JPS5970442A - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents
連続鋳造用鋳型Info
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- JPS5970442A JPS5970442A JP17949282A JP17949282A JPS5970442A JP S5970442 A JPS5970442 A JP S5970442A JP 17949282 A JP17949282 A JP 17949282A JP 17949282 A JP17949282 A JP 17949282A JP S5970442 A JPS5970442 A JP S5970442A
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- Japan
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- mold
- casting mold
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- cooling
- continuous casting
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/043—Curved moulds
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、連続鋳造鋳片の表面割れ等の鋳片欠陥を防止
し、表面品質の良い鋳片を製造するだめの連続鋳造用鋳
型に関する。
し、表面品質の良い鋳片を製造するだめの連続鋳造用鋳
型に関する。
連続鋳造により製造された鋳片の品質は、鋳型の抜熱条
件、とくに、鋳型頂部におｉする凝固シェルの均一な形
成と、凝固シェル形成後の凝固進行のための抜熱条件に
よって左右されることが知られている。
件、とくに、鋳型頂部におｉする凝固シェルの均一な形
成と、凝固シェル形成後の凝固進行のための抜熱条件に
よって左右されることが知られている。
連続鋳造用の鋳型は、第１図に示す構造になっており延
鋳型＋１１の溶鋼や鋳片に接触する面をバックアンプフ
レーム（４）により支持され、且つ内部に冷却水用スリ
ット（３）を設けた熱伝導性の良い銅又は銅合金の板か
らなる鋳型面＋２１． （２’）、 （２”）、（
２”’）で形成している。従来の鋳型特に湾曲型鋳型は
第１図に示す■−■、■二■、Ｉｔ／−ＩＶ線に沿った
、それぞれの断面図の第２図、第３図および第４図に示
すように鋳型面（２）、（２’）。
鋳型＋１１の溶鋼や鋳片に接触する面をバックアンプフ
レーム（４）により支持され、且つ内部に冷却水用スリ
ット（３）を設けた熱伝導性の良い銅又は銅合金の板か
らなる鋳型面＋２１． （２’）、 （２”）、（
２”’）で形成している。従来の鋳型特に湾曲型鋳型は
第１図に示す■−■、■二■、Ｉｔ／−ＩＶ線に沿った
、それぞれの断面図の第２図、第３図および第４図に示
すように鋳型面（２）、（２’）。
（２″） 、’ （２″’・）の厚みＴｌ 、Ｔ２．
Ｔ：１およびＴ４において、異なるにも拘わらず冷却水
スリソト（３）は鋳型裏面のバンクアンプフレーム（４
）と平行に設けられているため鋳型内面の抜熱は４面不
均一となる。このため溶融金属の凝固シェルの形成が不
均一になり、鋳片に不均一な応力状態が生じ、鋳片の表
面品質に悪影響を及ぼし、びいてはブレークアウト発生
の１つの要因にもなっている。
Ｔ：１およびＴ４において、異なるにも拘わらず冷却水
スリソト（３）は鋳型裏面のバンクアンプフレーム（４
）と平行に設けられているため鋳型内面の抜熱は４面不
均一となる。このため溶融金属の凝固シェルの形成が不
均一になり、鋳片に不均一な応力状態が生じ、鋳片の表
面品質に悪影響を及ぼし、びいてはブレークアウト発生
の１つの要因にもなっている。
かかる従来の鋳型での抜熱挙動は、凝固シェルを形成す
ると第５図に示すように、当初は鋳型面（２１，（２’
）と密着しているが、やがて溶鋼の凝固収縮により鋳型
面＋２１．（２’）からはなれ、鋳型面［２１，（２’
）と鋳片表面との間に隙間（６）を発生する。この隙間
（６）の発生で、凝固シェル（５）は鋳型面（２１，（
２’）での支持を失い溶鋼静圧により、凝固シェル（５
）はふくれ現象を生じて、凝固シェル表面に引張力が働
く。これが場面近傍での割れ発生の起因と考えられ、従
来の鋳型では下部に行く←従い、鋳片から鋳型への熱移
動が小さくなるにもかかわらず鋳型の冷却条件が上部と
同一である為に、鋳片に対しては強冷の状態となり、隙
間は成長し、割れも成長していく。これが先に述べた、
不均一な平面断面の冷却と相まって、鋳片の表面割れを
助長する。
ると第５図に示すように、当初は鋳型面（２１，（２’
）と密着しているが、やがて溶鋼の凝固収縮により鋳型
面＋２１．（２’）からはなれ、鋳型面［２１，（２’
）と鋳片表面との間に隙間（６）を発生する。この隙間
（６）の発生で、凝固シェル（５）は鋳型面（２１，（
２’）での支持を失い溶鋼静圧により、凝固シェル（５
）はふくれ現象を生じて、凝固シェル表面に引張力が働
く。これが場面近傍での割れ発生の起因と考えられ、従
来の鋳型では下部に行く←従い、鋳片から鋳型への熱移
動が小さくなるにもかかわらず鋳型の冷却条件が上部と
同一である為に、鋳片に対しては強冷の状態となり、隙
間は成長し、割れも成長していく。これが先に述べた、
不均一な平面断面の冷却と相まって、鋳片の表面割れを
助長する。
本発明は、かかる従来の連続鋳造用鋳型の抜熱上の欠点
を防止すべく完成したもので、平面断面における鋳型面
全面の抜熱を均一にし、また垂直方向においては、頂部
は鋳型変形による表面割れ防止の目的から鋳型材質の高
温軟化点温度以下に冷し、場面近傍の凝固シェル厚を溶
鋼静圧の小なるうちに厚くし、底部にいくに従い暖冷し
、鋳型と鋳片との隙間発生をおさえながら、鋳型全体の
抜熱量を大きくして、鋳片及び鋳型の頂部、底部の温度
差を小さくして、鋳片応力と併せて鋳型応力の減少をは
かり、均一な凝固シ左ルを形成させ、凝固シェルの成長
過程を鋳型自体の冷却能によって制御し、表面割れを少
くする鋳型を提供するものである。
を防止すべく完成したもので、平面断面における鋳型面
全面の抜熱を均一にし、また垂直方向においては、頂部
は鋳型変形による表面割れ防止の目的から鋳型材質の高
温軟化点温度以下に冷し、場面近傍の凝固シェル厚を溶
鋼静圧の小なるうちに厚くし、底部にいくに従い暖冷し
、鋳型と鋳片との隙間発生をおさえながら、鋳型全体の
抜熱量を大きくして、鋳片及び鋳型の頂部、底部の温度
差を小さくして、鋳片応力と併せて鋳型応力の減少をは
かり、均一な凝固シ左ルを形成させ、凝固シェルの成長
過程を鋳型自体の冷却能によって制御し、表面割れを少
くする鋳型を提供するものである。
以下、添付図面に示す実施例に基いて本発明の詳細な説
明する。
明する。
第６図および第７図は本発明の鋳型の第１の実施態様に
おける縦断面図を示すものである。それぞれの断面は、
従来の鋳型断面を示す第３図と第４図←対応する。同図
において、各水平断面のスリット（３）の深さを調整し
、鋳型面（２１，（２’）の肉厚もほぼ一定になるよう
にして、水平断面における各鋳型面の均一な抜熱効果を
得るように各断面における鋳型面（２１，（２’）の厚
みがｔｌ＃ｔｌｌｋ、ｔｌ２＝ｔｌａ ＨＨＨｔｎ’；
ｔｎｌ ＃ｔｎ２ ＃ｔｎ３となるように構成している
。
おける縦断面図を示すものである。それぞれの断面は、
従来の鋳型断面を示す第３図と第４図←対応する。同図
において、各水平断面のスリット（３）の深さを調整し
、鋳型面（２１，（２’）の肉厚もほぼ一定になるよう
にして、水平断面における各鋳型面の均一な抜熱効果を
得るように各断面における鋳型面（２１，（２’）の厚
みがｔｌ＃ｔｌｌｋ、ｔｌ２＝ｔｌａ ＨＨＨｔｎ’；
ｔｎｌ ＃ｔｎ２ ＃ｔｎ３となるように構成している
。
鋳型の垂直方向では、鋳型冷却能を頂部において高め底
部で緩かにするための具体的な構造として、鋳型面（２
）、（２’）の厚みを頂部で薄くし、底部で厚くなるよ
うにｔｌ＜ｔ２＜・・・Ｌ６＋ｔ、、３ ＜ ｔａ３
＜・・・１５３としたものである。
部で緩かにするための具体的な構造として、鋳型面（２
）、（２’）の厚みを頂部で薄くし、底部で厚くなるよ
うにｔｌ＜ｔ２＜・・・Ｌ６＋ｔ、、３ ＜ ｔａ３
＜・・・１５３としたものである。
鋳型への熱量の流れは、当然凝固シェルの発達々含まっ
て、頂部に大きくなる。この為、本鋳型は、頂部の抜熱
抵抗（１＋ ）を底部の抜熱抵抗（ｔ４）よりも小さく
なるように鋳型面の厚みを調整した構造になっている。
て、頂部に大きくなる。この為、本鋳型は、頂部の抜熱
抵抗（１＋ ）を底部の抜熱抵抗（ｔ４）よりも小さく
なるように鋳型面の厚みを調整した構造になっている。
そして、それぞれの鋳型面の抜熱抵抗は、対応する同一
高さ位置において、相対する鋳型面（２１，（２’）の
相対する厚みは、等しくなる様に構成している。
高さ位置において、相対する鋳型面（２１，（２’）の
相対する厚みは、等しくなる様に構成している。
湾曲型鋳型の垂直方向への厚みの調整は、第８図に示す
方法を採用することによって容易に得ることができる。
方法を採用することによって容易に得ることができる。
湾曲部分の垂直方向への鋳型面の厚みを上方に薄く、下
方に厚くして、作成するためには、それぞれの鋳型内面
（２０１） 、 （２０１’）の湾曲のための円弧曲
率半Ｈ（Ｒ） 、 Ｔｒ）の中心点（０）に対して、ス
リット（３）の内面（２０２）。
方に厚くして、作成するためには、それぞれの鋳型内面
（２０１） 、 （２０１’）の湾曲のための円弧曲
率半Ｈ（Ｒ） 、 Ｔｒ）の中心点（０）に対して、ス
リット（３）の内面（２０２）。
（２０２’）への円弧の曲率半径は、鋳型内面（２０１
）、 （２０１’）円弧曲率半径と同じ（Ｒ）。
）、 （２０１’）円弧曲率半径と同じ（Ｒ）。
Ｔｒ）で、それぞれの中心点（０’）、 （０”）を
鋳型内面（２０１）、 （２０１’）の円弧の中心（
０）に対して、それぞれ上下に移動させることによって
、容易に製作できる。垂直型鋳型の厚み調整は、第７図
のように、スリットをテーパに加工すればよい。こうし
た加工で、頂部の冷却能を高め、底部での冷却能を緩か
にし、しかも全体として抜熱能力を高めた構造が可能で
ある。と同時にこの鋳 ・型は、銅板の改
削面から見ても、従来鋳型より有利である。従来鋳型は
、溶鋼から鋳型への熱移動の大きいメニスカス（場面）
位置で、銅板拐質の耐力を考慮して、スリット深さが決
められ、スリット深さは上から下まで一定である為鋼板
厚の最も薄い曲率（Ｒ）−に（基準側）の銅板残厚（鋼
板厚−スリット深さ）から改削限界が決定する。これに
対して、本発明鋳型は、メニスカスより下端に行くに従
い、銅板残厚は厚くなるため、改削に対しても有利とな
る。
鋳型内面（２０１）、 （２０１’）の円弧の中心（
０）に対して、それぞれ上下に移動させることによって
、容易に製作できる。垂直型鋳型の厚み調整は、第７図
のように、スリットをテーパに加工すればよい。こうし
た加工で、頂部の冷却能を高め、底部での冷却能を緩か
にし、しかも全体として抜熱能力を高めた構造が可能で
ある。と同時にこの鋳 ・型は、銅板の改
削面から見ても、従来鋳型より有利である。従来鋳型は
、溶鋼から鋳型への熱移動の大きいメニスカス（場面）
位置で、銅板拐質の耐力を考慮して、スリット深さが決
められ、スリット深さは上から下まで一定である為鋼板
厚の最も薄い曲率（Ｒ）−に（基準側）の銅板残厚（鋼
板厚−スリット深さ）から改削限界が決定する。これに
対して、本発明鋳型は、メニスカスより下端に行くに従
い、銅板残厚は厚くなるため、改削に対しても有利とな
る。
上述の鋳型面の厚み調整により、冷却能力の頂部と、底
部とを変化させる手段は、４面組立プレート鋳型に適し
ている。
部とを変化させる手段は、４面組立プレート鋳型に適し
ている。
また、冷却水通路を通過する冷却水の冷却能力を変化さ
せる手段として、鋳型内での冷却水の通過速度を変化さ
せることによって、達成することも可能である。第９図
ないし第１１図は、その具体的な実施手段として、冷却
水の通路を頂部で狭くして、頂部における冷却水の流通
速度を高め、これによって、鋳型頂部の冷却能力を増大
させた構造を示す。各鋳型面（２１） 、 （２１’
）の内面を通る冷却水の通路（４１） 、 （４１
’ ）を、冷却水路形成板（３１） 、 （３１”）
によって、頂部を狭くし、底部を広くして、冷却水の流
通速度を変化させたものである。この冷却水の流通速度
の変化により、鋳型の頂部と、底部との鋳型の冷却能を
変化させる構造はチューブラ鋳型あるいは、ブロック鋳
型に好適である。
せる手段として、鋳型内での冷却水の通過速度を変化さ
せることによって、達成することも可能である。第９図
ないし第１１図は、その具体的な実施手段として、冷却
水の通路を頂部で狭くして、頂部における冷却水の流通
速度を高め、これによって、鋳型頂部の冷却能力を増大
させた構造を示す。各鋳型面（２１） 、 （２１’
）の内面を通る冷却水の通路（４１） 、 （４１
’ ）を、冷却水路形成板（３１） 、 （３１”）
によって、頂部を狭くし、底部を広くして、冷却水の流
通速度を変化させたものである。この冷却水の流通速度
の変化により、鋳型の頂部と、底部との鋳型の冷却能を
変化させる構造はチューブラ鋳型あるいは、ブロック鋳
型に好適である。
勿論、冷却能の変化は、この冷却水の流通速度を変化さ
せて、頂部の抜熱能力を増大させる手段と、第６図およ
び第７図に示す鋳型面の厚みの変更による手段、あるい
は、表面処理等の肉厚の変化等を任意に組合せることに
よっても可能である。
せて、頂部の抜熱能力を増大させる手段と、第６図およ
び第７図に示す鋳型面の厚みの変更による手段、あるい
は、表面処理等の肉厚の変化等を任意に組合せることに
よっても可能である。
第１２図は、従来の鋳型と本発明における抜熱の態様を
示すもので、実線は従来の鋳型の場合を示し、点線は本
発明の場合を示す。
示すもので、実線は従来の鋳型の場合を示し、点線は本
発明の場合を示す。
本発明においては、従来の鋳型よりも、各面の冷却能力
を均一とし、垂直方向においては、水平断面における鋳
型の冷却水の冷却能力を鋳型の頂部において高め、底部
で緩やかにすることによって、頂部と底部との抜熱量の
差を少（し、鋳片、鋳型の温度変化を小さくする。しか
も、鋳型全体の抜熱量は増大している。これによって、
均一な厚さで、強固な凝固シェルを鋳型内で形成でき、
高品質の鋳片の製造が可能となるものである。
を均一とし、垂直方向においては、水平断面における鋳
型の冷却水の冷却能力を鋳型の頂部において高め、底部
で緩やかにすることによって、頂部と底部との抜熱量の
差を少（し、鋳片、鋳型の温度変化を小さくする。しか
も、鋳型全体の抜熱量は増大している。これによって、
均一な厚さで、強固な凝固シェルを鋳型内で形成でき、
高品質の鋳片の製造が可能となるものである。
第１図は、湾曲型連続鋳造鋳型の外観を示す斜視図であ
り、第２図〜第４図は、それぞれ第１図のｎ−ｍ線、ｍ
−ｍ線、およびＩＶ−ＩＶ線に沿っての従来の鋳型の断
面を示す。第５図は、鋳造時の凝固シェルの形成状態を
示す縦断面図。第６図および第７図は、本発明に係る連
続鋳造鋳型の一実施態様を示す縦断面図である。第８図
は、本発明を湾曲型鋳型に適用した場合の設計要領を示
す。 第９図は、本発明の他の実施例を示す縦断面図。 第１０図および第１１図は第９図の■−■および■−■
線に沿っての断面図、また、第１２図は従来の連続鋳造
用鋳型と本発明に係る連続鋳造用鋳型の抜熱状況の差を
示すものである。 ＋１） 鋳型 ＋２１． （２’）、 （２″）、 （２″’）
鋳型面（３）スリット （４）バンクアップフレーム （２１） 、 （２１”） 鋳型面特許出願人
三島光産株式会社 代理人 手掘 益（ほか２名） ０ 特開昭５９−７０４４２（４） 特開昭５９−７０４４２（６） 第９図 第１０図 第１１図 第１２図 １友熱量、のＫきさ
り、第２図〜第４図は、それぞれ第１図のｎ−ｍ線、ｍ
−ｍ線、およびＩＶ−ＩＶ線に沿っての従来の鋳型の断
面を示す。第５図は、鋳造時の凝固シェルの形成状態を
示す縦断面図。第６図および第７図は、本発明に係る連
続鋳造鋳型の一実施態様を示す縦断面図である。第８図
は、本発明を湾曲型鋳型に適用した場合の設計要領を示
す。 第９図は、本発明の他の実施例を示す縦断面図。 第１０図および第１１図は第９図の■−■および■−■
線に沿っての断面図、また、第１２図は従来の連続鋳造
用鋳型と本発明に係る連続鋳造用鋳型の抜熱状況の差を
示すものである。 ＋１） 鋳型 ＋２１． （２’）、 （２″）、 （２″’）
鋳型面（３）スリット （４）バンクアップフレーム （２１） 、 （２１”） 鋳型面特許出願人
三島光産株式会社 代理人 手掘 益（ほか２名） ０ 特開昭５９−７０４４２（４） 特開昭５９−７０４４２（６） 第９図 第１０図 第１１図 第１２図 １友熱量、のＫきさ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、水平断面における各鋳型面の冷却能を均一にし、且
つ、垂直方向において、頂部の冷却能を高め、底部の冷
却能を頂部に対し緩かになる１うに構成したことを特徴
とする連続鋳造用鋳型。 ２、水平断面におりる各面の冷却スリットによる冷却能
の変化を各鋳型面の厚み調整によって均一化せしめ、且
つ、垂直方向に対しては、鋳型面の厚みを頂部に薄く、
底部を厚く構成してなることを特徴とする第１項に記載
の連続鋳造用鋳型。 ３、水平断面における各面の冷却スリットによる冷却能
の変化を各鋳型面の厚み調整によって均一化せしめ、且
つ垂直方向に対して、頂部部分における冷却流路を底部
部分よりも狭く構成□してなることを特徴とする第１項
に記載の連続鋳造用鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17949282A JPS5970442A (ja) | 1982-10-12 | 1982-10-12 | 連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17949282A JPS5970442A (ja) | 1982-10-12 | 1982-10-12 | 連続鋳造用鋳型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5970442A true JPS5970442A (ja) | 1984-04-20 |
| JPS628259B2 JPS628259B2 (ja) | 1987-02-21 |
Family
ID=16066767
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17949282A Granted JPS5970442A (ja) | 1982-10-12 | 1982-10-12 | 連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5970442A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59165751U (ja) * | 1983-04-19 | 1984-11-07 | 日本鋼管株式会社 | 丸ビレツト連続鋳造機用モ−ルド |
| EP1206986A1 (de) * | 2000-11-16 | 2002-05-22 | SMS Demag AG | Stranggiesskokille, insbesondere zum Giessen von Knüppel- oder Vorblocksträngen |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0195356U (ja) * | 1987-12-17 | 1989-06-23 | ||
| JPH0195357U (ja) * | 1987-12-17 | 1989-06-23 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5410230A (en) * | 1977-06-24 | 1979-01-25 | Mishima Kosan Co Ltd | Method of making mold for continuous cast capable of adjusting cast heat distribution during mold removal |
| JPS5653849A (en) * | 1979-10-08 | 1981-05-13 | Kawasaki Steel Corp | Continuous casting method of steel slab of less surface defects |
-
1982
- 1982-10-12 JP JP17949282A patent/JPS5970442A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5410230A (en) * | 1977-06-24 | 1979-01-25 | Mishima Kosan Co Ltd | Method of making mold for continuous cast capable of adjusting cast heat distribution during mold removal |
| JPS5653849A (en) * | 1979-10-08 | 1981-05-13 | Kawasaki Steel Corp | Continuous casting method of steel slab of less surface defects |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59165751U (ja) * | 1983-04-19 | 1984-11-07 | 日本鋼管株式会社 | 丸ビレツト連続鋳造機用モ−ルド |
| EP1206986A1 (de) * | 2000-11-16 | 2002-05-22 | SMS Demag AG | Stranggiesskokille, insbesondere zum Giessen von Knüppel- oder Vorblocksträngen |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS628259B2 (ja) | 1987-02-21 |
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