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CN1550360A - 充气轮胎 - Google Patents

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CN1550360A
CN1550360A CNA2004100382252A CN200410038225A CN1550360A CN 1550360 A CN1550360 A CN 1550360A CN A2004100382252 A CNA2004100382252 A CN A2004100382252A CN 200410038225 A CN200410038225 A CN 200410038225A CN 1550360 A CN1550360 A CN 1550360A
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radial
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Abstract

一种充气轮胎包括一个带有胎面边缘的胎面部、一对胎侧部、一对其间带有胎圈芯的胎圈部、和一个帘线胎体层，所述帘线胎体层包括一个主体部和一个缠绕部，所述主体部在胎圈芯间延伸并穿过所述胎面部和胎侧部，所述缠绕部从轮胎内部到外部缠绕在每个所述胎圈部的胎圈芯上，所述缠绕部的一个边缘置于所述胎圈芯和一个径向地置于所述胎圈芯外侧的胎圈顶点橡胶之间，以固设于其间。

Description

充气轮胎
技术领域
本发明涉及一种充气轮胎，更具体的说，涉及一种适用于重载轮胎的充气轮胎胎圈结构，可减小胎圈部的体积和重量。
背景技术
通常，为了能够承受例如重负载和高充气压力的严格使用条件，用于如卡车/公共汽车轮胎的重载使用的充气轮胎具有较大的胎圈部，如图7所示。
近年来，另一方面，为了减少轮胎重量，在公开的日本专利申请JP-A-H9-11715(对应于美国专利5,772,811)中提出了所谓的细长胎圈结构，如图8所示。
然而，在这样的一个细长胎圈结构中，由于胎圈部的刚度相对较低，胎侧部的凸起由于轮胎充气而增加。从而，胎肩径向地向内侧拉伸。因而，在胎面的胎肩区域，地面压力减小，不均匀磨损增加。
发明内容
因而，本发明的一个目的是提供一种充气轮胎，其中，在实现胎圈部的细长化的同时，防止胎肩区域的不均匀磨损。
根据本发明的一个方面，一种充气轮胎包括：一个带有胎边的胎面部；一对胎侧部；一对胎圈部，每个所述胎圈部中带有一个胎圈芯；一帘线胎体层，其包括一个主体部和一个缠绕部，所述主体部在胎圈芯之间延伸并穿过胎面部和胎侧部，所述缠绕部从轮胎内部到外部缠绕在每个所述胎圈部中的胎圈芯上，所述缠绕部的一边缘置于所述胎圈芯和径向地置于所述胎圈芯外部的胎圈顶点橡胶之间而固设于其间。
附图说明
以用于卡车及公共汽车的重载子午线轮胎为例，下面结合附图详细描述本发明的实施例。
图1是根据本发明的充气轮胎的截面图。
图2是图1的充气轮胎的胎圈部的放大截面图。
图3是根据本发明的充气轮胎的截面图。
图4是图3的充气轮胎的胎圈部的放大截面图。
图5是根据本发明的充气轮胎的截面图。
图6是图5的充气轮胎的胎圈部的放大截面图。
图7是传统的用于卡车/公共汽车轮胎的凸起胎圈部的截面图。
图8是用于卡车/公共汽车轮胎的现有的细长胎圈部的截面图。
具体实施方式
在这些图中，根据本发明的充气轮胎1处于5％的气压状态下，充气轮胎1包括：一个胎面部2；一对轴向间隔设置的胎圈部4，每个胎圈部4带有一个胎圈芯5；一对在胎面边缘Te和胎圈部4之间延伸的胎侧部3；一个在胎圈部4之间延伸的胎体6；和一个径向地置于胎面部2中的胎体6外侧的带7。
胎面部2设有三个或四个主槽20，主槽20在轮胎圆周方向连续地延伸，轴向地将胎面部2分成圆周肋。而且，根据需要，可提供轴向槽，圆周地将肋分成块。因此，可形成一个肋型、肋和块型、或块型胎面花纹。
由于下面的实施例是用于卡车和公共汽车的重载轮胎，使用的轮胎外形是类别为方肩而不是圆肩，这样，很容易识别胎面边缘Te。但是，如果胎面边缘不清晰的话，胎面边缘Te可定义为在正常载荷条件下的接地面的边缘，其中，所述正常载荷条件为，轮胎安装在一个标准轮缘上，并充气至一标准压力，并装载一个标准的轮胎负荷。
这里，所述标准轮缘为一个由轮胎的标准组织官方认可的轮缘，即，JAMA(日本和亚洲)，T&RA(北美)，ETRTO(欧洲)，STRO(斯堪的纳维亚)等。
所述标准压力和所述标准轮胎负荷是由同一组织在气压/最大负荷表或类似的表中指定的轮胎最大气压和最大轮胎负荷。例如，标准轮缘是JATMA中规定的“标准轮辋”，ETRTO中的“测量轮辋”，TRA中的“设计轮辋”等。标准压力是JATMA中的“最大气压”，ETRTO中的“充气压力”，TRA的“各种冷充气压力下的轮胎负荷限制”表中给出的最大压力等。标准负荷是JATMA中的“最大装载量”，ETRTO中的“装载量”，TRA的上述表中给定的最大值等。
然而，客车的情况下，标准压力和标准轮胎负荷分别均匀地定义为180Kpa和最大轮胎负荷的88％。
下述胎圈底线BL是一条通过对应于标准轮缘的轮辋直径的径向位置的轴向线。
在这个技术指标中，除非另外指明，轮胎的各种尺寸指的是5％压力状态下的测量值，所述状态指的是轮胎安装在标准轮缘上，并充气至所述标准压力的5％，没有轮胎负荷。通常，尤其在本发明中，5％气压状态下的轮胎的形状或轮廓相应于硫化模子中轮胎的形状或轮廓。这样，下面对轮胎轮廓的描述可适用于轮胎模子的陶行表面的轮廓，胎体轮廓可适用于模子中的胎体。
带7由至少两个平行帘线交叉层组成。在重载轮胎的情况下，至少需要包括所述两交叉层在内的三层。在图示例中，所述带7由一径向最内侧的第一层7A、径向外部第二、第三和第四层7B、7C和7D组成，所述第一层7A由以相对于轮胎赤道45至75度范围内角度布置的平行钢丝帘线制成，所述第二，第三，第四层中的每个都由以相对于轮胎赤道10至35度范围内的较小角度布置的平行钢丝帘线制成。
胎体6由至少一个帘线层6A组成，其以相对于轮胎赤道70至90度范围内的角度径向地布置。胎体帘线层6A在胎圈部4间延伸，并由轮胎内向外缠在每个胎圈部4中的胎圈芯上，以固设于其上，在胎圈芯5之间形成一对缠绕部6b和一主体部6a。在重载轮胎的情况下，最好使用钢丝帘线做胎体帘线。但是，有机纤维帘线，例如，芬芳聚酰胺，聚酯，尼龙，人造纤维等也可单独或与金属帘线结合使用。在图示例中，胎体6由以相对于轮胎赤道90度径向排列的单层钢丝帘线组成。
所述胎圈芯5是一个具有特定截面形状的挠性元件环。所述形状优选地是当轮胎安装在轮缘J上时，具有基本上平行于轮缘的轮辋底J1的径向内部侧SL和径向外部侧SU，因为这样能在轮胎胎圈和轮缘轮辋底之间得到均匀稳定的啮合力。例如，可采用拐角为圆形的矩形，六边形等。这个例子中的挠性元件是一根钢线，所述钢线呈扁平六边形截面形状缠绕，并包有形成胎圈芯5的表面的纺织品或者硬质橡胶。在这个例子中，由于轮缘J是一个中部降低的15度锥形轮缘，轮辋底J1以相对于轴向15度逐渐变细。因此，上述胎圈芯5的径向内部侧SL和径向外部侧SU以15度倾斜。
在胎圈部4中，布置由一紧固橡胶9，以形成胎圈部的表面。紧固橡胶9由抗磨橡胶制成，所述抗磨橡胶具有70至85度范围内的JIS A型硬度计硬度，并小于下述胎圈顶点橡胶8的硬度。
所述胎圈顶点橡胶8置于胎圈芯5的径向外部侧，并沿胎体主体部径向地向外延伸，同时向它的径向外端逐渐变细。
在胎侧部3中，胎侧橡胶3G置于胎体6的轴向外部。在示于图1、2、3和4的实施例中，紧固橡胶9不与胎圈顶点橡胶8接触，且其间插有胎侧橡胶3G的径向内部端，所述胎侧橡胶3G比紧固橡胶9软，以减小应力。
在胎体6的轴向内侧，布置有一个由不透气橡胶制成的薄内部衬套GI，所述衬套GI具有基本上恒定的厚度，以完全地覆盖轮胎内部表面，正对轮胎腔的轮胎内部表面形成为与胎体6的内部表面基本平行。
在胎面部2中，另一方面，在5％的压力状态下，考虑重载轮胎的情况，拱形高度h，被减小到一个不小于1.0mm、最好大于2.0mm，但是不大于10mm、最好小于7mm的小的范围，所述拱形高度为胎面边缘Te和胎面2S的径向最外点(轮胎赤道)Tc之间的径向距离。
如果拱形高度h大于10mm，则轮胎圆周方向中的接地长度在胎面肩区域Ys中减小，在该区域Ys中的不均匀磨损增加。如果拱形高度h小于1.0mm，则不均匀磨损在胎面顶部Yc中增加。
第一实施例
图1和图2所示为第一实施例，其中胎体层边缘邻近胎圈芯5的径向外部侧SU设置。胎体6的缠绕部6b沿径向外部表面SU轴向地向内延伸，并在胎体主体部6a之前终止，在其端点E和主体部6a之间留有一间隔Lb。
胎圈顶点橡胶8径向地置于缠绕部6b的外部，以在胎圈芯5和胎圈顶点橡胶8之间固设其端点E。所述胎圈顶点橡胶8是由具有60到99范围内的JIS A型硬度计硬度的硬质橡胶制成，并从胎圈芯5延伸到一胎侧的较低部，同时径向向外逐渐变细，直到其径向外部端形成三角形截面。从胎圈刚度和重量减小方面看，从胎圈基底线BL开始的胎圈顶点橡胶8的径向高度H0最好设置在主体部6a的最大横截宽度点Pm的径向高度Hm的30％至60％范围内。
在此结构中，由于端点E置于胎圈芯5的附近，可以避免端点E受到由于轮胎变形而产生的大的应力，从而提高胎圈的耐久性。
在此实施例中，为使胎圈部4变细，减小胎圈顶点橡胶8的体积。在这样一个结构中，当轮胎冲气时，胎圈部4有同轴地朝向外面落下的趋势，使得胎面的胎肩区域Ys被径向地向内拉下。因此，为了防止这样不利的动作，对胎体的轮廓做如下限制。
在轮胎的子午线部分，从胎圈芯5的质心5C开始的点Pa的径向高度L1设置在一个范围内，所述范围不小于从胎圈底线BL开始的最大横截宽度点Pm的径向高度Hm的0.15倍，最好大于0.20倍，但是不大于0.28倍，最好小于0.26倍。
这里，点Pa是穿过质心5C的径向线X与胎体主体部6a的轴向外部表面的交点。
在点Pa和Pm之间，胎体主体部6a略微中凸地弯曲，其也可如下一个实施例那样包含一段基本上直的部分。
而且，在胎面部2中在5％的压力状态下，其轮廓由一中凸地曲线确定的，所述曲线的曲率半径RT不小于800mm，最好大于800mm，但是不大于1500mm，最好小于1100mm，从而使100％压力状态下的胎面轮廓比传统轮胎更为扁平些。
胎面轮廓可以是一个单半径弧，但是在本实施例中，采用了下面的多半径弧。处于轴向最外主槽20a之间的胎面顶部Yc，由具有单半径的曲线S1形成。处于轴向最外主槽20a和胎面边缘Te之间的胎肩区域Ys，由直线或者半径大于曲线S1的曲线形成。这样，在单半径弧的情况下，上述曲率半径RT对应于单半径。但是，为包含多半径弧的情况，曲率半径RT定义为穿过3个点的圆的半径，所述三个点为：径向最外点(轮胎赤道)Tc和两个胎面边缘Te。
如果曲率半径RT小于800mm，则轮胎圆周方向的接地长度在胎肩区域Ys中减小，在此区域Ys的不均匀磨损增加。如果曲率半径RT大于1500mm，则胎面顶点部分Yc的不均匀磨损增加。
如果胎面部2在胎面边缘Te处的整体厚度大于45mm，由于热积累增加，即使是最小高速耐久力也很难维持。如果整体厚度t小于38mm，由于在胎肩区域Ys中的接地长度减少，易于发生不均匀磨损。
因此，将整体厚度t设置在38至45mm的范围内是重要的，其中整体厚度t是从胎面边缘Te到轮胎内部表面的最短距离。
比较试验
制造用于卡车和公共汽车的尺寸为11R22.5(轮缘尺寸7.50×22.5)的子午线轮胎，其具有图1和2中所示的结构和除示于表1中的技术指标以外相同的技术指标，进行不均匀磨损试验。
胎面花纹为五肋花纹，其包括由4个深度为14mm的主圆周槽分隔开的基本等宽的肋。胎面宽度为202mm。胎面边缘处的整体厚度为40mm。
不均匀磨损试验
试验轮胎安装在一个2/2-D轮型的卡车的所有车轮上，所述卡车具有10吨的装载量，在额定负载或10吨的负荷及轮胎气压为700kpa的情况下，在沥青铺设的道路上运行100,000km。然后，测量因胎面磨损而减小的轴向内部圆周槽的深度δc和轴向外部圆周槽的深度δs。
接地长度比率
对关于胎面在700kpa的轮胎气压和26.7kN的轮胎负荷下的接地面积，测量胎面边缘处的接地长度Ls和轮胎赤道处的接地长度Lc。比率Ls/Lc示于表1中。
                                               表1
轮胎  Ex.A1  Ex.A2  Ex.A3  Ex.A4  Ref.A1  Ref.A2  Ref.A3
径向高度L1(mm)径向高度L2(mm)比率L1/L2胎面曲率半径RT(mm)拱形高度h(mm)轮胎重量(kg)  221140.1931000448.1  291140.2541000449.2  291140.254850448.9  291140.2541000549  371140.3251000555  291140.2547501048.6  291140.25460011.148
接地长度比Ls/Lc不均匀磨损性能槽深δc平均值(mm)槽深δs平均值(mm)δc-δs(mm)  0.8676.160.84  0.886.866.580.28  0.857.146.30.84  0.847.285.881.4  0.8776.020.98  0.87.425.461.96  0.728.264.343.92
第二实施例
图3和图4显示了第二实施例。这个实施例类似于第一实施例。因此，仅说明它们间的不同点。未说明的内容参照第一实施例。
在这一实施例中，胎体轮廓不同，所述不同之处在于胎侧部3中的胎体主体部6a包括：
一个中间外部部分A1，所述中间外部部分A1从最大横截宽度点Pm处径向向外延伸，具有曲率半径r1，其中最大横截宽度点Pm位于大于距胎圈底线BL的轮胎截面高度H的50％的径向高度h1处；
一个中间内部部分A2，所述中间内部部分A2从所述点Pm径向向内延伸，具有曲率半径r2，半径r2大于所述半径r1，最好是半径r1的1.5至2.0倍范围内(图3的例子约为1.75倍)。
一个在上述芯区域(y)中基本直的部分6a1，其相对轴向位置处于中间内部部分A2的径向内部端和胎圈芯(点p4)之间。
直的部分6a1从胎体主体部6a的径向内部端p4径向地向外延伸到一个径向高度h1(如图6)，所述径向高度h1不小于从胎圈底线BL开始的胎圈顶点橡胶8的径向高度H0(如图6)的50％，最好不小于60％，最好不小于70％。至于上限，高度h1小于最大横截宽度点Pm的高度。
如图4所述，线Y和线K之间的角度θ设置在不小于50度的范围内，最好大于52度，但是不大于60度，最好小于58度。线Y是一条平行于胎圈芯5的内侧SL延伸的直线，并穿过胎圈芯5的质心5C。给定点Pb为所述线Y与胎体主体部6a在轴向外部表面上的交点，所述线K为通过所述点Pb和上述点Pa引出的一条直线。
这样一个轮廓可以控制由轮胎膨胀引起的胎面曲率半径Rt的减小，防止胎肩区域中的不均匀磨损。
比较试验
制造用于卡车和公共汽车的尺寸为11R22.5的子午线轮胎，其具有图3和4中所示的结构和除示于表2中的技术指标以外的相同的技术指标，进行不均匀磨损性能试验和胎圈耐久性试验。
胎面花纹为五肋花纹，所述花纹包含由4个深度为14mm的主圆周槽分隔开的基本等宽的肋。胎面宽度为230mm。
胎圈耐久性试验
使用一个轮胎试验鼓，所述轮胎安装在一7.5×22.5的轮缘上，冲气至700kPa.在加速试验条件下(26.71KN×3或者最大负荷的300％的轮胎负荷，运行速度为30km/h)，测量运行至胎圈损伤的时间。结果示于表2，使用基于Ref.1(为100)的指数，其中指数越大，耐久性越好。
不均匀磨损试验
同上。但是差δc-δs是由一基于Ref.1(为100)指数表示的。所述指数越小，不均匀磨损越小。
从试验结果看，可以确定，在控制胎肩区域中的不均匀磨损的同时，可提高胎圈的耐久性。
                                               表2
轮胎  Ex.B1  Ex.B2  Ex.B3  Ex.B4  Ex.B5   Ref.B1   Ref.B2
胎体层缠绕部角θ(度)胎面曲率半径Rt(mm)5％气压状态(＝mold)100％气压状态 图451700490 图453700490 图456700500 图459700500 图4(*1)56700500 图462700500 图448700440
胎圈耐久性不均匀磨损(指数)  120103  130102   150100  150100  150100   100100   150125
*1)如虚线所示，层边(上弯部分6c)转向，沿胎圈顶点橡胶8的轴向外壁延伸。
适用性：示于图1和2的第一实施例中说明的胎体轮廓和胎面轮廓，和示于图3和4的第二实施例中说明的胎体轮廓和胎面轮廓，可与示于图6的胎圈结构结合，所述胎圈结构包含具有脱离部分11和橡胶装填物12的缠绕部6b。而且，可结合具有上弯部分6c而不是缠绕部6b的胎体，其中，所述上弯部分6c绕胎圈芯扭转，并沿胎圈顶点橡胶8的轴向外侧延伸，如图4中虚线所示。
第三实施例
图5和图6所示为第三实施例。此实施例除下面描述的特征之外类似于第二实施例。因此，关于未说明的内容参考第一和第二实施例。
如果胎体帘线较厚而且缠绕部的反冲较强，在加工胎胚时缠绕部和胎圈芯之间易于形成空穴，成型缺陷发生率增加。这种情况下，最好使用这种结构。
在此实施例中，胎体层6A没有如前两个实施例那样完全缠绕胎圈芯。
在此实施例中的缠绕部6b是由一主体部分10和一个脱离部分11组成，所述主体部分10沿胎圈芯5的轴向内部表面Si、径向内部表面SL和轴向外部表面So延伸，形成一个半圆，所述脱离部分11从主体部分10向胎体主体部6a延伸，与胎圈芯5分离。
脱离部分11以大体直线方向向胎体主体部6a延伸，同时以相对于胎圈芯5的径向外部表面SU不大于75度的角度β倾斜。在此实施例中的脱离部分11是直的，但是也可以大的曲率半径大弯曲，例如至少100mm。
这里，角度β定义为一直线Z关于径向外部表面的角度，所述直线从胎圈芯5沿脱离部分11的端点p2和脱离部分11的分离点p1引出。
如果分离点p1不清楚的话，可改用径向外部表面SU的延长线与缠绕部6b的交点。在脱离部分11弯曲的情况下，所述曲率半径定义为通过三个点的圆弧，所述三个点分别是上述分离点p1，端点p2和它们的中点。
直线Z与胎体主体部6a的交点p3与径向外部表面SU的距离La设置在5至15mm的范围内，最好在7至15mm的范围内。
脱离部分11的端点p2与胎体主体部6a(轴向外部表面上的点p3)间的间隙Lb设置在不小于1mm的范围内，最好大于2mm，但是不大于5mm，最好小于4mm。
在由脱离部分11，胎圈芯5的胎体主体部6a和径向外部表面SU围成的三角形空间中，置有一个橡胶装填物12。由于与橡胶装填物12相比相对较大的硬质橡胶胎圈顶点8，径向地置于脱离部分11的外壁，当轮胎变形时，脱离部分11从胎圈顶点8接受到较大的应力。因而为了减轻所述应力从而防止脱离部分11从邻近的橡胶上分离，橡胶装填物12是由低模量橡胶制成的。所述橡胶装填物12的复数弹性模量Ea*设置在3至13Mpa的范围内，最好是3至7Mpa。如果复数弹性模量Ea*小于3Mpa，转向响应和稳定性易于退化。如果复数弹性模量Ea*大于13Mpa，则很难防止层边缘的帘线的松动。这里，复数弹性模量是使用岩本制作所(IWAMOTO SEISAKUSTO)制造的粘弹性分光计测量的，测量条件为：温度70摄氏度，频率10Hz，动态变形正/负2％。
关于橡胶装填物12的截面形状，最好使用一个底部邻近胎圈芯5的径向外部表面SU的等边三角形，可不使转向响应等退化。
如果从所述径向外部表面SU到点P3的距离La大于15mm，在脱离部分11的端点p2处易于产生层边缘分离。
如果所述端点p2和所述胎体主体部6a间的间隙Lb小于1mm，则易于在所述端点p2处发生层边分离，在主体部6a处发生胎体帘线的摩擦磨损。如果所述间隙Lb大于5mm，脱离部分11的固定不充分，易于发生爆裂。
也在此实施例中，胎圈顶点橡胶8径向地置于缠绕部6b的外侧。但是，胎圈顶点橡胶8是由一邻近脱离部分11的加强物8A和径向地置于所述加强物外侧的缓冲物8B组成的。所述加强物8A是由具有35至60Mpa范围内的复数弹性模量Eb*的硬质橡胶制成。所述缓冲物8B是由复数弹性模量小于Eb*但是大于橡胶装填物12的复数弹性模量Ea*的软质橡胶制成。
考虑到转向响应和稳定性，为补偿橡胶装填物12的相对低的模量，胎圈部4可提供一胎圈加强层15。
如图6所示，胎圈加强层15置于所述胎体的外侧，包括：一个弯曲的底部15A，其贴着缠绕部6b的主体部分10；一个轴向外部15o，其径向地并轴向地向外延伸，与主体部分10分离；和一个轴向内部15i，其径向地向外延伸，与胎体主体部贴着。
所述胎圈加强层15是由一单层钢丝帘线组成的，所述钢丝帘线相对于轮胎圆周方向的角度在10至40度范围内，与胎体帘线相交。轴向内部15i在其径向外部端处，设置有离开胎体层6a一个大约0.5至1.0mm的小距离Gp，以防止层间分离。
如果轴向内部15i的径向高度Hb大于70mm，集中于外部边缘的压力增加，易于从边缘产生分离故障。而且，由于垂直刚度增加，容易使乘骑舒适度退化。因此，所述径向高度Hb设置在距胎圈底线BL的不大于70mm的范围内。而且，考虑到加强效应，所述高度Hb最好设置在不小于10mm的范围内，最好不小于25mm，最好不小于40mm。
如果轴向外部15o的径向高度Hc大于20mm，则集中于外部边缘处的应力增加，产生类似的问题。因此，所述轴向外片15o的径向高度Hc最好设置在距所述胎圈底线BL不大于20mm的范围内，但是考虑到加强效应，最好不小于5mm。
但是，作为变化之一，可省略轴向内部15i。而且，可限制所述弯曲的底部15A的轴向内部端终止于与所述胎圈底线相同水平处。
在此实施例中，类似于第二实施例，可采用一个包括有一个中间外部A1、一个中间内部A2和一个基本上直的部分6a1的胎体轮廓。
所述直的部分6a1从处于胎圈芯的轴向内部端的所述主体部6a的径向内部端p4径向地向外延伸。所述直部分6a1的径向高度h1从所述胎圈底线BL开始，不小于所述胎圈顶点橡胶8的50％，最好不小于其的60％，最好不小于其的70％，但是小于最大横截宽度点Pm的径向高度。
比较试验
制造用于卡车和公共汽车的尺寸为11R22.5的子午线轮胎，其具有图5和图6中所示的结构和除示于表3中的技术指标以外的相同的技术指标，进行胎圈强度试验和胎圈耐久性试验。并进行了成型缺陷检查。
胎面花纹为五肋花纹，其包括由4个深度为14mm的主圆周槽分隔开的基本等宽的肋。胎面宽度为230mm。
胎圈强度试验(液压试验)
试验轮胎安装在一个7.50×22.5的轮缘上，其内部由使用轮胎阀的喷射水加压，测量使所述轮胎破裂时的压力。结果由基于传统大胎圈结构(Conv.)的一个指数表示，其中，所述指数越大，所述强度越高。
胎圈耐久性试验
同第二实施例。
成型缺陷试验
每个轮胎经由100次试验进行加工，使用X射线象技术，检查轮胎的空穴以获取成型缺陷的发生率。
                                                             表3
轮胎 Conv     Ex.C1     Ex.C2     Ex.C3     Ex.C4     Ex.C5     Ex.C6     Ex.C7     Ref.C1     Ref.C2     Ref.C3     Ref.C4     Ref.C5    Ref.C6
胎圈结构距离La(mm)间隙Lb(mm)橡胶装填物12复数弹性模量E*a(MPa)胎圈加强层高度Hc(mm)高度Hb(mm)   图7*12555     图68441555     图613441555     图63.5441555     图68841555     图684111555     图68441525     图6844150     图62441555     图617441555     图680.541555     图681241555     图684151555    图3&42441555
胎圈强度胎圈耐久性成型缺陷发生率(％)   100100100     1251200     1081070     1251200     1101100     1131100     1151150     1051020     12512080     85800     120500     75750     120750    120705
*1)所述胎体层边绕所述胎圈芯弯转，上弯部分6c从胎圈底线沿所述胎圈顶点橡胶的轴向外部表面延伸到65mm的高度h2。

Claims (13)

1.一种充气轮胎包括：
一个带有胎面边缘的胎面部，
一对胎侧部，
一对胎圈部，其每一个中具有一个胎圈芯，及
一个帘线胎体层，所述帘线胎体层包括一个主体部和一个缠绕部，所述主体部在胎圈芯间延伸并穿过所述胎面部与胎侧部，所述缠绕部从轮胎内部到外部缠绕在每个所述胎圈部的胎圈芯上，缠绕部的一边缘置于所述胎圈芯和径向地置于胎圈芯外面的胎圈顶点橡胶之间而固设于其间。
2.根据权利要求1的所述充气轮胎，其特征在于，所述缠绕部的上述边缘贴着胎圈芯的径向外部表面(SU)设置。
3.根据权利要求1或2的所述充气轮胎，其特征在于，
在安装于一个标准轮缘并充气至标准气压的5％的轮胎的子午线截面中：
所述胎面部的胎面具有800至1500mm的曲率半径(RT)，和胎面边缘处从1.0至10mm的拱形高度(h)；及
从胎圈芯的质心到一由所述胎圈芯质心径向向外延伸的径向线(X)与所述胎体主体部之间交点(Pa)的径向高度(L1)，在从胎圈底线到所述胎体主体部的最大横截宽度点(Pm)的径向高度(Hm)的0.15至0.28倍的范围内，且
所述轮胎在胎面边缘处的总体厚度(t)在38至45mm的范围内。
4.根据权利要求1或2的所述充气轮胎，其特征在于，
在安装在标准轮缘并充气至标准气压的5％的轮胎的子午线截面中：
一直线(K)，其在如下点之间引出：一个从所述胎圈芯的质心径向地向外延伸径向线(X)和所述胎体主体部之间的交点(Pa)；和一个从所述胎圈芯的质心轴向地向内延伸并平行于所述胎圈芯的径向内部表面(SL)的直线(Y)和所述胎体层之间的交点(Pb)，所述直线(K)相对于所述直线(Y)倾斜50至60度的角度(θ)。
5.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，
所述缠绕部包括：一个主体部分，所述主体部分沿所述胎圈芯的轴向内部表面(Si)、径向内部表面(SL)和轴向外部表面(So)延伸；一个脱离部分，所述脱离部分以相对于所述胎圈芯的径向外部表面不大于75度角度的大体直线方向，从所述主体部分向所述胎体主体部延伸，与所述胎圈芯分离，
从所述胎圈芯的缠绕部的分离点(P1)和所述缠绕部的端点(P2)之间引出的一条直线与所述胎体层主体部的一个交点(P3)，到所述胎圈芯的径向外部表面(SU)的距离(La)，在5至15mm范围内，
在所述缠绕部的端点(P2)和所述交点(P3)之间设有一个1至5mm的间隙，
一种具有3至13Mpa复数弹性模量的橡胶装填物置于由所述胎圈芯的缠绕部、所述胎体层主体部和所述胎圈芯的径向外表面围成的一个三角形空间中。
6.根据权利要求5所述的充气轮胎，其特征在于，所述距离(La)在7至15mm的范围内。
7.根据权利要求5所述的充气轮胎，其特征在于，所述复数弹性模量的范围在3至7Mpa。
8.根据权利要求5所述的充气轮胎，其特征在于，所述橡胶装填物的截面形状大体是一个等边三角形。
9.根据权利要求5所述的充气轮胎，其特征在于，
所述胎圈部设有一个置于所述胎体外侧的胎圈加强层，
所述胎圈加强层包括：一个弯曲的底部，所述底部贴着所述缠绕部的主体部分；和一个轴向外部，所述轴向外部径向地向外延伸至一个径向高度(Hc)，与所述主体部分分离，和
径向高度(Hc)在距所述胎圈底线的5至20mm的范围内。
10.根据权利要求9所述的充气轮胎，其特征在于，
所述胎圈加强层还包括一个轴向内部，所述轴向内部径向地向外延伸至一个径向高度(Hb)，贴着所述胎体主体部，
所述径向高度(Hb)在距所述胎圈底线的不大于70mm的范围内。
11.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于：所述轮胎在胎面边缘处的总体厚度(t)在38至45mm范围内，及
在安装在标准轮缘并充气至标准气压的5％的轮胎的子午线截面中：
所述胎面部的胎面具有800至1500mm的曲率半径，所述胎面边缘处的所述拱形高度(h)为1.0至10mm范围；
从胎圈芯的质心到一由胎圈芯质心径向向外延伸的径向线(X)与所述胎体主体部之间交点(Pa)的径向高度(L1)，在从胎圈底线BL到所述胎体主体部的最大横截宽度点(Pm)的径向高度(Hm)的0.15至0.28倍的范围内；且
在所述交点(Pa)和一个从所述胎圈芯的质心轴向地向内延伸并平行于所述胎圈芯的径向内部表面(SL)的直线(Y)与所述胎体层之间交点(Pb)之间引出的直线(K)，相对于所述直线(Y)倾斜50至60度的角度(θ)。
12.一种充气轮胎包括：
一个带有胎边的胎面部，
一对胎侧部，
一对胎圈部，其每一个中具有一个胎圈芯，
一个帘线胎体层，包括一个主体部和一个缠绕部，所述主体部在胎圈芯间延伸并穿过所述胎面部和胎侧部，所述缠绕部从轮胎内部到外部缠绕在每个所述胎圈部的胎圈芯上，其中，
所述轮胎在胎面边缘处的总体厚度(t)在38至45mm范围内，和
在安装在标准轮缘并充气至标准气压的5％的轮胎的子午线截面中，
所述胎面部的胎面具有800至1500mm的曲率半径，所述胎面边缘处的所述拱形高度(h)为1.0至10mm范围，和
从胎圈芯的质心到一由所述胎圈芯质心径向向外延伸的径向线(X)与所述胎体主体部之间交点的径向高度，在从胎圈底线到所述胎体主体部的最大横截宽度点的径向高度的0.15至0.28倍的范围内。
13.一种充气轮胎包括：
一个带有胎边的胎面部，
一对胎侧部，
一对胎圈部，其每一个中具有一个胎圈芯，
一个帘线胎体层，包括一个主体部和一个缠绕部，所述主体部在胎圈芯间延伸并穿过所述胎面部和胎侧部，所述缠绕部从轮胎内部到外部缠绕在每个所述胎圈部的胎圈芯上，其中，
在安装于标准轮缘并充气至标准气压的5％的轮胎的子午线截面中，
一直线(K)，其在如下点之间引出：一个从所述胎圈芯的质心径向地向外延伸径向线(X)与所述胎体主体部之间的交点(Pa)；和一个从所述胎圈芯的质心轴向地向内延伸并平行于所述胎圈芯的径向内部表面(SL)的直线(Y)与所述胎体层之间的交点(Pb)，所述直线(K)相对于所述直线(Y)倾斜50至60度的角度(θ)。
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