BRPI0914923B1

BRPI0914923B1 - Processos para produzir um corpo modelado óxido do tipo anelar, e para oxidação parcial em fase gasosa catalisada heterogeneamente de pelo menos um composto orgânico em um leito catalítico fixo, corpo modelado óxido do tipo anelar, e, reator de feixe de tubos

Info

Publication number: BRPI0914923B1
Application number: BRPI0914923-6A
Authority: BR
Inventors: Knut Eger; Jens Uwe Faust; Holger Borchert; Ralf Streibert; Klaus Joachim Müllerengel; Andreas Raichle
Original assignee: Basf Se
Priority date: 2008-07-02
Filing date: 2009-07-01
Publication date: 2020-10-13
Also published as: US8865614B2; TW201002454A; US20130172577A1; KR20110026514A; JP5661618B2; JP2014237318A; EP2307192B1; JP2011527952A; KR20110033849A; KR101663328B1; WO2010000720A3; WO2010000764A3; CN102137751B; RU2011103478A; JP2011527243A; BRPI0914923A2; JP6066034B2; EP2307192A2; JP2015214149A; CN102137750A

Abstract

PROCESSOS PARA PRODUZIR UM CORPO MODELADO ÓXIDO DO TIPO ANELAR, E PARA OXIDAÇÃO PARCIAL EM FASE GASOSA CATALISADA HETEROGENEAMENTE DE PELO MENOS UM COMPOSTO ORGÂNICO EM UM LEITO CATALÍTICO FIXO, CORPO MODELADO ÓXIDO DO TIPO ANELAR, E, REATOR DE FEIXE DE TUBOS A invenção diz respeito a um método para produzir um corpo moldado óxido anular compactando mecanicamente um agregado pulverizado introduzido na cavidade de um molde, a superfície periférica da estrutura comprimida resultante correspondendo à de um troncocone.

Description

BREVE DESCRIÇÃO DA FIGURAS

[001] A FIG. 1 mostra a configuração de um molde em um tipo de diagrama explodido.

[002] As FIGS. 2a e 2b mostram uma seção longitudinal através de matrizes com tronco-cone simples.

[003] As FIGS. 3a e 3b mostram uma seção longitudinal através de matrizes com tronco-cone duplo congruente.

[004] As FIGS. 4a, 4b, 4c e 4d mostram seções longitudinais de punções superiores apropriados providos com pelo menos uma saída.

[005] As FIGS. 4e e 4f mostram dois punções embutidos superiores nos quais a face de extremidade inferior do punção inferior não é plana.

[006] A FIG. 5a mostra uma seção longitudinal através de um punção inferior no qual o furo central é configurado com ligeiro alargamento abaixo da sua região de entrada na face de extremidade superior do punção inferior.

[007] A FIG. 5b mostra uma seção longitudinal através de um punção inferior no qual o furo central é configurado com seção transversal cilíndrica constante em todo o comprimento do punção inferior.

[008] As FIGS. 5c, 5d e 5e mostram três perfurações de embutimento inferior nas quais a extremidade superior do punção inferior não é plana.

[009] A FIG. 6 mostra um detalhamento de uma seção longitudinal através da mesa da matriz.

[0010] Nas FIG. 1 e FIG. 6 o pino central pode ser unido por uma seção transversal alargada que facilita a fixação do pino central.

[0011] A FIG. 7 mostra uma seção longitudinal através de um pino central o qual tem, de baixo para cima, exclusivamente a forma geométrica de um cilindro circular.

[0012] A FIG. 8 mostra uma seção longitudinal através de um pino central o qual, de baixo para cima, primeiro tem a geometria de um cilindro circular e então afunila-se para cima até sua extremidade superior.

[0013] A FTG. 9 mostra a distribuição de diâmetro de partícula do pó de aspersão para uma composição de partida 1 em função da pressão de dispersão empregada.

[0014] A FIG. 10 mostra a distribuição de diâmetro de partícula do pó de aspersão resultante para uma composição de partida 2 em função da pressão de dispersão empregada.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

[0015] A presente invenção diz respeito a um processo para produzir um corpo modelado óxido do tipo anelar compreendendo a compactação mecânica de um agregado pulverulento que foi introduzido na câmara de enchimento de uma matriz e é composto de constituintes que compreendem pelo menos um composto metálico que pode ser convertido em um óxido de metal por tratamento térmico a uma temperatura de > 100°C, ou pelo menos um óxido de metal, ou pelo menos um óxido de metal e pelo menos um tal composto metálico, para dar um corpo precursor modelado anelar, no qual a câmara de enchimento é disposta em um furo da matriz conduzido através do material da matriz de cima para baixo com um eixo geométrico do furo vertical B e é delimitada por: - a parede interna do furo da matriz, - a face de extremidade superior de um punção inferior introduzido por baixo ao longo do eixo geométrico do furo B no furo da matriz de maneira a poder ser levantado e abaixado, no qual o agregado pulverulento introduzido na câmara de enchimento fica, - a face de extremidade inferior, disposta ao longo do eixo geométrico do furo B a uma distância inicial axial A acima da face de extremidade superior do punção inferior, de um punção superior montado de maneira a poder ser levantado e abaixado ao longo do eixo geométrico do furo B, cuja face de extremidade inferior fica em contato com o agregado pulverulento introduzido na câmara de enchimento por cima, e - a face externa de um pino central MF conduzido de baixo para cima no furo da matriz ao longo do eixo geométrico do furo B a partir do centro geométrico da face de extremidade superior do punção inferior, o dito pino central MF estendendo-se pelo menos até o centro geométrico da face de extremidade inferior do punção superior, reduzindo-se a distância inicial axial A das duas faces de extremidade ao longo do eixo geométrico do furo B até uma distância final axial E pré-definida para a compactação abaixando o punção superior mantendo ainda a posição do punção inferior ou adicionalmente levantando o punção inferior, onde: - a forma geométrica da face externa do punção inferior corresponde à da face externa de um cilindro circular I; - a forma geométrica da face externa do punção superior corresponde à da face externa de um cilindro circular II; - no centro geométrico da face de extremidade superior do punção inferior, um furo central MBU conduzido através do punção inferior de cima para baixo é formado; - na distância inicial A das duas faces de extremidade, o pino central MF se projeta por baixo através do furo central MBU pelo menos até o centro geométrico da face de extremidade inferior do punção superior; - o pino central MF, de baixo para cima, tem a forma geométrica de um cilindro circular Z com uma face externa cilíndrica circular MZ; - o comprimento do contorno do cilindro circular Z é menor que o comprimento do contorno do cilindro circular I e menor que o comprimento do contorno do cilindro circular II; - a posição do pino central MF e a posição da matriz incluindo o furo da matriz ao longo do eixo geométrico do furo B são fixas uma em relação à outra durante o processo; no centro geométrico da face de extremidade inferior do punção superior, um furo central MB° que é conduzido até o punção superior e é conectado a pelo menos uma saída do punção superior (permeável a gás) é formado, o dito furo central MB° sendo capaz de acomodar o pino central MF no grau necessário no caso de redução da distância inicial A até a distância final E, e o pino central MF sendo capaz de projetar dentro dele mesmo na distância inicial A; - os eixos geométricos de simetria do furo da matriz, do cilindro circular I, do cilindro circular II, do furo central MB°, do pino central MF e do furo central MBU estão em uma linha reta comum L disposta verticalmente através do furo da matriz; - o furo da matriz, ao longo de seu eixo geométrico do furo, tem uma seção longitudinal I em cujo comprimento I a forma geométrica da parede interna do furo da matriz corresponde à da face externa de um cilindro circular KZ, e que é unido na sua extremidade superior diretamente por uma seção longitudinal II do furo da matriz que é direcionada para cima e tem o comprimento II; - as dimensões da seção longitudinal I do furo da matriz e do cilindro circular I são de maneira tal que o punção inferior, durante o processo, seja sempre conduzido em cada caso deslizando no furo da matriz pelo menos para parte do comprimento da seção longitudinal I com sua face externa na parede interna do furo da matriz; e - as dimensões do furo central MBU e do cilindro circular Z são de maneira tal que o punção inferior, durante o processo, seja sempre conduzido deslizando no furo da matriz pelo menos na região da entrada de seu furo central MBU na sua face de extremidade superior com a parede interna do furo central MBU na face externa cilíndrica circular MZ do pino central MF; e - mediante término da compactação, o punção superior é levantado do corpo precursor modelado anelar formado e o corpo precursor modelado anelar é removido do furo da matriz levantando-se o punção inferior, e um processo subsequente para tratamento térmico do corpo precursor modelado anelar a uma temperatura de > 100°C, em que pelo menos uma porção de seus constituintes é decomposta e/ou convertida quimicamente para formar pelo menos um composto gasoso e o corpo óxido anelar modelado se forma.

[0016] Neste documento, os termos "face de extremidade inferior (superior)" de um punção significam a superfície da extremidade do punção na sua extremidade inferior (superior). Quando o punção é, por exemplo, um cilindro de anel circular, tanto sua face de extremidade inferior quanto sua face de extremidade superior são um anel circular.

[0017] Neste documento, o termo "cilindro circular" sempre significa um "cilindro circular reto". Quando os pontos de extremidade de raios paralelos de dois círculos de mesmo tamanho dispostos em planos paralelos são conectados um no outro por linhas, isto dá origem a um cilindro circular. As linhas de conexão são conhecidas como linhas da superfície do cilindro. Quando elas estão em ângulos retos com os planos circulares paralelos, o cilindro é referido como "reto", ou um cilindro rotacional. A linha de conexão dos centros de círculo é o eixo geométrico de simetria do cilindro circular reto (frequentemente também referido simplesmente como "eixo geométrico de cilindro circular", ou "eixo geométrico do cilindro circular"). A totalidade de todas as linhas da superfície forma a face externa do cilindro.

[0018] De uma maneira análoga, o termo "tronco-cone"neste documento significa uma outra figura rotacional específica. Esta figura (o tronco-cone) é formada cortando um cone menos que reto paralelo com a superfície de base de um cone circular reto. A maior das duas faces circulares paralelas formadas pelo seu corte é também referida neste documento como a face inferior e a menor como face superior. A separação da face inferior e da face superior é referida como a altura do tronco-cone. A terceira das faces que delimitam um tronco-cone é referida como a sua face externa. A linha que conecta os centros da face inferior e da face superior forma o eixo geométrico de simetria do tronco-cone (frequentemente também referida simplesmente como "eixo geométrico do tronco-cone"). Entende-se que um cone é uma figura que é determinada por um círculo (círculo base) e um ponto fora do plano do círculo (ponta do cone) e surge conectando os pontos no contorno do círculo com o um ponto fora do plano do círculo. Quando a linha que conecta a ponta do cone no centro do círculo base do cone está em ângulos retos com o plano da base, o cone é um cone circular reto ou cone rotacional.

[0019] Neste documento, os termos "anel circular" significam a área entre dois círculos concêntricos, isto é, entre dois círculos com um centro comum.

[0020] Quando os pontos de extremidade particulares de raios paralelos nos dois círculos externos e os pontos de extremidade particulares de raios paralelos nos dois círculos internos em dois anéis circulares congruentes dispostos em planos paralelos (o anel circular inferior e o anel circular superior) são conectados por linhas, isto dá origem a um cilindro de anel circular. As linhas que conectam os pontos de extremidade nos dois círculos internos são conhecidas como linhas da superfície interna do cilindro de anel circular (a sua totalidade forma a face interna do cilindro de anel circular) e as linhas que conectam os pontos de extremidade nos dois círculos externos são conhecidas como linhas da superfície externa do cilindro de anel circular (sua totalidade forma a superfície externa do cilindro de anel circular). Quando as linhas da superfície estão em ângulos retos com os dois anéis circulares, o cilindro de anel circular é referido como reto, ou não irregular. Neste documento, o termo "cilindro de anel circular" deve sempre referir-se a um cilindro de anel circular reto. A linha que conecta os centros de anel circular é conhecida como o eixo geométrico do cilindro de anel circular.

[0021] Neste documento, o termo "furo" não deve ser entendido de maneira tal que o orifício em questão tenha que ter sido gerado com a ajuda de brocas por perfuração. Em vez disso, o orifício pode também ter sido obtido de uma outra maneira (por exemplo, com a ajuda de um laser, de uma fresa ou de uma tocha de corte). A simetria do orifício, entretanto, deve ser tal como se ele tivesse sido gerado por perfuração com a ajuda de uma broca (ou diversas brocas) (certamente, ele pode realmente ter sido gerado desta maneira).

[0022] A face externa refere-se à superfície de um corpo geométrico modelado sem uma base (face inferior) e tampa (face superior).

[0023] O recurso "a face externa de um cilindro circular desliza sobre a parede interna de um furo" (ou vice-versa) deve ser entendido neste documento de maneira tal que, a menos que declarado de outra forma, a parede externa do cilindro circular correspondente à face externa, sobre a região da zona de deslizamento (isto é, sobre a região de deslizamento) apóie- se na parede interna do furo de uma maneira homogênea axialmente móvel, mas permeável a gás.

[0024] Processos para produzir um corpo modelado óxido anular (cilíndrico circular) usando procedimentos similares ao procedimento detalhado no preâmbulo deste documento são conhecidos (cf., por exemplo, EP-A 184 790, US 2005/0263926 e JP-A 10/29097).

[0025] Eles são tipicamente empregados a fim de gerar, a partir de misturas (agregados) pulverulentas de óxidos de metal e/ou daqueles compostos metálicos (por exemplo, sais) que podem ser convertidos em óxidos de metal pelo aquecimento (tratamento térmico) (pelo menos pelo tratamento térmico na presença de oxigênio molecular gasoso e/ou de componentes que liberam oxigênio gasoso), corpos precursores modelados cilíndricos circulares ou, resumidamente, "anulares" que, depois do tratamento térmico subsequentemente realizado (geralmente a temperaturas de > 100°C) podem ser usados como catalisadores (em cujo caso é feita referência a catalisadores não suportados anulares) ou como corpos de suporte modelados (também referidos resumidamente apenas como "corpos de suporte") para composições ativas catalíticas (por exemplo, para catalisadores revestidos anulares (compreendem a composição ativa catalítica aplicada na superfície externa do corpo de suporte modelado) ou para catalisadores impregnados anulares (a composição cataliticamente ativa é introduzida (por exemplo, por impregnação) no corpo de suporte modelado)). Os termos "corpo modelado óxido" expressam o fato de que o corpo modelado compreende pelo menos um óxido de metal, frequentemente pelo menos um óxido multimetálico (ele compreende, além de oxigênio, pelo menos dois metais diferentes; semimetais tais como fósforo, antimônio, arsênio e silício devem também ser incluídos nos metais neste documento).

[0026] Em vez dos termos "catalisadores impregnados", os termos "catalisadores suportados" são também frequentemente usados. As composições ativas catalíticas neste caso são frequentemente óxidos multimetálicos. Corpos catalíticos modelados anulares são usados, por exemplo, para carregar (se apropriado, diluídos com corpos modelados inertes) o interior dos tubos de reação de um reator de feixe de tubos com um leito catalítico fixo. Corpos modelados inertes adequados para diluição também incluem corpos de suporte anulares. Um leito catalítico fixo como este é adequado, inter alia, para realizar reações de fase gasosa heterogeneamente catalisada (por exemplo, oxidações parciais de compostos orgânicos).

[0027] A mistura do gás de reação apropriada escoa através do leito catalítico fixo e, durante o tempo de permanência sobre a superfície catalítica, produz a reação desejada. Com relação a isto, uma vantagem de corpos catalíticos anulares é que a queda de pressão à qual a mistura do gás de reação sofre à medida que ela passa através de corpos catalíticos anulares é particularmente baixa (cf., por exemplo, EP-A 184 790).

[0028] Uma desvantagem de corpos modelados obtidos por compactação mecânica de um agregado pulverulento é de forma bastante genérica que a integridade dos grãos em pó no corpo modelado resultante essencialmente não é conseguida por ligações químicas intramoleculares, mas em vez disso por ligações de interparticulados residuais. Embora deformações de partícula e operações de fratura na operação de compactação geralmente resultem em um aumento na área de contato de interparticulados total, a magnitude das forças e ligação interparticulados gerada pela compactação é relativamente limitada.

[0029] De acordo com estudos exaustivos conduzidos pelo requerente, os fatos apresentados são especialmente de relevância na produção de corpos precursores modelados anulares, uma vez que as paredes de corpos precursores modelados anulares, por causa da cavidade interna que passa através deles, são mais frágeis do que aqueles de corpos precursores modelados cilíndricos sólidos correspondentes. Em decorrência disto, quando se praticam os processos de acordo com a tecnologia anterior citada no preâmbulo deste documento, existe alguma formação de trincas dificilmente perceptíveis visualmente nos corpos precursores modelados anulares resultantes. Um tratamento térmico subsequente de tais corpos precursores modelados anulares, no curso dos quais gases são adicionalmente liberados no corpo precursor modelado anular (normalmente, o material comprimido compreende constituintes (por exemplo, formadores de poros) que decompõem e/ou são convertidos termicamente no curso do tratamento térmico para formar substâncias gasosas), faz com que a formação de trinca que já está presente no geral aumente a ponto de aumentar de forma bastante óbvia e possível o desenvolvimento até a fratura. Em alguns casos, a formação de trinca presente (que, como já declarado, é frequentemente dificilmente visível) também se desenvolve até a fratura indesejada somente quando cheia, por exemplo, nos tubos de reação e/ou no curso da realização da reação de fase gasosa catalítica. Em muitos casos, o tratamento térmico dos corpos precursores modelados é também realizado realmente no reator (por exemplo, tubo de reação) (por exemplo, passando gases correspondentemente quentes através dos tubos de reação já carregados). Fragmentos presentes no leito catalítico, entretanto, resultam na sua compactação e finalmente causam um aumento na queda de pressão sofrida à medida que a mistura do gás de reação que escoa através dele escoa através dele. Em outras palavras, fragmentos presentes no leito catalítico fixo diminuem exatamente a vantagem para cuja obtenção corpos catalíticos anulares são normalmente usados.

[0030] Uma contramedida que pode ser tomada para reduzir os sintomas supradescritos consiste, por exemplo, antes da introdução de corpos modelados anulares óxidos, na separação de fragmentos formados no curso de sua produção (cf., por exemplo, US-B 7.147.011 e pedido de patente alemão 102007028332.8). No curso de tal classificação, aqueles anéis que previamente apresentaram meramente a formação acentuada de trinca no geral também se rompem, e assim a formação da fratura no curso do enchimento dos tubos de reação com o resíduo da separação é no geral apenas mínima.

[0031] Entretanto, uma desvantagem de um procedimento como este é que os custos da matéria-prima para uma produção de catalisador em escala industrial não são desprezíveis, que é o motivo pelo qual o material que passa através da peneira no curso da classificação significa uma perda de material não desprezível.

[0032] Portanto, foi um objetivo da presente invenção prover um processo melhorado para produzir um corpo modelado anular óxido que ainda apresenta as desvantagens descritas pelo menos a um grau reduzido.

[0033] Estudos detalhados levaram ao resultado de que a melhoria desejada pode ser alcançada modificando-se a geometria do corpo precursor modelado de maneira tal que a forma geométrica de sua superfície externa não mais corresponda à da de um cilindro circular mas, em vez disso (pelo menos parcialmente) à de um tronco-cone. Desta maneira, o resultado final é que somente um corpo modelado óxido do tipo anelar é produzido, mas isto prejudica a vantagem da queda de pressão desejada pelo menos de forma insignificante. A redução significativa na fratura alcançada pelo procedimento inventivo é atribuída ao fato de que, por causa das condições geométricas alteradas na remoção do corpo precursor modelado formado do furo da matriz levantando-se o punção inferior, o atrito de rolamento entre a parede interna do furo da matriz e a superfície externa do corpo precursor modelado pode essencialmente ser eliminado.

[0034] Dessa maneira, o presente pedido de patente fornece um processo para produzir um corpo modelado óxido do tipo anelar compreendendo a compactação mecânica de um agregado pulverulento que foi introduzido na câmara de enchimento de uma matriz e é composto de constituintes que compreendem pelo menos um composto metálico que pode ser convertido em um óxido de metal por tratamento térmico a uma temperatura de > 100°C, ou pelo menos um óxido de metal, ou pelo menos um óxido de metal e pelo menos um tal composto metálico, para dar um corpo precursor modelado anelar, no qual a câmara de enchimento é disposta em um furo da matriz conduzido através do material da matriz (através da matriz) de cima para baixo com um eixo geométrico do furo vertical B e é delimitado por: - a parede interna do furo da matriz, - a face de extremidade superior de um punção inferior introduzido por baixo ao longo do eixo geométrico do furo B no furo da matriz de maneira a poder ser levantado e abaixado, no qual o agregado pulverulento introduzido na câmara de enchimento fica disposto, - a face de extremidade inferior, disposta ao longo do eixo geométrico do furo B a uma distância inicial axial A acima da face de extremidade superior do punção inferior, de um punção superior montado de maneira a poder ser levantado e abaixado ao longo do eixo geométrico do furo B, cuja face de extremidade inferior fica em contato com o agregado pulverulento introduzido na câmara de enchimento por cima, e - a face externa de um pino central MF conduzido de baixo para cima no furo da matriz ao longo do eixo geométrico do furo B a partir do centro geométrico da face de extremidade superior do punção inferior, o dito pino central MF estendendo-se pelo menos até o centro geométrico da face de extremidade inferior do punção superior, reduzindo-se a distância inicial axial A das duas faces de extremidade ao longo do eixo geométrico do furo B até uma distância final axial E pré-definida para a compactação abaixando o punção superior mantendo ainda a posição do punção inferior ou adicionalmente levantando o punção inferior, onde: - a forma geométrica da face externa do punção inferior corresponde à da face externa de um cilindro circular I; - a forma geométrica da face externa do punção superior corresponde à da face externa de um cilindro circular II; - no centro geométrico da face de extremidade superior do punção inferior, um furo central MBU conduzido através do punção inferior de cima para baixo é formado; - na distância inicial A das duas faces de extremidade, o pino central MF projeta-se por baixo através do furo central MBU pelo menos até o centro geométrico da face de extremidade inferior do punção superior; - o pino central MF, de baixo para cima, tem a forma geométrica de um cilindro circular Z com uma face externa cilíndrica circular MZ; - o comprimento do contorno do cilindro circular Z é menor que o comprimento do contorno do cilindro circular I e menor que o comprimento do contorno do cilindro circular II; - a posição do pino central MF e a posição da matriz incluindo o furo da matriz ao longo do eixo geométrico do furo B são fixas umas em relação às outras durante o processo; - no centro geométrico da face de extremidade inferior do punção superior, um furo central MB° que é conduzido até o punção superior e é conectado em pelo menos uma saída do punção superior (permeável a gás) é formado, o dito furo central MB° sendo capaz de acomodar o pino central MF até o grau necessário no caso de redução da distância inicial A para a distância final E, e o pino central MF sendo capaz de projetar na mesma na distância inicial A; - os eixos geométricos de simetria do furo da matriz, do cilindro circular I, do cilindro circular II, do furo central MB°, do pino central MF e do furo central MBU estão em uma linha reta comum L disposta verticalmente através do furo da matriz; - o furo da matriz, ao longo de seu eixo geométrico do furo, tem uma seção longitudinal I em cujo comprimento I a forma geométrica da parede interna do furo da matriz corresponde à da face externa de um cilindro circular KZ, e que é unido na sua extremidade superior diretamente por uma seção longitudinal II do furo da matriz que é direcionada para cima e tem o comprimento II; - as dimensões da seção longitudinal I do furo da matriz e do cilindro circular I são de maneira tal que o punção inferior, durante o processo (a redução da distância inicial A para distância final E), é sempre conduzido em cada caso deslizando no furo da matriz pelo menos por parte do comprimento (preferivelmente para um comprimento de pelo menos 10 %, ou de pelo menos 20 %, ou de pelo menos 30 % (mas geralmente < 90 %, ou < 80 %) do comprimento I) da seção longitudinal I com sua face externa na parede interna do furo da matriz; - as dimensões do furo central MBU e do cilindro circular Z são de maneira tal que o punção inferior, durante o processo (a redução da distância inicial A para a distância final E), é sempre conduzido deslizando no furo da matriz pelo menos na região da entrada de seu furo central MBU na sua face de extremidade superior com a parede interna do furo central MBU na face externa cilíndrica circular MZ do pino central MF; e - mediante término da compactação, o punção superior é levantado do corpo precursor modelado anelar formado e o corpo precursor modelado anelar é removido do furo da matriz levantando-se o punção inferior, e um processo subsequente para tratamento térmico do corpo precursor modelado anelar a uma temperatura de > 100°C, no qual pelo menos uma porção de seus constituintes é decomposta e/ou convertida quimicamente para formar pelo menos um composto gasoso e forma-se o corpo modelado óxido do tipo anelar, em que a forma geométrica da parede interna do furo da matriz, no comprimento II da seção longitudinal II, de baixo para cima, corresponde à da face externa de um tronco-cone KS que amplia de baixo para cima, cuja área transversal, na sua extremidade inferior, corresponde à área transversal do cilindro circular KZ na sua extremidade superior, com a condição de que, ao se atingir a distância final E, a face de extremidade inferior do punção superior fique na seção longitudinal II e a face de extremidade superior do punção inferior não fique abaixo da seção longitudinal I, de maneira tal que o corpo precursor modelado anelar formado pela compactação mecânica do agregado pulverulento entre as duas faces de extremidade seja pelo menos parcialmente na seção longitudinal II ao se atingir a distância final E. Em outras palavras, no processo de acordo com a invenção, ao se atingir a distância final E entre a face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior, pelo menos parte da distância entre as duas faces de extremidade fiquem na seção longitudinal II.

[0035] Vantajosamente, de acordo com a invenção, ao se atingir a distância final E entre a face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior, pelo menos 20 % ou pelo menos 30 %, preferivelmente pelo menos 40 % ou pelo menos 50 %, mais preferivelmente pelo menos 60 % ou pelo menos 70 % e ainda mais preferivelmente pelo menos 80 % ou pelo menos 90 % da distância (ou 100 % da distância, isto é, toda a distância entre a face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior ao se atingir a distância final E) entre as duas faces de extremidade fiquem na seção longitudinal II do furo da matriz. Tira-se proveito total do processo de acordo com a invenção quando, ao se atingir a distância final E, tanto a face de extremidade inferior do punção superior quanto a face de extremidade superior do punção inferior ficam na seção longitudinal II do furo da matriz, de maneira tal que todo o corpo precursor modelado anelar formado pela compactação mecânica do agregado pulverulento entre as duas faces de extremidade fique na seção longitudinal II ao se atingir a distância final E. No caso supramencionado, observou-se que é favorável que, como anteriormente no estado da distância inicial A, tanto a face de extremidade inferior do punção superior quanto a face de extremidade superior do punção inferior fiquem na seção longitudinal II.

[0036] O contorno do cilindro circular II no processo de acordo com a invenção, apropriadamente em termos de aplicação, é normalmente de comprimento maior ou igual ao contorno do cilindro circular I. Em geral, os dois contornos supramencionados são de mesmo comprimento.

[0037] Além disso, a face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior, vantajosamente, de acordo com a invenção, estão em planos paralelos um ao outro, nos quais o eixo geométrico do furo B fica em ângulos retos.

[0038] O tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares no processo de acordo com a invenção pode ser realizado em princípio tanto em um aparelho específico configurado para isto (por exemplo, em um calcinador de correia) quanto não, até dentro do reator em que ele deve ser empregado (por exemplo, nos tubos de reação de um reator de feixe de tubos). Neste último caso, gases quentes passarão apropriadamente através dos tubos de reação.

[0039] O processo de compactação de acordo com a invenção é especialmente de interesse para a produção daqueles corpos precursores modelados do tipo anelares nos quais a distância final E (qualquer curvatura das faces de extremidade não deve ser levada em conta na determinação das distâncias A e; em outras palavras, o que significa é que sempre a distância dos contornos superior/inferior da face externa cilíndrica dos punções) é de 2 a 10 mm, ou de 2 a 8 mm, ou de 3 a 8 mm, ou de 3 a 7 mm. Neste documento, elas devem ser todas referidas especificamente como corpos precursores modelados do tipo anelares F.

[0040] Frequentemente, o quociente Q do comprimento do contorno do cilindro circular Z (numerador) e do comprimento do contorno do cilindro circular I (denominador) é de 0,3 a 0,7 ou de 0,4 a 0,6.

[0041] Em outras palavras, a diferença formada subtraindo-se o raio do contorno do cilindro circular Z do raio do contorno do cilindro circular I no caso de corpos modelados do tipo anelares F é em muitos casos de 1 a 3 mm, ou de 1 a 2 mm, ou de 1,5 a 2 mm, ou de 1 a 1,5 mm. O diâmetro do contorno do cilindro circular I no caso de corpos modelados do tipo anelares F é em muitos casos similarmente de 2 a 10 mm, ou de 2 a 8 mm, ou de 4 a 8 mm, ou de 5 a 7 mm.

[0042] Ao contrário do cilindro circular, a área transversal de um tronco- cone não é constante na altura do tronco-cone, mas, em vez disso, aumenta da face superior abaixo até a face inferior. Isto certamente também aplica-se ao tronco-cone KS que pode ser inscrito no furo da matriz no comprimento da seção longitudinal II no processo de acordo com a invenção e cuja área transversal aumenta de baixo para cima ("tronco-cone virado para cima").

[0043] Quando H é a altura do tronco-cone KS, é vantajoso para o processo de acordo com a invenção quando o alargamento do tronco-cone KS da base (da face superior) para cima (para a face inferior) é de maneira tal que o relacionamento seguinte entre o diâmetro DD da face superior, o diâmetro DG da face inferior e a altura H do tronco-cone KS seja satisfeito: 0,003 • H < DG - DD < 0,050 • H(I).

[0044] Preferivelmente, no processo de acordo com a invenção, 0,005 • H < DG - DD < 0,025 • H(II).

[0045] Mais preferivelmente, no processo de acordo com a invenção, 0,007 • H < DG - DD < 0,015 • H(III).

[0046] O exposto é especialmente válido no caso de uma preparação inventiva de corpos precursores modelados do tipo anelares F.

[0047] Normalmente, no processo de acordo com a invenção, tanto a face de extremidade superior (acessível ao agregado pulverulento) do punção inferior quanto na face de extremidade inferior (acessível ao agregado pulverulento) do punção superior têm a forma geométrica da face de extremidade de um cilindro de anel circular. Em outras palavras, ambas as faces de extremidade são normalmente anéis circulares que são preferivelmente congruentes. Por vários motivos (cf., por exemplo, EP-A 184 790), pode ser, entretanto, apropriado configurar uma ou ambas das faces de extremidade supramencionadas (ao mesmo tempo, os dois círculos externos e os dois internos preferivelmente permanecem congruentes), por exemplo, de uma maneira côncava (isto é, o anel circular é curvo para dentro para o interior do punção). Neste caso, a face correspondente do punção particular tem a forma geométrica de um canal circular (36) (= uma depressão circular; no caso de produção de corpos precursores modelados do tipo anelares F, a profundidade do canal é geralmente < 2 mm). A face de extremidade do corpo precursor modelado anelar produzido de acordo com a invenção que resulta dela em cada caso é então correspondentemente não planar, mas, em vez disso, curva para fora (convexa). Uma configuração como esta é considerada vantajosa especialmente no caso de corpos de suporte modelados produzidos de acordo com a invenção. Em decorrência das faces de extremidade curvas, a produção de catalisadores suportados ou revestidos resultantes delas dá origem a um menor grau de formação de pares ou tripletes indesejados dos corpos catalíticos modelados resultantes. O raio de uma curvatura como esta é geralmente de 0,4 a 5 vezes o diâmetro externo do cilindro circular I. Caso contrário, as declarações feitas em EP-A 184 790 relativas à vantagem de faces de extremidade curvas de cilindros ocos aplicam-se correspondentemente.

[0048] Em princípio, o perfil da face superior do punção inferior e/ou o perfil da face inferior do punção superior no processo de acordo com a invenção podem, entretanto, também se configurados de qualquer outra maneira conhecida para comprimidos (especialmente comprimidos farmacêuticos). Por exemplo, uma ou ambas das faces de extremidade supramencionadas podem também ser configuradas de uma maneira convexa. E também possível que uma das duas faces de extremidade seja configurada de uma maneira côncava e a outra de uma maneira convexa. No caso de produção de catalisadores não suportados anelares, ambas as faces de extremidade são, entretanto, preferivelmente configuradas de uma maneira plana.

[0049] O diâmetro externo do punção inferior no processo de acordo com a invenção é de forma típica marginalmente menor que o diâmetro interno do furo da matriz na seção longitudinal I, de maneira tal que o punção inferior possa ser introduzido no furo da matriz deslizando axialmente com sua parede externa na parede interna da seção longitudinal I do furo da matriz. Desde então, ao se atingir a distância final E, além disso, não somente a face de extremidade inferior do punção superior mas preferivelmente também a face de extremidade superior do punção inferior é na seção longitudinal II do furo da matriz, o diâmetro externo do punção inferior no processo de acordo com a invenção é assim regularmente menor que o diâmetro interno do furo da matriz no nível da face de extremidade superior do punção inferior ao se atingir a distância final E. Correspondentemente, no processo de acordo com a invenção, o diâmetro externo do punção superior é, apropriadamente em termos de aplicação, normalmente um pouco menor que o diâmetro interno do furo da matriz no nível da face de extremidade inferior do punção superior ao se atingir a distância final E. Da maneira supramencionada, garante-se que tanto o punção inferior quanto o punção superior podem mover-se de forma relativamente livre nas seções longitudinais relevantes do furo da matriz dentro do escopo exigido de acordo com a invenção. Além disso, as folgas anulares que assim existem entre o contorno inferior (e superior) do punção superior (e punção inferior) e a parede interna do furo da matriz, no estado da distância inicial A e no estado da distância final E, formam saídas para a fase gás (normalmente ar ou nitrogênio) comprimidas reduzindo-se a câmara de enchimento da matriz no curso da operação de compactação (operação de compressão). A fim de garantir uma folga anular muito homogênea, é possível, por exemplo, proceder tal como da maneira descrita em DE-A 197 14 430 com relação à produção de corpos modelados circulares cilíndricos comprimindo-se o agregado pulverulento. O deslizamento do punção inferior na parede interna do furo da matriz da seção longitudinal I é considerado uma vantagem significativa do procedimento inventivo com relação a isto.

[0050] Entretanto, as folgas anulares supradescritas são também a causa do fato de que, na prensagem produzida de acordo com a invenção, uma rebarba pode se formar em um menor grau tanto na região da face inferior quanto na região da face superior. A compactação do agregado pulverulento dentro de uma rebarba é menos notável do que no volume do compacto obtido de acordo com a invenção. A remoção da rebarba do corpo precursor modelado anelar é, portanto, possível de forma relativamente fácil posteriormente no seu processamento. Em geral, as rebarbas se rompem por si próprias, por exemplo, no curso da classificação da fratura a ser feita da maneira descrita no pedido alemão 102007028332.8, e são removidas.

[0051] De outra forma, a largura das folgas anulares supradescritas tem que ser guiada por fatores incluindo a granularidade do agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção. Em outras palavras, a largura das folgas anulares deve no geral ser limitada de maneira tal que não seja maior que o dobro (melhor é não maior) da maior dimensão do grão em pó que ocorre mais frequentemente no agregado pulverulento a ser compactado (a maior dimensão de um grão em pó é a maior linha reta direta que conecta dois pontos na superfície do grão em pó; quando o agregado pulverulento consiste em grão secundário obtido por aglomeração de grão primário, é geralmente apropriado julgar a largura da folga anular que é ainda tolerável referindo-se à maior dimensão do grão primário). No contexto da produção inventiva de corpos precursores modelados do tipo anelares F, as larguras de folga anular supramencionadas têm geralmente algumas (normalmente menos que dez, usualmente menos que cinco) centenas de milímetros, e isto é, também válido quando ambas as faces de extremidade são na seção longitudinal II ao se atingir a distância final E. Neste caso, também, o contorno do cilindro circular II é preferivelmente de mesmo comprimento do contorno do cilindro circular I. Em princípio, o furo da matriz no processo de acordo com a invenção pode consistir somente em seções longitudinais I (31) e II (32) (pode ter somente as seções longitudinais I e II).

[0052] Matrizes com tais furos da matriz devem ser referidas neste documento como "matrizes com um tronco-cone simples". Uma seção longitudinal das matrizes deste tipo está mostrada a título de exemplo pelas figuras 2a e 2b deste documento (na sua extremidade superior e na sua extremidade inferior, o furo da matriz é ligeiramente arredondado apropriadamente em termos de aplicação, a fim de minimizar o risco de lesão por arestas vivas; de forma geral, as figuras 1 a 8 deste documento, no detalhes de seus desenhos, seguem as especificações no "Tabellenbuch Metall", Verlag Europa Lehrmittel, 41st edition, 1999 (D-42781-Haan Gruiten); por questão de clareza, na figura 6, nem todas as seções foram mostradas completamente; é portanto feita referência a este respeito aos desenhos individuais). Percebe-se que as seções longitudinais I e II do furo da matriz de uma matriz podem ser unidas diretamente tanto na direção para cima quanto para baixo por seções longitudinais adicionais.

[0053] O que é essencial para a invenção é meramente que o punção inferior (o punção superior) pode ser introduzido na seção longitudinal I (na seção longitudinal II) através de qualquer seção longitudinal adicional que une a seção longitudinal I (a seção longitudinal II) do furo da matriz na direção para baixo (para cima).

[0054] Por questões econômicas em particular, é particularmente vantajoso no processo de acordo com a invenção usar matrizes cujo furo da matriz é de maneira tal que sua seção longitudinal I seja unida não somente na sua extremidade superior diretamente por uma seção longitudinal II direcionada para cima, mas também na sua extremidade inferior por uma seção longitudinal direcionada para baixo (referida neste documento como seção longitudinal II* (33)), em que a forma geométrica da parede interna do furo da matriz, no comprimento II* da seção longitudinal II*, similarmente corresponde à face externa de um tronco-cone cuja área transversal na sua extremidade superior corresponde à área transversal do cilindro circular KZ na sua extremidade inferior (referida neste documento como tronco-cone KS*), mas com uma seção transversal alargando na direção descendente (o diâmetro da face superior, o diâmetro da face inferior e a altura do tronco- cone KS* preferivelmente também satisfazem pelo menos um dos relacionamentos (I), (II) ou (III)). As matrizes com furos da matriz que têm somente as seções longitudinais II*, I e II são referidas neste documento como "matrizes com um tronco-cone duplo" (certamente, as seções longitudinais II e II* podem em princípio também ser unidas diretamente por seções longitudinais adicionais, desde que o punção particular possa ser introduzido nelas).

[0055] Vantajosamente, de acordo com a invenção, as dimensões geométricas da seção longitudinal II* correspondem às da seção longitudinal II. Matrizes do tipo supramencionado são particularmente vantajosas em que a compactação inventiva pode ser realizada, por exemplo, inicialmente na metade superior da seção longitudinal I e/ou na seção longitudinal II do furo da matriz. Quando a parede interna do furo da matriz na região supramencionada se desgasta por causa da realização repetida do processo, a matriz pode ser simplesmente virada para cima (rotacionada 180° em torno de um eixo geométrico em ângulos retos com o furo da matriz) e a compactação inventiva pode subsequentemente ser realizada na outra metade da seção longitudinal I e/ou na seção longitudinal II* do furo da matriz. Para o processo de acordo com a invenção, é muito particularmente vantajoso realizá-lo com matrizes cujo furo da matriz consiste somente em uma seção longitudinal I e uma seção longitudinal II que une-a diretamente na sua extremidade superior, e uma seção longitudinal II* que une-a diretamente na sua extremidade inferior, e em que a geometria da seção longitudinal II do furo da matriz é congruente com a geometria da seção longitudinal II* do furo da matriz (= "matriz com tronco-cone duplo congruente").

[0056] Além do mais, é expediente em termos de aplicação quando o comprimento II (altura) da seção longitudinal II (e o comprimento II* da seção longitudinal II*) do furo de matriz da matriz usada para realizar o processo de acordo com a invenção (isto é, a altura H do tronco-cone KS (e do tronco-cone KS*)) é até quatro vezes, preferivelmente até três vezes ou até o dobro ou uma vez e meia a distância final axial E.

[0057] Em outras palavras, processos vantajosos de acordo com a invenção são aqueles processos de acordo com a invenção para os quais: 4 • distância final E > H > 1 • distância final E(IV); ou 3 • distância final E > H > 1 • distância final E(V); ou 1,5 • distância final E > H > 1 • distância final E(VI); ou 3 • distância final E > H > 1,5 • distância final E(VII); ou 2 • distância final E > H > 1,5 • distância final E(VIII).

[0058] Em geral, no processo de acordo com a invenção, o comprimento I da seção longitudinal I será maior que o comprimento II da seção longitudinal II (e maior que o comprimento II* da seção longitudinal II*). Entretanto, o comprimento I da seção longitudinal I pode também ser menor que o comprimento II da seção longitudinal II (e menor que o comprimento II* da seção longitudinal II*).

[0059] Tipicamente, o comprimento I, entretanto, não será maior que três vezes o comprimento II (do que três vezes o comprimento II*).

[0060] Frequentemente, o comprimento I não é maior que o dobro (ou não mais que) do comprimento II (que o dobro (ou não mais que) do comprimento II*).

[0061] Normalmente, o comprimento I é não menor que 0,1 vez (ou não menor que 0,2 vez) o comprimento II (que 0,1 vez ou 0,2 vez o comprimento II*).

[0062] Em muitos casos, o comprimento I é de 0,1 a 1 vez ou de 0,5 a 1 vez o comprimento II (ou o comprimento II*).

[0063] Tudo o exposto aplica-se, como é também de outra forma o caso neste documento, especialmente ao caso de uma produção inventiva de corpos precursores modelados do tipo anelares F.

[0064] Em particular, todas as declarações neste documento aplicam-se a uma produção inventiva de corpos precursores modelados do tipo anelares F no curso de cuja preparação, ao se atingir a distância final E, tanto a face de extremidade superior do punção inferior quanto a face de extremidade inferior do punção superior estão na seção longitudinal II (ou na seção longitudinal II*) do furo da matriz. Uma produção de corpos precursores modelados do tipo anelares F como esta é referida neste documento, em um sentido mais lato, como uma produção de corpos precursores modelados do tipo anelares FLn (independente das dimensões qualitativas dos corpos precursores modelados do tipo anelares produzidos de acordo com a invenção, aqueles no curso de cuja produção, ao se atingir a distância final E, tanto a face de extremidade superior do punção inferior quanto a face de extremidade inferior do punção superior estão na seção longitudinal II (ou na seção longitudinal II*) do furo da matriz devem ser referidos neste documento como "corpos precursores modelados do tipo anelares LII").

[0065] Um motivo para a vantagem dos processos de acordo com a invenção aos quais pelo menos um dos relacionamentos (IV) a (VIII) se aplica é que, especialmente no curso de produção de um lote relativamente grande de corpos precursores modelados do tipo anelares LII, a compactação inventiva pode inicialmente começar na parte superior da seção longitudinal II (isto é, no estado da distância inicial A, tanto a face de extremidade superior do punção inferior quanto a face de extremidade inferior do punção superior estão na parte superior da seção longitudinal II; vantajosamente, de acordo com a invenção, no início do processo, no estado da distância inicial A, a face inferior do punção superior será posicionada de maneira tal que ela termine nivelada com a extremidade superior da seção longitudinal II). Com o aumento do desgaste na parede interna da parte superior da seção longitudinal II do furo da matriz, no estado da distância inicial A, tanto a face de extremidade inferior do punção superior quanto a face de extremidade superior do punção inferior então serão deslocadas para baixo dentro do furo da matriz. Os corpos precursores modelados do tipo anelares que resultam no caso de um procedimento como este (por exemplo, corpos precursores modelados do tipo anelares LII ou corpos precursores modelados do tipo anelares FLI1) são geometricamente similares um ao outro de maneira tal que eles podem ser usados equivalentemente aos corpos precursores modelados geometricamente homogêneos (por exemplo, como catalisadores ou suportes de catalisadores). Em casos particulares (cf., por exemplo, pedido alemão 102007017080.9), uma variância definida na geometria do corpo modelado em relação a um lote de produção pode ainda ser vantajosa. Neste contexto, deve-se notar que a transição do corpo precursor modelado anelar para o corpo modelado óxido por tratamento térmico do formador é geralmente seguido por uma mudança na geometria do corpo modelado.

[0066] Uma seção longitudinal das matrizes com tronco-cone duplo congruente que são adequadas de acordo com a invenção está mostrada a título de exemplo pelas figuras 3a e 3b.

[0067] O que é essencial para o processo de acordo com a invenção é que, no centro geométrico da face de extremidade inferior do punção superior, um furo central MB° que é conduzido dentro do punção superior e é conectado em pelo menos uma saída do punção superior é formado, o dito furo central MB° sendo capaz de acomodar o pino central MF até o grau necessário no caso de redução da distância inicial A até a distância final E, e o pino central MF sendo capaz de projetar em si mesmo na distância inicial A. O pino central MF no processo de acordo com a invenção já projetará até o furo central MB° no estado da distância inicial A especialmente quando, como já descrito, a parede interna do furo da matriz já estiver desgastada na parte superior da seção longitudinal II, e a compactação inventiva é deslocada por este motivo para a parte da seção longitudinal II ainda mais para baixo.

[0068] Quando, no processo de acordo com a invenção, o punção superior é abaixado no curso da operação de compactação, o furo central MB° (35), entretanto, tem que acomodar o pino central MF em cada caso até o ponto em que o punção superior é abaixado.

[0069] Uma vez que o furo central MB° (ao contrário do furo central MBU (37) que é conduzido através do punção inferior) não é normalmente conduzido através do punção superior, apropriadamente em termos de aplicação, pelo menos uma saída (34) é exigida, na qual o furo central MB° é conectado e através do qual essa fase gás que o pino central MF desloca quando está acomodado no furo central MB° no curso do abaixamento do punção superior pode escapar (ser descarregado). Em geral, a pelo menos uma saída é similarmente configurada como um furo que fica disposto obliquamente ao furo central MB°.

[0070] As figuras 4a, 4b, 4c e 4d mostram seções longitudinais de punções superiores apropriados providos com pelo menos uma saída. O punção superior real no contexto desta invenção significando meramente o gargalo que termina na forma cilíndrica circular (ou anular) na direção descendente nessas figuras. A figura geral mostra em cada caso a configuração do punção superior inventivo como um assim chamado "punção embutido" superior, ao qual será feita referência a seguir neste documento.

[0071] A conexão do furo central MB° a pelo menos uma saída é de particular significância especialmente quando pelo menos a entrada do furo central MB° é preferivelmente configurada na forma de cilíndrica circular de maneira tal que a face externa do cilindro circular Z (do pino central cilíndrico circular MF), quando estiver acomodada no furo central MB°, deslize ao longo de sua parede interna pelo menos na sua região da entrada. Preferivelmente, de acordo com a invenção, o furo central MB° é configurado de maneira tal que a geometria de sua parede interna corresponda à face externa de um cilindro circular ao longo de todo seu eixo geométrico longitudinal. Neste caso, as dimensões do pino central cilíndrico circular MF e do furo central MB° são preferivelmente configuradas de maneira tal que a face externa do pino central cilíndrico circular MF (do cilindro circular Z) deslize ao longo de toda parede interna do furo central MB° em toda a extensão de sua acomodação no furo central MB°. Ao contrário, o furo central MBU é frequentemente configurado com um ligeiro alargamento abaixo da sua região de entrada na face de extremidade superior do punção inferior, como mostrado, por exemplo, em seção longitudinal em um punção inferior na figura 5a. Ao contrário, a figura 5b mostra uma seção longitudinal de um punção inferior no qual o furo central MBU é configurado com seção transversal cilíndrica constante em todo o comprimento do punção inferior. Nas figuras 5a e 5b também, o punção inferior no contexto desta invenção significa meramente o gargalo que termina na forma cilíndrica circular (ou anular) na direção para cima nessas figuras. A figura geral mostra em cada qual caso a configuração do punção inferior como um assim denominado "punção embutido inferior", ao qual será feita referência a seguir neste documento. O orifício do furo central MBU na face de extremidade superior do punção inferior e o orifício do furo central MB° na face de extremidade inferior do punção superior são normalmente configurados congruentemente.

[0072] Quando a matriz é uma com um tronco-cone duplo congruente, o comprimento de uma linha da superfície do cilindro circular I geralmente não é maior que a soma do comprimento II e 0,7 vez o comprimento I (e 0,5 vez o comprimento I). Quando o punção inferior é configurado como um punção embutido inferior, é vantajoso de acordo com a invenção que a seção transversal do punção embutido, onde contém a extremidade inferior do punção inferior, tenha uma menor seção transversal comparada com a seção transversal do cilindro circular I. Uma configuração como esta permite a descarga de partículas finas que foram presas entre a parede do furo da matriz e a face externa do cilindro circular I, no curso do abaixamento do punção inferior na seção longitudinal II*.

[0073] De acordo com a invenção, o pino central MF tem, de baixo para cima, a forma geométrica de um cilindro circular Z com uma face externa cilíndrica circular MZ.

[0074] Além disso, é essencial para a invenção que a posição do pino central MF e a posição da matriz incluindo o furo da matriz sejam fixas umas em relação às outras ao longo do eixo geométrico do furo B durante o processo. A fixação da matriz é na prática no geral realizada inserindo-se a matriz de maneira a encaixá-la exatamente em um orifício de acomodação correspondente em uma mesa da matriz.

[0075] Além do mais, ela é normalmente fixa por meio de um parafuso de aperto, que pode ir, por exemplo, da borda da mesa da matriz horizontalmente até o orifício de acomodação para a matriz. Quando a mesa da matriz tem diversos orifícios de acomodações colocados, por exemplo, equidistantemente na circunferência de um círculo, a fixação adicional de matrizes inserida neles pode também ser feita de maneira tal que o parafuso de aperto seja colocado em um círculo da parte entre dois orifícios de acomodação, que fixa as duas matrizes inseridas neles uma em relação à outra.

[0076] Para a fixação do pino central MF, suportes do pino central são geralmente usados. A fim de facilitar a fixação, o pino central MF é normalmente equipado na sua extremidade inferior com uma cabeça (27) que é acomodada por um espaço intermediário (28) (fenda) do suporte do pino central fabricado por um encaixe justo. Na direção da cabeça supramencionada, o pino central real pode ser unido por uma seção transversal alargada que facilita a fixação do pino central (cf., por exemplo, na figura 6 e figura 1). O suporte do pino central em si é, apropriadamente em termos de aplicação, em geral similarmente aparafusado firmemente na mesa da matriz.

[0077] A presente invenção, entretanto, também compreende aquelas modalidades em que o pino central MF, de baixo para cima, primeiro tem a forma geométrica de um cilindro circular Z com uma face externa cilíndrica circular MZ, mas então afunila-se na direção para cima. Isto é, especialmente válido quando o pino central MF que, de baixo para cima, é inicialmente cilíndrico circular afunila-se na direção para cima na seção longitudinal II do furo da matriz (e não alarga mais adicionalmente até sua extremidade superior). Neste caso, o pino central MF, de baixo para cima, pode ter a geometria de um cilindro circular Z no qual é então anexado, na seção longitudinal II, um tronco-cone KM (30) estreitando-se na direção para cima (a seção transversal do cilindro circular Z corresponde neste caso à seção transversal da face inferior do tronco-cone KM). A altura do tronco-cone KM pode corresponder ao comprimento da seção longitudinal II (que é preferida de acordo com a invenção), mas pode também ser menor (neste último caso, a proporção do pino central com geometria cilíndrica circular estende-se de baixo para cima até a seção longitudinal II). O motivo para a vantagem desta terminação do pino central MF na direção para cima como um tronco-cone KM, de uma maneira similar à vantagem da geometria da seção longitudinal II do próprio furo da matriz, é que, por causa do afunilamento do pino central MF na direção para cima, quando o corpo modelado anelar formado é removido do furo da matriz levantando-se o punção inferior, o atrito de rolamento entre a parede externa (a face externa) do pino central MF e a face externa da cavidade do corpo modelado anelar formado (por exemplo, no comprimento da seção longitudinal II) pode essencialmente ser eliminada (por exemplo, no caso de produção de corpos precursores modelados do tipo anelares LII ou FLn). Entretanto, a vantagem resultante desses fatos é relativamente limitada, uma vez que a face externa do tronco-cone KM é em geral significativamente menor, comparada com a face externa do tronco-cone KS para a mesma altura.

[0078] Quando H* é a altura do tronco-cone KM, é vantajoso que o estreitamento do tronco-cone KM da base (da face inferior) para cima (até a face superior) seja de maneira tal que o relacionamento seguinte entre o diâmetro DG* da face inferior e a altura H* e o diâmetro DD* da face superior do tronco-cone KM seja satisfeito: 0,005 • H* < DG* - DD* < 0,015 • H*(IX).

[0079] Preferivelmente: 0,007 • H* < DG* - DD* < 0,013 • H*(X).

[0080] Mais preferivelmente: 0,009 • H* < DG* - DD* < 0,011 • H*(XI).

[0081] Deve-se notar, no caso de emprego de um pino central MF que estreita-se, por exemplo, conicamente em direção à sua extremidade superior, que, em virtude de a seção transversal que é não constante na altura H* do tronco-cone KM, uma folga anular necessariamente permanece quando o tronco-cone KM é acomodado no furo central MB° (a face externa do tronco- cone KM não desliza sobre a parede interna do furo central MB°). A sua largura que é ainda tolerável novamente tem que ser guiada pelo tamanho de partícula do agregado pulverulento a ser compactado. Normalmente, a seção transversal do furo central MB° no caso de um pino central MF que afunila-se na direção para cima será de maneira tal que, quando sua seção cilíndrica circular for acomodada no furo central MB° com sua face externa cilíndrica circular, ela deslize ao longo da parede interna do furo central MB° pelo menos na região da entrada dele. A figura 7 mostra, a título de exemplo, uma seção longitudinal através de um pino central MF que tem, de baixo para cima, exclusivamente a forma geométrica de um cilindro circular Z, enquanto a figura 8 mostra, a título de exemplo, uma seção longitudinal através de um pino central MF que, de baixo para cima, primeiro tem a geometria de um cilindro circular Z e então afunila-se para cima até sua extremidade superior.

[0082] De forma bastante geral, é preferido no processo de acordo com a invenção quando a extremidade superior da seção longitudinal II do furo da matriz, a face de extremidade superior (plana) do pino central MF e a face de extremidade superior (plana) da matriz terminem niveladas umas com as outras (isto é, sem salientar).

[0083] Isto é válido especialmente no caso de desempenho automático do processo de acordo com a invenção, uma vez que o arranjo supramencionado facilita (favorece) a introdução automática do agregado pulverulento na câmara de enchimento.

[0084] Em geral, a matriz tem uma face de extremidade superior plana. Apropriadamente em termos de aplicação, a face de extremidade inferior da matriz também tem uma configuração plana. A matriz preferivelmente (fora do furo da matriz) tem a forma de um cilindro circular com uma face de extremidade superior plana e uma face de extremidade inferior plana. Na parede externa do cilindro circular, um anel horizontal ou uma depressão redonda vantajosamente fica disposto na metade da altura. Ele serve para fixar a matriz na mesa da matriz por meio de um ou mais parafusos de fixação.

[0085] Em princípio, no processo de acordo com a invenção, a distância inicial A pode ser reduzida para a distância final E movendo-se ativamente ambos os punções (o punção inferior e o punção superior) um em direção ao outro. Entretanto, percebe-se que é também possível proceder de maneira tal que o punção inferior mantenha sua posição, e somente o punção superior é movimentado (abaixado).

[0086] Em geral, é vantajoso que uma dureza superficial muito uniforme do compacto (corpo precursor modelado anelar) resultante no processo de acordo com a invenção quando a redução da distância inicial A para a distância final E envolve mover ativamente o punção superior e o punção inferior juntos um em direção ao outro (o punção superior é abaixado; o punção inferior é levantado). Neste caso, a pressão de compressão exigida no agregado pulverulento é exercida igualmente pelo punção superior e pelo punção inferior, que causa uma resistência ao esmagamento lateral mais homogênea do compacto na sua altura.

[0087] Isto também resulta em um corpo precursor modelado com uma densidade aparente mais homogênea em toda sua dimensão. Depois do tratamento térmico, este causa uma estrutura de poros mais homogênea e, com base neste, melhor desempenho catalítico.

[0088] Em princípio, o processo de acordo com a invenção pode ser realizado tanto manual quanto automaticamente. Por questão de viabilidade econômica, a prática automática do processo de acordo com a invenção é preferida. Essencialmente, dois tipos de máquinas podem ser usados com este propósito, que são distintos um do outro na literatura especializada como "prensa excêntrica" e como "prensa rotativa". Na prensa excêntrica, somente o punção superior exerce a real força de compressão em virtude de seu movimento para baixo com a ajuda do disco excêntrico, enquanto o punção inferior fica estacionário durante a compressão e move-se para cima (é levantado) somente para a expulsão final do compacto (do corpo precursor modelado anelar). Na prensa excêntrica, a matriz é estacionária. Ele descansa no prato da matriz na mesa da matriz fixa. A matriz pode ter um ou mais (sucessivamente) furos da matriz (e, consequentemente, a câmara de enchimento da matriz). Em cada furo da matriz, um par de punções consistindo em punção superior e punção inferior move-se no ritmo do disco excêntrico. O pino central MF é similarmente estacionário e é conduzido através do furo da matriz e do punção inferior e é preso no prato da matriz com um suporte do pino central. Dependendo se a matriz tem um ou mais furos da matriz (câmaras de enchimento da matriz), é feita referência a uma matriz de punção simples ou matriz multipunção. Correspondentemente, um é feita uma distinção entre moldes simples e múltiplos. O molde simples consiste em uma matriz com um furo da matriz e um pino central MF e um punção superior e um punção inferior. Um molde múltiplo consiste correspondentemente em uma matriz com dois ou mais furos da matriz e com um número correspondente de pinos centrais MF e de punções superior e inferior. A decisão se é usado um molde simples ou múltiplo é tomada essencialmente com base no tamanho do corpo precursor modelado anelar e na pressão que a máquina pode exercer. O limite superior que pode ser empregado no processo de acordo com a invenção é em torno de um molde de cinqüenta furos. Uma vez que a matriz é estacionária na prensa excêntrica, um funil de enchimento incluindo sapata de enchimento que compreende o agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção normalmente desliza para a frente e para trás na mesa da matriz a fim de garantir enchimento homogêneo da câmara de enchimento ou das câmaras de enchimento das matrizes. O enchimento da câmara de enchimento, compactação (compressão) e descarga do corpo modelado anelar na prensa excêntrica se dá desta maneira em sucessão repetitiva periódica e juntas correspondem em cada caso a uma rotação excêntrica completa.

[0089] No caso mais simples, o ciclo operacional na máquina excêntrica portanto ocorre da seguinte maneira. O punção inferior fica primeiramente na sua posição de enchimento dentro do furo da matriz. A sapata de enchimento desliza sobre a matriz cuja face de extremidade plana superior termina nivelada com a face de extremidade plana superior do pino central MF, o material de enchimento (o agregado pulverulento) passando no furo da matriz e na face de extremidade superior do punção inferior. Quando a sapata de enchimento desliza de volta, o punção superior move-se para baixo até que sua face de extremidade inferior fique em contato com o material de enchimento. O agregado pulverulento foi assim introduzido na câmara de enchimento e o estado da distância inicial A foi alcançado. Adicionalmente, o movimento do punção superior para baixo (com o punção inferior fixo) compacta o material de enchimento no corpo precursor modelado anelar até que a distância final E com pressão subsequente tenha sido alcançada. Subsequentemente, o punção superior é levantado do corpo precursor modelado do tipo anelar formado e o corpo precursor modelado anelar é removido do furo da matriz (no geral um pouco retardado) pelo levantamento do punção inferior. Em geral, o punção inferior é levantado a um ponto tal que o lado inferior do corpo precursor modelado formado apenas atinja o nível do lado superior da matriz. Enquanto a borda dianteira da sapata de enchimento deslocando para a frente agora desloca o corpo precursor modelado a matriz, o punção inferior é abaixado de volta para sua posição de enchimento, e o furo da matriz é cheio novamente.

[0090] Na prensa rotativa, ao contrário, o funil de enchimento incluindo sapata de enchimento é estacionário, e uma mesa da matriz em que as matrizes estão em descanso gira, os furos da matriz movendo-se além de baixo da sapata de enchimento. No caso de rotação das mesas de matriz, as matrizes individuais (ou os seus furos da matriz) são cheios em sucessão. As cargas são então comprimidas e os compactos resultantes são subsequentemente ejetados.

[0091] Um furo da matriz é assim cheio, enquanto uma outra carga da matriz é compactada e, ao mesmo tempo, também em uma outra matriz, um corpo precursor modelado anelar (o compacto) é ejetado. No caso de uma rotação da mesa da matriz, como muitos corpos precursores modelados do tipo anelares são produzidos quanto o número de conjuntos de moldes presentes - no caso de uso de moldes de punção simples. No caso de moldes multipunções, é necessário multiplicar o número de furos por matriz. Embora a prensa excêntrica funcione descontinuamente, prensas rotativas funcionam continuamente. Além disso, em prensas rotativas, a pressão de compressão é exercido igualmente pelo punção superior e inferior com a ajuda de rolos de pressão.

[0092] As prensas rotativas disponíveis no mercado para realização do processo de acordo com a invenção incluem modelos para 10 a 100 (ou 80) conjuntos de molde, e cada conjunto de molde pode normalmente ter até seis punções no total. Embora tantos compactos sejam pressionados em uma prensa rotativa normal por rotação da mesa da matriz quanto as matrizes (multiplicado pelos furos no caso de múltiplos moldes) presentes, as assim denominadas prensas rotativas duplas (que apresentam um desempenho de produção particularmente alto) têm duas estações de prensagem, e - no caso de conjuntos de molde de punção simples - durante a rotação de mesa da matriz, ao mesmo tempo, em cada caso duas matrizes são cheias, duas cargas são compactadas e dois corpos modelados do tipo anelares são ejetados. Por exemplo, para o processo de acordo com a invenção, é possível usar as prensas excêntricas KS, KIS e K III da Kilian, D-50735 Cologne. Entretanto, particularmente adequadas para o processo de acordo com a invenção são prensas rotativas da Kilian (por exemplo, da série T, da série R, da série S e da série X).

[0093] Particularmente adequada para o processo de acordo com a invenção é a prensa rotativa dupla Kilian RX 73, e também a prensa rotativa Kilian Synthesis 700-77 A.

[0094] Também adequadas para o processo de acordo com a invenção são as prensas rotativas da Korsch AG, D-13509 Berlin, por exemplo, as prensas rotativas Korsch PH800 e PH865.

[0095] A configuração individual do punção superior, do pino central MF, do punção inferior e da matriz incluindo furo da matriz (isto é, do molde) é de responsabilidade do usuário. Para aplicação em uma prensa rotativa Kilian, a sua configuração pode, de uma maneira particularmente vantajosa para o processo de acordo com a invenção, por exemplo, ser a seguinte (os endereços numéricos dizem respeito (como sempre neste documento) às figuras anexas a este documento).

[0096] A matriz individual (1) é fabricada de maneira tal que ela se encaixe exatamente no orifício de acomodação presente em uma mesa da matriz. Desconsiderando o furo da matriz (2), a matriz, apropriadamente em termos de aplicação, tem a forma de um cilindro circular com uma face de extremidade superior plana e uma face de extremidade inferior plana, em cuja parede externa, na metade da altura, tanto um anel horizontal quanto uma depressão redonda (3) foi usinada. Isto serve para fixar a matriz na mesa da matriz (por exemplo, por meio de pelo menos um parafuso de aperto que pode ir, por exemplo, da borda da mesa da matriz horizontalmente até o orifício de acomodação para a matriz, ou ficar disposto em parte do círculo de uma matriz até a matriz adjacente a ele).

[0097] Apropriadamente de acordo com a invenção, o punção superior (correspondente a esta matriz) é fabricado como um punção embutido superior (4), e o punção inferior (correspondente a esta matriz) como um punção embutido inferior (5). O punção embutido inferior (o punção embutido superior) pode ser aparafusado por meio de uma tampa de parafuso inferior (6) (por meio de uma tampa de parafuso superior (7)), na qual o punção embutido inferior (o punção embutido superior) pode ser colocado, centralizado em um eixo inferior (8) (em um eixo superior (9)). O eixo inferior (o eixo superior) termina em uma cabeça de eixo inferior (10) (termina em uma cabeça eixo superior (11)), que desliza nos trilhos-guias da prensa rotativa. O punção embutido inferior (o punção embutido superior) termina no punção inferior real (12) (no punção superior real (13)) (isto é, o punção relevante de acordo com a invenção é em ambos os casos o gargalo no qual o punção embutido particular termina).

[0098] A base (14) do punção embutido superior (também referido como "punção de inserção") apóia-se, no estado aparafusado, na face de pressão circular (15) do eixo superior. A configuração como um punção embutido dá origem a alta flexibilidade quando os mesmos eixos forem usados.

[0099] A base anelar circular (16) do punção de inserção inferior apóia- se, no estado aparafusado, na face de pressão anelar circular (17) do eixo inferior. O orifício do anel circular da face de pressão (17) tem continuidade até o eixo inferior como uma cavidade cilíndrica. Ele pode acomodar a continuação do pino central MF (18). Um orifício lateral (um entalhe) no eixo inferior permite que o pino central MF seja posicionado por meio de um suporte do pino central (19) (fixo ao longo do eixo geométrico do furo B em relação à matriz e ao seu furo da matriz).

[00100] O suporte do pino central em si é preso na mesa da matriz por meio de um parafuso. A figura 1 mostra, em um tipo de diagrama explodido, os elementos individuais detalhados anteriormente em seção longitudinal.

[00101] A figura 6 mostra um detalhe de uma seção longitudinal através da mesa da matriz. Ela mostra a matriz (1) inserida no orifício de acomodação da mesa da matriz (20), e o anel horizontal (3) para a sua fixação por meio de um parafuso de aperto. A porção da mesa da matriz em cujos orifícios de acomodação as matrizes (1) são inseridas deve também ser referida neste documento como a língua da mesa da matriz (21). Além do mais, a figura 6 mostra os furos guias (22) para os eixos (8) e (9) usinados na mesa da matriz acima e abaixo do orifício de acomodação para a matriz (1). Deslizando verticalmente pela sua face externa na parede interna do furo guia particular (22), o eixo inferior (8) ou o eixo superior (9) pode ser levantado ou abaixado. A porção das mesas de matriz que compreende os furos guias para os eixos superiores deve também ser referida o neste documento como testa da mesa da matriz (23). A porção da mesa da matriz que compreende os furos guias para os eixos inferiores deve também ser referida neste documento como queixo da mesa da matriz (24). O suporte do pino central (19) é aparafusado na mesa da matriz (20) por baixo na figura 6. O pino central MF (18) que termina com uma maior seção transversal na direção de sua cabeça leva, mantido pelo suporte do pino central (19), conduzido através do eixo inferior e o punção de inserção inferior, até a face de extremidade plana da matriz (1), com a qual a face plana do pino central MF (18) termina nivelada. Especialmente quando múltiplos moldes são usados, os eixos não devem girar no furo-guia (22). Isto é, conseguido por meio de rasgos de chaveta no eixo e chavetas ao longo da parede interna do furo guia. A cabeça do eixo superior (11) e a cabeça do eixo inferior (10) residem, respectivamente, em um "trilho- guia do punção superior" estacionário e " trilho-guia do punção inferior" que não estão mostrados pela figura 6. A matriz inserida (1) é uma matriz com tronco-cone duplo congruente.

[00102] O modo de operação da prensa rotativa é agora mostrado esquematicamente como se segue (seu princípio de operação é essencialmente o mesmo em todas as prensas rotativas).

[00103] A mesa da matriz que é acionada, por exemplo, por um parafuso ou uma roda dentada gira em torno de seu eixo geométrico no plano horizontal. Os eixos que residem com suas respectivas cabeças de eixo em trilhos-guias fixos (geralmente trilhos de aço inoxidável ou plástico) seguem, à medida que a mesa da matriz gira, o perfil de altura dos respectivos trilhos- guias que deslizam nela. O eixo inferior que apóia o punção inferior desliza, no curso do movimento rotativo da mesa da matriz, ao longo de seu caminho de deslizamento primeiro até a sapata de enchimento, onde ele e consequentemente também o punção inferior são puxados para baixo, de maneira tal que a face de extremidade superior do punção inferior fique na sua altura de enchimento no furo da matriz. Posteriormente no movimento rotativo, o espaço livre do furo da matriz presente acima da face de extremidade superior do punção inferior é cheio com o agregado fino a ser compactado de acordo com a invenção (o material de enchimento) da sapata de enchimento. A medida que a mesa da matriz gira adicionalmente, o eixo inferior e com ele o punção inferior são levantados, de maneira tal que a face de extremidade superior do punção inferior é na sua altura do nível cheio no furo da matriz. O excesso de material de enchimento é forçado para cima e arredondado posteriormente durante o movimento rotativo. O eixo inferior e com ele o punção inferior são então puxados novamente para baixo, de maneira tal que a face de extremidade superior do punção inferior no furo da matriz fique na altura na qual a distância inicial A diz respeito (também referida aqui como "altura de prensa"). Durante o enchimento, o punção superior é suspenso acima da sapata de enchimento e então desliza para baixo de acordo com o curso dos trilhos-guias para o eixo superior, até que sua face de extremidade inferior entre em contato com o agregado fino presente no furo da matriz. O agregado pulverulento foi assim introduzido na câmara de enchimento e o estado da distância inicial A foi alcançado. Tanto a cabeça do eixo superior quanto a cabeça do eixo inferior, no curso de continuidade da rotação da mesa da matriz, correm cada qual sobre um rolo de pressão, e consequentemente tanto o punção superior quanto o punção inferior são pressionados contra o material de enchimento introduzido na câmara de enchimento (o punção inferior é levantado; o punção superior é abaixado ainda mais) até que a distância final E seja tingida. Durante a compactação entre os rolos de pressão, como exigido, um período de manutenção da distância pode ser atingido, durante o qual a distância de punção superior e punção inferior é mantida constante (no caso de máquinas de prensagem excêntricas, não existe intervalo de tempo no qual a distância entre o punção superior e o inferior permanece constante; a compactação é causada somente pela profundidade de imersão do punção superior no agregado pulverulento).

[00104] O tempo de manutenção da distância durante o qual a pressão de compactação é aproximadamente constante promove operações de deformação plástica dependentes do tempo no agregado a ser compactado. O eixo superior é então, em decorrência do perfil de seus trilhos-guias, levantado novamente, a fim de levantar o punção superior do corpo modelado do tipo anelar obtido. O eixo inferior e com ele o punção inferior são levantados pelo deslizamento da cabeça do eixo inferior no caminho de elevação do trilho-guia e o corpo precursor modelado do tipo anelar presente na sua face de extremidade superior é conduzido para fora do furo da matriz, e removido por um estripador (o processo de acordo com a invenção vantajosamente permite particularmente baixas forças de ejeção; quando são usadas matrizes frescas, elas são geralmente na faixa de 0,15 a 1,5 kN; no curso da prática adicional do processo, a força de ejeção exigida geralmente aumenta; quando esta aumenta tinge aproximadamente 700 N, a matriz é normalmente invertida ou trocada). Através de um canal, o corpo precursor modelado anelar então desliza para um vaso de armazenamento. No curso do movimento rotativo adicional da mesa da matriz, o punção superior é levantado para seu ponto mais alto pelo deslizamento da cabeça do eixo superior no seu caminho de deslizamento superior, até que ele fique novamente acima da sapata de enchimento.

[00105] O punção inferior foi agora retraído para baixo (abaixado) pelo deslizamento adicional da cabeça do eixo inferior no seu caminho de deslizamento inferior, de maneira tal que ele fique similarmente abaixo da sapata de enchimento novamente no caminho de deslizamento inferior e sua face de extremidade superior fique de volta na altura de enchimento no furo da matriz. Subsequentemente, a operação descrita é repetida com a periodicidade do movimento rotativo da mesa da matriz.

[00106] É vantajoso quando o enchimento do furo da matriz com material de enchimento se dá tão loco durante o abaixamento do punção inferior até a altura de enchimento, a fim de que não muito ar seja incorporado no curso do enchimento do furo da matriz. No curso da rotação completa da mesa da matriz, os eixos nunca são completamente conduzidos para fora dos furos guias.

[00107] Preferência é dada de acordo com a invenção ao uso de prensas rotativas nas quais não apenas uma operação de compactação por corpo precursor modelado anelar é realizada, como aqui descrito pelo uso de um para de rolos de pressão, mas, em vez disso, uma compactação preliminar (até a distância final preliminar Ev das duas faces de extremidade) e uma compactação principal (até a distância final E, onde Ev> E) por corpo precursor modelado anelar são realizadas pelo uso de dois pares de rolos de pressão arranjados em sucessão imediata (o rolo de pressão preliminar geralmente, de uma maneira simples, tem menores dimensões que o rolo de pressão principal. A aplicação de compactação preliminar a uma distância final preliminar Ev (> E) das duas faces de extremidade garante melhor ventilação no curso de compactação e compactação mais homogênea do agregado pulverulento, uma vez que a compactação preliminar converte o material de enchimento a um estado de ordem relativamente homogêneo. Geralmente, pressionamento lento é vantajoso para uma boa ventilação. A resistência a pressão da parede lateral do corpo precursor modelado anelar resultante pode também ser melhorada realizando, depois da compactação preliminar, primeiro uma descompressão e somente depois disto a compactação principal. Por questão de concisão, as figuras 5c, 5d e 5e mostram três punções embutidos inferiores nos quais a face de extremidade superior do punção inferior não é plana. O punção embutido inferior na figura 5c termina em um punção inferior no qual o preceito da EP-A 184790 é implementado. As figuras 4e e 4f mostram punções embutidos superiores correspondentemente configurados.

[00108] Sapatas de enchimentos usadas para o processo de acordo com a invenção no caso de prensas rotativas são, por exemplo, sapatas de enchimento com vibração, sapatas de enchimento vibratórias e sapatas de enchimento agitadas. Preferência particular é dada, entretanto, ao uso de sapatas de enchimento com pás de agitação. Esta última também tem sido usada em todos os exemplos funcionais.

[00109] Deve-se também enfatizar neste ponto que é particularmente vantajoso para o processo de acordo com a invenção usar aquelas prensas rotativas simples ou prensas rotativas duplas nas quais a mesa da matriz (20) é montada de forma a ser intercambiável. Uma prensa rotativa dupla como esta é, por exemplo, a prensa rotativa dupla Synthesis 700 da Kilian. Uma outra vantagem desta prensa rotativa dupla é que ela trabalha com compactação preliminar e compactação principal. Máquinas de prensagem rotativas são descritas, por exemplo, nos documentos DE-A 2624853, DE-A 19733969 e DE-A 2435777. Caso contrário, os moldes para uma compressão inventiva tem que ser fabricada muito precisamente e os padrões do país particular que aplicam a este respeito (por exemplo, DIN ISO 2768) devem ser atendidos. As superfícies particulares dos moldes devem ser fabricadas de forma mais lisa possível.

[00110] Especialmente no caso em que o agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção compreende pelo menos um óxido de metal (por exemplo, do grupo compreendendo óxido de alumínio, óxido de tungsténio, óxido de antimônio, óxido de zircônio, óxido de bismuto, óxido de molibdênio, óxido de silício, óxido de magnésio, e óxidos mistos que compreendem pelo menos dois dos elementos metálicos presentes nos óxidos de metal supramencionados (por exemplo, óxidos mistos de bismuto e de tungsténio, por exemplo, BÍ2W2O9)), um hidróxido de metal, um hidrogenofosfato de metal e/ou pelo menos um nitrato de metal (este termo deve também incluir hidratos de nitrato metálico), por exemplo, nitrato de cobalto, nitrato de ferro, nitrato de bismuto, nitrato de níquel, nitrato de césio, nitrato de cobre, nitrato de cálcio e nitrato de magnésio (tais agregados pulverulentos devem ser referidos a seguir como agregados pulverulentos HW*), é vantajoso de acordo com a invenção que o punção superior e o punção inferior para o processo de acordo com a invenção sejam fabricados de aço ferramenta com materiais DIN 1.2601 (no caso em que os punções supramencionados são fabricados como punções embutidos, todo o punção embutido é, apropriadamente em termos de aplicação, fabricado de material DIN 1.2601). Alternativamente ao material DIN 1.2601, os punções, especialmente nos casos supramencionados, podem também ser fabricados de aço ferramenta DIN 1.2379.

[00111] Ao contrário dos punções, a matriz é, Vantajosamente, de acordo com a invenção, fabricada, ao contrário, de um material compósito. Preferivelmente, de acordo com a invenção, este material compósito consiste em um metal duro (25) no seu lado em contato com o furo da matriz e vantajosamente em um aço ferramenta (26) no seu lado voltado para fora do furo da matriz. Este último preferivelmente tem a seguinte composição elementar WS: 1,50 a 1,80 % em peso de C, 0,10 a 0,40 % em peso de Si, 0,10 a 0,50 % em peso de Mn, > 0 a 0,05 % em peso de P, > 0 a 0,05 % em peso de S, 10 a 13 % em peso de Cr, 0,50 a 0,80 % em peso de Mo, 0,10 a 1,10 % em peso de V, > 0 a 0,60 % em peso de W, e > 0 a 0,10 % em peso de um ou mais metais de terra rara e, além desses, Fe e impurezas resultantes da produção, onde as porcentagens são baseadas em cada caso no peso total.

[00112] Aços ferramentas WS particularmente preferidos são materiais DIN 1.2601 e 1.2379. Em outras palavras, apropriadamente de acordo com a invenção, a matriz consiste em um núcleo de metal duro compreendendo o furo da matriz e um envoltório da matriz composto de um aço ferramenta (preferivelmente um da composição elementar WS) compreendendo o núcleo da matriz. A espessura de parede do metal duro em contato com o furo da matriz de alguns milímetros (por exemplo, de 1 a 10 mm, em muitos casos de 2 a 8 mm, ou de 2 a 6 mm, ou de 2 a 4 mm) é geralmente suficiente. Isto aplica-se especialmente no caso de uma produção inventiva de corpos modelados do tipo anelares F. A espessura de parede da envoltório da matriz normalmente será de alguns centímetros (por exemplo, de 0,5 a 3 cm, ou de 1 a 2 cm) (especialmente no caso de produção de corpos precursores modelados do tipo anelares F, por exemplo, FLn).

[00113] Neste documento, deve-se entender por um metal duro um material compósito sinterizado composto de pelo menos uma substância dura selecionada do grupo dos carbonetos de metal, nitretos de metal e boretos de metal (onde o metal é em cada caso preferivelmente pelo menos um metal do grupo consistindo em W, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Mo e Cr), e pelo menos um metal macio e dútil do grupo de Fe, Co, Ni e Cr. Metais duros sinterizados adequados de acordo com a invenção são produzidos normalmente (preferivelmente muito homogeneamente) misturando-se uma quantidade predominante (geralmente > 80 % em peso, preferivelmente > 90 % em peso) das substâncias duras de alto ponto de fusão (preferivelmente, pelo menos um carboneto de metal) na forma de pó com uma pequena quantidade (geralmente < 20 % em peso, preferivelmente < 10 % em peso) de pó de metal de menor ponto de fusão, e aquecendo a temperaturas abaixo do ponto de fusão das substâncias duras de alto ponto de fusão, a temperatura e duração do aquecimento sendo selecionados de maneira tal que a substância dura sinterize para formar um esqueleto (a fase dura) na qual o metal é incorporado como uma fase aglutinante (aglutinante). O tamanho de grão (especialmente da fração da substância dura) no pó de metal duro pode ser, por exemplo, de 0,2 pm a 15 pm, vantajosamente de 0,5 a 3 pm, de forma particular vantajosamente de 1 a 1.5 pm. Vantajosamente, a dureza Rockwell do metal duro não deve ser abaixo de 80, sua dureza Vickers deve ser > 1500 e a resistência flexural deve ser > 2000 N/mm2. A produção de metais duros sinterizados é descrita, por exemplo, nos documentos de patente AT 358833, EP-A 1364732, patente AT 362943, e no relatório de pesquisa de estudante "Ermüdungsverhalten des Hartmetalls G55 Co bei Raumtemperatur"[Fatigue Behavior of the Hard Metal G55 Co at Room Temperature], por Frank Hebner de Erlangen, September 7, 2003, no Friedrich-Alexander University, Erlangen-Nuremberg, Institut fiir Werkstoffwissenschaften, Eehrstuhl I - Allgemeine Werkstoffeigenschaften, Prof. Mughrabi, e a tecnologia anterior citada nesses documentos.

[00114] Para o processo de acordo com a invenção, é dada preferência particular ao uso, como o núcleo da matriz, de um metal duro que, com base em seu peso, consiste em carboneto de tungsténio até um valor de > 90 % em peso. Além do mais, é favorável de acordo com a invenção quando ele consiste adicionalmente em Ni ou em Ni e Cr até um valor de pelo menos 5 % em peso.

[00115] Ainda melhor para o processo de acordo com a invenção é o uso, como a núcleo da matriz, de um metal duro que, com base em seu peso, consiste até um valor de 90 a 95 % em peso de carboneto de tungsténio (WC), até um valor de > 0 a 1 % em peso de pelo menos um carboneto de metal (geralmente ativo como um aditivo de inibição do crescimento de partícula) do grupo consistindo em carboneto de titânio (TiC), carboneto de tântalo (TaC), carboneto de nióbio (NbC), carboneto de vanádio (VC), carboneto de cromo (CrsC2) e carbonetos de metal mistos (por exemplo, carboneto de tântalo e nióbio (TaNbC)) que compreende pelo menos dois dos metais presentes nos carbonetos de metal supramencionados, e também até um valor de 5 a 10 % em peso de Fe, Co, Ni e/ou Cr, preferência sendo dada a Ni ou Ni e Cr como a fase aglutinante.

[00116] Preferência muito particular é dada no processo de acordo com a invenção ao uso, como o metal duro para o núcleo da matriz, uma que consiste em: 90 a 95 % em peso de WC, > 0 a 1 % em peso de TiC e/ou TaNbC, e 5 a 10 % em peso de Ni ou Ni e Cr.

[00117] Entre os metais duros supramencionados, é dada preferência de acordo com a invenção por sua vez àqueles que consistem em; 89,2 a 94,8 % em peso de WC, 0,2 a 0,8 % em peso de TiC e TaNbC, e 5 a 10 % em peso de Ni.

[00118] Esses metais duros incluem o metal duro G 10-Ni da Hartmetall® Gesellschaft em D-70572 Stuttgart, que pode ser utilizado de forma particularmente favorável de acordo com a invenção para o núcleo da matriz.

[00119] Todas as observações feitas aplicam-se especialmente ao tamanho de partícula do metal duro (isto é, tamanho de partícula da substância dura no metal duro) de 0,5 pm a 2 pm, preferivelmente de 1 a 1,5 pm.

[00120] Além do mais, as declarações feitas neste documento relativas ao material (ou material compósito) para a matriz aplicam-se especialmente quando o agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção é um agregado pulverulento HW*. Isto é, válido não apenas quando ácido nítrico está ainda presente no agregado pulverulento HW* (nesse caso, ele deve ser referido neste documento como agregado pulverulento HW**).

[00121] A rugosidade média Ra (de acordo com DIN 4768) da parede interna do furo da matriz (especialmente em seção longitudinal I e II) no processo de acordo com a invenção preferivelmente não deve ser mais que 0,2 pm e mais preferivelmente não mais que 0,1 pm e ainda mais preferivelmente não mais que 0,05 pm.

[00122] Caso contrário, a rugosidade média Ra dos moldes no processo de acordo com a invenção não deve ser mais que 1 pm, preferivelmente não mais que 0,8 pm e mais preferivelmente não mais que 0,4 pm (a rugosidade média é a média aritmética das magnitudes absolutas das distâncias do perfil de rugosidade até a linha central ma zona de medição). Rugosidades correspondentemente baixas devem ser conseguidas por polimento.

[00123] A produção de uma matriz para ser usada de acordo com a invenção, por exemplo, com um núcleo composto do metal duro GlO-Ni e, por exemplo, um envoltório da matriz composto de DIN material 1.2379 é possível de uma maneira simples, por exemplo, pela assim chamada contração.

[00124] Primeiro, o envoltório da matriz é produzido do aço ferramenta. Este é então aquecido, que expande-a. O núcleo de metal duro pode ser inserido no envoltório da matriz expandida. No curso do resfriamento, a envoltório da matriz contrai novamente e forma um compósito virtualmente sem emenda com o núcleo do metal duro.

[00125] A fim de levar em conta os problemas descritos em WO 2005/115733, os pinos centrais MF são vantajosamente fabricados de um aço ferramenta DIN 1.2343.

[00126] Isto é, especialmente válido no caso de compactação de agregados pulverulentos HW* e HW** (especialmente no caso de produção de corpos precursores modelados do tipo anelares F; em particular, no caso de corpos precursores modelados do tipo anelares FLn). A língua da mesa da matriz consiste no processo de acordo com a invenção, especialmente no caso de agregado pulverulento HW* ou HW**, vantajosamente do ferro fundido cinzento de grafite esferoidal DIN GGG 50 com uma camada fina aplicada de aço ferramenta DIN 1.0425, enquanto a testa da mesa da matriz e o queixo da mesa da matriz, apropriadamente em termos de aplicação, são fabricados de aço ferramenta DIN 1.6850 (nitretado). O eixo inferior, o eixo superior e a cabeça anexa dos eixos podem, no processo de acordo com a invenção, justamente como o suporte dos pinos centrais, ser fabricados de uma maneira per se conhecida, por exemplo, de aço ferramenta DIN 1.25550 (recozido e revenido, dureza Rockwell HRC 58 + 2).

[00127] As pressões tipicamente exercidas pelos dois punções (ou pelo menos pelo punção superior) na realização do processo de acordo com a invenção na distância final E são tipicamente na faixa de 50 a 5.000 kg/cm2, preferivelmente de 200 a 3500 kg/cm2, mais preferivelmente de 500 a 2.500 kg/cm2 e mais preferivelmente de 500 a 1.500 kg/cm2.

[00128] As pressões preliminares (que são exercidas na distância final preliminar Ev) são tipicamente 5 - 500 kg/cm2 e as pressões principais são normalmente 1.000 - 2.000 kg/cm2. Quanto maior a pressão principal empregada, tanto mais vantajoso considera-se o processo de acordo com a invenção.

[00129] O processo de acordo com a invenção apresenta vantagem particular quando o agregado pulverulento a ser compactado compreende constituintes que têm ação corrosiva em aços, por exemplo, ácido nítrico, sais de amónio e/ou sais de nitrato.

[00130] A ação corrosiva resulta nesses casos, quando o processo é praticado, em uma formação de rugosidade relativamente rápida da parede interna do furo da matriz e consequentemente um aumento igualmente rápido no atrito de deslizamento na remoção do corpo modelado formado no caso de um furo da matriz cilíndrica exclusivamente circular.

[00131] Especialmente no caso de uma produção inventiva de corpos precursores modelados do tipo anelares LII (por exemplo, FLn), este problema é essencialmente remediado por completo. Este último é especialmente válido quando a matriz é fabricada de um material compósito aqui detalhado.

[00132] Como já detalhado em vários pontos, o processo de acordo com a invenção compreende a produção de corpos precursores modelados do tipo anelares a partir de agregado pulverulento que já compreende pelo menos um óxido de metal (que é geralmente sólido em condições padrões (25 °C, 1 atm)), e/ou pelo menos um tal composto metálico (por exemplo, um metal sal) que pode ser convertido por tratamento térmico a uma temperatura de > 100°C a um óxido de metal (que é geralmente sólido em condições padrões) (pelo menos por tratamento térmico na presença de oxigênio molecular gasoso e/ou de componentes que liberam oxigênio gasoso; em princípio, a fonte de oxigênio pode ser, por exemplo, na forma de um peróxido, também ser um constituinte do agregado pulverulento e consequentemente do corpo precursor anelar resultante de acordo com a invenção). Tais agregados pulverulentos devem também ser referidos neste documento como agregados pulverulentos O.

[00133] O óxido de metal sólido pode ser um que, bem como oxigênio, compreende somente um ou senão mais de um (por exemplo, dois ou três) elemento metálico.

[00134] Compostos metálicos convenientes em princípio também incluem aqueles que compreendem somente um, ou senão mais de um (por exemplo, dois ou três) elemento metálico.

[00135] Além do mais, o processo de acordo com a invenção compreende o tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares produzidos de acordo com a invenção. No curso deste tratamento térmico, os corpos modelados óxidos anelares desejados de acordo com a invenção são então formados. De acordo com a invenção, o tratamento térmico é realizado a temperaturas de > 100°C, frequentemente > 150°C, ou > 200°C (por exemplo, de 300 a 800°C). Especialmente no caso de produção de corpos de suporte modelados óxidos anelares, o tratamento térmico pode incluir um a temperaturas de > 600°C, ou > 1.000°C. 1.500°C não são excedidas na maioria dos casos.

[00136] É também essencial para a invenção que o agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção, e com ele os corpos precursores modelados do tipo anelares resultantes, compreende(m) substâncias (constituintes) que decompõem e/ou são quimicamente convertidas em condições empregadas no tratamento térmico inventivo subsequente para formar compostos que são gasosos nas condições do tratamento térmico (por exemplo, para formar amónia, vapor, CO2, CO e/ou óxidos de nitrogênio). Em geral, a perda de peso que acompanha o tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares e com base no seu peso inicial (por causa do desprendimento gasoso supramencionado) é de 0,5 a 40 % em peso, frequentemente de 0,8 a 35 % em peso ou de 2 a 30 % em peso.

[00137] Existe normalmente a formação (liberação) de composto gasosos no curso de um tratamento térmico inventivo dos corpos precursores modelados do tipo anelares obtidos de acordo com a invenção, por exemplo, quando os constituintes do agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção (de um agregado O) são pelo menos parcialmente de natureza orgânica, ou compreendem íons hidróxido, íons carbonato, íons hidrogenocarbonato, íons amónio, íons hidrogenofosfato e/ou íons nitrato que geralmente se decompõem pelo menos parcialmente no curso do tratamento térmico inventivo. Os íons hidróxido, íons carbonato, íons hidrogenocarbonato, íons amónio, íons hidrogenofosfato e/ou íons nitrato podem em princípio já ser um constituinte dos compostos metálicos não óxidos no agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção. Entretanto, eles podem também ser adicionados ao agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção adicionalmente (ou somente) como um constituinte de substâncias que formam poros e não são compostos metálicos no tratamento térmico subsequente dos corpos precursores modelados do tipo anelares.

[00138] Como tais substâncias formadoras de poros, o agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção (um agregado O) pode compreender, por exemplo, NH4OH, (NtUhCCb, NH4HCO3, NH4NO3, uréia, NH4CHO2, NH4CH3CO2, NH4HSO4, (NtUhSCU, oxalato e/ou hidratos de amónio adicionados dos sais de amónio supramencionados. Percebe-se que o processo de acordo com a invenção é também vantajoso quando o agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção (um agregado O) compreende, como substâncias orgânicas que decompõem na forma gasosa e/ou são convertidas quimicamente em compostos gasosos no curso do tratamento térmico subsequente, por exemplo, amidos (tal como amido de batata, amido de milho), casca de noz moída, grânulo de polímero fino (por exemplo, polietileno, polipropileno), celulose, grafite, ácido esteárico, ácido malônico, sais de ácido esteárico, sais de ácido malônico adicionados, entre outros compostos.

[00139] Além do mais, o agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção (um agregado O) pode compreender, como auxiliares adicionalmente adicionados, lubrificantes que, por exemplo, reduzem atrito adesivo entre o corpo precursor modelado anelar produzido de acordo com a invenção e a parede interna do furo da matriz. Os lubrificantes deste tipo usado podem ser, por exemplo, grafite, negro-de-fumo, polietileno glicol, ácido esteárico, sais de ácido esteárico, amido, ácido poliacrílico, óleo mineral, óleo vegetal, água, nitreto de boro, trifluoreto de boro, glicerol, pó de Teflon fino e/ou éteres de celulose (deve-se enfatizar neste ponto que o processo de acordo com a invenção é também notável em que permite a miniaturização da exigência de tais auxiliares). Os lubrificantes supramencionados podem se decompor e/ou ser convertidos quimicamente, se apropriado, também com formação de substâncias gasosas, no curso de um tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares que segue o modelamento inventivo.

[00140] Como auxiliares de modelamento adicionais, o agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção (um agregado O) pode compreender os assim chamados agentes de reforço adicionados que promovem integridade no compacto resultante. Tais agentes de reforço podem, por exemplo, ser microfibras de vidro, asbestos, carboneto de silício e/ou titanato de potássio.

[00141] Com base na quantidade total do agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção (de um agregado O), a quantidade total de auxiliares de modelamento geralmente não será mais que 30 % em peso, normalmente não mais que 20 % em peso e em muitos casos não mais que 10 % em peso.

[00142] Tipicamente, o agregado pulverulento (um agregado O) no processo de acordo com a invenção será usado seco ao tato. Entretanto, ele pode compreender até 10 % de seu peso total de substâncias adicionadas que são líquidas em condições padrões (25 °C, 1 atm). Entretanto, o processo de acordo com a invenção é também empregável quando o agregado pulverulento (um agregado O) não compreende absolutamente tais substâncias líquidas. Percebe-se que o agregado pulverulento (um agregado pulverulento O) pode também compreender solvatos sólido (por exemplo, hidratos) que compreendem tais substâncias líquidas na forma quimicamente e/ou fisicamente ligada. Tais solvatos se decompõem no curso do tratamento térmico em geral similarmente com liberação gasosa da fase solvato. Vantajosamente, de acordo com a invenção, o teor de umidade residual do agregado a ser compactado de acordo com a invenção é < 10 % em peso e, na ausência de água de cristalização (ou fase solvato cristalina), geralmente < 5 % em peso.

[00143] Os diâmetros de partícula do agregado fino pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção (de um agregado pulverulento O) (excluindo agentes de modelamento e porosidade adicionados), para pelo menos 90 % do peso do agregado pulverulento (não incluindo agentes de modelamento e porosidade adicionados), apropriadamente em termos de aplicação, serão na faixa de 10 a 2.000 pm, em muitos casos na faixa de 20 a 1.800 pm, ou de 30 a 1.700 pm, ou de 40 a 1.600 pm, ou de 50 a 1.500 pm. Particularmente com frequência os diâmetros de partícula supramencionados serão na faixa de 100 a 1.500 pm ou de 150 a 1.500 pm.

[00144] Em princípio, o tratamento térmico inventivo de corpos precursores modelados do tipo anelares produzidos de acordo com a invenção pode ser realizado tanto sob pressão reduzida, em atmosfera inerte (por exemplo, N2, gases nobres, vapor, CO2 etc.), em uma atmosfera redutora (por exemplo, H2 ou NH3) ou em uma atmosfera oxidante. Em geral, atmosferas oxidantes compreenderão oxigênio molecular. Atmosferas oxidantes típicas são misturas de atmosfera (N2, gases nobres, vapor, CO2 etc.) e oxigênio molecular. Tipicamente, o teor de oxigênio molecular será pelo menos 0,1% em volume, frequentemente pelo menos 0,2% em volume, em muitos casos pelo menos 0,5 % em volume, geralmente pelo menos 1% em volume, ou pelo menos 10 % em volume, ou pelo menos 20 % em volume. Percebe-se que o teor de oxigênio molecular em tais misturas pode também ser 30 % em volume, ou 40 % em volume, ou 50 % em volume, ou mais. Percebe-se que uma outra atmosfera oxidante aplicável para um tratamento térmico como este é oxigênio molecular puro. Frequentemente, um tratamento térmico oxidante será realizado ao ar. Geralmente, o tratamento térmico pode ser realizado em uma atmosfera de gás estacionária ou em escoamento (por exemplo, em uma corrente de ar).

[00145] O termo "atmosfera (ou atmosfera gasosa) na qual o tratamento térmico é realizado "deve ser interpretado neste documento de maneira tal que não compreenda gases que desprendem dos corpos precursores modelados do tipo anelares produzidos de acordo com a invenção no curso do tratamento térmico por causa dos processos de decomposição e/ou processos de reação química. Percebe-se que a atmosfera gasosa em que o tratamento térmico é realizado pode também consistir exclusivamente ou parcialmente nesses gases. É também possível que tanto a temperatura de tratamento quanto a atmosfera de tratamento sejam configuradas de maneira a serem constantes com o tempo ou variáveis com tempo na duração do tratamento térmico. No caso em que o resultado desejado do tratamento térmico subsequente de corpos precursores modelados do tipo anelares obteníveis de acordo com a invenção são catalisadores anelares (óxidos) não suportados cuja composição ativa é pelo menos um óxido multimetálico, o tratamento térmico é realizado frequentemente a temperaturas de 150 a 650°C, em muitos casos de 200 a 600°C, geralmente de 250 a 550°C e em muitos casos de 300 a 500°C. Neste documento, o termo "óxido multimetálico" não significa uma mistura simples de diferentes óxidos de metal, mas, em vez disso, um composto polióxi complexo que, bem como oxigênio, compreende pelo menos dois diferentes metais (constituintes metálicos).

[00146] Como já abordado diversas vezes neste documento, o processo de acordo com a invenção é adequado especialmente para produzir corpos precursores modelados do tipo anelares dos quais, por tratamento térmico, corpos catalíticos modelados do tipo anelares (óxidos), ou, expressos em termos simplificados, catalisadores anelares podem ser obtidos (por exemplo, quando o componente cataliticamente ativo do corpo catalítico modelado anelar é um óxido multimetálico). Tais corpos precursores modelados do tipo anelares obteníveis de acordo com a invenção também devem ser referidos neste documento como corpos catalíticos modelados do tipo anelares precursores.

[00147] Neste caso, o corpo do catalisador modelado anelar no caso mais simples pode consistir somente no componente cataliticamente ativo (por exemplo, o óxido multimetálico). Ele pode também compreender o componente cataliticamente ativo (por exemplo, o óxido multimetálico) diluído com material inerte. Em ambos os casos, é feita referência aos corpos catalíticos não suportados modelados do tipo anelares. Quando o componente ativo for um óxido multimetálico, será feita referência neste documento a catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anelares.

[00148] Catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anelares são adequados especialmente para a catálise heterogênea de oxidações de fase gasosa parciais (cf., por exemplo, DE-A 102005037678, pedido alemão 102007028332.8, pedido alemão 102007025869.2, pedido alemão 102007017080.9 e pedido alemão 102007003778.5) de compostos orgânicos com oxigênio molecular.

[00149] Neste documento, deve-se entender que uma oxidação total de um composto orgânico com oxigênio molecular significa que o composto orgânico é convertido sob a ação reativa de oxigênio molecular de maneira tal que todo o hidrogênio presente no composto orgânico é convertido em óxidos de hidrogênio. Todas reações exotérmicas diferentes de um composto orgânico sob a ação reativa de oxigênio molecular estão sumarizadas aqui como oxidações parciais de um composto orgânico (por exemplo, incluindo amoxidações e oxiclorações, que são realizadas na presença simultânea de amónia e cloreto de hidrogênio, respectivamente). Em particular, neste documento, deve-se entender que oxidações parciais significam aquelas conversões exotérmicas de compostos orgânicos sob a ação reativa de oxigênio molecular em que o composto orgânico a ser oxidado parcialmente, depois de a reação ter terminado, compreende pelo menos um átomo de oxigênio a mais na forma quimicamente ligada do que antes da ocorrência da oxidação parcial.

[00150] Exemplos de oxidações de fase gasosa parciais heterogeneamente catalisadas dadas aqui a título de exemplo incluem a de propileno em acroleína, a de isobuteno em metacroleína, a de metacroleína em ácido meta- acrílico e a de hidrocarbonetos C4 em anidrido maléico. Tipicamente, oxidações de fase gasosa parciais heterogeneamente catalisadas são realizadas, por exemplo, em reatores de feixe de tubos resfriados com banhos de sais. Os catalisadores estão presentes, se apropriado, diluídos com corpos modelados inertes, nos tubos de reação onde escoa a mistura do gás de reação.

[00151] Para a produção de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anelares, o procedimento pode ser usar fontes dos constituintes elementares do óxido multimetálico cataliticamente ativo e auxiliares de modelamento para uso adicional se exigido (por exemplo, agentes de porosidade, lubrificantes e agentes de reforço) para produzir um agregado finamente dividido, e usar isto pelo processo de acordo com a invenção primeiro para produzir corpos precursores de catalisadores não suportados modelados óxidos multimetálicos anelares. As fontes usadas para os constituintes elementares do óxido multimetálico podem ser óxidos de metal (geralmente presentes no estado sólido em condições padrões) e/ou aqueles compostos metálicos que podem ser convertidos pelo aquecimento (tratamento térmico) em óxidos (que são geralmente no estado sólido em condições padrões) (pelo menos por tratamento térmico na presença de oxigênio molecular gasoso e/ou de componentes que liberam oxigênio gasoso).

[00152] Os catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anelares podem então ser obtidos por subsequente tratamento térmico dos corpos precursores de catalisadores não suportados modelados óxidos multimetálicos anelares (por exemplo, na faixa de temperatura de 200 a 800°C, ou de 300 a 600°C).

[00153] Os agregados pulverulentos para uso para a produção inventiva de corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares portanto geralmente serão agregados HW* ou agregados HW**. Mais particularmente, entretanto, eles serão agregados pulverulentos O. Todas as declarações feitas neste documento com relação à compactação inventiva de agregados pulverulentos O, HW* e HW** portanto aplicam-se de uma maneira correspondente. Corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares preferidos de acordo com a invenção são geralmente corpos modelados do tipo anelares F, preferivelmente corpos modelados do tipo anelares FLn.

[00154] Entre outros propósitos, o processo de acordo com a invenção é adequado para produzir os corpos precursores modelados daqueles catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anelares que compreendem, como o componente cataliticamente ativo, pelo menos um óxido multimetálico no qual o elemento Mo, ou o elemento V, ou o elemento P é o elemento sem ser oxigênio que é numericamente (calculado em termos molares) o mais comum (óxido multimetálico significa que o óxido compreende pelo menos dois elementos sem ser oxigênio).

[00155] Mais particularmente, o processo de acordo com a invenção é adequado para produzir os corpos precursores modelados (especialmente corpos precursores modelados do tipo anelares F ou FLn) daqueles catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anelares que compreendem, como o componente cataliticamente ativo, pelo menos um óxido multimetálico que compreende os elementos Mo e Fe, ou os elementos Mo, Fe e Bi, ou os elementos Mo e V, ou os elementos Mo, V e P, ou os elementos V e P (em particular quando a condição de geralidade supramencionada é simultaneamente satisfeita). Os primeiros catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anelares na lista apresenta são adequados em particular para catalisar heterogeneamente oxidações de fase gasosa parciais de metanol na formaldeído. Os segundos são adequados em particular para a oxidação de fase gasosa parcial heterogeneamente catalisada de propileno em acroleína. Os terceiros são adequados em particular para catalisar heterogeneamente oxidações de fase gasosa parciais de acroleína em ácido acrílico, os quartos são adequados em particular para a oxidação de fase gasosa parcial heterogeneamente catalisada de metacroleína em ácido meta- acrílico, e os últimos na lista apresentada são adequados em particular para catalisar heterogeneamente oxidações de fase gasosa parciais de n-butano em anidrido maléico.

[00156] Para a produção inventiva de corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares, é dada preferência ao uso de um punção inferior com uma face de extremidade superior plana e um punção superior com uma face de extremidade inferior plana (as duas faces de extremidade são preferivelmente congruentes uma com a outra). Percebe-se que corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares podem também, como descrito neste documento, ser produzidos com faces de extremidade curvas.

[00157] Óxidos multimetálicos cataliticamente ativos do tipo supramencionado, incluindo agregados pulverulentos usados para a produção inventiva de corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares correspondentes, podem ser encontrados, inter alia, nos documentos WO 2005/030393, EP-A 467 144, EP-A 1 060 792, DE-A 198 55 913, WO 01/68245, EP-A 1060792, Research Revelação RD 2005- 497012, DE-A 102005035978, DE-A 102005037678, WO 03/78059, WO 03/078310, DE-A 199 22 113, WO 02/24620, WO 02/062737, pedido alemão 102007028332.8, pedido alemão 102007025869.2, pedido alemão 102007017080.9 e US-A 2005/0131253.

[00158] Os agregados pulverulentos (precursor) a ser compactados de acordo com a invenção podem ser obtidos da maneira mais simples obtendo- se, de fontes dos constituintes elementares do óxido multimetálico cataliticamente ativo desejado, uma mistura modelável fina e muito íntima de uma composição correspondente à estequiometria do óxido multimetálico desejado, no qual os auxiliares de modelamento (incluindo auxiliares de reforço) já mencionados podem ser adicionados (e/ou podem ser processados desde o início).

[00159] Fontes usuais para os constituintes elementares do óxido multimetálico desejado são, como já declarado, em princípio aqueles compostos metálicos que já são óxidos e/ou aqueles compostos metálicos que podem ser convertidos em óxidos pelo aquecimento, pelo menos na presença de oxigênio molecular gasoso e/ou de componentes que liberam oxigênio gasoso. Em princípio, a fonte de oxigênio pode ser também, por exemplo, na forma de um peróxido, ser um constituinte da mistura do precursor (do agregado pulverulento) em si. O agregado pulverulento (precursor) pode também compreender compostos adicionados tais como NH4OH, (NH4)2CO3, NH4NO3, uréia, NH4CHO2, NH4CH3CO2, oxalato de amónio, hidratos dos compostos e/ou componentes orgânicos supramencionados, por exemplo, ácido esteárico, que podem decompor e/ou ser decompostos no curso do tratamento térmico como formadores de poros para dar os compostos que escapam completamente na forma gasosa.

[00160] A mistura preferivelmente íntima dos compostos de partida (fontes) para produzir o agregado pulverulento fino (precursor) modelável de acordo com a invenção pode ser feita na forma seca ou na forma molhada. Onde é realizado na forma seca, os compostos de partida são usados apropriadamente na forma de pós finos (com um diâmetro de partícula dso (para determinar as distribuições de diâmetro de partícula e os diâmetros de partículas dio, dso e dço (geralmente dx) inferidos a partir destas, o pó fino particular foi conduzido via um canal de dispersão para o dispersor a seco Sympatec RODOS (Sympatec GmbH, System-Partikel-Technik, Am Pulverhaus 1, D-38678 Clausthal-Zellerfeld) e disperso a seco com ele ar comprimido e soprado na célula de medição em um jato livre. O Malvern Mastertsizer (Malvern Instruments, Worcestershire WR14 1AT, United Kingdom) é então usado aqui para determinar a distribuição de diâmetro de partícula com base no volume de acordo com ISO 13320. Os diâmetros de partículas dx reportados como o resultado da medição são definido de maneira tal que X% do volume de partícula total consista em partículas com este diâmetro ou um diâmetro menor.) Apropriadamente na faixa de 1 a 200 pm, preferivelmente de 2 a 180 pm, mais preferivelmente de 3 a 170 pm e acima de tudo preferivelmente de 4 a 160 pm, ou de 5 a 150 pm ou de 10 a 150 pm, ou de 15 a 150 pm). A adição dos auxiliares de modelamento pode então ser seguida pelo modelamento inventivo. Tais auxiliares podem, por exemplo, ser grafite como um lubrificante, e também microfibras de vidro, asbestos, carboneto de silício e/ou titanato de potássio. De forma bastante geral, um composto de partida pode ser a fonte de mais de um constituinte elementar.

[00161] Em vez de modelar a mistura obtida pela mistura de fontes pulverulentas como tal diretamente na geometria do precursor desejada, é frequentemente apropriado, como uma primeira etapa de modelamento, primeiro realizar sua compactação intermediária, a fim de engrossar o pó (geralmente até diâmetros de partículas dso de 100 a 2.000 pm, preferivelmente de 150 a 1.500 pm, mais preferivelmente de 400 a 1.000 pm).

[00162] Mesmo antes da compactação intermediária, é possível, por exemplo, adicionar grafite como um assistente de compactação. Subsequentemente, o modelamento inventivo é realizado com o pó engrossado, ante do que é possível, se necessário, adicionar novamente, por exemplo, grafite finamente dividido (e, se apropriado, auxiliares de modelamento adicionais (incluindo agentes de reforço)).

[00163] Entretanto, é dada preferência para realizar a mistura íntima das fontes na forma molhada. Tipicamente, os compostos de partida são misturados um com o outro, por exemplo, na forma de uma solução e/ou suspensão aquosa (embora líquidos tal como isobutanol possam também ser utilizados como solução e/ou meio de dispersão). Particularmente, misturas modeláveis íntimas são obtidas quando os materiais de partida forem exclusivamente fontes dos constituintes elementares presentes na forma dissolvida. O solvente usado é preferivelmente água (embora líquidos tal como isobutanol possam também ser usados como solventes). Subsequentemente, a solução ou suspensão resultante é seca, o processo de secagem sendo realizado preferivelmente por secagem por aspersão com temperaturas de saída de 100 a 150°C (em alguns casos, a secagem pode também ser realizada por filtração e subsequente secagem da torta do filtro). O diâmetro de partícula dso do pó de aspersão resultante é tipicamente de 10 a 50 pm. Se água for a base do meio líquido, o pó de aspersão resultante normalmente compreenderá não mais que 20 % de seu peso, preferivelmente não mais que 15 % de seu peso e mais preferivelmente não mais que 10 % de seu peso de água. Essas porcentagens também aplicam-se geralmente no caso de uso de outros auxiliares de solução ou suspensão líquidos. Depois da adição (ou senão sem tal adição) dos auxiliares de modelamento desejados à massa seca particular na forma pulverulenta, a mistura pulverulenta, como uma mistura precursora fina (agregado pulverulento), pode ser compactada (modelada) de acordo com a invenção nos corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados desejados. Os auxiliares de modelamento finos podem, entretanto, também já ser adicionados de antemão na lama de aspersão (parcial ou completamente).

[00164] Somente remoção parcial do solvente ou meio de suspensão pode também ser apropriada quando se visa seu uso adicional como um auxiliar de modelamento. Antes da adição, por exemplo, de grafite fino como um lubrificante, um primeiro tratamento térmico do pó seco pode também já ser efetuado. Por exemplo, adição do grafite é então seguido pelo modelamento inventivo e o tratamento térmico adicional subsequente.

[00165] Em vez de modelar a mistura precursora fina com base no pó de aspersão como tal diretamente na geometria desejada, é frequentemente apropriado primeiro realizar uma compactação intermediária com a primeira etapa de modelamento, a fim de engrossar o pó (geralmente em diâmetro de partículas de 100 a 2.000 pm, preferivelmente de 150 a 1500 pm, mais preferivelmente de 400 a 1.000 pm).

[00166] Mesmo antes da compactação intermediária, é possível, por exemplo, adicionar grafite como um auxiliar de compactação. Subsequentemente, com base no pó engrossado, o último (real), o modelamento inventivo é realizado, antes do qual grafite fino (e se apropriado auxiliares de modelamento adicionais, por exemplo, agentes de reforço) pode novamente ser adicionado se exigido.

[00167] Percebe-se que as fontes dos constituintes elementares usadas podem também ser compostos de partida que foram por sua vez obtidos por tratamento térmico de compostos precursores (fontes de elemento), e são de natureza de óxido multimetálico. Mais particularmente, os compostos de partida dos constituintes elementares podem ser de natureza multimetal.

[00168] Todas as declarações feitas até então neste documento são válidas em particular quando o óxido multimetálico cataliticamente ativo do catalisador não suportado óxido multimetálico anelar tiver uma estequiometria da fórmula geral XII Mo12BiaFebX1cX2dX3eX4fOn (XII) onde X1 = níquel e/ou cobalto, X2 =tálio, samário, um metal alcalino e/ou um metal alcalino terroso, X3 =zinco, fósforo, arsênio, boro, antimônio, estanho, cério, chumbo, vanádio, cromo, nióbio e/ou tungsténio, X4 =silício, alumínio, titânio e/ou zircônio, a =0,2 a 5, b =0,01 a 5, c =0 a 10, d =0 a 2, e =0 a 8, f=θalθ, e n =um número que é determinado pela valência e frequência dos elementos em XII sem ser oxigênio, ou uma estequiometria da fórmula geral XIII [Y1a’Y2b>Ox-]p[Y3c-Y4d-Y5e-Y6fY7g-Y8h-Oy-]q(XIII) onde Y 1 =somente bismuto, ou bismuto e pelo menos um dos elementos telúrio, antimônio, estanho e cobre, Y 2 =molibdênio ou tungsténio, ou molibdênio e tungsténio, Y 3 =um metal alcalino, tálio e/ou samário, Y 4 =um metal alcalino terroso, níquel, cobalto, cobre, manganês, zinco, estanho, cádmio e/ou mercúrio, Y 5 =ferro ou ferro e pelo menos um dos elementos vanádio, cromo e cério, Y 6 =fósforo, arsênio, boro e/ou antimônio, Y 7 =um metal de terra rara, titânio, zircônio, nióbio, tântalo, rênio, rutênio, ródio, prata, ouro, alumínio, gálio, índio, silício, germânio, chumbo, tório e/ou urânio, Y 8 =molibdênio ou tungsténio, ou molibdênio e tungsténio, a =0,01 a 8, b’ =0,1 a 30, c’ =0 a 4, d’ =0 a 20, e’ >0 a 20, f =0 a 6, g’ =0a 15, h’ =8 a 16, x’, y’ = números que são determinados pela valência e frequência dos elementos em XIII sem ser oxigênio, e p, q = números cuja razão p/q é de 0,1 a 10.

[00169] Tais catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anelares são adequados em particular como catalisadores com maior seletividade e atividade para a oxidação parcial catalítica de fase gasosa de propeno em acroleína e de isobuteno ou terc-butanol ou o seu éter metílico em metacroleína.

[00170] Para a produção inventiva dos corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares correspondentes, fontes dos constituintes elementares do óxido multimetálico ativo serão usadas para obter uma mistura precursora fina modelável por compactação (um agregado pulverulento), e esta mistura, depois de adição de auxiliares de modelamento (a este respeito, ver, por exemplo, DE-A 10 2005 037 678, DE-A 10 2007 003 778, DE- A 10 2007 028 332 e a tecnologia anterior citada nestes documentos), que pode também compreender agentes de reforço, será compactada da maneira inventiva (preferivelmente para corpos precursores de catalisadores não suportados modelados do tipo anelares F ou FLn).

[00171] O modelamento inventivo é vantajosamente realizado de maneira tal que a resistência ao esmagamento lateral do corpo precursor de catalisador não suportado óxido multimetálico anelar resultante seja > 10 e < 40 N, melhor > 10 e < 35 N, ainda melhor > 12 N e < 30 N. A resistência ao esmagamento lateral dos corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares é preferivelmente > 13 N e < 27 N, ou > 14 N e < 25 N. Acima de tudo preferivelmente, a resistência ao esmagamento lateral dos corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares seja > 15 N e < 22 N.

[00172] A granularidade (o diâmetro de partícula) do agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção (excluindo os auxiliares a ser adicionados) é vantajosamente ajustada de 200 a 1.500 pm, de forma particular vantajosamente de 400 a 1.000 pm (por exemplo, por compactação intermediária). De uma maneira favorável, pelo menos 80 % em peso, melhor pelo menos 90 % em peso e de forma particular vantajosamente 95 ou 98 ou mais % em peso do agregado pulverulento estão nesta faixa de granularidade.

[00173] Neste documento, entende-se que a resistência ao esmagamento lateral é a resistência compressiva quando o corpo precursor de catalisador não suportado óxido multimetálico anelar for comprimido em ângulos retos no eixo geométrico de simetria (isto é, paralelo à superfície do orifício). Todas as resistências ao esmagamento lateral neste documento dizem respeito a uma determinação por meio de uma máquina de teste de materiais Z 2.5/TS15 pela Zwick GmbH &Co (D-89079 Ulm). Esta máquina de teste de materiais é projetada para tensão quasestática tento um perfil de ímpeto único, estacionário, dinâmico ou variante. Ela é adequada para testes de tração, compressão e dobramento. O transdutor de força KAF-TC instalado pela A.S.T. (D-01307 Dresden) com o número de fabricante 03-2038 é calibrado de acordo com DIN EN ISO 7500-1 e é usado para a faixa de medição 1- 500 N (medição de certo modo relativa: + 0,2 %).

[00174] As medições são realizadas com os seguintes parâmetros: Força inicial: 0,5 N. Taxa de força inicial: 10 mm/minuto. Velocidade de teste: 1,6 mm/minuto.

[00175] O punção superior é inicialmente abaixado lentamente logo acima da face externa do corpo precursor de catalisador não suportado modelado anelar. O punção superior é então interrompido, a fim de ser subsequentemente abaixado a uma velocidade de teste significativamente menor com a força inicial mínima exigida para abaixamento adicional.

[00176] A força inicial na qual o corpo precursor de catalisador não suportado modelado exibe formação de trinca é a resistência ao esmagamento lateral (SCS).

[00177] Com relação às composições ativas da estequiometria XII, o coeficiente estequiométrico b é preferivelmente de 2 a 4, o coeficiente estequiométrico c é preferivelmente de 3 a 10, o coeficiente estequiométrico d é preferivelmente de 0,02 a 2, o coeficiente estequiométrico e é preferivelmente de 0 a 5 e o coeficiente estequiométrico a é preferivelmente de 0,4 a 2. O coeficiente estequiométrico f é vantajosamente de 0,5 ou 1 a 10. Mais preferivelmente, os coeficientes estequiométricos supramencionados estão simultaneamente nas faixas preferidas especificadas.

[00178] Além do mais, X1 é preferivelmente cobalto, X2 é preferivelmente K, Cs e/ou Sr, mais preferivelmente K, X3 é preferivelmente tungsténio, zinco e/ou fósforo, e X4 é preferivelmente Si. Mais preferivelmente, as variáveis X1a X4 simultaneamente têm as definições supramencionadas.

[00179] Mais preferivelmente, todos os coeficientes estequiométricos de a até f e todas as variáveis X1a X4 simultaneamente têm suas definições vantajosas supramencionadas.

[00180] Nas estequiometrias da fórmula geral XIII, é dada preferência às que correspondem à fórmula geral XIV [Bia“Z2b“Ox“]p”[Z812Z3c“Z4d“Fee“Z5f“Z6g“Z7h“Oy“]q“(XIV) onde Z2 =molibdênio ou tungsténio, ou molibdênio e tungsténio, Z3 =níquel e/ou cobalto, Z4 =tálio, um metal alcalino e/ou um metal alcalino terroso, preferivelmente K, Cs e/ou Sr, Z5 =fósforo, arsênio, boro, antimônio, estanho, cério, vanádio, cromo e/ou Bi, Z6 =silício, alumínio, titânio e/ou zircônio, preferivelmente Si, Z7 =cobre, prata e/ou ouro, Z8 ^molibdênio ou tungsténio, ou molibdênio e tungsténio, a“=0,l al, b“ =0,2 a 2, c“=3al0, d“ =0,02 a 2, e“ =0,01 a 5, preferivelmente 0,1 a 3, f“ =0 a 5, g“ =0 a 10, preferivelmente > 0 a 10, mais preferivelmente 0,2 a 10 e acima de tudo preferivelmente 0,4 a 3, h“=0al, x", y" =números que são determinados pela valência e frequência dos elementos em XIV sem ser oxigênio, e p", q" = números cuja razão p” / q” é de 0,1 a 5, preferivelmente 0,5 a 2.

[00181] Adicionalmente, são preferidos óxidos multimetálicos cataliticamente ativos de estequiometria XIII que compreendem regiões tridimensionais da composição química Y^ Y^ Ox’ que são delimitadas do seu ambiente local em decorrência de sua composição diferente em relação ao seu ambiente local e cujo diâmetro maior (linha direta maior que passa através do centro da região e que conecta dois pontos na superfície (interface) da região) é de 1 nm a 100 pm, frequentemente de 10 nm a 500 nm ou de 1 pm a 50 ou 25 pm.

[00182] Óxidos multimetálicos cataliticamente ativos de estequiometria XIII particularmente vantajosos são aqueles nos quais Y1 é somente bismuto.

[00183] Nos óxidos multimetálicos cataliticamente ativos de estequiometria XIV, é dada preferência de acordo com a invenção para aqueles nos quais Z2b“ = (tungstênio)b- e Z8n = (molibdênio)i2.

[00184] Adicionalmente preferidos são óxidos multimetálicos cataliticamente ativos de estequiometria XIV que compreendem regiões tridimensionais da composição química Bia“Z2b“OX“ que são delimitadas do ambiente local em decorrência de sua composição diferente em relação ao seu ambiente local e cujo diâmetro maior (linha direta maior que passa através do centro da região e que conecta dois pontos na superfície (interface) da região) é de 1 nm a 100 pm, frequentemente de 10 nm a 500 nm ou de 1 pm a 50 ou 25 pm.

[00185] É adicionalmente vantajoso quando pelo menos 25 % molar (preferivelmente pelo menos 50 % molar e mais preferivelmente 100 % molar) do teor total [Y^ Y^ Oxdp ([Bia“Z2b Ox“]P) dos óxidos multimetálicos cataliticamente ativos de estequiometria XIII (de estequiometria XIV) obteníveis da maneira descrita nos óxidos multimetálicos cataliticamente ativos de estequiometria XIII (de estequiometria XIV) sejam na forma de regiões tridimensionais de composição química Y^-YVOx’ ([Bia“Z2b OX- ]) que são delimitadas do ambiente local em decorrência de sua composição diferente química em relação ao seu ambiente local e cujo diâmetro maior é na faixa de 1 nm a 100 pm.

[00186] No caso de um óxido multimetálico cataliticamente ativo de uma das estequiometrias XII a XIV, lubrificantes usados para o processo de acordo com a invenção para produzir corpos precursores modelados do tipo anelares, além de grafite, são também negro-de-fumo, polietileno glicol, ácido esteárico, amido, ácido poliacrílico, óleo mineral ou óleo vegetal, água, trifluoreto de boro e/ou nitreto de boro. Éteres de glicerol e celulose podem também ser usados como lubrificantes adicionais. É dada preferência de acordo com a invenção à adição de grafite como o único auxiliar de modelamento. Com base na composição a ser modelada de acordo com a invenção para o corpo precursor de catalisador não suportado modelado anelar, um total de geralmente <15 % em peso, normalmente < 9 % em peso, em muitos casos < 5 % em peso, frequentemente < 4 % em peso de grafite é adicionado. Tipicamente, a quantidade adicionada supramencionada é > 0,5 % em peso, normalmente > 2,5 % em peso. Grafites adicionados com preferência são Asbury 3160 e Asbury 4012 da Asbury Grafite Mills, Inc. Nova Jérsei 08802, USA e Timrex® T44 da Timcal Ltd., 6743 Bodio, Switzerland.

[00187] Se exigido, podem ser adicionados agentes de reforço finos, tais como microfibras de vidro, asbestos, carboneto de silício ou titanato de potássio.

[00188] O tratamento térmico de corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares obteníveis de acordo com a invenção supradescrita é realizado geralmente a temperaturas que excedem 350 °C. Normalmente, no contexto do tratamento térmico, a temperatura de 650 °C, entretanto, não é excedida. Vantajosamente, de acordo com a invenção, no contexto do tratamento térmico, a temperatura de 600 °C, preferivelmente a temperatura de 550 °C e mais preferivelmente a temperatura de 510 °C não é excedida. Além do mais, no contexto do tratamento térmico do corpo precursor de catalisador não suportado modelado anelar, preferivelmente a temperatura de 380 °C, vantajosamente a temperatura de 400 °C, de forma particular vantajosamente a temperatura de 420 °C e acima de tudo preferivelmente a temperatura de 440 °C é excedida. O tratamento térmico pode também ser dividido em diversas seções durante sua duração. Por exemplo, um tratamento térmico pode ser realizado primeiro a uma temperatura de 150 a 350 °C, preferivelmente de 220 a 290 °C, seguido por um tratamento térmico a uma temperatura de 400 a 600 °C, preferivelmente de 430 a 550 °C.

[00189] Normalmente, o tratamento térmico do corpo precursor de catalisador não suportado óxido multimetálico modelado anelar (XII a XIV) leva diversas horas (normalmente mais que 5 horas). Frequentemente, a duração total do tratamento térmico se estende até mais que 10 horas. Normalmente, no contexto do tratamento térmico do corpo precursor de catalisador não suportado modelado anelar, tempos de tratamento de 45 horas ou 25 horas não são excedidos. O tempo de tratamento total é frequentemente abaixo de 20 horas. Vantajosamente, de acordo com a invenção, no contexto do tratamento térmico do corpo precursor de catalisador não suportado modelado anelar relevante, 500 °C (460 °C) não são excedidos, e o tempo de tratamento na janela de temperatura de > 400 °C (> 440 °C) se estende de 5 a 20 horas.

[00190] O tratamento térmico (e também a fase de decomposição abordada a seguir) dos corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares (XII a XIV) detalhados anteriormente pode ser realizado tanto com gás inerte quanto em uma atmosfera oxidante, por exemplo, ar (mistura de atmosfera e oxigênio), ou senão em uma atmosfera redutora (por exemplo, mistura de gás inerte, NH3, CO e/ou H2, ou metano, acroleína, metacroleína). Certamente, o tratamento térmico pode também ser realizado sob baixa pressão.

[00191] Em princípio, o tratamento térmico de corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares pode ser realizado em uma ampla variedade de diferentes tipos de forno, por exemplo, câmaras de ar forçadas aquecíveis, fornos de bandeja, fornos de tubo rotatórios, calcinador de correias ou fornos de eixo. É dada preferência para realizar o tratamento térmico dos corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares em um aparelho de calcinação de correia, conforme recomendado pela DE-A 100 46 957 e WO 02/24620.

[00192] O tratamento térmico de corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares abaixo de 350 °C geralmente visa a decomposição térmica das fontes dos constituintes elementares do catalisador não suportado óxido multimetálico anelar desejado que estão presentes nos corpos precursores de catalisadores não suportados modelados. Frequentemente, esta fase de decomposição é realizada no curso de aquecimento até temperaturas de > 350 °C.

[00193] Especialmente para a produção de óxidos multimetálicos cataliticamente ativos da estequiometria da fórmula geral XIII ou XIV, é vantajoso pré-formar um óxido misto Y^ Y^ Ox’ ou Bia”Z2b”OX” como uma fonte dos elementos Y1, Y2 ou Bi, Z2 na ausência dos constituintes remanescentes do óxido multimetálico e usá-lo para obter, depois de sua pré- formação, como já descrito, com fontes dos constituintes remanescentes do óxido multimetálico, uma mistura modelável fina, a fim de formar o corpo precursor de catalisador não suportado óxido multimetálico modelado anelar dele de acordo com a invenção depois da adição de auxiliares de modelamento.

[00194] Em um procedimento como esse, deve-se assegurar meramente que, no caso em que a produção da mistura modelável fina é realizada na forma molhada (em suspensão), os óxidos mistos pré-formados Y^ Y^ Ox’ ou Bia”Z2b Ox” não entram em solução a um grau significativo.

[00195] Um procedimento da maneira descrita anteriormente é descrito com detalhe nos documentos DE-A 44 07 020, EP-A 835, EP-A 575 897 e DE-C 33 38 380, e pedido alemão 102007003778.5.

[00196] Por exemplo, sais solúveis em água de Y1 tais como nitratos, carbonatos, hidróxidos ou acetatos podem ser misturados com ácidos de Y2ou seus sais de amónio em água, a mistura pode ser seca (preferivelmente seca por aspersão) e a composição seca pode então ser tratada termicamente. A composição tratada termicamente é subsequentemente de forma apropriada triturada (por exemplo, em um moinho de bola ou por moinho a jato) e, a partir do pó que é obtenível desta maneira e geralmente consiste em partículas essencialmente esféricas, a classe de partícula com um diâmetro maior de partícula na faixa de diâmetro maior desejada para o óxido multimetálico ativo da estequiometria da fórmula geral XIII ou XIV é removida por classificação a ser realizada de uma maneira conhecida per se (por exemplo, classificação a seco ou úmida) e é preferivelmente misturada, com base na massa desta classe de partícula removida, com 0,1 a 3 % em peso de SiCE fino (o diâmetro de partícula dso do tipicamente partículas de SiCh essencialmente esféricas é da forma apropriada de 100 nm a 15 pm), de maneira a produzir uma composição de partida 1. O tratamento térmico é realizado apropriadamente a temperaturas de 400 a 900 °C, preferivelmente de 600 a 900 °C. O último é especialmente verdadeiro quando o óxido misto pré- formado é um da estequiometria BiZ2Oó, BÍ2Z22CE e/ou BÍ2Z2aOi2, entre os quais BÍ2Z22Ü9 é preferido, especialmente quando Z2 = tungsténio.

[00197] Tipicamente, o tratamento térmico é realizado em uma corrente de ar (por exemplo, em um forno de tubo rotatório da maneira descrita em DE-A 103 25 487). A duração do tratamento térmico se estende geralmente por poucas horas.

[00198] Os constituintes remanescentes do óxido multimetálico ativo desejado da fórmula geral XIII ou XIV são normalmente usados, provenientes de fontes adequadas de uma maneira conhecida per se (cf. EP-A 835 e DE- C 33 38 380, e também DE-A 44 07 020 e pedido alemão 102007003778.5), de uma maneira apropriada de acordo com a invenção, para produzir, por exemplo, uma mistura seca muito íntima, preferivelmente fina (por exemplo, combinar sais solúveis em água tais como haletos, nitratos, acetatos, carbonatos ou hidróxidos em uma solução aquosa e então, por exemplo, secar por aspersão a solução aquosa ou suspender sais solúveis em água, por exemplo, óxidos, no meio aquoso e então, por exemplo, secar por aspersão a suspensão), que é referida aqui como composição de partida 2. E essencial somente que os constituintes da composição de partida 2 sejam tanto já óxidos quanto sejam os compostos que podem ser convertidos em óxidos pelo aquecimento, se apropriado na presença de oxigênio e/ou fontes de oxigênio. Subsequentemente, composição de partida 1 e composição de partida 2 são misturadas na razão quantitativa desejada e com adição de auxiliares de modelamento para dar a mistura modelável para o corpo precursor de catalisador não suportado modelado anelar. O modelamento pode, como já descrito, de forma apropriada em termos de aplicação, ser realizado por meio do estágio de uma compactação intermediária.

[00199] Em uma modalidade menos preferida, o óxido misto pré-formado de Y^’Y^’Ox’ ou Bia Z2b OX” pode também ser misturado intimamente em líquido, preferivelmente meio aquoso com fontes dos constituintes remanescentes da composição ativa desejada. Esta mistura é subsequentemente seca, por exemplo, para dar uma mistura seca íntima e então, como já descrito, modelada e tratada termicamente. As fontes dos constituintes remanescentes podem estar presentes dissolvidas e/ou suspensas neste meio líquido, ao passo que o óxido misto pré-formado pode ser essencialmente insolúvel neste meio líquido, isto é, tem de estar presente na forma suspensa.

[00200] As partículas de óxido misto pré-formadas estão presentes essencialmente inalteradas no catalisador não suportado anular acabado na maior dimensão estabelecida pela classificação. De outra forma, o procedimento pode ser da maneira descrita no pedido alemão 102007003778.5. As declarações feitas no pedido alemão 102007003778.5 com relação a corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados anulares e os catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anulares resultantes dele se aplicam correspondentemente à matéria em questão deste pedido.

[00201] Tipicamente, as resistências ao esmagamento lateral de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anelares (XIIa XIV) obteníveis da maneira descrita são de 5 a 13 N, frequentemente de 8 a 11 N.

[00202] Conforme já mencionado, os catalisadores não suportados anelares obteníveis da maneira descrita são adequados especialmente como catalisadores para a oxidação parcial de propeno em acroleína ou de isobuteno e/ou terc-butanol em metacroleína. A oxidação parcial pode, por exemplo, ser realizada da maneira descrita nos documentos WO 00/53557, WO 00/53558, DE-A 199 10 506, EP-A 1 106 598, WO 01/36364, DE-A 199 27 624, DE-A 199 48 248, DE-A 199 48 523, DE-A 199 48 241, EP-A 700 714, DE- A 10313213, DE-A 103 13 209, DE-A 102 32 748, DE-A 103 13 208, WO 03/039744, EP-A 279 374, DE-A 33 38 380, DE-A 33 00 044, EP-A 575 897, DE-A 10 2004 003 212, DE-A 10 2005 013 039, DE- A 10 2005 009 891, pedido alemão 102007003778.5, DE-A 10 2005 010 111, DE-A 10 2005 009 885 e DE-A 44 07 020 para catalisadores não suportados anulares, e a carga do catalisador pode compreender, por exemplo, somente catalisadores não suportados anelares obteníveis da maneira descrita ou catalisadores não suportados anelares diluídos, por exemplo, com corpos modelados inertes. Neste último caso, a carga do catalisador é vantajosamente no geral configurada de maneira tal que sua atividade específica de volume aumente continuamente, bruscamente e/ou em estágios em direção ao fluxo da mistura do gás de reação.

[00203] Estequiometrias de óxido multimetálico particularmente vantajosas para o processo de oxidação parcial do propileno em acroleína são: a) [Bi2W2O9 x 2WO3]0,4[Mo12Co5.5Fe2,94Si1,59K0,08Ox]1; b) Mo12Ni6.5Zn2Fe2Bi1P0,0065K0,06Ox•10SiO2; c) Mo12Co7Fe2,94Bi0,6Si1,59K0,08Ox; b) tais como catalisador não suportado óxido multimetálico II de acordo com exemplo 1 de DE-A 197 46 210; e c) tais como o exemplo 1c de EP-A 015 565.

[00204] Entretanto, as declarações neste documento são também válidas quando o óxido multimetálico cataliticamente ativo do catalisador não suportado óxido multimetálico anelar tiver uma estequiometria da fórmula geral XV Mo12PaVbXc1Xd2Xe3SbfRegShOn (XV) onde: X1 =potássio, rubídio e/ou césio, X2 =cobre e/ou prata, X3 =cério, boro, zircônio, manganês e/ou bismuto, a =0,5 a 3, b =0,01 a 3, c =0,2 a 3, d =0,01 a 2, e =0 a 2, f =0 a 2, preferivelmente 0,01 a 2, g=0a 1, h =0 a 0,5, preferivelmente 0,001 a 0,5, e n =um número que é determinado pela valência e frequência dos elementos em XV sem ser oxigênio.

[00205] É dada preferência aos óxidos multimetálicos XV nos quais h é de 0,03 a 0,5.

[00206] Estequiometrias particularmente preferidas da fórmula geral XV são as dos exemplos funcionais Bl a B15 de EP-A 467 144, mesmo quando esses óxidos multimetálicos ilustrativos não compreenderem nenhum K e/ou nenhum Re.

[00207] A EP-A 467 144 e pedido alemão 102007003778.5 supramencionados também descrevem a produção de corpos catalíticos não suportados óxidos multimetálicos modelados anulares (XV) e o seu uso como catalisadores para a oxidação parcial de fase gasosa heterogeneamente catalisada de metacroleína em ácido meta-acrílico. Essas descrições são também relevantes no contexto dado no presente pedido.

[00208] Em outras palavras, corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares (XV) podem ser produzidos de acordo com a invenção distribuindo-se finamente sais, adequados como compostos de partida, dos constituintes elementares que constitui-os, se apropriado, a uma temperatura elevada e com adição de ácidos ou bases, em meio aquoso por dissolução e/ou suspensão e, impedir processos de oxidação indesejados se apropriado sob atmosfera, misturando-os, secando a mistura (por exemplo, concentrando por evaporação ou secagem por aspersão), adicionando, por exemplo, grafite como um lubrificante e se apropriado outros auxiliares de modelamento entre os já mencionados na composição seca resultante que é na forma finamente dividida ou foi convertida na forma finamente dividida, e pelo modelamento (compactação) da composição fina resultante de acordo com a invenção para dar a geometria anelar desejada. Os corpos precursores de catalisadores modelados resultantes são subsequentemente tratados termicamente para conversão nos corpos catalíticos modelados do tipo anelares ativos. E dada preferência a realizar o tratamento térmico a temperaturas de 180 a 480 °C, particular preferência a realizá-lo a temperaturas de 250 a 450 °C. O tratamento térmico pode ser realizado sob as atmosferas gasosas já descritas. Deve ser feita menção uma vez novamente a título de exemplo ao ar em movimento, atmosfera gasosa inerte em movimento (por exemplo, N2, ou CO2, ou gases nobres) ou baixa pressão. O tratamento térmico pode ser realizado em diversos estágios de temperatura e/ou em diferentes atmosferas. Por exemplo, o tratamento térmico pode ser realizado, por exemplo, em um primeiro estágio de 200 a 260 °C em ar, em um segundo estágio de 420 a 460 °C em nitrogênio e em um terceiro estágio de 350 a 410 °C novamente em ar. Em geral, ar em movimento é a atmosfera preferida para o tratamento térmico.

[00209] De outra forma, as declarações feitas neste documento para a produção de corpos catalíticos não suportados modelados do tipo anelares de óxidos multimetálicos XII a XIV se aplicam aqui correspondentemente, mas com a diferença de que o aumento das resistências ao esmagamento lateral para os corpos precursores de catalisadores não suportados modelados de forma anular é aqui preferido.

[00210] Igualmente, as declarações feitas no pedido alemão 102007003778.5 com relação à produção de corpos catalíticos não suportados óxidos multimetálicos de forma anular XV se aplicam aqui correspondentemente.

[00211] Em outras palavras, por exemplo, o processo de secagem preferido para a solução aquosa ou suspensão das fontes dos constituintes elementares do óxido multimetálico ativo desejado XV é secagem por aspersão. O pó de aspersão resultante com um diâmetro de partícula dso entre 10 e 50 pm é vantajosamente de forma intermediária compactado depois da adição de grafite fino como um auxiliar a fim de engrossar o pó. A compactação intermediária aqui é preferivelmente realizada até diâmetro de partículas de 100 a 2.000 pm, preferivelmente de 150 a 1.500 pm e mais preferivelmente de 400 a 1.000 pm. Subsequentemente, o modelamento inventivo é realizado com base no pó engrossado, antes do qual grafite fino (e, se apropriado, auxiliares de modelamento adicionais) pode ser adicionado mais uma vez se exigido.

[00212] No método descrito de produzir corpos catalíticos não suportados modelados do tipo anelares de óxidos multimetálicos ativos da fórmula geral XV, antimônio é usado tipicamente na forma de trióxido de antimônio, rênio, por exemplo, na forma de óxido de rênio (VII), molibdênio preferivelmente na forma do sal de amónio de ácido molíbdico ou de ácido fosfomolíbdico, boro, por exemplo, na forma de ácido bórico, vanádio geralmente na forma de vanadato de amónio ou oxalato de vanádio, fósforo vantajosamente na forma de ácido ortofosfônico ou fosfato de diamônio, enxofre, por exemplo, na forma de sulfato de amónio, e o metais catiônicos normalmente na forma de nitratos, óxidos, hidróxidos, carbonatos, cloretos, formatos, oxalatos, e/ou acetatos, ou os seus hidratos.

[00213] O processo de acordo com a invenção é também adequado para produzir corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares com face de extremidade curva e/ou não curva de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anelares cujo óxido multimetálico ativo é um óxido multimetálico compreendendo vanádio, fósforo e oxigênio, e que são adequados como catalisadores para oxidar heterogeneamente a fase gasosa catalisada de pelo menos um hidrocarboneto tendo pelo menos quatro átomos de carbono, especialmente n-butano, n-butenos e/ou benzeno) em anidrido maléico. A estequiometria do óxido multimetálico ativo pode, por exemplo, ser uma da fórmula geral XVI VlPbFecX^eOn (XVI) onde: X1 =Mo, Bi, Co, Ni, Si, Zn, Hf, Zr, Ti, Cr, Mn, Cu, B, Sn e/ou Nb, X2 =K, Na, Rb, Cs e/ou Tl, b =0,9 a 1,5, c =0 a 0,1, d =0 a 0,1, e =0 a 0,1, e n =um número que é determinado pela valência e frequência dos elementos em XVI sem ser oxigênio.

[00214] Para a produção de agregados pulverulentos que são adequados sob este aspecto e que devem ser compactados de acordo com a invenção em corpos precursores modelados do tipo anelares (especialmente F ou FLn), é feita referência neste ponto a WO 03/078310 e pedido alemão 102007003778.5, WO 01/68245 e DE-A 10 2005 035 978, que diz respeito à produção de sistemas anulares correspondentes.

[00215] Por exemplo, o procedimento pode ser com a seguir: a) reagir um composto de vanádio pentavalente (por exemplo, V2O5) com um solvente de redução orgânico, (por exemplo, isobutanol) na presença de um composto de fósforo pentavalente (por exemplo, ácido orto- e/ou pirofosfônico) com aquecimento de 75 a 205 °C, preferivelmente de 100 a 120 °C; b) resfriar a mistura da reação para vantajosamente de 40 a 90 °C; c) adicionar fosfato de ferro(III); d) aquecer novamente de 75 a 205°C, preferivelmente de 100 a 120 °C; e) isolar a composição precursora sólida formada, que compreende vanádio, fósforo, ferro e oxigênio (por exemplo, filtrando); f) secar e/ou pré-tratar termicamente a composição precursora (se apropriado até o início de pré-formação pela eliminação de água da composição precursora); g) adicionar grafite fino e subsequentemente modelar de acordo com a invenção para dar o corpo precursor de catalisador não suportado óxido multimetálico anelar; seguido por tratamento térmico dos corpos precursores de catalisadores modelados formados pelo aquecimento em uma atmosfera que compreende oxigênio, nitrogênio, gases nobres, dióxido de carbono, monóxido de carbono e/ou vapor (por exemplo, da maneira descrita em WO 03078310 na página 20, linha 16 até página 21, linha 35).

[00216] O processo de acordo com a invenção compreende adicionalmente processos para produzir corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares com face de extremidade curva e/ou não curva de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anelares cujo óxido multimetálico ativo é um óxido multimetálico compreendendo Mo, V e pelo menos um dos elementos Te e Sb, da maneira descrita, por exemplo, pelos documentos EP-A 962 253, DE- A 101 22 027, EP-A 608 838, DE-A 198 35 247, EP-A 895 809, EP- A 1 254 709, EP-A 1 192 987, EP-A 1 262 235, EP-A 1 193 240, JP-A11- 343261, JP-A 11-343262, EP-A 1 090 684, EP-A 1 301 457, EP-A 1 254 707, EP-A 1 335 793, DE-A 100 46 672, DE-A 100 34 825, EP-A 1 556 337, DE- A 100 33 121, WO 01/98246 e EP-A 1 558 569.

[00217] Frequentemente, os óxidos multimetálicos supramencionados compreendendo Mo, V e pelo menos um dos elementos Te e Sb também compreendem o elemento Nb. Os catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anelares resultantes supramencionados são adequados para todas as reações de fase gasosa heterogeneamente catalisada (especialmente oxidações parciais) detalhadas nos documentos supramencionados. Essas são em particular a oxidação de fase gasosa parcial heterogeneamente catalisada de propano em ácido acrílico, e de acroleína em ácido acrílico, de metacroleína em ácido meta-acrílico e de isobutano em ácido meta-acrílico.

[00218] Entretanto, o processo de acordo com a invenção é também adequado, como já abordado diversas vezes neste documento, para produzir corpos precursores modelados do tipo anelares (por exemplo, corpos precursores modelados do tipo anelares F ou corpos precursores modelados do tipo anelares FLn), dos quais os corpos anelares (oxídicos) de suporte modelados podem ser obtidos por tratamento térmico, que podem ser usados, por exemplo, para produzir catalisadores anelares revestidos ou para produzir catalisadores anelares impregnados. Tais corpos de suporte modelados do tipo anelares podem certamente também ser usados como corpos modelados inertes para diluir um leito catalítico fixo.

[00219] Para a produção inventiva de tais corpos precursores de suporte modelados do tipo anelares, o agregado pulverulento a ser compactado de acordo com a invenção que é usado é geralmente um que consiste em óxidos de metal (que são tipicamente sólidos em condições padrões) e/ou daqueles compostos metálicos (por exemplo, sais) que podem ser convertidos pelo aquecimento (tratamento térmico) em óxidos (que são tipicamente sólidos em condições padrões) (pelo menos por tratamento térmico na presença de oxigênio molecular gasoso e/ou de componentes que liberam oxigênio gasoso). Além do mais, o agregado pulverulento pode compreender adições dos auxiliares de modelamento já mencionados neste documento, por exemplo, lubrificantes, agentes de porosidade e agentes de reforço.

[00220] Os agregados pulverulentos para uso para a produção inventiva de corpos precursores de suporte modelados do tipo anelares serão portanto de forma similar geralmente agregados HW* ou agregados HW**. Mais particularmente, eles serão, entretanto, agregados pulverulentos O. Todas as declarações feitas neste documento com relação à compactação inventiva de agregados pulverulentos O, HW* e HW** portanto se aplicam correspondentemente. Corpos precursores de suporte modelados do tipo anelares preferidos de acordo com a invenção são geralmente corpos precursores modelados do tipo anelares F, preferivelmente corpos precursores modelados do tipo anelares FLn.

[00221] O tratamento térmico dos corpos precursores de suporte modelados do tipo anelares para convertê-los no suporte anelar é realizado geralmente a temperaturas de > 500 °C, frequentemente > 600 °C e em muitos casos > 700 °C. Em geral, o tratamento térmico supramencionado é, entretanto, realizado a temperaturas de < 1.500 °C. O tratamento térmico pode ser realizado tanto sob gás inerte quanto sob uma atmosfera oxidante, por exemplo, ar (mistura de gás inerte e oxigênio). Certamente, o tratamento térmico pode também ser realizado sob baixa pressão ou uma atmosfera redutora.

[00222] Tipicamente, o tratamento térmico é realizado sob uma atmosfera oxidante (geralmente sob ar).

[00223] Os óxidos de suporte normalmente diferem dos óxidos multimetálicos cataliticamente ativos nos quais o tratamento térmico para obtê-los é realizado a temperaturas significativamente mais altas e/ou por um período maior (em decorrência de que eles são frequentemente substancialmente não porosos) e/ou que o elemento numericamente (calculado em termos molares) mais comum nisso sem ser oxigênio não é um metal de transição do grupo de transição 5 a 11 (que é o grupo vanádio, o grupo do cromo, o grupo do manganês, o grupo do ferro, o grupo do cobalto e o grupo do níquel) e não é fósforo. Em muitos casos, o metal numericamente (calculado em termos molares) mais comum presente nisso sem ser oxigênio é um elemento do grupo consistindo em metal alcalino terroso (por exemplo, Mg, Ca), Zn, Zr, Al, Si e Ti.

[00224] Os auxiliares de modelamento orgânicos (incluindo grafite) usados adicionalmente na produção dos corpos precursores de suporte modelados do tipo anelares decompõe-se no curso do tratamento térmico supramencionados geralmente nos compostos que escapam na forma gasosa (e/ou são convertidos em compostos químicos que escapam na forma gasosa). Frequentemente, o corpo de suporte modelado anelar consiste em um material cerâmico. Exemplos incluem cerâmicas de silicato e outras cerâmicas de óxido metálico. Da maneira correspondente, o agregado pulverulento que deve ser compactado de acordo com a invenção para produzir um corpo precursor de suporte modelado anelar compreende, como matérias primas de partida minerais, em muitos casos silicates pulverulentos, por exemplo, silicato de zircônio, silicato de alumínio (por exemplo, mulita), silicato de magnésio (por exemplo, esteatita) e outros óxidos de metal pulverulentos, por exemplo, óxido de alumínio, óxido de magnésio e óxido de zircônio.

[00225] Detalhes adicionais serão dados neste ponto a título de exemplo da produção dos corpos de suporte modelados projetados na forma de anel em WO 99/48606, que são adequados para produção de catalisadores suportados para a conversão de etileno e cloreto de hidrogênio na presença de oxigênio molecular a 1,2-dicloroetano ("oxicloração").

[00226] A matéria prima mineral fina usada é uma mistura fina de pseudoboemita e Y-AI2O3 em uma razão em peso de 4:1 a 1:4, preferivelmente de 1:1 a 1:3. A esta mistura, cujo diâmetro de partícula dso é, de forma apropriada em termos de aplicação, de 10 a 100 pm, são adicionados, com base em seu peso, de 0,5 a 7 % em peso, (preferivelmente de 2 a 5 % em peso) de estearato de magnésio e de 0,5 a 3 % em peso (preferivelmente de 1 a 1,5 % em peso) de grafite fino (diâmetro de partícula dso de 15 a 30 pm) como auxiliares de modelamento.

[00227] O agregado pulverulento resultante é subsequentemente compactado da maneira inventiva nos corpos precursores de suporte modelados do tipo anelares (seguindo os preceitos de EP-A 184790, a face da extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior vantajosamente têm uma configuração côncava (isto é, elas preferivelmente têm um canal circular)). Esses corpos modelados são então tratados termicamente em uma atmosfera oxidante (preferivelmente sob ar) a temperaturas de 500 a 800 °C, preferivelmente de 700 a 750 °C (geralmente de 0,5 a 10 horas).

[00228] O corpo de suporte modelado anelar assim obtido é subsequentemente impregnado com uma solução de CuCE/KCI aquosa. Depois da impregnação, os corpos modelados do tipo anelares são secos para dar os catalisadores anelares ativos (geralmente a temperaturas de 80 a 300 °C, preferivelmente de 100 a 200 °C). A secagem é realizada normalmente sob ar.

[00229] Os tempos de secagem típicos são de 0,2 a 10 horas, e na faixa de temperaturas elevadas de 0,5 a 2 horas. A concentração e o volume da solução de impregnação na impregnação são, de forma apropriada em termos de aplicação, selecionados de maneira tal que os catalisadores suportados resultantes tenham um teor de Cu de 1 a 15 % em peso, preferivelmente de 2 a 10 % em peso, e um teor de K de 0,1 a 8 % em peso, preferivelmente de 0,3 a 3 % em peso. De outra forma, o procedimento pode ser da maneira descrita em WO 99/48606.

[00230] Entretanto, as declarações feitas neste documento são também válidas quando o óxido multimetálico cataliticamente ativo do catalisador não suportado óxido multimetálico anelar tem a estequiometria (Fe2θ3)r(Moθ3)5.25. Os compostos de partida adequados usados para produzi- lo são, por exemplo, nitrato de ferro (III) e trióxido de molibdênio. A fonte de Fe particularmente preferida é nitrato de ferro (III) não hidratado fundido de acordo com o preceito de PCT/EP2008/050341. É dada preferência para misturar os dois com o outro em solução amoníaca aquosa. Isto é subsequentemente seco por aspersão e o pó de aspersão resultante é compactado na maneira inventiva para dar corpos precursores modelados do tipo anelares. A distância final E é preferivelmente 5 mm, o comprimento do contorno do cilindro circular Z é preferivelmente 2-π mm (π é a razão de circunferência do círculo para diâmetro do círculo) e o diâmetro DD da face superior do tronco-cone KS é aproximadamente 5 mm. Finalmente, os corpos precursores modelados do tipo anelares são tratados termicamente sob ar na faixa de temperatura de 400 a 500 °C. Os corpos catalíticos não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares resultantes são adequados, por exemplo, como catalisadores para a oxidação parcial de metanol em formaldeído.

[00231] O presente pedido de patente assim compreende especialmente as seguintes modalidades inventivas: 1. Um processo para produzir um corpo modelado óxido do tipo anelar compreendendo a compactação mecânica de um agregado pulverulento que foi introduzido na câmara de enchimento de uma matriz e é composto de constituintes que compreendem pelo menos um composto metálico que pode ser convertido em um óxido de metal por tratamento térmico a uma temperatura de > 100 °C, ou pelo menos um óxido de metal, ou pelo menos um óxido de metal e pelo menos um composto metálico como esse, para dar um corpo precursor modelado anelar, no qual a câmara de enchimento é disposta em um furo da matriz conduzido através do material da matriz de cima para baixo com um eixo geométrico do furo vertical B e é delimitado por: - a parede interna do furo da matriz, - a face de extremidade superior de um punção inferior introduzido por baixo ao longo do eixo geométrico do furo B no furo da matriz de maneira a poder ser levantado e abaixado, no qual o agregado pulverulento introduzido na câmara de enchimento descansa, - a face de extremidade inferior, disposta ao longo do eixo geométrico do furo B a uma distância inicial axial A acima da face de extremidade superior do punção inferior, de um punção superior montado de maneira a poder ser levantado e abaixado ao longo do eixo geométrico do furo B, cuja face de extremidade inferior fica em contato com o agregado pulverulento introduzido na câmara de enchimento por cima, e - a face externa de um pino central MF conduzido de baixo para cima no furo da matriz ao longo do eixo geométrico do furo B a partir do centro geométrico da face de extremidade superior do punção inferior, o dito pino central MF estendendo-se pelo menos até o centro geométrico da face de extremidade inferior do punção superior, reduzindo-se a distância inicial axial A das duas faces de extremidade ao longo do eixo geométrico do furo B para uma distância final axial E pré-definida para a compactação abaixando o punção superior mantendo ainda a posição do punção inferior ou adicionalmente levantando o punção inferior, onde - a forma geométrica da face externa do punção inferior corresponde à da face externa de um cilindro circular I; - a forma geométrica da face externa do punção superior corresponde à da face externa de um cilindro circular II; - no centro geométrico da face de extremidade superior do punção inferior, um furo central MBU conduzido através do punção inferior de cima para baixo é formado; - na distância inicial A das duas faces de extremidade, o pino central MF projeta por baixo através do furo central MBU pelo menos até o centro geométrico da face de extremidade inferior do punção superior; - o pino central MF, de baixo para cima, tem a forma geométrica de um cilindro circular Z com uma face externa cilíndrica circular MZ; - o comprimento do contorno do cilindro circular Z é menor que o comprimento do contorno do cilindro circular I e menor que o comprimento do contorno do cilindro circular II; - a posição do pino central MF e a posição da matriz incluindo o furo da matriz ao longo do eixo geométrico do furo B são fixas em relação a um ao outro durante o processo; - no centro geométrico da face de extremidade inferior do punção superior, um furo central MB° que é conduzido até o punção superior e é conectado em pelo menos uma saída do punção superior ser formada, o dito furo central MB° sendo capaz de acomodar o pino central MF até o grau necessário no caso de redução da distância inicial A para a distância final E, e o pino central MF sendo capaz de projetado nele mesmo na distância inicial A; - os eixos geométricos de simetria do furo da matriz, do cilindro circular I, do cilindro circular II, do furo central MB°, do pino central MF e do furo central MBUficam em uma linha reta comum L disposta verticalmente através do furo da matriz; - o furo da matriz, ao longo de seu eixo geométrico do furo, tem uma seção longitudinal I em cujo comprimento I a forma geométrica da parede interna do furo da matriz corresponde à da face externa de um cilindro circular KZ, e que é unido na sua extremidade superior diretamente por uma seção longitudinal II do furo da matriz que é direcionada para cima e tem o comprimento II; - as dimensões da seção longitudinal I do furo da matriz e do cilindro circular I são de maneira tal que o punção inferior, durante o processo, seja sempre conduzido em cada caso deslizando no furo da matriz pelo menos para parte do comprimento da seção longitudinal I com sua face externa na parede interna do furo da matriz; - as dimensões do furo central MBU e do cilindro circular Z são de maneira tal que o punção inferior, durante o processo, seja sempre conduzido deslizando no furo da matriz pelo menos na região da entrada de seu furo central MBU na sua face de extremidade superior com a parede interna do furo central MBU na face externa cilíndrica circular MZ do pino central MF; e - mediante término da compactação, o punção superior é levantado do corpo precursor modelado anelar formado e o corpo precursor modelado anelar é removido do furo da matriz levantando-se o punção inferior, e um processo subsequente para tratamento térmico do corpo precursor modelado anelar a uma temperatura de > 100 °C, no qual pelo menos uma porção de seu constituintes é decomposta e/ou convertida quimicamente para formar pelo menos um composto gasoso e o corpo modelado óxido do tipo anelar se forma, em que a forma geométrica da parede interna do furo da matriz, no comprimento II da seção longitudinal II, de baixo para cima, corresponde à da face externa de um tronco-cone KS que se alarga de baixo para cima, cuja área transversal, na sua extremidade inferior, corresponde à área transversal do cilindro circular KZ na sua extremidade superior, com a condição de que, ao se atingir a distância final E, a face de extremidade inferior do punção superior fique na seção longitudinal II e a face de extremidade superior do punção inferior não fique abaixo da seção longitudinal I, de maneira tal que o corpo precursor modelado anelar formado pela compactação mecânica do agregado pulverulento entre as duas faces de extremidade seja pelo menos parcialmente na seção longitudinal II ao se atingir a distância final E. 2. O processo, de acordo com a modalidade 1, em que, ao se atingir a distância final E entre a face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior, pelo menos 20 % da distância entre as duas faces de extremidade ficam na seção longitudinal II. 3. O processo, de acordo com a modalidade 1, em que, ao se atingir a distância final E entre a face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior, pelo menos 60 % da distância entre as duas faces de extremidade ficam na seção longitudinal II. 4. O processo, de acordo com a modalidade 1, em que, ao se atingir a distância final E entre a face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior, pelo menos 90 % da distância entre as duas faces de extremidade ficam na seção longitudinal II. 5. O processo, de acordo com a modalidade 1, em que, ao se atingir a distância final E entre a face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior, todo o corpo precursor modelado anelar formado pela compactação mecânica do agregado pulverulento entre as duas faces de extremidade fica na seção longitudinal II. 6. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 5, em que o contorno do cilindro circular II é de comprimento maior ou igual ao contorno do cilindro circular I. 7. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 6, em que a face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior estão em planos paralelos um ao outro, nos quais o eixo geométrico do furo B fica em ângulos retos. 8. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 7, em que a distância final E é de 2 a 10 mm. 9. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 7, em que a distância final E é de 2 a 8 mm. 10. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 7, em que a distância final E é de 3 a 8 mm. 11. 0 processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 7, em que a distância final E é de 3 a 7 mm. 12. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 11, em que o quociente Q do comprimento do contorno do cilindro circular Z como o numerador e o contorno do cilindro circular I como o denominador é de 0,3 a 0,7. 13. 0 processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 11, em que o quociente Q do comprimento do contorno do cilindro circular Z como o numerador e o contorno do cilindro circular I como o denominador é de 0,4 a 0,6. 14. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 12, em que a diferença formada subtraindo-se o raio do contorno do cilindro circular Z do raio do contorno do cilindro circular I é de 1 a 3 mm. 15. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 14, em que o diâmetro do contorno do cilindro circular I é de 2 a 10 mm. 16. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 14, em que o diâmetro do contorno do cilindro circular I é de 2 a 8 mm. 17. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 14, em que o diâmetro do contorno do cilindro circular I é de 4 a 8 mm. 18. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 17, em que o tronco-cone KS é de maneira tal que o relacionamento seguinte entre o diâmetro DD da face superior, o diâmetro DG da face inferior e a altura H do tronco-cone KS seja satisfeito: 0,003 • H <DG - DD < 0,050 • H. 19. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 17, em que o tronco-cone KS é de maneira tal que o relacionamento seguinte entre o diâmetro DD da face superior, o diâmetro DG da face inferior e a altura H do tronco-cone KS seja satisfeito: 0,005-* H <DG - DD < 0,025 • H. 20. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 17, em que o tronco-cone KS é de maneira tal que o relacionamento seguinte entre o diâmetro DD da face superior, o diâmetro DG da face inferior e a altura H do tronco-cone KS seja satisfeito: 0,007-* H <DG - DD < 0,015 • H. 21. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 20, em que tanto a face de extremidade superior (acessível para o agregado pulverulento) do punção inferior quanto a face de extremidade inferior (acessível para o agregado pulverulento) do punção superior têm a forma geométrica de um anel circular. 22. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 20, em que tanto a face de extremidade superior do punção inferior quanto a face de extremidade inferior do punção superior têm a forma geométrica de um anel circular curvo para dentro para o interior do punção. 23. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 22, em que o furo da matriz tem somente as seções longitudinais I e II. 24. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 22, em que o furo da matriz é de maneira tal que sua seção longitudinal I seja unida não somente na sua extremidade superior diretamente por uma seção longitudinal II direcionada para cima, mas também na sua extremidade inferior diretamente por uma seção longitudinal II* de comprimento II* direcionada para baixo, e a forma geométrica da parede interna do furo da matriz, no comprimento II* da seção longitudinal II*, corresponde à face externa de um tronco-cone KS* cuja área transversal na sua extremidade superior corresponde à área transversal do cilindro circular KZ na sua extremidade inferior. 25. O processo, de acordo com a modalidade 24, em que o furo da matriz tem somente as seções longitudinais I, II e II*. 26. O processo, de acordo com a modalidade 24 ou 25, em que as dimensões geométricas da seção longitudinal II correspondem às da seção longitudinal II*. 27. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 26, em que o relacionamento seguinte entre a altura H do tronco-cone KS e a distância final E é satisfeito: 4 • Distância final E > H > 1 • distância final E. 28. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 26, em que o relacionamento seguinte entre a altura H do tronco-cone KS e a distância final E é satisfeito: 3 • Distância final E > H > 1 • distância final E. 29. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 26, em que o relacionamento seguinte entre a altura H do tronco-cone KS e a distância final E é satisfeito: 3 • Distância final E > H > 1,5 • distância final E. 30. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 29, em que o comprimento da seção longitudinal I é maior que o comprimento II da seção longitudinal II. 31. 0 processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 29, em que o comprimento da seção longitudinal I é menor que o comprimento II da seção longitudinal II. 32. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 29, em que o comprimento da seção longitudinal I não é maior que três vezes e não menor que 0,1 vez o comprimento da seção longitudinal II. 33. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 32, em que pelo menos entrada do furo central MB° é configurada na forma cilíndrica circular de maneira tal que a face externa do cilindro circular Z, quando estiver acomodada no furo central MB°, deslize ao longo de sua parede interna pelo menos na sua região da entrada. 34. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 33, em que o pino central MF afunila-se na direção para cima na seção longitudinal II. 35. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 34, em que a extremidade superior da seção longitudinal II do furo da matriz, a face de extremidade superior do pino central MF e a face de extremidade superior da matriz terminam niveladas uma com a outra. 36. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 35, em que o processo, de acordo com a invenção é realizado automaticamente com a ajuda de uma prensa rotativa. 37. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 36, em que a compactação mecânica consiste em uma compactação preliminar e em uma compactação principal em seguida, a distância inicial axial A, no curso da compactação preliminar, primeiro sendo reduzida a uma distância final preliminar Ev, e a distância final preliminar Ev sendo reduzida para a distância final E no curso da compactação principal. 38. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 37, em que o agregado pulverulento compreende pelo menos um óxido de metal, hidróxido de metal, carbonato de metal, hidrogenocarbonato de metal, hidrogenofosfato de metal e/ou nitrato de metal. 39. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 38, em que o agregado pulverulento compreende pelo menos um nitrato de metal do grupo consistindo em nitrato de cobalto, nitrato de ferro, nitrato de bismuto, nitrato de níquel, nitrato de césio, nitrato de cobre, nitrato de cálcio e nitrato de magnésio. 40. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 39, em que a matriz é fabricada de um material compósito que consiste em um metal duro no seu lado em contato com o furo da matriz e de um aço ferramenta no seu lado voltado para fora do furo da matriz, o dito aço ferramenta tendo a seguinte composição elementar: 1,50 a 1,80 % em peso de C, 0,10 a 0,40 % em peso de Si, 0,10 a 0,50 % em peso de Mn, > 0 a 0,05 % em peso de P, > 0 a 0,05 % em peso de S, 10 a 13 % em peso de Cr, 0,50 a 0,80 % em peso de Mo, 0,0 a 1,10 % em peso de V, > 0 a 0,60 % em peso de W, e > 0 a 0,10 % em peso de um ou mais metais de terra rara e, fora desses, Fe e impurezas resultantes da produção. 41. O processo, de acordo com a modalidade 40, em que o metal duro consiste em carboneto de tungsténio até um valor de > 90 % em peso e de níquel ou de níquel e cromo até um valor de pelo menos 5 % em peso. 42. O processo, de acordo com a modalidade 40, em que o metal duro consiste em: 90. a 95 % em peso de WC > 0 a 1 % em peso de TiC e/ou TaNbC, e 5. a 10 % em peso de Ni ou Ni e Cr. 43. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 42, em que o agregado pulverulento compreende ácido nítrico, um sal de amónio e/ou um sal de nitrato. 44. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 43, em que a rugosidade média Ra da parede interna do furo da matriz é < 0,2 pm. 45. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 43, em que a rugosidade média Ra da parede interna do furo da matriz é < 0,1 pm. 46. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 45, em que, na distância final E, os dois punções exercem uma pressão que é na faixa de 50 a 5.000 kg/cm2. 47. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 45, em que, na distância final E, os dois punções exercem uma pressão que é na faixa de 500 a 2.500 kg/cm2. 48. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 47, em que o processo para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares produzidos é realizado a uma temperatura de > 200 °C. 49. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 47, em que o processo para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares produzidos é realizado a uma temperatura de > 300 °C. 50. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 49, em que o tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares é seguido por uma perda de peso de 0,5 a 40 % em peso com base no seu peso inicial. 51. 0 processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 50, em que o pelo menos um composto gasoso que se forma no curso do tratamento térmico é amónia, H2O, CO, CO2 e/ou um óxido de nitrogênio. 52. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 51, em que o agregado pulverulento compreende pelo menos uma substância adicionada do grupo consistindo em NH4OH, (NFUhCCh, NH4HCO3, NH4NO3, NH4CHO2, NH4HSO4, (NH4)2SO4, NH4CH3CO2, oxalato de amónio e os hidratos dos sais de amónio supramencionados. 53. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 52, em que o agregado pulverulento compreende grafite, amido, casca de noz moída, grânulo de polímero fino, celulose, ácido esteárico, ácido malônico, sal de ácido esteárico e/ou sal de ácido malônico adicionado. 54. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 53, em que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares produzidos forma um óxido multimetálico nos corpos precursores modelados do tipo anelares que compreende os elementos Mo e Fe, ou os elementos Mo, Fe e Bi, ou os elementos Mo e V, ou os elementos Mo, V e P, ou os elementos V e P. 55. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 54, em que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares produzidos forma um óxido multimetálico no qual o elemento Mo, ou 0 elemento V, ou o elemento P é o elemento sem ser oxigênio que, calculado em termos molares, é o numericamente mais comum. 56. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 55, em que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares produzidos forma um óxido multimetálico da fórmula geral XII Moi2BiaFebX1cX2dX3eX4fOn (XII) onde X1=níquel e/ou cobalto, X2 =tálio, samário, um metal alcalino e/ou um metal alcalino terroso, X3 =zinco, fósforo, arsênio, boro, antimônio, estanho, cério, chumbo, vanádio, cromo, nióbio e/ou tungsténio, X4 =silício, alumínio, titânio e/ou zircônio, a =0,2 a 5, b =0,01 a 5, c =0 a 10, d =0 a 2, e =0 a 8, f =0 a 10, e n =um número que é determinado pela valência e frequência dos elementos em XII sem ser oxigênio. 57. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 55, em que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares produzidos forma um óxido multimetálico da fórmula geral XIII [Y1a’Y2h'OX’]p[Y3c>Y4d>Y5e>Y6rY7g’Y8h-Oy-]q (XIII) Onde 58. =somente bismuto ou bismuto e pelo menos um dos elementos telúrio, antimônio, estanho e cobre, 59. =molibdênio ou tungsténio, ou molibdênio e tungsténio, 60. =um metal alcalino, tálio e/ou samário, 61. =um metal alcalino terroso, níquel, cobalto, cobre, manganês, zinco, estanho, cádmio e/ou mercúrio, 62. =ferro ou ferro e pelo menos um dos elementos vanádio, cromo e cério, 63. =fósforo, arsênio, boro e/ou antimônio, 64. =um metal de terra rara, titânio, zircônio, nióbio, tântalo, rênio, mtênio, ródio, prata, ouro, alumínio, gálio, índio, silício, germânio, chumbo, tório e/ou urânio, Y8 ^molibdênio ou tungsténio, ou molibdênio e tungsténio, a’ =0,01 a 8, b’ =0,1 a 30, c’ =0 a 4, d’ =0 a 20, e’ >0 a 20, f =0 a 6, g’ =0al5, h’ =8 a 16, x’, y’ = números que são determinados pela valência e frequência dos elementos em XIII sem ser oxigênio, e p, q = números cuja razão p/q é de 0,1 a 10. 58. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 55, em que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares produzidos forma um óxido multimetálico da fórmula geral XIV [Bia-Z^-Orlp-tZ^.Z^Z^Fee-Z^^y^irO,-],- (XIV) onde Z2 =molibdênio ou tungsténio, ou molibdênio e tungsténio, Z3 =níquel e/ou cobalto, Z4 =tálio, um metal alcalino e/ou um metal alcalino terroso, preferivelmente K, Cs e/ou Sr, Z5 =fósforo, arsênio, boro, antimônio, estanho, cério, vanádio, cromo e/ou Bi, Z6 =silício, alumínio, titânio e/ou zircônio, preferivelmente Si, Z7 =cobre, prata e/ou ouro, Z8=molibdênio ou tungsténio, ou molibdênio e tungsténio, a“=0,l al, b“ =0,2 a 2, c“=3alθ, d“ =0,02 a 2, e“ =0,01 a 5, preferivelmente 0,1 a 3, f“ =0 a 5, g“ =0 a 10, preferivelmente > 0 a 10, mais preferivelmente 0,2 a 10 e acima de tudo preferivelmente 0,4 a 3, h“ =0 a 1, x", y"=números que são determinados pela valência e frequência dos elementos em XIV sem ser oxigênio, e p", q"= números cuja razão p” / q” é de 0,1 a 5. 59. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 55, em que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares produzidos forma um óxido multimetálico da fórmula geral XV MoizPaVbX^Xd^SbfRegShOn (XV) onde X1 =potássio, rubídio e/ou césio, X2 =cobre e/ou prata, X3 =cério, boro, zircônio, manganês e/ou bismuto, a =0,5 a 3, b =0,01 a 3, c =0,2 a 3, d =0,01 a 2, e =0 a 2, f =0 a 2, preferivelmente 0,01 a 2, g=Oa 1, h =0 a 0,5, preferivelmente 0,001 a 0,5, e n =um número que é determinado pela valência e frequência dos elementos em XV sem ser oxigênio. 60. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 55, em que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares produzidos forma um óxido multimetálico da fórmula geral XVI VlPbFecX^eOn (XVI) onde X1 =Mo, Bi, Co, Ni, Si, Zn, Hf, Zr, Ti, Cr, Mn, Cu, B, Sn e/ou Nb, X2 =Li, K, Na, Rb, Cs e/ou Tl, b =0,9 a 1,5, c =0 a 0,1, d =0 a 0,1, e =0 a 0,1, e n =um número que é determinado pela valência e frequência dos elementos em XVI sem ser oxigênio. 61. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 53, em que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelares produzidos forma um óxido que é sólido em condições padrões e em que nem metal de transição do grupo de transição 5 a 11 nem fósforo é o elemento sem ser oxigênio que, calculado em termos molares, é o numericamente mais comum. 62. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 53, em que o agregado pulverulento compreende pelo menos um óxido de metal do grupo consistindo em óxido de alumínio, óxido de tungsténio, óxido de antimônio, óxido de zircônio, óxido de bismuto, óxido de molibdênio, óxido de silício, óxido de magnésio e óxidos mistos que compreendem pelo menos dois dos elementos metálicos presentes nos óxidos de metal supramencionados. 63. O processo, de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 62, em que, já na distância inicial A, tanto a face de extremidade superior do punção inferior quanto a face de extremidade inferior do punção superior estão na seção longitudinal II do furo da matriz. 64. Um corpo modelado óxido do tipo anelar que pode ser obtido por um processo de acordo com qualquer uma das modalidades 1 a 63. 65. Um processo para oxidação de fase gasosa parcial catalisada heterogeneamente de pelo menos um composto orgânico em um leito catalítico fixo, em que o leito catalítico fixo compreende um corpo modelado óxido do tipo anelar de acordo com a modalidade 64. 66. O processo, de acordo com a modalidade 65, em que a oxidação de fase gasosa parcial heterogeneamente catalisada é aquele: a) de propileno em acroleína e/ou ácido acrílico, ou b) de acroleína em ácido acrílico, ou c) de metacroleína em ácido meta-acrílico, ou d) de isobuteno em metacroleína e/ou ácido meta-acrílico, ou e) de propano em acroleína e/ou ácido acrílico, ou f) de isobutano em metacroleína e/ou ácido meta-acrílico, ou g) de pelo menos um hidrocarboneto C4 e/ou benzeno em anidrido maléico, ou h) de metanol na formaldeído, ou i) a oxicloração de etileno a 1,2-dicloroetano. 67. Um reator de feixe de tubos cujos tubos de reação compreendem pelo menos um corpo modelado óxido do tipo anelar de acordo com a modalidade 64.

Exemplos e exemplos comparativos I. Produção de corpos precursores de suporte modelados do tipo anelares

[00232] 220 kg de y-Al2O3 fino (Puralox® SCF a-230 de Sasol em D- 25534 Brunsbüttel), 148 kg de pseudoboemita fina (Pural® SCF 55 de Sasol), 12 kg de estearato de magnésio (de Peter Greven Fett-Chemie GmbH, ponto de fusão 145-160 °C, densidade aparente 200-300 g/h, ash 6,8-8,3 % em peso, umidade < 2,0 % em peso) e 4,0 kg de grafite fino (Timrex® T44 de Timcal AG Ltd., 6743 Bodio, Switzerland, com dio = 6,4 pm, dso = 20,8 pm, dç>o = 56,8 pm) foram usados para obter um agregado pulverulento homogêneo com a ajuda de um misturador.

[00233] A especificação do Puralox foi: área superficial específica — 212 m2/g, teor de AI2O3 — 99,3 % em peso, Densidade aparente — 0,61 g/mL, Densidade compactada — 0,80 g/mL, teor de Si — 45 ppm em peso, teor de Fe — 96 ppm em peso, teor de Na — 19 ppm em peso, >12 µm — 85,5 % em peso, < 25 µm — 34,2 % em peso, < 45 µm — 68,5 % em peso, > 64 µm — 12,6 % em peso, < 90 µm — 96,9 % em peso, Dso — 33,8 pm.

[00234] A especificação do Pural foi: área superficial específica — 239 m2/g, teor de AI2O3 — 75,1 % em peso, Densidade aparente — 0,62 g/mL, Densidade aparente — 0,90 g/mL, Carbono — 0,14 % em peso, >12 µm — 72,6 % em peso, < 25 µm = 68,1 % em peso, < 45 µm = 95,5 % em peso, > 48 µm = 3,0 % em peso, < 90 µm = 100 % em peso, Dso = 18,8 pm.

[00235] Subsequentemente, o agregado pulverulento foi compactado de acordo com a invenção com a ajuda de uma prensa rotativa Kilian Synthesis 700 (único molde, 77 matrizes). A construção do aparelho fundamental foi como na figura 6. O diâmetro do rolo de pressão preliminar foi 210 mm e o diâmetro do rolo de pressão principal foi similarmente 210 mm. A distância entre duas matrizes opostas uma da outra no prato da matriz foi 720 mm.

[00236] As matrizes usadas foram matrizes com um tronco-cone duplo congruente da maneira mostrada esquematicamente nas figuras 3a, 3b.

[00237] O comprimento I da seção longitudinal I foi 6,2 mm.

[00238] O comprimento II (o comprimento II*) da seção longitudinal II (da seção longitudinal II*) foi 8 mm.

[00239] O contorno do cilindro circular I e de cilindro circular II foi 15,7 mm.

[00240] O diâmetro DD da face superior do tronco-cone KS foi 5,1 mm.

[00241] O diâmetro DG da face inferior do tronco-cone KS foi 5,0 mm.

[00242] O comprimento do contorno do cilindro circular Z (do pino central cilíndrico circular contínuo) foi 2,5 • π mm. A face de extremidade plana superior do pino central MF terminou alinhada com a face de extremidade da matriz superior plana.

[00243] Ambos furos centrais, MBU e MB° (o último foi conectado nas duas saídas permeáveis a gás (cf. figura 4d)), tiveram, na região de entrada na face de extremidade correspondente, uma geometria cilíndrica circular com raio idêntico. O contato de suas paredes internas com a superfície externa do pino central MF foi deslizante uma contra a outra na área de possível contato.

[00244] Somente corpos precursores modelados do tipo anelares FLI1 foram fabricados, e a distância final E foi sempre 5 mm.

[00245] A face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior, de acordo com EP-A 184790, tiveram um configuração côncava de uma maneira idêntica (congruentes). O eixo geométrico do furo B ficou disposto em ângulos retos com ambas seções transversais do punção. A profundidade do canal foi 0,8 mm.

[00246] A matriz individual foi fabricada de um material compósito. Isto consistiu, no seu lado em contato com o furo da matriz, no metal duro G 10- Ni (espessura de parede 6,9 a 7,0 mm) onde Ra = 0,1 pm e, no seu lado voltado para fora do furo da matriz, de aço ferramenta DIN 1.2379 (espessura de parede 6 mm) onde Ra = 0,8 pm. O punção superior e o punção inferior foram fabricados de material DIN 1.2601. O pino central MF que foi cilíndrico circular no seu comprimento total foi fabricado de aço ferramenta DIN 1.2343 (Ra = 0,4 pm). Ra das duas faces de extremidade foi similarmente 0,4 pm.

[00247] A quantidade de agregado pulverulento introduzida na câmara de enchimento foi 118 mg.

[00248] No início do processo, a face inferior do punção superior, no estado da distância inicial A, terminou alinhada com a extremidade superior da seção longitudinal II.

[00249] Com o crescente desgaste na parede interna da parte superior da seção longitudinal II do furo da matriz, no estado da distância inicial A, as posições das duas faces de extremidade na seção longitudinal II foram deslocadas para baixo.

[00250] A força de pressão inicial aplicada foi 0,5 kN para cada qual dos dois punções; a força de pressão principal aplicada foi 8,5 kN para cada qual dos dois punções (dados da força de pressão são sempre com base no estado da distância final E).

[00251] As resistências ao esmagamento lateral dos corpos precursores de suporte modelados do tipo anelares resultantes foi na faixa de 19 a 23 N.

[00252] A taxa de rotação da prensa rotativa foi de 25 a 30 rpm.

[00253] Com relação ao material de língua da mesa da matriz, a testa da mesa da matriz e o queixo da mesa da matriz, as declarações se aplicam na descrição.

[00254] Subsequentemente, os corpos precursores de suporte modelados do tipo anelares resultantes foram tratados termicamente em um calcinador de correia (cf. DE-A 10046957 e WO 02/24620). A altura do volume do material na correia de circulação foi 80 mm. A temperatura na primeira câmara de calcinação foi 690 °C; a na segunda câmara de calcinação foi 700 °C. A correia de malha grosseira teve ar forçado circulado por baixo, que foi succionado por meio de ventiladores rotativos de maneira tal que o desvio da temperatura em relação ao valor visado em termos de tempo e espaço foi sempre < 2°C. O tempo de permanência na primeira câmara foi 2 horas e o tempo de permanência na segunda câmara foi similarmente 2 horas.

[00255] Subsequentemente, os corpos de suporte modelados do tipo anelares formado foram submetidos a classificação.

[00256] As peneiras usadas foram peneiras com furos alongados. Na separação do material de tamanho superior, seu comprimento de borda reta foi 20 mm e a distância entre as duas bordas foi 8 mm. Na separação do material de tamanho inferior subsequente, seu comprimento de borda reta foi 4 mm e a distância entre as duas bordas foi 2 mm.

[00257] Com base no peso de todo o material classificado introduzido na classificação, a fração do material de tamanho inferior obtida foi 2 % em peso.

[00258] Quando o procedimento foi o mesmo da maneira descrita anteriormente, exceto que a compactação do agregado pulverulento foi realizada com uma matriz cujo furo da matriz foi um cilindro circular ideal (diâmetro = 5 mm; o diâmetro da face de extremidade inferior e superior foi 4,95 mm), a fração do material de tamanho inferior obtida na classificação foi 7 % em peso.

[00259] Alternativamente à compactação inventiva descrita com a ajuda de uma prensa rotativa Kilian Synthesis 700, a compactação inventiva pode também ser realizada com uma prensa rotativa Kirsch PH 800. Neste caso, a compactação é realizada sem pressão preliminar. A força de pressão principal empregada pode, por exemplo, ser 8,2 kN para cada qual dos dois punções.

[00260] Os corpos de suporte modelados do tipo anelares produzidos da maneira descrita são adequados, por exemplo, para o uso final descrito em WO 99/48606. II. Produção de corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares onde o óxido multimetálico ativo tem a estequiometria [BÍ2W2O9 • 2 Wθ3]θ,4θ[Mθi2Cθ5.4Fe3.1Sil,5Ko,θ8θx]l 1. Produção de uma composição de partida 1

[00261] 214,7 kg de ácido túngstico a 25 °C (74,1 % em peso de W, H.C. Starck, D-38615 Goslar, pureza > 99,9 % em peso de WO3 depois da ignição a 750 °C, 0,4 pm < dso < 0,8 pm) foram agitados (70 rpm) em porções em 780 kg de uma solução de nitrato de bismuto aquosa em ácido nítrico a 2 5 °C (11,2 % em peso de Bi; ácido nítrico livre 3 a 5 % em peso; densidade aparente: 1,22 a 1,27 g/mL, preparados com ácido nítrico de metal bismuto peça Sidech S.A., 1495 Tilly, Belgium, pureza: > 99,997 % em peso de Bi, < 7 mg/kg de Pb, < 5 mg/kg cada qual de Ni, Ag, Fe, < 3 mg/kg cada qual de Cu, Sb, e < 1 mg/kg de Cd, Zn) a 25 °C em 20 minutos. A mistura aquosa resultante foi subsequentemente agitada a 25 °C por mais 3 horas e então seca por aspersão.

[00262] A secagem por aspersão foi realizada em uma torre de aspersão de disco rotativo em ar quente cocorrente a uma temperatura de entrada de gás de 300 ±10 °C, uma temperatura de saída de gás de 100 ± 10 °C, uma velocidade de disco de 18.000 rpm e uma produção de 200 1/hora. O pó de aspersão resultante teve uma perda de ignição de 12,8 % em peso (calcinar sob ar por 3 horas a 600 °C em um cadinho de porcelana (que foi calcinado a peso constante a 900 °C)) e teve (a uma pressão de dispersão de 1,1 bar absoluta) um dso de 28,0 pm (dw = 9,1 pm, doo = 55,2 pm). A figura 9 mostra a distribuição de diâmetro de partícula do pó de aspersão resultante em função da pressão de dispersão empregada.

[00263] A abscissa mostra o diâmetro de partículas em um gráfico logarítmico em pm.

[00264] A ordenada mostra a proporção em volume em % do volume de partícula total que tem o diâmetro de partícula apropriado em função da pressão de dispersão empregada: A :Pressão de dispersão = 2 bar abs. ♦ :Pressão de dispersão = 1,5 bar abs. ♦ :Pressão de dispersão = 1,2 bar abs. ♦ :Pressão de dispersão = 1,1 bar abs.

[00265] A tabela que se segue dá uma revisão dos valores de dx representativos em função da pressão de dispersão absoluta empregada:

[00266] O pó de aspersão resultante foi subsequentemente convertido em uma pasta com 16.7 % em peso (com base no pó) de água a 25 °C em uma misturadora (20 rpm) por 30 minutos e extrudado por meio de um extrusora (torque: < 50 Nm) em extrudados de diâmetro de 6 mm. Esses foram cortados nas seções de 6 cm, secos em um secador de correia de 3 zonas com um tempo de permanência de 120 minutos por zona a temperaturas de 90-95 °C (zonal), 115 °C (zona 2) e 125 °C (zona 3) sob ar, e então tratados termicamente a uma temperatura na região de 830 °C (calcinado; em um forno de tubo rotativo com fluxo de ar (baixa pressão 0,3 mbar, volume interno 1,54 m3, 200 m3 (STP)/h de ar, 50 kg/h de extrudado, velocidade: 1 rpm, inclinação 7 cm do tubo rotativo com comprimento de 4 m)). O que é importante no ajuste preciso da temperatura da calcinação é que ela deve ser orientada para a composição da fase desejada do produto de calcinação. As fases WO3 (monoclínicas) e BÍ2W2O9 (ortorômbicas) são desejadas; a presença de Y-BÍ2WO6 (russelita) é indesejada. Caso, portanto, depois da calcinação, o composto Y-BÍ2WO6 ainda seja detectável com base em uma reflexão do difratograma de pó de raios-X a uma reflexão de 20 = 28,4 0 (radiação CuKα), a preparação deve ser repetida e a temperatura da calcinação na faixa de temperatura especificada ou o tempo de permanência ao mesmo temperatura da calcinação deve ser aumentado até o desaparecimento da reflexão ser obtido. O óxido misto calcinado pré-formado assim obtido foi moído a 2.500 rpm com um moinho BQ500 Biplex, de maneira tal que o valor de dso fosse 2,45 pm (dio = 1,05 pm, doo = 5,9 pm, medido a uma pressão de dispersão de 2 bar absoluta) e a área de superfície BET fosse 0,8 m2/g.

[00267] O material de moagem foi então misturado em porções de 20 kg em um misturador inclinado (tipo VIS, volume de enchimento: 60 L, Aachener Misch- und Knetmaschinenfabrik) com lâminas de mistura e corte (velocidade da lâmina de mistura: 60 rpm, velocidade da lâmina de corte: 3000 rpm) homogeneamente em 5 minutos com 0,5 % em peso (com base no material de moagem) de SÍO2 fino da Degussa of the Sipernat® D17 (densidade compactada 150 g/L; dso das partículas de SÍO2 (difração a laser da ISO 13320-1) foi 10 pm, a área superficial específica (adsorção de nitrogênio da ISO 5794-1, Annex D) foi 100 m2/g). 2. Produção de uma composição de partida 2

[00268] Uma solução A foi preparada dosando-se 1,075 kg de uma solução de hidróxido de potássio aquosa a 60 °C (47,5 % em peso de KOH) e então, com uma taxa de dosagem de 600 kg/h, 237,1 kg de tetraidrato heptamolibdato de amónio (cristais brancos tendo um tamanho de partícula d de < 1 mm, 81,5 % em peso de MoOs, 7,0-8,5 % em peso de NH3, max. 150 mg/kg de metais alcalinos, H.C. Starck, D-38642 Goslar) a 60 °C com agitação (70 rpm) em 660 L de água a uma temperatura de 60 °C em um minuto, e agitando a solução ligeiramente turva resultante a 60 °C por 60 minutos.

[00269] Uma solução B foi preparada carregando inicialmente, a 60 °C, 282,0 kg de uma solução de nitrato e cobalto(II) aquosa a uma temperatura de 60 °C (12,5 % em peso de Co, preparada com ácido nítrico do cobalto metálico pela MFT Metais &Ferro-Alloys Trading GmbH, D-41747 Viersen, pureza: >99,6 % em peso, <0,3 % em peso de Ni, < 100 mg/kg de Fe, < 50 mg/kg de Cu) e sua dosagem, com agitação (70 rpm), 142,0 kg de um nitrato de ferro(III) não hidratado fundido a 60 °C (13,8 % em peso de Fe, < 0,4 % em peso de metais alcalinos, < 0,01 % em peso de cloreto, < 0,02 % em peso de sulfato, Dr. Paul Lohmann GmbH, D-81857 Emmerthal). Subsequentemente, mantendo ainda os 60 °C, a mistura foi agitada por um mais 30 minutos. Então, retendo ainda os 60 °C, solução B foi descarregada na solução A inicialmente carregada e a mistura foi agitada a 60 °C por mais 15 minutos. Subsequentemente, 19,9 kg de sílica gel da Grace GmbH in D- 67547 Worms of the Ludox® TM-50 (50 % em peso de SÍO2; contraion estabilizante: Na+; carga da partícula: negativa; razão de Si: Na como a razão SiÜ2/Na2O em peso : 225; teor de SÍO2: 50 % em peso; pH: 9,0; densidade aparente (25 °C, 1 atm) : 1,40 g/cm3; sulfatos (como Na2SOd) : 0,08 % em peso; álcali titulável (como Na2Ü): 0,21 % em peso; viscosidade (25 °C, 1 atm) : 40 cP; área superficial específica das partículas de SiCh: 140 πr/g) foram adicionados à mistura aquosa resultante que foi então agitada a 60 °C por mais 15 minutos.

[00270] Subsequentemente, o produto foi seco por aspersão em uma torre de aspersão de disco rotativo Niro FS-15 em ar quente contracorrente (temperatura de entrada de gás: 350 ± 10 °C, temperatura de saída de gás: 140 ± 5 °C, velocidade de disco: 18.000 rpm, produção: 270 kg/h). O pó de aspersão resultante teve uma perda de ignição de 30,5 % em peso (calcinar a 600 °C em um cadinho de porcelana (que foi calcinado a peso constante a 900 °C) sob ar por 3 horas) e, (a uma pressão de dispersão de 2,0 bar absoluta) um dso de 23,6 pm (dio = 5,2 pm, doo = 49,5 pm). A figura 10 mostra a distribuição de diâmetro de partícula do pó de aspersão resultante em função da pressão de dispersão empregada.

[00271] A abscissa mostra os diâmetros de partículas em um gráfico logarítmico em pm.

[00272] A ordenada mostra a proporção em volume em % do volume de partícula total que tem o diâmetro de partícula apropriado em função da pressão de dispersão empregada: A :pressão de dispersão = 2 bar abs. ♦ :pressão de dispersão = 1,1 bar abs.

[00273] A seguinte tabela dá uma revisão dos valores dx representativos em função da pressão de dispersão absoluta empregada:

3. Produção dos corpos catalíticos óxidos multimetálicos modelados e seus precursores

[00274] 110 kg de composição de partida 2 foram então inicialmente carregados em um misturador inclinado (tipo VIL, volume de enchimento: 200 L, Aachener Misch- und Knetmaschinenfabrik) com lâminas de mistura e corte (velocidade da lâmina de mistura: 39 rpm, velocidade da lâmina de corte: 3.000 rpm) e pré-misturados por 1 minuto. Em 10 minutos, com continuação da mistura, por meio de um alimentador estrela, composição de partida 1 foi medida nele na quantidade exigida para uma composição ativa óxido multimetálico de estequiometria: [Bi2W2O9 • 2 WO3]0,40[Mo12Co5.4Fe3.1Si1,5K0,08Ox]1 em 10 minutos.

[00275] A operação da mistura continuou então por mais 15 minutos a fim de obter uma homogeneização intensiva e completa (incluindo a ruptura de quaisquer aglomerados presentes) dos dois materiais de partida (que é exigido para obter uma alta atividade e alta seletividade de acroleína). Com base na composição total supramencionada, 1 % em peso de grafite TIMREX T44 da Timcal AG foi misturado em mais 2 minutos.

[00276] A mistura resultante foi então compactada em um compactador K200/100 da Hosokawa Bepex GmbH com rolos macios canelados côncavos, (largura da folga: 2,8 mm, velocidade do rolo: 9 rpm, força de pressão visada: aproximadamente 75 kN). Peneiras de vibração integradas da Allgaier (tamanho da peneira do material de tamanho superior: 1,5 mm, tamanho da peneira do material de tamanho inferior: 400 pm) com auxílio de classificação tipo bola (diâmetro 22 mm) foram usados para isolar um compactado tendo um tamanho de partícula para a maior parte entre 400 pm e 1,5 mm.

[00277] Para a fabricação de comprimidos, mais 2,5 % em peso do grafite TIMREX T44 da Timcal AG foram adicionados aos compactado em um misturador turbulento da Drais durante o curso de 2 minutos.

[00278] Subsequentemente, o agregado pulverulento obtido da maneira descrita foi compactado de acordo com a invenção sob uma atmosfera de ar com a ajuda de uma prensa rotativa Korsch PH 865 (único molde, 65 matrizes). A construção do aparelho fundamental foi como na figura 6. O diâmetro do rolo de pressão preliminar foi 100 mm e o diâmetro do rolo de pressão principal foi 300 mm. A distância entre duas matrizes opostas uma à outra na mesa da matriz foi 780 mm.

[00279] As matrizes usadas foram matrizes com um tronco-cone duplo congruente da maneira mostrada esquematicamente nas figuras 3a, 3b.

[00280] O comprimento I da seção longitudinal I foi 6,22 mm.

[00281] O comprimento II (comprimento II*) da seção longitudinal II (de seção longitudinal II*) foi 8 mm.

[00282] O contorno de cilindro circular I e de cilindro circular II foi 15,7 mm.

[00283] O diâmetro DD da face superior do tronco-cone KS foi 5,1 mm.

[00284] O diâmetro DG da face inferior do tronco-cone KS foi 5,0 mm.

[00285] O comprimento do contorno do cilindro circular Z (do pino central cilíndrico circular contínuo) foi 2,5 • π mm. A face de extremidade superior plana do pino central MF terminou alinhada com a face de extremidade da matriz superior plana.

[00286] Somente corpos precursores modelados do tipo anelares FLn foram fabricados, e a distância final E foi sempre 3 mm. A face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior foram ambas de configuração plana. O eixo geométrico do furo B foi em ângulos retos com ambas as faces de extremidade.

[00287] Ambos furos centrais, MBU e MB° (o último foi conectado às duas saídas permeáveis a gás (cf. figura 4d)), tiveram uma geometria cilíndrica circular com raio idêntico na região de entrada na face de extremidade correspondente. O contato de suas paredes internas com a superfície externa do pino central MF foi deslizante um no outro na região de possível contato.

[00288] A matriz individual foi fabricada de um material compósito. Isto consistiu, no seu lado em contato com o furo da matriz, do metal duro GlO-Ni (espessura de parede 6,9 a 7 mm) com Ra = 0,1 pm e, no seu lado voltado para fora do furo da matriz, de aço ferramenta DIN 1,2379 (9 mm espessura de parede) com Ra = 0,8 pm. O punção superior e o punção inferior foram fabricados de material DIN 1,2601. O pino central MF, que foi cilíndrico circular no seu comprimento total, foi fabricado de aço ferramenta DIN 1,2343 (Ra = 0,4 pm). Ra das duas faces de extremidade foi similarmente 0,4 pm.

[00289] A quantidade de agregado pulverulento introduzida na câmara de enchimento foi 129 mg.

[00290] No início do processo, a face de extremidade inferior do punção superior, no estado da distância inicial A, terminou alinhada com a extremidade superior da seção longitudinal II. Com o crescente desgaste na parede interna da parte superior da seção longitudinal II do furo da matriz, no estado de distância inicial A, as posições de ambas as faces de extremidade foram deslocadas para baixo na seção longitudinal II.

[00291] A força de pressão preliminar empregada foi 0,3 kN para cada um dos dois punções; a força de pressão principal empregada foi 4,2 kN for cada um dos dois punções.

[00292] As resistências ao esmagamento lateral dos corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares resultantes foram na faixa de 21 a 23 N.

[00293] A taxa de rotação da prensa rotativa foi de 35 a 45 rpm.

[00294] Com relação ao material de língua da mesa da matriz, testa da mesa da matriz e queixo da mesa da matriz, as declarações feitas na descrição se aplicam.

[00295] A fim de impedir liberação de poeira, a máquina de fabricação de comprimidos foi provida com um sistema extrator (300 a 400 m3 (STP)/h). O ar extraído foi conduzido através de um filtro que foi limpo periodicamente.

[00296] Subsequentemente, os corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares produzidos foram da maneira descrita no exemplo 1 de DE-A 100 46 957 (exceto que a altura do leito na decomposição (câmaras 1 a 4) foi 53 mm com um tempo de permanência por câmara de 1,23 horas e, na calcinação (câmaras 5 a 8) ela foi 153 mm com um tempo de permanência de 3,89 h), tratada termicamente por meio de um aparelho de calcinação de correia; as câmaras tiveram uma área de base (com um comprimento de câmara uniforme de 1,40 m) de 1,29 m2 (decomposição) e 1,40 m2(calcinação), e escoaram por baixo através da correia de malha grosseira por 50-210 m3 (STP)/h de ar alimentado pré- aquecido a 100 °C (decomposição) ou 450 °C (calcinação); além do mais, o ar foi circulado por ventiladores rotativos (900 a 1450 rpm). Dentro das câmaras, o desvio da temperatura em relação ao valor visado em termos de tempo e local (valores típicos para zonas 1 a 8 são: 140 °C, 190 °C, 220 °C, 265 °C, 380 °C, 425 °C, 460 °C, 460 °C) foi sempre < 2°C. Além da câmara 8, seguiu-se uma zona de resfriamento de comprimento de 2 m, cuja temperatura foi controlada até 70 °C. De outra forma, o procedimento foi da maneira descrita no exemplo 1 de DE-A 100 46 957.

[00297] Subsequentemente, os corpos catalíticos não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares formados foram submetidos a separação do material de tamanho inferior. As peneiras usadas foram peneiras com furos alongados. Seu comprimento de borda reta foi 20 mm e a distância entre as duas bordas foi 1,8 mm. Com base no peso de todo o material classificado introduzido para a classificação, a fração do material de tamanho inferior obtida foi 0,4 % em peso.

[00298] Quando o procedimento foi o mesmo da maneira descrita anteriormente, exceto que a compactação do agregado pulverulento foi realizada por meio de uma matriz cujo furo da matriz foi um cilindro circular ideal (diâmetro = 5 mm; o diâmetro da face de extremidade inferior e superior foi 4,95 mm), a fração do material de tamanho inferior obtida na classificação foi 2,1 % em peso.

[00299] Os catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anelares produzido da maneira descrita são adequados, por exemplo, para a oxidação de fase gasosa parcial heterogeneamente catalisada de propileno em acroleína.

[00300] Alternativamente à compactação inventiva com a ajuda de uma prensa rotativa Korsch PH 865, a compactação inventiva pode também ser realizada com uma prensa rotativa Kilian Synthesis 700-77 A. Neste caso, a força preliminar de pressão empregada pode ser 0,6 kN para cada um dos dois punções e a força de pressão principal 5,0 kN para cada um dos dois punções. Além do mais, a compactação inventiva pode também ser realizada em uma atmosfera de nitrogênio. III. Produção de corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares onde o óxido multimetálico ativo teve a estequiometria MoizCoyFe^Bio.óSii^Ko.osOx

[00301] A 60 °C, 213 kg de tetraidrato de heptamolibdato de amónio (81,5 % em peso de MoOs) foram dissolvidos em 600 L de água. Mantendo ainda os 60 °C, 0,97 kg de uma solução de hidróxido de potássio aquosa 46,8 % em peso de 20 °C foi agitada nesta solução (para obter uma solução A).

[00302] Uma segunda solução B foi preparada adicionando-se, a 30 °C, 116,25 kg de uma solução de nitrato de ferro(III) aquosa (14,2 % em peso de Fe) a 20 °C com agitação a 333,7 kg de uma solução de nitrato de cobalto(II) aquosa (12,4 % em peso de Co). Depois do final da adição, agitação continuou a 30 °C por mais 30 minutos. A seguir, 112,3 kg de uma solução de nitrato de bismuto aquosa (11,2 % em peso de Bi) a 2 0 °C foram agitados em a 60 °C para obter solução B. Em 30 minutos, a solução B foi agitada na solução A a 60 °C. 15 minutos depois do término da agitação, 19,16 kg de sílica sol (da Ludox TM-50 da Grace GmbH in D-67547 Worms) foram adicionados a 60 °C na lama obtida. Mantendo ainda os 60 °C, a agitação continuou por mais 15 minutos. A lama resultante foi então seca por aspersão em um processo contracorrente de ar quente (temperatura de entrada de gás: 400 ± 10 °C, temperatura de saída de gás: 140 + 5 °C) para obter um pó de aspersão cuja perda de ignição (3 horas a 600 °C sob ar) foi 30 % de seu peso. O pó de aspersão teve um dso de 20,3 pm, um dio de 3,24 pm e um doo de 53,6 pm (medido a uma pressão de dispersão de 2 bar absoluta).

[00303] Mais 1,0 % em peso (com base na quantidade de pó de aspersão) de grafite Asbury 3160[gi] da Asbury Grafite Mills Inc., Nova jérsei 08802, USA, foi misturado no pó de aspersão.

[00304] A mistura seca resultante neste caso foi engrossada por meio de um compactador K200/100 da Hosokawa Bepex GmbH (D-74211 Leingarten) sob as condições de largura de folga 2,8 mm, largura da peneira 1,0 mm, largura da peneira do material de tamanho inferior 200 pm, força de pressão visada 35 kN e velocidade do parafuso 65 a 70 rpm, por compactação preliminar a um tamanho de partícula essencialmente uniforme de 200 pm a 1 mm.

[00305] O compactado foi subsequentemente misturado com, com base em seu peso, mais 2 % em peso do mesmo grafite e então compactado com a ajuda de uma prensa rotativa Kilian RX73 da Kilian, D-50735 Cologne, sob uma atmosfera de ar para dar corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares FLn com uma face de extremidade não curva (isto é, com uma plana). A construção do aparelho básico foi como na figura 6. O molde usado (matriz, punção, etc.) e os materiais para língua da mesa da matriz, testa da mesa da matriz e queixo da mesa da matriz corresponderam aos do exemplo II. Isto é também verdadeiro das outras condições de compactação incluindo a distância final E de 3 mm. A resistência ao esmagamento lateral dos corpos precursores óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares resultantes foi de 19 a 21 N.

[00306] Para seu tratamento térmico subsequente, em cada caso 1.900 g dos corpos catalisadores precursores óxidos multimetálicos não suportados modelados do tipo anelares foram vertidos em uma câmara de ar forçado aquecível (capacidade 0,12 m3) (2 m3 (STP) de ar/minuto). Subsequentemente, a temperatura no leito mudou como a seguir: aumentou de 25 °C para 160 °C a 1 0C/minuto; mantida então a 160 °C por 100 minutos; aumentou então de 160 °C para 200 °C a 3 °C/minuto; mantida então a 2 00 °C por 100 minutos; aumentou então de 200 °C para 230 °C a 2 °C/minuto; mantida então a 2 30 °C por 100 minutos; então aumentou de 230 °C para 270 °C a 3 °C/minuto; mantida então a 2 70 °C por 100 minutos; aumentou então para 380 °C a 1 0C/minuto; mantida então a 380 °C por 4,5 horas; aumentou então para 430 °C a 1 °C/minuto; mantida então a 430 °C por 4,5 horas; aumentou então para 500 °C a 1 °C/minuto; mantida então a 500 °C por 9 horas; resfriada então a 25 °C em 4 horas.

[00307] Isto disponibilizou corpos catalíticos não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares dos corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares. Esses são adequados, por exemplo, como catalisadores para a oxidação de fase gasosa parcial heterogeneamente catalisada de propileno em acroleína.

[00308] Esses foram submetidos à separação do material de tamanho inferior de acordo com exemplo II. Com base no peso de todo o material classificado introduzido na classificação, a fração do material de tamanho inferior obtida foi 0,6 % em peso.

[00309] Quando o procedimento foi o mesmo da maneira descrita anteriormente, exceto que a compactação do agregado pulverulento foi realizada com uma matriz cujo furo da matriz foi um cilindro circular ideal (diâmetro = 5 mm; o diâmetro da face de extremidade inferior e superior foi 4,95 mm), a fração do material de tamanho inferior obtida na classificação foi 3,2 % em peso. IV. Produção de corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares onde o óxido multimetálico ativo teve a estequiometria Moi2Pi,5Vo,6Csi,oCuo,5SbiSo,o40x

[00310] 537,5 kg de tetraidrato de heptamolibdato de amónio ((NH4)ÓMO7O24• 4 H2O (81 % em peso de MoOs, 8 % em peso de NH3, < 50 ppm em peso de Na e < 100 ppm em peso de K)) foram dosados com agitação (70 revoluções por minuto (rpm)) em 619 L de água aquecida a 45 °C em um vaso encamisado aquecido com água. Isto abaixou a temperatura da solução para 37 °C. A fim de garantir dissolução segura do heptamolibdato de amónio, a agitação continuou por mais 15 minutos depois do final da adição dosada, retendo ainda a temperatura de 37 °C. Com agitação adicional na mesma temperatura, 17,82 kg de metavanadato de amónio (NH4VO3, 77 % em peso de V2O5, 14,5 % em peso de NH3, < 150 ppm em peso de Na e < 500 ppm em peso de K) foram dosados em 3 minutos. A agitação continuou por 2 minutos. Então uma solução limpa incolor de 49,6 kg de nitrato de césio (CsNCE com 72 % em peso de Cs^O e < 50 ppm em peso de Na, <100 ppm em peso de K, < 10 ppm em peso de Al e < 20 ppm em peso de Fe) em 106 L de água a 60 °C, preparada em um vaso de dissolução separado, foi agitada em um minuto. Neste curso, a temperatura da suspensão resultante subiu para 39 °C. Depois de a agitação continuar por um minuto, 31,66 L de 75 % em peso de ácido fosfônico (densidade a 2 5 °C e 1 atm: 1,57 g/mL, viscosidade a 25 °C e 1 atm: 0,147 cm2/S) foram dosados em um minuto adicional com a agitação continuada. Devido a reação exotérmica, a temperatura subiu para 42 °C. A agitação continuou novamente por 1 minuto. Então 1,34 kg de sulfato de amónio ((NFUhSC^ (> 99 % em peso)) foram agitados em um minuto e a mistura foi agitada por mais 1 minuto. Com a continuação da agitação em temperatura idêntica, 37,04 kg de trióxido de antimônio (Sl^Ch, diâmetro de partícula dso = aproximadamente 2 pm, estrutura cristalina de acordo com XRD: > 75 % senarmontita, < 25 % valentinita, pureza: > 99,3 % em peso, < 0,3 % em peso de AS2O3, < 0,3 % em peso de PbO e < 300 ppm em peso de FeO) foram adicionados em 3 minutos (comercialmente disponível como Triox White, Code No. 639000 pela Antraco, D-10407 Berlin). A velocidade do agitador foi então reduzida de 70 para 50 rpm. Subsequentemente, a suspensão agitada foi aquecida a 95 °C de uma maneira linear em 30 minutos por meio de vapor na camisa. Nesta temperatura e 50 rpm, 51,64 kg de solução de nitrato de cobre (solução aquosa CutNCFh com 15,6 % em peso de Cu) foram adicionados em 4 minutos. Depois de continuar a agitar a 95 °C por 56 minutos[g2], a velocidade do agitador foi reduzida adicionalmente de 50 para 35 rpm. Subsequentemente, toda a suspensão foi descarregada em 4 minutos em um vaso reservatório da torre de aspersão revestido por nitrogênio aquecido a 85 °C e agitado a 35 rpm, e foi fluxado em com 20 L de água (25 °C). A partir deste vaso, a suspensão foi seca por aspersão em uma torre de aspersão de disco rotativo Niro FS-15 em ar quente simultâneo (temperatura de entrada de gás: 285 ± 10 °C, temperatura de saída de gás: 110 ± 5 °C, velocidade de disco: 18.000 rpm, produção: 270 kg/h), e o pó de aspersão resultante teve uma perda de ignição (1 hora a 500 °C em ar) de 17,2 % em peso e um dso de 35,9 pm (dio = 14,3 pm, d∞ = 65,6 pm, medido a uma pressão de dispersão de 2 bar absoluta).

[00311] O pó de aspersão foi misturado homogeneamente com 1,5 % em peso de grafite Timrex 44 da Timcal e compactado (K200/100 compactador com rolos macios, canelados côncavo, da Hosokawa Bepex GmbH, D-74211 Leingarten, largura da folga: 2,8 mm, largura da peneira: 1,25 mm, largura da peneira do material de tamanho inferior: 400 pm, velocidade do parafuso: 65 a 70 rpm). Para a fabricação de comprimidos, mais 1 % em peso do mesmo grafite foi misturado no compactado.

[00312] Subsequentemente, o agregado pulverulento obtido da maneira descrita foi compactado de acordo com a invenção sob uma atmosfera de ar com a ajuda de uma prensa rotativa Korsch PH 865 (único molde, 65 matrizes). A construção do aparelho básico foi como na figura 6. O diâmetro do rolo de pressão preliminar foi 100 mm e o diâmetro do rolo de pressão principal foi 300 mm. A distância entre duas matrizes opostas umas com as outras na mesa da matriz foi 780 mm.

[00313] As matrizes usadas foram matrizes com um tronco-cone duplo congruente da maneira mostrada esquematicamente nas figuras 3a, 3b. O comprimento I da seção longitudinal I foi 2,2 mm. O comprimento II (o comprimento II*) da seção longitudinal II (da seção longitudinal II*) foi 10 mm.

[00314] O contorno de cilindro circular I e de cilindro circular II foi 22 mm. O diâmetro DD da face superior do tronco-cone KS foi 7,1 mm. O diâmetro DG da face inferior do tronco-cone KS foi 7,0 mm. O comprimento do contorno do cilindro circular Z (do pino central cilíndrico circular contínuo) foi 3,0 • πmm. A face de extremidade superior plana do pino central MF terminou alinhada com a face de extremidade da matriz superior plana.

[00315] Somente corpos precursores modelados do tipo anelares FLH foram fabricados, e a distância final E foi sempre 7 mm. A face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior foram ambas de configuração plana. O eixo geométrico do furo B foi em ângulos retos para ambas as faces de extremidade.

[00316] Ambos furos centrais, MBU e MB° (o último foi conectado nas duas saídas permeáveis a gás (cf. figura 4d)) tiveram, na região de entrada na face de extremidade correspondente, uma geometria cilíndrica circular com um raio idêntico. O contato de suas paredes internas com a superfície externa do pino central MF foi deslizando um mo outro na região de possível contato.

[00317] A matriz individual foi fabricada de um material compósito. Isto consistiu, no seu lado em contato com o furo da matriz, do metal duro GlO-Ni (espessura de parede 2,5 a 2,6 mm) com Ra = 0,1 pm, e, no seu lado voltado para fora do furo da matriz, de aço ferramenta DIN 1,2379 (espessura de parede 9 mm) com Ra = 0,8 pm. O punção superior e o punção inferior foram fabricados pelo material DIN 1,2601. O pino central MF, que foi cilíndrico circular em todo seu comprimento, foi fabricado de aço ferramenta DIN 1,2343 (Ra = 0,4 pm). Ra das duas faces de extremidade foi similarmente 0,4 pm.

[00318] A quantidade de agregado pulverulento introduzida na câmara de enchimento foi 576 mg.

[00319] No início do processo, a face de extremidade inferior do punção superior terminou alinhada com a extremidade superior da seção longitudinal II no estado de distância inicial A. Com o crescente desgaste na parede interna da parte superior da seção longitudinal II do furo da matriz, as posições de ambas as faces de extremidade na seção longitudinal II no estado de distância inicial A foram deslocadas para baixo. A força de pressão preliminar aplicada em cada um dos dois punções foi 0,3 kN; a força de pressão principal aplicada em cada um dos dois punções foi 3,5 kN.

[00320] As resistências ao esmagamento lateral dos corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares resultantes foi na faixa de 33 a 37 N. A velocidade de rotação da prensa rotativa foi de 20 a 25 rpm. Com relação ao material de língua da mesa da matriz, testa da mesa da matriz e queixo da mesa da matriz, as declarações feitas na descrição se aplicam.

[00321] Subsequentemente, 8 kg dos corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares foram distribuídos uniformemente em um vaso de arame de área de base de 33,0 cm x 49,5 cm, dando uma altura do leito de 4 cm. O vaso de arame foi disposto em um forno de câmara (da Elino Industrie-Ofenbau, Cari Hanf GmbH & Co, D-52355 Düren, model KA-040/006-08 EW.OH, dimensões: comprimento = 57 cm, largura = 57 cm, altura = 80 cm) de maneira tal que o leito dos comprimidos pôde escoar uniformemente. 2 m3 (STP)/h de ar fresco foram supridos e a circulação de ar no forno foi ajustada de maneira tal que o leito escoou a uma velocidade de 0,9 m/s (determinado por meio de Aerometer, da Testo, modelo 445). O forno foi então aquecido a 380 °C com a seguinte elevação de temperatura: aquecimento a 180 °C em 40 minutos, encharque por 30 minutos, aquecimento a 220 °C em 10 minutos, encharque por 30 minutos, aquecimento a 270 °C em 13 minutos, encharque por 30 minutos, aquecimento a 340 °C em 25 minutos e então a 380 °C em 40 minutos. Esta temperatura foi mantida então por 390 minutos. Durante isto, o teor de NH3 na atmosfera do tratamento térmico extraído foi monitorado continuamente por espectroscopia FTIR (espectrômettro “Impact” de Nicolet, célula IR de aço inoxidável com janela CaF2, comprimento do caminho a 10 cm, aquecimento a 120 °C, determinação da concentração com referência à intensidade da banda a 3,333 cm1). O teor de NH3 permaneceu < 2,4% em volume durante todo 0 tratamento térmico. Este valor máximo foi alcançado a 220 °C.

[00322] Os corpos catalíticos não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares resultantes são adequados, por exemplo, como catalisadores para a oxidação de fase gasosa parcial heterogeneamente catalisada de metacroleína em ácido meta-acrílico.

[00323] A seguir, os corpos catalíticos não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares formados foram submetidos a separação do material de tamanho inferior. As peneiras usadas foram peneiras com furos alongados. Seu comprimento de borda reta foi 20 mm e a distância entre as duas bordas foi 6 mm. Com base no peso de todo o material de classificação introduzido na classificação, a fração do material de tamanho inferior obtida foi 14 % em peso.

[00324] Quando o procedimento foi o mesmo da maneira descrita anteriormente, exceto que a compactação do agregado pulverulento foi realizada com uma matriz cujo furo da matriz foi um cilindro circular ideal (diâmetro = 1 mm; o diâmetro das duas faces de extremidade foi 6,95 mm), a fração do material de tamanho inferior obtida na classificação foi 21,7 % em peso. V. Produção de corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares onde o óxido multimetálico ativo compreende vanádio, fósforo, ferro e oxigênio

[00325] Um tanque agitado de aço/esmalte de 8 m3 inertizado com nitrogênio que foi externamente aquecido por meio de água pressurizada e com defletores foi inicialmente carregado com 4.602 kg de isobutanol. Depois de o agitador de propulsor de três níveis ter sido iniciado, o isobutanol foi aquecido a 90 °C sob refluxo. Nesta temperatura, a adição de 690 kg de pentóxido de vanádio foi então iniciada por meio de um parafuso de transferência. Depois de cerca de 2/3 da quantidade desejada de pentóxido de vanádio terem sido adicionados depois de aproximadamente 20 minutos, a introdução bombeada de 805 kg de ácido polifosfônico tendo um teor de P2O5 de 76 % em peso (corresponde a 105 % em peso de H3PO4) a uma temperatura de 50 °C começou com adição adicional de pentóxido de vanádio. Depois de a adição do ácido fosfônico ter terminado, a mistura da reação foi aquecida sob refluxo até cerca de 100 a 108 °C e deixada sob essas condições por 14 horas. A seguir, a suspensão quente foi resfriada até 60 °C em 70-80 minutos e 22,7 kg de fosfato de Fe(III) (29,9 % em peso de Fe) foram adicionados. Depois de aquecimento a refluxo novamente em 70 minutos, a suspensão ferveu sob refluxo por mais uma hora. Subsequentemente, a suspensão foi descarregada em um filtro de sucção por pressão que foi inertizado com nitrogênio e aquecido de antemão, e filtrado a uma temperatura de cerca de 100 °C a uma pressão abaixo do filtro de sucção de até 0,35 MPa abs. A torta do filtro foi seca sopro introduzindo-se constantemente nitrogênio a 100 °C com agitação com um agitador ajustável por altura disposto no meio em cerca de um hora. O sopro até a secura foi seguido pelo aquecimento a aproximadamente 155 °C e evacuação a uma pressão de 15 kPa abs (150 mbar abs). A secagem foi realizada até um teor de isobutanol residual de < 2 % em peso na composição precursora do catalisador seca.

[00326] A razão de Fe/V foi 0,016.

[00327] Subsequentemente, o pó seco foi tratado em um tubo rotativo com um comprimento de 6,5 m, um diâmetro interno de 0,9 m e hélices aspirais internas (com o propósito de misturar) sob ar por 2 horas. A velocidade do tubo rotativo foi 0,4 rpm. O pó foi transferido para o tubo rotativo em uma quantidade de 60 kg/h. O ar alimentado foi 100m3/h. As temperaturas, medidas diretamente no lado de fora do tubo rotativo externamente aquecido, das cinco zonas de aquecimento de comprimento igual foram, na direção de “saída do pó” para “entrada do pó” no tubo rotativo, 250 °C, 300 °C, 345 °C, 345 °C e 345 °C.

[00328] A composição precursora extraída do tubo rotativo foi misturada intimamente e homogeneamente com 1 % em peso de grafite Timrex T44 da Timcal AG. A mistura resultante foi então compactada e subsequentemente misturada com mais 2 % em peso do mesmo grafite.

[00329] Subsequentemente, o agregado pulverulento obtido da maneira descrita foi compactado de acordo com a invenção com a ajuda de uma prensa rotativa Korsch PH 865 sob uma atmosfera de nitrogênio (único molde, 65 matrizes). A construção do aparelho fundamental foi como na figura 6. O diâmetro do rolo de pressão preliminar foi 100 mm e o diâmetro do rolo de pressão principal foi 300 mm. A distância entre duas matrizes opostas uma à outra na mesa da matriz foi 780 mm.

[00330] As matrizes usadas foram matrizes com um tronco-cone duplo congruente da maneira mostrada esquematicamente nas figuras 3a, 3b. Comprimento I da seção longitudinal I foi 6,2 mm. O comprimento II (o comprimento II*) da seção longitudinal II (da seção longitudinal II*) foi 8 mm.

[00331] O contorno do cilindro circular I e do cilindro circular II foi 17,3 mm. O diâmetro DD da face superior do tronco-cone KS foi 5,5 mm. O diâmetro DG da face inferior do tronco-cone KS foi 5,6 mm. O comprimento do contorno do cilindro circular Z (do pino central cilíndrico circular contínuo) foi 3,0 • π mm. A face de extremidade superior plana do pino central MF terminou alinhada com a face de extremidade da matriz superior plana.

[00332] Somente corpos modelados do tipo anelares FLII foram fabricados, e a distância final E foi sempre 3,2 mm. A face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior foram ambas de configuração plana. O eixo geométrico do furo B foi em ângulos retos para ambas as faces de extremidade.

[00333] Ambos furos centrais, MBU e MBO (o último foi conectado nas duas saídas permeáveis a gás (cf. figura 4d)), tiveram, na região de entrada na face de extremidade correspondente, uma geometria cilíndrica circular com raio idêntico. O contato de suas paredes internas com a superfície externa do pino central MF foi deslizante uma com a outra na região de possível contato.

[00334] A matriz individual foi fabricada de um material compósito. Isto consistiu, no seu lado em contato com o furo da matriz, do metal duro GlO-Ni (espessura de parede 3,2-3,3 mm) com Ra = 0,1 pm, e, no seu lado voltado para fora do furo da matriz, de aço ferramenta DIN 1.2379 (espessura de parede 9,1 mm) com Ra = 0,8 pm. O punção superior e o punção inferior foram fabricados de material DIN 1.2601. O pino central MF, que foi cilíndrico circular em todo seu comprimento, foi fabricado de aço ferramenta DIN 1.2343 (Ra = 0,4 pm). Ra das duas faces de extremidade foi similarmente 0,4 pm.

[00335] A quantidade de agregado pulverulento introduzida na câmara de enchimento foi 90 mg.

[00336] No início do processo, a face de extremidade inferior do punção superior terminou alinhada com a extremidade superior da seção longitudinal II no estado de distância inicial A. Com o crescente desgaste na parede interna da parte superior da seção longitudinal II do furo da matriz, as posições de ambas as faces de extremidade na seção longitudinal II foram deslocadas para baixo no estado de distância inicial A. A força de pressão preliminar aplicada a cada um dos dois punções foi 0,3 kN; a força de pressão principal aplicada a cada um dos dois punções foi 4,2 kN.

[00337] As resistências ao esmagamento lateral dos corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares resultantes foram na faixa de 9 a 11 N. A velocidade de rotação da prensa rotativa foi de 20 a 30 rpm. Com relação ao material de língua da mesa da matriz, testa da mesa da matriz e queixo da mesa da matriz, as declarações feitas na descrição se aplicam.

[00338] A partir dos corpos precursores de catalisadores não suportados óxidos multimetálicos precursores modelados do tipo anelares resultantes, tratamento térmico da maneira descrita em WO 03/78059, página 39 no exemplo 9, gerou os catalisadores não suportados óxidos multimetálicos anelares resultantes. Esses são adequados, por exemplo, como catalisadores para a oxidação de fase gasosa parcial heterogeneamente catalisada de n- butano em anidrido maléico.

[00339] A seguir, os corpos catalíticos não suportados óxidos multimetálicos modelados do tipo anelares formados foram submetidos a separação do material de tamanho inferior. As peneiras usadas foram peneiras com furos alongados. Seu comprimento de borda reta foi 4 mm e a distância entre as duas bordas foi 4 mm. Com base no peso de todo o material de classificação introduzido na classificação, a fração do material de tamanho inferior obtida foi 0,3 % em peso.

[00340] Quando o procedimento foi o mesmo descrito anteriormente, mas a compactação do agregado pulverulento foi realizada por meio de uma matriz cujo furo da matriz foi um cilindro circular ideal (diâmetro = 5,5 mm; o diâmetro das duas faces de extremidade foi 5,45 mm), a fração do material de tamanho inferior obtida na classificação foi 1,2 % em peso.

[00341] Os pedidos de patentes provisórios US No. 61/077601, depositado em 2 de julho de 2008, e No. 61/077638, similarmente depositado em 2 de julho de 2008, estão incorporados no presente pedido de patente pela referência da literatura. Com relação aos preceitos supramencionados, inúmeras mudanças e desvios da presente invenção são possíveis. Pode-se portanto assumir que a invenção, no escopo das reivindicações anexas, pode ser realizada diferentemente da maneira descrita especificamente aqui.

Claims

1. Processo para produzir um corpo modelado óxido do tipo anelar, caracterizadopelo fato de que compreende a compactação mecânica de um agregado pulverizado que foi introduzido na câmara de enchimento de uma matriz e é composto de constituintes que compreendem pelo menos um composto metálico que pode ser convertido em um óxido de metal por tratamento térmico a uma temperatura de > 100°C, ou pelo menos um óxido de metal, ou pelo menos um óxido de metal e pelo menos um tal composto metálico, para dar um corpo precursor modelado do tipo anelar, no qual a câmara de enchimento é disposta em um furo da matriz conduzido através do material da matriz de cima para baixo com um eixo geométrico do furo vertical B e é delimitado por: - a parede interna do furo da matriz, - a face de extremidade superior de um punção inferior introduzido por baixo ao longo do eixo geométrico do furo B no furo da matriz de maneira a poder ser levantado e abaixado, no qual o agregado pulverizado introduzido na câmara de enchimento fica disposto, - a face de extremidade inferior, disposta ao longo do eixo geométrico do furo B a uma distância inicial axial A acima da face de extremidade superior do punção inferior, de um punção superior montado de maneira a poder ser levantado e abaixado ao longo do eixo geométrico do furo B, cuja face de extremidade inferior fica em contato com o agregado pulverizado introduzido na câmara de enchimento por cima, e - a face externa de um pino central MF conduzido de baixo para cima no furo da matriz ao longo do eixo geométrico do furo B a partir do centro geométrico da face de extremidade superior do punção inferior, o dito pino central MF estendendo-se pelo menos até o centro geométrico da face de extremidade inferior do punção superior, reduzindo-se a distância inicial axial A das duas faces de extremidade ao longo do eixo geométrico do furo B para uma distância final axial E pré-definida para a compactação abaixando o punção superior mantendo ainda a posição do punção inferior ou adicionalmente levantando o punção inferior, onde: - a forma geométrica da face externa do punção inferior corresponde à da face externa de um cilindro circular I; - a forma geométrica da face externa do punção superior corresponde à da face externa de um cilindro circular II; - no centro geométrico da face de extremidade superior do punção inferior, um furo central MBU (37) conduzido através do punção inferior de cima para baixo é formado; - na distância inicial A das duas faces de extremidade, o pino central MF (18) projeta-se por baixo através do furo central MBU (37) pelo menos até o centro geométrico da face de extremidade inferior do punção superior; - o pino central MF (18), de baixo para cima, tem a forma geométrica de um cilindro circular Z com uma face externa cilíndrica circular MZ; - o comprimento do contorno do cilindro circular Z é menor que o comprimento do contorno do cilindro circular I e menor que o comprimento do contorno do cilindro circular II; - a posição do pino central MF (18) e a posição da matriz incluindo o furo da matriz ao longo do eixo geométrico do furo B são fixas uma em relação à outra durante o processo; - no centro geométrico da face de extremidade inferior do punção superior, um furo central MB° (35) que é conduzido até o punção superior e é conectado a pelo menos uma saída do punção superior é formada, o dito furo central MB° (35) sendo capaz de acomodar o pino central MF (18) até o grau necessário no caso de redução da distância inicial A para a distância final E, e o pino central MF (18) sendo capaz de projetar em si mesmo na distância inicial A; - os eixos geométricos de simetria do furo da matriz, do cilindro circular I, do cilindro circular II, do furo central MB° (35), do pino central MF (18) e do furo central MBU (37) ficam em uma linha reta comum E disposta verticalmente através do furo da matriz; - o furo da matriz, ao longo de seu eixo geométrico do furo, tem uma seção longitudinal I (31) em cujo comprimento I a forma geométrica da parede interna do furo da matriz corresponde à da face externa de um cilindro circular KZ, e que é unido na sua extremidade superior diretamente por uma seção longitudinal II (32) do furo da matriz que é direcionada para cima e tem o comprimento II; - as dimensões da seção longitudinal I (31) do furo da matriz e do cilindro circular I são de maneira tal que o punção inferior, durante o processo, seja sempre conduzido em cada caso deslizando no furo da matriz pelo menos para parte do comprimento da seção longitudinal I (31) com sua face externa na parede interna do furo da matriz; e - as dimensões do furo central MBU (37) e do cilindro circular Z são de maneira tal que o punção inferior, durante o processo, seja sempre conduzido deslizando no furo da matriz pelo menos na região da entrada de seu furo central MBU (37) para sua face de extremidade superior com a parede interna do furo central MBU (37) na face externa cilíndrica circular MZ do pino central MF (18); e - mediante término da compactação, o punção superior é levantado do corpo precursor modelado do tipo anelar formado e o corpo precursor modelado do tipo anelar é removido do furo da matriz levantando- se o punção inferior, e um processo subsequente para tratamento térmico do corpo precursor modelado do tipo anelar a uma temperatura de > 100°C, no qual pelo menos uma porção de seus constituintes é decomposta e/ou convertida quimicamente para formar pelo menos um composto gasoso e forma-se o corpo modelado óxido do tipo anelar, em que a forma geométrica da parede interna do furo da matriz, no comprimento II (32) da seção longitudinal II, de baixo para cima, corresponde à da face externa de um tronco-cone KS que alarga de baixo para cima, cuja área transversal, na sua extremidade inferior, corresponde à área transversal do cilindro circular KZ na sua extremidade superior, com a condição de que, ao se atingir a distância final E, a face de extremidade inferior do punção superior fique na seção longitudinal II (32) e a face de extremidade superior do punção inferior não fique abaixo da seção longitudinal I (31), de maneira tal que o corpo precursor modelado do tipo anelar formado pela compactação mecânica do agregado pulverizado entre as duas faces de extremidade fique pelo menos parcialmente na seção longitudinal II (32) ao se atingir a distância final E.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, ao se atingir a distância final E entre a face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior, pelo menos 20% da distância entre as duas faces de extremidade ficam na seção longitudinal II (32).

3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, ao se atingir a distância final E entre a face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior, pelo menos 60% da distância entre as duas faces de extremidade ficam na seção longitudinal II (32).

4. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, ao se atingir a distância final E entre a face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior, pelo menos 90% da distância entre as duas faces de extremidade fiquem na seção longitudinal II (32).

5. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, ao se atingir a distância final E entre a face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior, todo o corpo precursor modelado do tipo anelar formado pela compactação mecânica do agregado pulverizado entre as duas faces de extremidade fica na seção longitudinal II (32).

6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizadopelo fato de que o contorno do cilindro circular II é de comprimento maior ou igual ao contorno do cilindro circular I.

7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizadopelo fato de que a face de extremidade superior do punção inferior e a face de extremidade inferior do punção superior são em planos paralelos um ao outro, na qual o eixo geométrico do furo B fica em ângulos retos.

8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizadopelo fato de que a distância final E é de 2 a 10 mm.

9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizadopelo fato de que a distância final E é de 2 a 8 mm.

10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizadopelo fato de que a distância final E é de 3 a 8 mm.

11. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizadopelo fato de que a distância final E é de 3 a 7 mm.

12. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizadopelo fato de que o quociente Q do comprimento do contorno do cilindro circular Z como o numerador e o contorno do cilindro circular I como o denominador é de 0,3 a 0,7.

13. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizadopelo fato de que o quociente Q do comprimento do contorno do cilindro circular Z como o numerador e o contorno do cilindro circular I como o denominador é de 0,4 a 0,6.

14. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizadopelo fato de que a diferença formada subtraindo-se o raio do contorno do cilindro circular Z do raio do contorno do cilindro circular I é de 1 a 3 mm.

15. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizadopelo fato de que o diâmetro do contorno do cilindro circular I é de 2 a 10 mm.

16. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizadopelo fato de que o diâmetro do contorno do cilindro circular I é de 2 a 8 mm.

17. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizadopelo fato de que o diâmetro do contorno do cilindro circular I é de 4 a 8 mm.

18. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 17, caracterizadopelo fato de que o tronco-cone KS é de maneira tal que o relacionamento seguinte entre o diâmetro DD da face superior, o diâmetro DG da face inferior e a altura H do tronco-cone KS seja satisfeito: 0,003 • H < DG - DD < 0,050 • H.

19. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 17, caracterizadopelo fato de que o tronco-cone KS é de maneira tal que o relacionamento seguinte entre o diâmetro DD da face superior, o diâmetro DG da face inferior e a altura H do tronco-cone KS seja satisfeito: 0,005- H < DG - DD < 0,025- H.

20. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 17, caracterizadopelo fato de que o tronco-cone KS é de maneira tal que o relacionamento seguinte entre o diâmetro DD da face superior, o diâmetro DG da face inferior e a altura H do tronco-cone KS seja satisfeito: 0,007- H <DG - DD < 0,015 • H.

21. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 20, caracterizado pelo fato de que tanto a face de extremidade superior do punção inferior quanto a face de extremidade inferior do punção superior têm a forma geométrica de um anel circular.

22. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 20, caracterizado pelo fato de que tanto a face de extremidade superior do punção inferior quanto a face de extremidade inferior do punção superior têm a forma geométrica de um anel circular curvo para dentro para o interior do punção.

23. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 22, caracterizado pelo fato de que o furo da matriz tem somente as seções longitudinais I (31) e II (32).

24. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 22, caracterizado pelo fato de que o furo de matriz da matriz é de maneira tal que sua seção longitudinal I (31) seja unida não somente na sua extremidade superior diretamente por uma seção longitudinal II (32) direcionada para cima, mas também na sua extremidade inferior diretamente por uma seção longitudinal II* (33) de comprimento II* direcionada para baixo, e a forma geométrica da parede interna do furo da matriz, no comprimento II* da seção longitudinal II* (33), corresponde à face externa de um tronco-cone KS* cuja área transversal na sua extremidade superior corresponde à área transversal do cilindro circular KZ na sua extremidade inferior.

25. Processo de acordo com a reivindicação 24, caracterizado pelo fato de que o furo da matriz tem somente as seções longitudinais I (31), II (32) e II* (33).

26. Processo de acordo com a reivindicação 24 ou 25, caracterizado pelo fato de que as dimensões geométricas da seção longitudinal II (32) correspondem às da seção longitudinal II* (33).

27. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 26, caracterizado pelo fato de que o relacionamento seguinte entre a altura H do tronco-cone KS e a distância final E seja satisfeito: 4 • distância final E > H > 1 • distância final E.

28. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 26, caracterizado pelo fato de que o relacionamento seguinte entre a altura H do tronco-cone KS e a distância final E seja satisfeito: 3 • distância final E > H > 1 • distância final E.

29. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 26, caracterizado pelo fato de que o relacionamento seguinte entre a altura H do tronco-cone KS e a distância final E seja satisfeito: 3 • distância final E > H > 1,5 • distância final E.

30. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 29, caracterizado pelo fato de que o comprimento da seção longitudinal I (31) é maior que o comprimento II da seção longitudinal II (32).

31. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 29, caracterizado pelo fato de que o comprimento da seção longitudinal I (31) é menor que o comprimento II da seção longitudinal II (32).

32. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 29, caracterizado pelo fato de que o comprimento da seção longitudinal I (31) não é maior que três vezes e não menor que 0,1 vezes o comprimento da seção longitudinal II (32).

33. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 32, caracterizado pelo fato de que pelo menos entrada do furo central MB° (35) é configurada na forma de cilíndrico circular de maneira tal que a face externa do cilindro circular Z, quando estiver acomodada no furo central MB° (35), deslize ao longo de sua parede interna pelo menos na sua região da entrada.

34. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 33, caracterizadopelo fato de que o pino central MF afunila-se na direção para cima na seção longitudinal II (32).

35. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 34, caracterizadopelo fato de que a extremidade superior da seção longitudinal II (32) do furo da matriz, a face de extremidade superior do pino central MF (18) e a face de extremidade superior da matriz terminam niveladas uma com a outra.

36. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 35, caracterizadopelo fato de que o processo de acordo com a invenção é realizado automaticamente com a ajuda de uma prensa rotativa.

37. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 36, caracterizadopelo fato de que a compactação mecânica consiste em uma compactação preliminar e em uma compactação principal em seguida, a distância inicial axial A, no curso da compactação preliminar, primeiro sendo reduzida a uma distância final preliminar Ev, e a distância final preliminar Ev sendo reduzida para a distância final E no curso da compactação principal.

38. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 37, caracterizadopelo fato de que o agregado pulverizado compreende pelo menos um óxido de metal, hidróxido de metal, carbonato de metal, hidrogenocarbonato de metal, hidrogenofosfato de metal e/ou nitrato de metal.

39. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 38, caracterizadopelo fato de que o agregado pulverizado compreende pelo menos um nitrato de metal do grupo consistindo em nitrato de cobalto, nitrato de ferro, nitrato de bismuto, nitrato de níquel, nitrato de césio, nitrato de cobre, nitrato de cálcio e nitrato de magnésio.

40. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 39, caracterizadopelo fato de que a matriz é fabricada de um material compósito que consiste em um metal duro no seu lado em contato com o furo da matriz e de um aço ferramenta no seu lado voltado para fora do furo da matriz, o dito aço ferramenta tendo a seguinte composição elementar: 41. 0 a 1,80 % em peso de C, 0,10 a 0,40 % em peso de Si, 0,10 a 0,50 % em peso de Mn, > 0 a 0,05 % em peso de P, > 0 a 0,05 % em peso de S, 10 a 13 % em peso de Cr, 0,50 a 0,80 % em peso de Mo, 0,0 a 1,10 % em peso de V, > 0 a 0,60 % em peso de W, e > 0 a 0,10 % em peso de um ou mais metais de terra rara e, além desses, Fe e impurezas resultantes da produção.

41. Processo de acordo com a reivindicação 40, caracterizado pelo fato de que o metal duro consiste em carboneto de tungsténio até um valor de > 90 % em peso e de níquel ou de níquel e cromo até um valor de pelo menos 5 % em peso.

42. Processo de acordo com a reivindicação 40, caracterizado pelo fato de que o metal duro consiste em: 90. a 95 % em peso de WC > 0 a 1 % em peso de TiC e/ou TaNbC, e 5. a 10 % em peso de Ni ou Ni e Cr.

43. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 42, caracterizadopelo fato de que o agregado pulverizado compreende ácido nítrico, um sal de amónio e/ou um sal de nitrato.

44. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 43, caracterizadopelo fato de que a rugosidade média Ra da parede interna do furo da matriz é < 0,2 pm.

45. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 43, caracterizadopelo fato de que a rugosidade média Ra da parede interna do furo da matriz é < 0,1 pm.

46. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 45, caracterizadopelo fato de que, na distância final E, os dois punções exercem uma pressão que é na faixa de 50 a 5.000 kg/cm2.

47. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 45, caracterizadopelo fato de que, na distância final E, os dois punções exercem uma pressão que é na faixa de 500 a 2.500 kg/cm2.

48. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 47, caracterizadopelo fato de que o processo para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelar produzidos é realizado a uma temperatura de > 200° C.

49. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 47, caracterizadopelo fato de que o processo para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelar produzidos é realizado a uma temperatura de > 300°C.

50. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 49, caracterizadopelo fato de que o tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelar é seguido por uma perda de peso de 0,5 a 40 % em peso com base no seu peso inicial.

51. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 50, caracterizadopelo fato de que o pelo menos um composto gasoso que se forma no curso do tratamento térmico é amónia, H2O, CO, CO2 e/ou um óxido de nitrogênio.

52. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 51, caracterizadopelo fato de que o agregado pulverizado compreende pelo menos uma substância adicionada do grupo consistindo em NH4OH, (NH4)2CO3, NH4HCO3, NH4NO3, uréia, NH4CHO2, NH4CH3CO2, NH4HSO4, (NFU^SCh, oxalato de amónio e os hidratos dos sais de amónio supramencionados.

53. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 52, caracterizado pelo fato de que o agregado pulverizado compreende grafite, amido, casca de noz moída, grânulo de polímero fino, celulose, ácido esteárico, ácido malônico, sal de ácido esteárico e/ou sal de ácido malônico adicionado.

54. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 53, caracterizado pelo fato de que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelar produzidos forma um óxido multimetálico que compreende os elementos Mo e Fe, ou os elementos Mo, Fe e Bi, ou os elementos Mo e V, ou os elementos Mo, V e P, ou os elementos V e P.

55. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 54, caracterizado pelo fato de que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelar produzidos forma um óxido multimetálico no qual o elemento Mo, ou o elemento V, ou o elemento P é o elemento sem ser oxigênio que, calculado em termos molares, é o numericamente mais comum.

56. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 55, caracterizado pelo fato de que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelar produzidos forma um óxido multimetálico da fórmula geral XII: Moi2BiaFebX1cX2dX3eX4fOn (XII) onde X1 = níquel e/ou cobalto, X2 = tálio, samário, um metal alcalino e/ou um metal alcalino terroso, X3 = zinco, fósforo, arsênio, boro, antimônio, estanho, cério, chumbo, vanádio, cromo, nióbio e/ou tungsténio, X4 = silício, alumínio, titânio e/ou zircônio, a = 0,2 a 5, b = 0,01 a 5, c = 0 a 10, d = 0 a 2, e = 0 a 8, f = 0al0,e n = um número que é determinado pela valência e frequência dos elementos em XII sem ser oxigênio.

57. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 55, caracterizado pelo fato de que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelar produzidos forma um óxido multimetálico da fórmula geral XIII: [Y1a’Y2b’Ox’]p[Y3c’Y4d’Y5e’Y6f’Y7g’Y8h’Oy’]q (XIII) onde Y1 = somente bismuto ou bismuto e pelo menos um dos elementos telúrio, antimônio, estanho e cobre, Y2 = molibdênio ou tungstênio, ou molibdênio e tungstênio, Y3 = um metal alcalino, tálio e/ou samário, Y4 = um metal alcalino terroso, níquel, cobalto, cobre, manganês, zinco, estanho, cádmio e/ou mercúrio, Y5 = ferro ou ferro e pelo menos um dos elementos vanádio, cromo e cério, Y6 = fósforo, arsênio, boro e/ou antimônio, Y7 = um metal de terra rara, titânio, zircônio, nióbio, tântalo, rênio, rutênio, ródio, prata, ouro, alumínio, gálio, índio, silício, germânio, chumbo, tório e/ou urânio, Y8 = molibdênio ou tungstênio, ou molibdênio e tungstênio, a = 0,01 a 8, b’ = 0,1 a 30, c’ = 0 a 4, d’ = 0 a 20, e’ > 0 a 20, f’ = 0 a 6, g’ = 0 a 15, h’ = 8 a 16, x’, y’ = números que são determinados pela valência e frequência dos elementos em XIII sem ser oxigênio, e p, q = números cuja razão p/q é de 0,1 a 10.

58. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 55, caracterizado pelo fato de que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelar produzidos forma um óxido multimetálico da fórmula geral XIV: [Bia“Z2b“Ox“]p”[Z812Z3c“Z4d“Fee“Z5f“Z6g“Z7h“Oy“]q“ (XIV) onde Z2 = molibdênio ou tungstênio, ou molibdênio e tungstênio, Z3 = níquel e/ou cobalto, Z4 = tálio, um metal alcalino e/ou um metal alcalino terroso, Z5 = fósforo, arsênio, boro, antimônio, estanho, cério, vanádio, cromo e/ou Bi, Z6 = silício, alumínio, titânio e/ou zircônio, Z7 = cobre, prata e/ou ouro, Z8 = molibdênio ou tungstênio, ou molibdênio e tungstênio, a“ = 0,1 a 1, b“ = 0,2 a 2, c“ = 3 a 10, d“ = 0,02 a 2, e“ = 0,01 a 5, f“ = 0 a 5, g“ = 0 a 10, h“ = 0 a 1, x", y" = números que são determinados pela valência e frequência dos elementos em XIV sem ser oxigênio, e p", q"= números cuja razão p” / q” é de 0,1 a 5.

59. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 55, caracterizado pelo fato de que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelar produzidos forma um óxido multimetálico da fórmula geral XV: Mol2PaVbXc1Xd2Xe3SbfRegShOn (XV) onde: X1 = potássio, rubídio e/ou césio, X2 = cobre e/ou prata, X3 = cério, boro, zircônio, manganês e/ou bismuto, a = 0,5 a 3, b = 0,01 a 3, c = 0,2 a 3, d = 0,01 a 2, e = 0 a 2, f = 0 a 2, g = 0al, h = 0 a 0,5, e n = um número que é determinado pela valência e frequência dos elementos em XV sem ser oxigênio.

60. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 55, caracterizado pelo fato de que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelar produzidos forma um óxido multimetálico da fórmula geral XVI: V1PbFecX1dX2eOn (XVI) onde X1 = Mo, Bi, Co, Ni, Si, Zn, Hf, Zr, Ti, Cr, Mn, Cu, B, Sn e/ou Nb, X2 = Li, K, Na, Rb, Cs e/ou Tl, b = 0,9 a 1,5, c = 0 a 0,1, d = 0 a 0,1, e = 0 a 0,1, e n = um número que é determinado pela valência e frequência dos elementos em XVI sem ser oxigênio.

61. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 53, caracterizado pelo fato de que o processo subsequente para tratamento térmico dos corpos precursores modelados do tipo anelar produzidos forma um óxido que é sólido em condições padrões e em que nem metal de transição de grupo de transição 5 a 11 nem fósforo é o elemento sem ser oxigênio que, calculado em termos molares, é o numericamente mais comum.

62. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 53, caracterizado pelo fato de que o agregado pulverizado compreende pelo menos um óxido de metal do grupo consistindo em óxido de alumínio, óxido de tungsténio, óxido de antimônio, óxido de zircônio, óxido de bismuto, óxido de molibdênio, óxido de silício, óxido de magnésio e óxidos mistos que compreendem pelo menos dois dos elementos metálicos presentes nos óxidos de metal supramencionados.

63. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 62, caracterizadopelo fato de que, já na distância inicial A, tanto a face de extremidade superior do punção inferior quanto a face de extremidade inferior do punção superior estão na seção longitudinal II (32) do furo da matriz.

64. Corpo modelado óxido do tipo anelar, caracterizadopelo fato de que pode ser obtido por um processo como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 63.

65. Processo para oxidação parcial em fase gasosa catalisada heterogeneamente de pelo menos um composto orgânico em um leito catalítico fixo, caracterizadopelo fato de que o leito catalítico fixo compreende um corpo modelado óxido do tipo anelar de acordo com a reivindicação 64.

66. Processo de acordo com a reivindicação 65, caracterizado pelo fato de que a oxidação parcial em fase gasosa catalisada heterogeneamente é a de: a) de propileno em acroleína e/ou ácido acrílico ou b) de acroleína em ácido acrílico, ou c) de metacroleína em ácido meta-acrílico, ou d) de isobuteno em metacroleína e/ou ácido meta-acrílico, ou e) de propano em acroleína e/ou ácido acrílico, ou f) de isobutano em metacroleína e/ou ácido meta-acrílico, ou g) de pelo menos um hidrocarboneto C4 e/ou benzeno em anidrido maleico, ou h) de metanol em formaldeído ou i) a oxicloração de etileno a 1,2-dicloroetano.

67. Reator de feixe de tubos, caracterizadopelo fato de que os tubos de reação compreendem pelo menos um corpo modelado óxido do tipo anelar como definido na reivindicação 64.