JP2011225452A

JP2011225452A - ガラス板の製造方法および製造装置

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Publication number: JP2011225452A
Application number: JP2011178396A
Authority: JP
Inventors: Kimihiko Nakajima; 公彦中嶋; Katsuhiko Morisada; 勝彦森定; Hiroyuki Kariya; 浩幸苅谷
Original assignee: Avanstrate Inc; Avanstrate Taiwan Inc
Current assignee: Avanstrate Inc; Avanstrate Taiwan Inc
Priority date: 2011-08-17
Filing date: 2011-08-17
Publication date: 2011-11-10
Anticipated expiration: 2029-03-13
Also published as: JP5190531B2

Abstract

【課題】ガラスリボンの端部の形状不良を防止する。
【解決手段】ガラス板成形装置４の下端４ｅで溶融ガラスを融合させてガラスリボンを成形し、ガラス板成形装置４の下方に配置した複数のローラ６に沿ってガラスリボン９を下方に搬送するダウンドロー法によりガラス板を製造する。ガラス板成形装置４の下端４ｅとガラス板成形装置４から最も近くに位置しているローラ６ａとの間の空間にヒータ８を設け、融合直後のガラスリボン９の端部をヒータ８で局所的に加熱しながらガラスリボン９の成形および搬送を実施する。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガラス板の製造方法および製造装置に関する。本発明は、特に、ダウンドロー法でガラス板を製造する技術に関する。

ダウンドロー法とは、楔形のガラス板成形装置の上部の溝から溢れた溶融ガラスをガラス板成形装置の側壁に沿って下方へ流し、ガラス板成形装置の下端（ルート）で融合させてガラスリボンを連続的に成形する方法である。ガラスリボンは、ガラス板成形装置の下方に配置されたロールで支持されながら炉内を進み、徐冷され、所望の大きさのガラス板が得られるように切断される。

ダウンドロー法は、大面積かつ薄いガラス板、例えばフラットパネルディスプレイ用ガラス基板の製造に適している。例えば、特開２００８−１３３１７４号公報には、極薄のガラス板（例えば０．５ｍｍ以下）を安定して製造する技術が記載されている。具体的には、成形体（ガラス板成形装置）の直下でガラスリボンの板厚を初期厚みまで薄くした後、規制手段（冷却ローラ）の下方に配置した再加熱手段（ヒータ）でそのガラスリボンを軟化点以上の温度まで加熱して軟化させ、軟化したガラスリボンを下方に引き伸ばして板厚をさらに薄くする。

また、高品質のガラスリボンを成形するためは、ガラス板成形装置の側壁における溶融ガラスの幅方向の温度管理が重要である。例えば、特開２００７−１１２６６５号公報には、発熱体の配置に粗密が存在する加熱器を成形体（ガラス板成形装置）の側壁に面する位置に設け、これにより、溶融ガラスの幅方向の温度分布を均一化する技術が記載されている。特開２００８−６９０２４号公報には、フュージョンセル（ガラス板成形装置）の表面の白金被膜を通電加熱することによって、溶融ガラスの幅方向の温度分布を均一化する技術が記載されている。

特開２００８−１３３１７４号公報特開２００７−１１２６６５号公報特開２００８−６９０２４号公報

ところで、ダウンドロー法で成形したガラスリボンの端部は、通常、図７に示す形をしている。ただし、ガラスリボンの端部が常にこの形をしているとは限らず、二股に分かれた形をしていることもある。二股の形状を有する端部は、ガラスリボンの切断工程を困難にしたり、ガラスリボンの割れの原因になったりする。さらに、二股の形状を有する端部が原因で中央部（製品となる部分）の厚さにバラつきが生じ、歩留まりが低下することもある。

本発明の目的は、ガラスリボンの端部の形状不良を防止することにある。

本発明者らは、ガラスリボンの端部の形状不良が発生する原因を詳細に調べた。その結果、融合直後のガラスリボンの粘度が、ガラスリボンの端部の最終形状を決定付ける主な因子である点に着目して、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明は、
ガラス板成形装置の下端で溶融ガラスを融合させてガラスリボンを成形し、前記ガラス板成形装置の下方に配置した複数のロールに沿って前記ガラスリボンを下方に搬送するダウンドロー法によるガラス板の製造方法であって、
前記ガラス板成形装置の下端と前記ガラス板成形装置から最も近くに位置している前記ロールとの間の空間にヒータを設け、
融合直後の前記ガラスリボンの端部を前記ヒータで局所的に加熱しながら前記ガラスリボンの成形および搬送を実施する、ガラス板の製造方法を提供する。

他の側面において、本発明は、
楔形の断面を有するガラス板成形装置と、
前記ガラス板成形装置の下方に配置され、前記ガラス板成形装置の上部の溝から溢れた溶融ガラスが前記ガラス板成形装置の下端で融合することによって成形されたガラスリボンを前記ガラス板成形装置の下方に搬送する複数のロールと、
融合直後の前記ガラスリボンの幅方向の端部を局所的に加熱しうるように、前記ガラス板成形装置の下端と前記ガラス板成形装置から最も近くに位置している前記ロールとの間の空間に設けられたヒータと、
を備えた、ガラス板の製造装置を提供する。

融合直後のガラスリボンは、完全には固化しておらず、粘性流体の状態にあるため、周囲の温度の影響を受けやすい。通常は、ガラスリボンの端部がガラスリボンの中央部よりも速く冷却される。端部の温度低下が中央部の温度低下に比べて速すぎると、幅方向に関して粘度のバラつきが大きくなり、端部の形状不良が発生しやすい。

これに対し、上記本発明によると、融合直後のガラスリボンの端部をヒータで局所的に加熱する。つまり、ガラス板成形装置から離れた直後にガラスリボンの端部だけが急速に冷やされるのを防ぐ。これにより、ガラスリボンの幅方向の温度分布、すなわち粘度分布が均一化し、端部の形状不良が発生しにくくなる。既存の装置を流用して本発明を実施できるので、本発明はコスト面でも優れている。

本発明と同じ効果を得るために、ガラス板成形装置の下端近傍における炉内の雰囲気温度を高くすることも考えられる。そのようにすれば、本発明と同じ効果が得られるかもしれない。しかし、本発明はガラスリボンの端部を局所的に加熱すれば十分なので、電力消費の面で相当有利である。また、炉内の雰囲気を高温にすると、各種部品の劣化が速く進み、装置寿命が短くなるので好ましくない。

なお、「ガラスリボンの端部」とは、例えば、ガラスリボンの側面から内側に約５０ｍｍ進んだ位置までの領域を指す。

本発明の一実施形態にかかるガラス板の製造装置の概略正面図図１に示すガラス板の製造装置のII-II線に沿った概略縦断面図ヒータの詳細な位置を示す部分拡大図ガイドおよびヒータの寸法関係を示す概略図ヒータの変形例を示す概略図ガラスリボンとロールとの位置関係を示す概略図ガラスリボンの端部の一形状を示す断面図

以下、添付の図面を参照して本発明の一実施形態を説明する。

図１および図２に示すように、本実施形態にかかるガラス板の製造装置１００は、炉２と、炉２内の上部に配置されたガラス板成形装置４と、ガラス板成形装置４の下方に配置された複数のロール６と、ガラス板成形装置４の下端４ｅ（ルート）に近接して配置されたヒータ８とを備えている。この装置１００によれば、ガラス板成形装置４から溢れた溶融ガラスを下端４ｅで融合させてガラスリボン９を成形するダウンドロー法によりガラス板を製造できる。

炉２は、通常、耐火煉瓦で作られている。炉２の内壁には複数のヒータ１０が鉛直方向に沿って配置されている。ヒータ１０は、ガラス板成形装置４の長手方向に平行に延びた長尺の形のものであり、比較的広い範囲を加熱するのに適している。ヒータ１０を制御することによって炉２の内部の温度を調節できる。具体的には、炉２内を下方に進むときにガラスリボン９が徐冷されるように、鉛直方向に沿って温度勾配が形成される。

ガラス板成形装置４は、通常、耐火煉瓦で作られている。図２に示すように、ガラス板成形装置４の長手方向ＬＤに直交する断面において、ガラス板成形装置４は楔形を示す。ガラス板成形装置４の長手方向ＬＤは、ガラスリボン９の幅方向に一致している。ガラス板成形装置４の上部には、溶融ガラスを保持するための溝４ｋが長手方向ＬＤに延びるように形成されている。図１に示すように、長手方向ＬＤの一方側から溝４ｋに溶融ガラスを連続供給できるように、溝４ｋに供給管１１が接続されている。

図２に示すように、ガラス板成形装置４は、長手方向ＬＤおよび鉛直方向に直交する方向に関して、１対の側壁４ｊを有している。側壁４ｊは、溝４ｋから溢れた溶融ガラスの流路を形成する。各側壁４ｊを流れた溶融ガラスが下端４ｅで融合するように、これらの側壁４ｊが下端４ｅで稜線を形成している。図１に示すように、ガラス板成形装置４の長手方向ＬＤの両端には、側壁４ｊから溶融ガラスがはみ出るのを妨げるガイド７が取り付けられている。図４に示すように、ガイド７は、平面視で楔形をしており、ガラス板成形装置４の端面全体をカバーできる大きさの板材で作られている。鉛直方向に関して、ガイドの７の先端の位置は、ガラス板成形装置４の下端４ｅに一致している。ガイド７の働きにより、溶融ガラスの全部を側壁４ｊに沿って流すことが可能である。

ロール６は、ガラスリボン９をガラス板成形装置４の下方に搬送する役割を担う。所期の厚さのガラスリボン９が成形されるように、ロール６の回転速度が調節される。図２に示すように、ガラスリボン９を厚さ方向に挟めるように、ロール６は、ガラス板成形装置４の下端４ｅを含む垂直面に関して対称に配置されている。また、ロール６は、鉛直方向に所定間隔で配置されている。ガラスリボン９は、これらのロール６に挟まれた状態で下方に搬送される。

図１に示すように、ヒータ８は、ガラス板成形装置４の長手方向ＬＤの一方側と他方側とに設けられている。具体的に、ヒータ８は、鉛直方向に関してガラス板成形装置４の下端４ｅとガラス板成形装置４から最も近くに位置しているロール６ａとの間の空間に設けられている。融合直後のガラスリボン９の幅方向の端部をヒータ８で局所的に加熱することにより、融合直後のガラスリボン９の端部の粘度が中央部の粘度に比べて高くなりすぎるのを防止する。言い換えれば、ガラスリボン９の幅方向に関する粘度のバラつきが低減する。結果として、ガラスリボン９の端部の形状不良を防げる。さらに、ガラスの失透も防止される。

よく知られているように、失透とは、ガラス中に結晶粒が形成されて、ガラスの透明性が低下する現象のことである。ダウンドロー法でガラス板を製造する場合には、ガラスリボン９の端部に失透が発生しやすい。その理由は必ずしも明らかではないが、ガイド７の近傍で溶融ガラスの流速が落ち、失透の生じやすい温度域に溶融ガラスが長く保持されることが一つの原因であると考えられる。

ガイド７の近傍にヒータ８を配置すると、ガラスリボン９の端部だけでなく、ガイド７もヒータ８で加熱される。ガイド７の熱がガイド７の近傍の溶融ガラスに伝わり、ガイド７の近傍の溶融ガラスだけが失透の生じやすい温度域に長く保持されるのを防止できる。特に、溶融ガラスが清澄剤としてスズを含む場合には、酸化スズがガラス中に晶出して失透が生じやすい。そのため、溶融ガラスがスズを含む場合には、本発明がとりわけ推奨される。

本実施形態において、ヒータ８は、ガラス板成形装置４、ガイド７および炉２のいずれにも接していない。ヒータ８の位置は、融合直後のガラスリボン９の端部を効果的に加熱できるように調節されている。図３を参照してヒータ８の詳細な位置を説明する。ヒータ８は、ガラス板成形装置４の長手方向ＬＤの両端に取り付けられたガイド７よりも外側かつガラスリボン９の側面９ｐが面している空間に設けられている。より詳細には、鉛直方向に関して、ガラス板成形装置４の下端４ｅと、ガラスリボン９の幅が漸減して一定になる位置Ｐ₁との間の空間にヒータ８が設けられている。

図３に示すように、成形時において、ガラスリボン９の幅はガラス板成形装置４の下端４ｅから位置Ｐ₁まで漸減する。すなわち、側面９ｐが緩やかにカーブする。ヒータ８は、側面９ｐのカーブした部分に面している。このような位置にヒータ８を設けることにより、融合直後のガラスリボン９の端部を効率よく加熱できる。なお、ヒータ８の出力や寸法等にもよるが、ガラス板成形装置４の下端４ｅ（ガイド７の下端）からヒータ８までの鉛直方向の距離Ｈ₁は、例えば０〜５００ｍｍであり、好ましくは０〜１００ｍｍである。ガイド７の内壁面７ｇからヒータ８までの水平方向の距離Ｌ₁は、例えば−１０〜１００ｍｍであり、好ましくは０〜１００ｍｍであり、さらに好ましくは０〜３０ｍｍである。ただし、ヒータ８がガラスリボン９に接触しないように留意するべきである。なお、距離Ｌ₁が−１０ｍｍ以上０ｍｍ未満の場合には、ガイド７の内壁面７ｇを基準として、ヒータ８の一部または全部がガラスリボン９のある側に存在することになる。

図２に示すように、ヒータ８は、ガラス板成形装置４の長手方向ＬＤおよび鉛直方向の双方に直交する水平方向、つまり、ガラスリボン９の厚さ方向に延びている。図４に示すように、ガラスリボン９の厚さ方向に関するヒータ８の寸法Ｗ₁は、当該方向に関するガラス板成形装置４の寸法Ｗ₂やガイド７の寸法Ｗ₃よりも大きい。このような構成によると、ガラスリボン９の表面側と裏面側との両側から端部を均一に加熱できるので、より効果的に形状不良を防止できる。また、ヒータ８が十分な寸法Ｗ₁を有していることにより、ガイド７の下部も十分加熱できるので、失透の防止効果も高まる。

ヒータ８の通電（設定温度）は、ガラスの組成、ヒータ８からガラスリボン９までの距離等を考慮して適宜制御される。例えば、フラットパネルディスプレイ用のガラス板の組成では、ヒータ８の設定温度を８００〜１３００℃の範囲で任意に調節できる。

また、図４に示すように、ガラス板成形装置４の側壁４ｊでの溶融ガラスの温度を検出する温度センサ１２と、温度センサ１２からの信号を取得する制御器１４とを設けてもよい。温度センサ１２は、例えばガイド７の下部に取り付けられており、溶融ガラスの温度を間接に検出する。温度センサ１２としては、例えば熱電対を使用できる。制御器１４は、温度センサ１２の検出結果に基づいてヒータ８への通電を制御する。例えば、温度センサ１２によって検出された温度とヒータ８の設定温度とを等しくする。このようにすれば、ガラスの組成によらずヒータ８を適切に制御でき、ガラスリボン９の端部の形状不良を確実に防げる。

なお、温度センサ１２の検出結果に基づいて、マニュアルでヒータ８の出力を調節してもよい。また、ガラス板成形装置４の下端４ｅにおける溶融ガラスの幅方向の中央部の温度を検出する場合には、温度センサ１２として非接触式の赤外線センサを使用できる。

ヒータ８としては、１０００℃を超える雰囲気温度でも使用できるものであれば、特に限定されない。具体的には、ヒータ８として、線状発熱体や線状発熱体をコイル状にしたものを使用できる。さらに、セラミックヒータ、ハロゲンヒータ、炭化ケイ素発熱体等の放射型のヒータも使用可能である。ヒータ８の形状も特に限定されず、図１〜４に示すような棒状であってもよいし、図５に示すようなＵ字状であってもよい。先に説明したように、ガラスリボン９の端部の幅は５０ｍｍ程度なので、局所加熱を行うためには図１〜４に示す形状のヒータ８で必要十分である。また、ヒータ８の占有スペースをわざわざ確保する必要もない。他方、図５に示すＵ字状のヒータ１８によると、ガラスリボン９の端部９ｔを３方向からヒータ１８で囲んで加熱可能である。

本実施形態によると、ヒータ８によってガラスリボン９の端部が加熱されるため、ガラスリボン９の端部はロール６ａに到達するまで、粘性流体の性質をより強く保っている。そのため、図６に示すように、端部９ｔをロール６ａで挟んでガラスリボン９を搬送できる。言い換えれば、ロール６ａは端部９ｔを挟む位置に配置されている。ガラスリボン９の幅方向に関して、ロール６ａはガラスリボン９の側面を横切っている。他方、ロール６ａよりも下にある他のロール６は、端部９ｔを挟んでおらず、端部９ｔよりも内側の部分を挟んでいる。

例えば、特開２００８−１３３１７４号公報の図２に示されているように、全てのロールがガラスリボンの端部を挟まないように、それらのロールの位置を定めることも可能である。端部の粘度が高い場合には、安定した搬送を実施する観点やガラスリボンの割れを防ぐ観点から、端部をロールで挟むのを避けた方が賢明である。

これに対し、本実施形態によれば、融合直後における端部９ｔの粘度の上昇が抑制されているので、端部９ｔをロール６ａで挟んでガラスリボン９を搬送できる。また、ガラスリボン９が十分に硬化する前であれば、図６に示すように、端部９ｔがある程度平坦になるように、ロール６ａで端部９ｔに圧力を加えることも可能である。端部９ｔが平坦な場合、ガラスリボン９を切断する工程が容易化する。ロール６ａよりも下にある他のロール６で端部９ｔを挟むことも可能であるが、ガラス板成形装置４から最も近い位置にあるロール６ａで端部９ｔを挟めば、端部９ｔを平坦化する効果が最も高くなる。そして、他のロール６で端部９ｔよりも内側の部分を挟めば、ガラスリボン９の割れ等の不具合を招くことなく、安定した搬送を実現できる。このように、本実施形態によれば、端部９ｔの形状を整える効果とガラスリボン９を安定して搬送する効果との両方を享受できる。

ガラス板の製造装置１００の作用を簡単に説明する。ガラス板成形装置４の溝４ｋに供給された溶融ガラスの量が一定量を超えると、溶融ガラスは溝４ｋから溢れて側壁４ｊに沿って下に流れる。側壁４ｊでの溶融ガラスは、粘性を保つために、ガラス板成形装置４の周囲に配置されたヒータ１０で加熱されている。各側壁４ｊを流れた溶融ガラスが下端４ｅで融合し、これにより、ガラスリボン９が成形される。ガラスリボン９は、互いに向かい合うロール６とロール６との間に案内され、徐冷されながら下方に搬送される。ガラスリボン９の温度は下方に進むにつれて低くなり、これに伴ってガラスリボン９の固化が進む。炉２外に搬送したガラスリボン９を所期の大きさに切断すれば、ガラス板が得られる。

本実施形態によれば、ヒータ８によってガラスリボン９の端部９ｔが加熱されるため、ロール６ａの近傍におけるガラスリボン９の端部９ｔの粘度が中央部の粘度に比べて高くなりすぎるのを防止できる。ガラスリボン９がガラス転移点の温度域まで冷却されて固化するのは、炉２内の中間付近が一応の目安である。

ガラス板成形装置４の下端４ｅでの溶融ガラスの粘度は、ガラスの組成や製造条件に応じて変化する。例えば、フラットパネルディスプレイ用のガラス板を製造する場合、下端４ｅでの溶融ガラスの粘度は、１００００〜６００００Ｐａ・ｓの範囲に調節される。溶融ガラスの粘度は、溶融ガラスの温度で管理される。溶融ガラスの温度を８００〜１０００℃の範囲に調節すれば、溶融ガラスの粘度が上記範囲に収まる。具体的には、溶融ガラスの温度が下端４ｅで８００〜１０００℃になるように、ヒータ１０を制御して炉２内の雰囲気温度を調節する。

特に近年は、大面積のガラス板の需要が増大しつつある。例えば、第１０世代の液晶ディスプレイ用ガラス基板の寸法は、２８５０ｍｍ×３０５０ｍｍである。ガラスリボンの幅が広くなればなるほど、幅方向の粘度のバラつきが生じやすいので、本発明を適用して得られる効果も高まる。なお、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板の典型的なガラス組成を以下に示す。

ＳｉＯ₂：５７〜７０質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：１３〜１９質量％
Ｂ₂Ｏ₃：８〜１３質量％
ＭｇＯ：０〜２質量％
ＣａＯ：４〜６質量％
ＳｒＯ：２〜４質量％
ＢａＯ：０〜２質量％
Ｎａ₂Ｏ：０〜１質量％
Ｋ₂Ｏ：０〜１質量％
Ａｓ₂Ｏ₃：０〜１質量％
Ｓｂ₂Ｏ₃：０〜１質量％
ＳｎＯ₂：０〜１質量％
Ｆｅ₂Ｏ₃：０〜１質量％
ＺｒＯ₂：０〜１質量％

耐火煉瓦製の溶解槽と白金製の調整槽（清澄工程を実施する槽）とを備えた連続溶解装置を使用して、下記の組成を有するように調合したガラス原料を１５５０℃で溶解し、１６００℃で清澄し、１５５０℃で撹拌して溶融ガラスを得た。なお、合計質量が１００を超えるのは、四捨五入による誤差が含まれているからである。

ＳｉＯ₂：６０．９質量％、
Ａｌ₂Ｏ₃：１６．９質量％
Ｂ₂Ｏ₃：１１．６質量％
ＭｇＯ：１．７質量％
ＣａＯ：５．１質量％
ＳｒＯ：２．６質量％
ＢａＯ：０．７質量％
Ｋ₂Ｏ：０．２５質量％
Ｆｅ₂Ｏ₃：０．１５質量％
ＳｎＯ₂：０．１３質量％

次に、図１を参照して説明したガラス板の製造装置１００に溶融ガラスを供給した。ヒータ８の設定温度を１１１０℃とした。ガラス板成形装置４に流し込まれた溶融ガラスの粘度は、その溶融ガラスの温度が１２００℃であったことから、約５０００Ｐａ・ｓに相当すると推察できる。

溶融ガラスを供給し続け、ガラス板成形装置４から溶融ガラスを溢れさせてガラスリボンを成形した。ガラスリボンを所定の大きさに切断して多数のガラス板を得た。これらのガラス板の端部の形状を調べたところ、二股に開いたものは無かった。また、これらのガラス板には、明らかな失透も発生していなかった。なお、成形時に高粘度になりやすい別の組成の溶融ガラスを使用して、同じ手順でガラスリボンを成形した。その結果、良好な形状の端部を有するガラス板が得られた。

２炉
４ガラス板成形装置
４ｅ下端（ルート）
４ｊ側壁
６，６ａロール
７ガイド
８ヒータ
９ガラスリボン
９ｔ端部
１２温度センサ
１４制御器
１００ガラス板の製造装置

Claims

ガラス板成形装置の下端で溶融ガラスを融合させてガラスリボンを成形し、前記ガラス板成形装置の下方に配置した複数のロールに沿って前記ガラスリボンを下方に搬送するダウンドロー法によるガラス板の製造方法であって、
前記ガラス板成形装置の下端と前記ガラス板成形装置から最も近くに位置している前記ロールとの間の空間にヒータを設け、
融合直後の前記ガラスリボンの端部を前記ヒータで局所的に加熱しながら前記ガラスリボンの成形および搬送を実施し、
前記ヒータは、前記ガラスリボンの側面に向けて熱線を照射するように、前記ガラスリボンの側面に対向する位置にそれぞれ単体で配置されている、ガラス板の製造方法。
前記空間が、前記ガラス板成形装置の長手方向の両端に取り付けられたガイドよりも外側の空間である、請求項１に記載のガラス板の製造方法。
前記空間が、前記ガラス板成形装置の下端と前記ガラスリボンの幅が漸減して一定になる位置との間の空間である、請求項１または２に記載のガラス板の製造方法。
前記複数のロールのうち、前記ガラス板成形装置から最も近くに位置している前記ロールが、前記ガラスリボンの幅方向に関して前記ガラスリボンの側面を横切る位置にて、前記ガラスリボンの端部を挟む、請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
前記溶融ガラスがスズを含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
楔形の断面を有するガラス板成形装置と、
前記ガラス板成形装置の下方に配置され、前記ガラス板成形装置の上部の溝から溢れた溶融ガラスが前記ガラス板成形装置の下端で融合することによって成形されたガラスリボンを前記ガラス板成形装置の下方に搬送する複数のロールと、
融合直後の前記ガラスリボンの幅方向の端部を局所的に加熱しうるように、前記ガラス板成形装置の下端と前記ガラス板成形装置から最も近くに位置している前記ロールとの間の空間に設けられたヒータと、
を備え、
前記ヒータは、前記ガラスリボンの側面に向けて熱線を照射するように、前記ガラスリボンの側面に対向する位置にそれぞれ単体で配置されている、ガラス板の製造装置。
前記ガラス板成形装置の長手方向の端には、前記ガラス板成形装置の側壁から前記溶融ガラスがはみ出るのを妨げるガイドが取り付けられており、
前記空間が、前記ガイドよりも外側の空間である、請求項６に記載のガラス板の製造装置。
前記ガラス板成形装置の長手方向および鉛直方向に直交する方向に関する前記ヒータの寸法が、当該方向に関する前記ガラス板成形装置の寸法よりも大きい、請求項６または７に記載のガラス板の製造装置。
前記複数のロールのうち、前記ガラス板成形装置から最も近くに位置している前記ロールが、前記ガラスリボンの端部を挟むように、前記ガラスリボンの幅方向に関して前記ガラスリボンの側面を横切る位置に配置されている、請求項６〜８のいずれか１項に記載のガラス板の製造装置。
前記ガラス板成形装置の側壁での前記溶融ガラスの温度を検出する温度センサと、
前記温度センサの検出結果に基づいて前記ヒータへの通電を制御する制御器と、
をさらに備えた、請求項６〜９のいずれか１項に記載のガラス板の製造装置。