JPH05124827A - ガラス板の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】板ガラスの製造に際して、ガラスが成形体から
離れるときガラスが内方に縮んでガラス板の幅方向厚み
の均一な部分が小さくなることを防ぐ。 【構成】下端部において近接した幅広の表裏面２ｂ，２
ｃを有し溶融ガラス３を板状に成形してガラス板４とす
る成形体２と、この成形体２と上下方向に間隔をおいて
配置され、ガラス板４を引下げる引張りローラ１１と、
成形体２と前記引張りローラ１１の間の、ガラス板４の
両側縁部４ａ，４ｂ近傍の位置に、ガラス板４と空間を
介して設けられた冷却器５，１５，２５とを備えるガラ
ス板の製造装置および、この製造装置を用いたガラス板
を製造する製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ガラス板の製造装置及
び製造方法に係わり、特に垂直方向下方へガラス板を引
下げるガラス板の製造装置及び製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ガラス板を製造する方法として、ガラス
板を垂直下方へ引き抜くダウンドロー方式が知られてい
る。ダウンドロー方式の場合には、下端部において近接
した表裏面を有するくさび状の成形体の頂部に、溶融ガ
ラスを供給し、成形体の表裏面に分流させ、次いで成形
体の下端部で合流させ、そして冷却しながら引張りロー
ラでガラスを下方に引下げることによってガラス板の成
形を行なう。

【０００３】しかし、上述のようなガラス板の製造方法
では、ガラスが成形体から離れると同時に表面張力によ
りガラス板の幅が収縮する。その結果、ガラス板の両側
縁部に膨らみ（玉縁）が生じるので、この玉縁を切捨
て、中央部分（例えば厚さが所定値±０．１ｍｍの範囲
内におさまる部分）のみを実用に供することとなる。上
記した収縮が大きいと、切り捨てられる両側縁部を除い
た中央部分が小さくなり、効率が悪くなる。

【０００４】この欠点を解決する手段として、特公昭３
８ー１７８２０号公報に記載されたようなものが提案さ
れている。これは成形体の下方の炉壁近くにクーラーを
設けて、ガラス板が成形体から離れた時にガラス板を冷
却し、かつ成形体の下端部の下方すぐ近くに設けられた
ぎざ付き輪によってガラス板の両側縁部を挟持するもの
である。このような構成によって、ガラスの粘性を上
げ、ガラス板の幅が収縮するのを防止しようとするもの
である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特公昭
３８ー１７８２０号公報記載のものは、クーラーをガラ
ス板の幅全体に渡って設けているので、ガラス板の全幅
が冷却される。このようにガラス板の中央部も冷却する
と、急冷による熱歪のため反り品質を悪化させるので好
ましくない。

【０００６】また、このクーラーはガラス板から離れて
炉壁の近くに設けられているので冷却効率が低い。クー
ラーをガラス板の近傍に設けようとしても、上記の構成
ではガラス板を挟持するぎざ付き輪が障害となって余り
近くに設けることができない。このためガラス板の収縮
を十分に押えることができず、両側縁部に膨らみが生じ
てしまう。

【０００７】したがって、本発明の目的は、成形される
ガラス板の幅を大きくして厚みの均一な部分を大きくと
ることができ、かつ、反り品質の良好なガラス板を製造
することができるガラス板の製造装置及び製造方法を提
供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明のガラス板の製造
装置は、下端部において近接した幅広の表裏面を有し溶
融ガラスを板状に成形してガラス板とする成形体と、こ
の成形体と上下方向に間隔をおいて配置され、冷却され
たガラス板を引下げる引張りローラと、前記成形体と前
記引張りローラの間の、前記ガラス板の両側縁部近傍の
位置に、前記ガラス板と空間を介して設けられた冷却器
と、を備えることを特徴とする。本発明によればこの冷
却装置は、冷媒を通すものが好ましい。

【０００９】本発明のガラス板の製造方法は、下端部に
おいて近接した幅広の表裏面を有する成形体の頂部に溶
融ガラスを供給し、供給された溶融ガラスを前記成形体
の表裏面に分流させ、前記成形体の下端部で合流させて
ガラス板とし、このガラスを引張りローラで引下げ、前
記成形体と前記引張りローラの間の前記ガラス板の両側
縁部近傍の位置に、前記ガラス板と空間を介して設けら
れた冷却器によって、前記ガラス板の両側縁部を冷却す
ることによりガラス板を製造することを特徴とする。

【００１０】

【作用】成形体の頂部に供給された溶融ガラスは、成形
体の表裏面に分流し、成形体の下端部で合流して一枚の
ガラス板となる。このとき冷却器は、ガラス板の両側縁
部を冷却し、その粘度を上げるので、成形体から離れた
ガラス板の内方への縮みが防止される。

【００１１】

【実施例】以下、実施例に基づき本発明を詳細に説明す
るが、本発明はこれに限定されるものではない。

【００１２】図１〜図３は本願発明のガラス板の製造装
置の一実施例を示す。図１はその側面断面図、図２は図
１のＡ−Ａ線断面図、図３は図１のＢ−Ｂ線断面図であ
る。炉壁１は耐熱レンガからなり、炉内の上方には成形
体２が設けられている。この成形体２の頂部には溶融ガ
ラス３を収容する凹部２ａが形成され、幅広の表裏面２
ｂ，２ｃは下方に向けて互いに近接して横断面がほぼく
さび形を呈する。この成形体２の表面は白金又は白金合
金により被覆され、内部には耐火材（例えば発泡アルミ
ナや電鋳レンガ等）が充填されている。

【００１３】成形体２の凹部２ａは、溶融ガラスの供給
管（図示せず）に接続されている。４はガラス板で、成
形体２の下方で幅広に形成され、側縁部４ａ，４ｂを有
する。

【００１４】成形体２の形状は例えば頂部のやや下方の
最大の厚みが約１５０ｍｍ、高さが約２５０ｍｍとなる
ように形成されている。なおこの成形体２の形状、大き
さは、ガラスの粘性、成形しようとするガラス板の板
厚、幅、および製造量等に応じ、適宜選択する。

【００１５】冷却器５は、成形体２の下端部のすぐ下方
の、ガラス板４の両側縁部４ａ，４ｂ近傍の位置に、こ
のガラス板４と空間を介して設けられている。また、こ
の冷却器５は図３に示すように、ガラス板４の両側縁部
４ａ，４ｂを挟むようにし左右２個ずつ合計４個設けら
れている。冷却器５はステンレス製で、図２により説明
すると縦５０ｍｍ、横７０ｍｍ、奥行き１５ｍｍの箱型
になるように形成されている。冷却器５の内部は空洞で
あり、冷媒供給孔６及び冷媒排出孔７が設けられてい
る。これらの冷媒供給孔６及び冷媒排出孔７は、各々ス
テンレス製の冷媒供給管８及び冷媒排出管９に接続され
ている。これら冷媒供給管８及び冷媒排出管９は各冷却
器５を所定の位置に支持する役割も果たしている。

【００１６】本実施例では冷却器５はガラス板からの距
離が例えば１０〜２０ｍｍとなるように設定支持されて
いる。

【００１７】冷却器５の内部を通る冷媒１０は、冷却器
５、冷媒供給管８および冷媒排出管９を所定の温度に冷
却し得るものならば何でもよく、水や油等の液体でも、
空気や窒素ガス等の気体或いは噴霧状の水を含んだ空気
でもよい。熱容量の大きいものが好ましく、入手の容易
さを考慮すれば水が最も好ましい。本実施例では２５〜
３０℃の水を使用し、約１０ｍｌ／ｍｉｎで循環させ
た。

【００１８】さらに、冷却器５の下方の適当な位置に
は、各一対の引張りローラ１１（１１ａ，１１ａ，１１
ｂ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｃ，１１ｄ，１１ｄ）が合計
４組上下方向に間隔をおいて配置されている。各引張り
ローラ１１（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ）の回転
軸１２（１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ）は図示しな
い駆動手段により、図１に示すように回転させられ、成
形されたガラス板４を連続的に引下げる。

【００１９】次に以上のように構成されたガラス板の製
造装置を使用してガラス板を製造する方法を説明する。
溶融ガラスの供給管（図示せず）から成形体２の凹部２
ａに、泡や異物を含まず、脈理のない均質な溶融ガラス
３が供給される。溶融ガラス３は凹部２ａの上側のスリ
ット状の開口から溢れ、分流して成形体２の表裏面２
ｂ，２ｃに沿って流下し、成形体２の下端部で合流し、
１枚のガラス板４となり、引張りローラ１１によって４
０ｃｍ／ｍｉｎの速度で引下げられる。

【００２０】ガラスが成形体から離れる際に、冷却器５
によってガラス板４の両側縁部４ａ，４ｂを冷却してそ
の粘度を上昇させるので、従来のようにガラス板４の側
縁部４ａ，４ｂに表面張力による膨らみ（玉縁）が形成
されてガラス板４が内方に縮むのを防ぐことができる。

【００２１】このようにして得られたガラス板は、幅方
向中央部の厚みが１．１ｍｍ、厚みが１．１±０．１ｍ
ｍの範囲におさまる幅（有効幅）は約３００ｍｍであっ
た。比較のため、冷却器５を取り除き、他は同様の条件
でガラス板を製造したところ、厚みが１．１±０．１ｍ
ｍの範囲に納まる幅は約２４０ｍｍであった。このよう
に、本実施例では、冷却器を設けたことにより、成形さ
れるガラス板の厚みが１．１±０．１ｍｍの範囲に納ま
る平坦な部分を約６０ｍｍ大きくすることができた。

【００２２】本実施例では、冷却器５はガラスと離れて
設けられているために、冷却器５や冷媒供給管８および
冷媒排出孔７等を、熱変形しない程度の十分低い温度に
保持することができた。

【００２３】また、反り品質（ガラス板の有効幅（図２
の左右方向）内での両端を結んだ線からのガラス板の高
さ方向（図３の上下方向）のずれの量の最大値を有効幅
の長さで割った値をいう）は０．１％程度と、ガラス板
として優れたものであった。なお、ガラス板４の側縁部
４ａ，４ｂに対する冷却能力は、冷却器５の形状（特に
ガラス板４の流れの方向の長さ）やガラス板４との間の
距離を選択することにより調節できる。すなわち、ガラ
ス板４の流れの方向の長さを長くすればするほど、ガラ
ス板４との間の距離を小さくすればするほど、冷却器５
の冷却能力は向上する。この冷却器５の冷却能力を、ガ
ラスの粘性、成形しようとするガラス板の板厚、幅、製
造量、ガラス板の温度等に合わせて適宜最適のものを選
択することにより、例えばガラスを急冷することによる
亀裂が生じるようなことは避けられる。

【００２４】図４は本発明に用いる冷却器の変形例を示
す。この変形例が図１に示した実施例に用いる冷却器５
と異なるのは、その形状のみであり、他は同一である。
すなわち、図において冷却器１５はガラス板４の側縁部
４ａ，４ｂの形状に沿うように湾曲した形状のものであ
り、冷媒供給孔１６、冷媒排出孔１７を設けられてい
る。冷媒供給孔１６は冷媒供給管１８に接続され、冷媒
排出孔１７は冷媒排出管１９に接続されている。

【００２５】図５は本発明に用いる冷却器の他の変形例
を示す。図において、１個の冷却器２５がガラス板４の
一方の側縁部４ａ，４ｂの上下を覆う形状とされてい
る。冷却器２５は冷媒供給孔２６、冷媒排出孔２７を設
けられ、冷媒供給孔２６は冷媒供給管２８に接続され、
冷媒排出孔２７は冷媒排出管２９に接続されている。こ
の変形例の場合、冷却器５はガラス板４の両側縁部４
ａ，４ｂに各々１個ずつ、全部で２個だけとすることが
できる。

【００２６】

【発明の効果】本発明においては、成形体と引張りロー
ラの間の、ガラス板の両側縁部近傍の位置に、ガラス板
と空間を介して冷却器を設け、これによりガラス板の両
側縁部を効果的に冷却するようにしたため、ガラス板の
厚みの均一な部分を大きくし、かつ反り品質を良好にす
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るガラス板の製造装置の一実施例を
示す側面断面図である。

【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。

【図３】図１のＢ−Ｂ線断面図である。

【図４】本発明に係るガラス板の製造装置に用いる冷却
器の変形例を示す図である。

【図５】本発明に係るガラス板の製造装置に用いる冷却
器の他の変形例を示す図である。

【符号の説明】

１ 炉壁 ２ 成形体 ２ａ 凹部 ２ｂ，２ｃ 表裏面 ３ 溶融ガラス ４ ガラス板 ４ａ，４ｂ 側縁部 ５，１５，２５ 冷却器 ６ 冷媒供給孔 ７ 冷媒排出孔 ８ 冷媒供給管 ９ 冷媒排出管 １０ 冷媒 １１（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ） 引張りロー
ラ １２（１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ） 回転軸

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 星野 和彦 大阪府大阪市中央区道修町３丁目５番11号 日本板硝子株式会社内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下端部において近接した幅広の表裏面を
   有し溶融ガラスを板状に成形してガラス板とする成形体
   と、 この成形体と上下方向に間隔をおいて配置され、ガラス
   板を引下げる引張りローラと、 前記成形体と前記引張りローラの間の、前記ガラス板の
   両側縁部近傍の位置に、前記ガラス板と空間を介して設
   けられた冷却器と、 を備えることを特徴とするガラス板の製造装置。
2. 【請求項２】 冷却装置を、冷媒を通すものとしたこと
   を特徴とする請求項１記載のガラス板の製造装置。
3. 【請求項３】 下端部において近接した幅広の表裏面を
   有する成形体の頂部に溶融ガラスを供給し、 供給された溶融ガラスを前記成形体の表裏面に分流さ
   せ、前記成形体の下端部で合流させてガラス板とし、こ
   のガラス板を引張りローラで引下げ、 前記成形体と前記引張りローラの間の前記ガラス板の両
   側縁部近傍の位置に、前記ガラス板と空間を介して設け
   られた冷却器によって、前記ガラス板の両側縁部を冷却
   することを特徴とする、ガラス板の製造方法。