KR20110084450A - 고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

프라이면 (fried noodle)적인 연식성이 있는 풍미 및 식감을 가지면서도, 저칼로리인 고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법을 제공하는 것을 과제로 한다. 본 발명에 의한 고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법은 (a) 원료분을 포함한 면 생지 재료에 식용유를 첨가하여 얻어진 면 생지로부터 면대를 제조하고, 이어서 상기 면대를 제면해 생면선을 제조하는 공정과, (b) 상기 생면선에 식용유를 바른 다음 상기 생면선을 증자하여 증자면을 제조하는 공정과, (c) 상기 증자면을 리테이너에 정량 충전함으로써 면 덩어리를 형성하는 공정과, (d) 상기 리테이너의 위쪽 및 아래쪽으로부터 풍속 30 m／s∼70 m／s, 온도 120℃∼160℃의 열풍을 3∼15분간에 걸쳐서 쏘여서 상기 면 덩어리를 팽화 건조하는 공정을 가지는 것을 특징으로 한다.

Description

고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING INSTANT NOODLES DRIED BY HOT AIR STREAM AT HIGH TEMPERATURE}

본 발명은 고온 열풍 건조에 의해 즉석면을 제조하는 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 고온 열풍 건조에 의해 프라이면 (Fried noodle)적인 풍미 및 식감을 가지면서도, 저칼로리인 즉석면을 제조하는 방법에 관한 것이다.

대표적인 즉석면으로, 생면선 (生麵線)을 증자 (蒸煮) 등에 의해 α화하고, 이어서 상기 α화한 면선을 기름에서 튀겨 얻어진 즉석 유부면 (즉석 프라이면)과, 상기 α화한 면선을 열풍에 의해 건조해서 얻어진 열풍 건조면 (즉석 논-프라이면)이 종래부터 알려져 있다. 상기 즉석 프라이면은 기름에서 튀기는 제법이기 때문에 연식성 있는 풍미 및 식감을 가져 맛이 좋다. 그러나 상기 제법을 위해서 면선에서의 유지 (油脂) 함량이 높아 고칼로리라는 과제가 있다.

한편, 상기 즉석 논-프라이면은 기름에서 튀기는 제법은 아니기 때문에 면선에서의 유지 함량은 낮다. 이 때문에, 저칼로리이며, 또 담백한 생면적인 풍미 및 식감의 맛이 좋다. 그러나 상기 즉석 프라이면과 비교하면 연식성이 있는 풍미 및 식감이 결여해 어딘지 부족함을 느끼는 경우가 있다. 또, 종래 즉석 논-프라이면의 면 덩어리는 부피가 작고, 공극률이 작기 때문에 면선을 균일하게 건조시키는 것이 곤란하다. 그 결과, 건조 얼룩이 발생하기 쉽고, 끽식할 때에 신속하면서 균일한 복원성이 얻어지지 않아, 식감이 뒤떨어진다는 과제가 있다.

상술한 상황에 있어서, 프라이면적인 풍미 및 식감을 가지는 한편, 저칼로리인 즉석 논-프라이면을 제조하는 방법이 검토되고 있다. 일본국 특개 평3-72854호 공보 (특허문헌 1)에서는 생면선을 증자 처리하기 전 및/또는 후에 미리 가열하고 이어서 냉각한 식용유를 면선 표면에 바르고 (부착), 이어서 과열 수증기에 의해서 상기 면선을 건조 처리하는 방법을 개시하고 있다. 상기 특허문헌 1에서는 상술한 방법에 의해서 프라이면적인 풍미 및 식감을 가지면서도, 저칼로리인 즉석 논-프라이면이 얻어지는 것이 기재되어 있다. 그러나 상기 특허문헌 1에 의해 개시된 방법에서는 프라이면적인 풍미를 내기 위해서 식용유를 미리 120∼160℃의 고온으로 가열하고 뒤이어 냉각하는 공정을 필요하여, 기름의 관리가 번잡하다. 또, 면선 표면에 단순히 식용유를 바름으로써 유지 함량을 저감시키는 방법에서는 프라이면적인 풍미 및 식감이 오히려 불충분해지는 경향이 있다.

또, 일본국 특개 평9-51773호 공보 (특허문헌 2)에서는 증자면을 풍속 20∼40 m/s, 온도 100∼120℃의 열풍에 의해 미리 수분을 15∼32%로 미리 예비 건조하고, 이어서 예비 건조된 증자면을 풍속 10∼35 m/s, 온도 100∼120℃의 열풍에 의해 팽화 (膨化) 건조하는 것을 특징으로 하는 즉석 건조 면류를 제조하는 방법을 개시하고 있다. 상기 특허문헌 2에서는 상술한 방법에 의해서 단시간에 복원 가능한 식감이 좋은 즉석면이 얻어지는 것이 기재되어 있다. 그러나 상기 특허문헌 2에서 개시된 방법은 프라이면적인 풍미 및 식감을 가지는 한편, 저칼로리인 즉석 논-프라이면을 제조하는 것을 목적으로 하는 것은 아니었다.

일본국 특개 평3-72854호 공보 일본국 특개 평9-51773호 공보

본 발명은 상술한 상황을 감안하여, 프라이면적인 연식성이 있는 풍미 및 식감을 가지면서도, 저칼로리인 고온 열풍 건조 즉석면을 제조하는 방법을 제공하는 것을 과제로 한다. 특히, 본 발명에서는 열풍 건조이면서도 면 덩어리의 건조 시간의 대폭적인 단축화와 균일한 건조를 실현하고, 그 한편으로 프라이면적인 풍미 및 식감을 가짐과 동시에 신속하고 균일한 복원성을 가지는 저칼로리의 고온 열풍 건조 즉석면을 제조하는 방법을 제공하는 것을 과제로 한다.

본 발명자들은 상기 과제를 해결하기 위해서 건조 즉석면의 제조 기술에 대해서 예의 검토를 실시했다. 최초로, 통상의 방법에 의해서 얻은 생면선의 표면에 식용유를 바른 후, 이것을 증자하여 증자면을 제조하고, 이어서 리테이너 (retainer)에 채우고, 리테이너의 상하 방향으로부터 소정의 고온 고풍속의 열풍을 쏘여서 면 덩어리를 건조 팽화하는 방법에 대해서 검토했다. 그 결과, 면 덩어리의 팽화 건조에 의해 논-프라이면이면서도 프라이면적인 식감을 얻을 수 있었지만, 만족할 수 있는 정도로는 아니었다. 또, 얻어진 건조면은 종래 프라이면의 경우와 비교하면 기름의 풍미 및 로스트 (roast) 감이 부족했다.

프라이면적인 기름의 풍미 부족은 식용유를 발라서 면선 표면에서는 약간의 풍미가 느껴지지만, 면선 중심부에서는 상기 풍미가 느껴지지 않는 것에 원인이 있다고 생각되었다. 또, 식감에 관해서는 프라이면적인 풍미를 높이기 위해서 면선 표면에 대한 기름을 바르는 양을 많게 하면, 증자 후에 면선이 찐득거려 열풍 흐름이 나빠지기 때문에 팽화가 불균일하게 되어, 건조 얼룩이 발생하기 쉽고, 간신히 살아 있으며, 프라이면적인 식감도 약하여 양호한 결과는 얻을 수 없었다.

그래서, 본 발명자들은 추가로 검토를 계속한 결과, 고온 고풍속의 열풍에 의한 건조에 앞서, 단순히 생면선에 식용유를 바르는 방법뿐만이 아니라 원료분에 식용유를 첨가하는 방법을 병용함으로써, 면선을 상기 열풍에 의해 팽화 건조시켰을 때에 면선 표면으로부터의 팽화 촉진과 면선 내부로부터의 팽화 촉진에 의한 상승 효과로 소기의 목적을 달성할 수 있다는 것을 알아냈다. 또, 건조 즉석면의 칼로리를 더욱 저하시키기 위한 검토에 있어서, 난소화성 전분이 칼로리의 저감 효과뿐만 아니라, 건조 효율을 현저하게 향상시킨다는 예기치 못한 효과가 얻어진다는 것을 알아냈다. 본 발명은 이와 같은 지견에 근거한 것으로, 이하에 기재하는 사항에 관한 것이다:

본 발명의 일 태양은 이하의 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법에 관한 것이다:

(a) 원료분을 포함한 면 생지 재료에 식용유를 첨가하여 얻어진 면 생지로부터 면대 (麵帶)를 제조하고, 이어서 상기 면대를 제면하여 생면선을 제조하는 공정;

(b) 상기 생면선에 식용유를 바른 다음 상기 생면선을 증자하여 증자면을 제조하는 공정;

(c) 상기 증자면을 리테이너에 정량 충전함으로써 면 덩어리를 형성하는 공정.

(d) 상기 리테이너의 위쪽 및 아래쪽으로부터 풍속 30 m/s∼70 m/s, 온도 120℃∼160℃의 열풍을 3∼15분간에 걸쳐서 쏘여서 상기 면 덩어리를 팽화 건조하는 공정.

여기서, 상기 방법에 있어서 상기 원료분에 대한 식용유의 첨가량은 상기 원료분의 전체 중량을 기준으로 하여 0.5∼2.5 중량%로 하는 것이 바람직하다. 또, 상기 생면선에 대한 식용유를 바르는 양은 상기 원료분의 전체 중량을 기준으로 하여 1∼8 중량%의 양으로 하는 것이 바람직하다. 식용유의 첨가 및 바르는 양을 각각 상기 범위로 함으로써 풍미 및 식감과 함께 프라이면적인 좋은 맛을 실현할 수 있다. 또, 상기 팽화 건조에 의해 얻어진 면 덩어리의 수분 함량은 6% 이하인 것이 바람직하다.

또, 본 발명의 다른 태양은 상기 리테이너가 위쪽 구경 (口徑)에 대해서 아래쪽 구경이 큰 테이퍼 형상을 가지는 것을 특징으로 하는 상기 고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법에 관한 것이다.

또, 본 발명의 다른 태양은 상기 원료분의 한 성분으로서 난소화성 전분을 더 첨가하는 것을 특징으로 하는 상기 고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법에 관한 것이다.

추가로 또, 본 발명의 다른 태양은 상기 면대를 3장 형성하고, 상기 3장의 면대를 적층해 외층/내층/외층의 3층 구조를 가지는 3층 면대를 제조하고, 이어서 상기 3층 면대를 제면하여 3층 구조의 생면선을 제조하고, 또한 상기 내층에는 난소화성 전분이 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법에 관한 것이다.

또한, 본 출원은 동일한 출원인에 의해서 2008년 11월 12일에 출원된 일본국 특원2008-290227호에 근거한 우선권 주장을 수반하는 것으로서, 이 명세서를 참조함으로써 본 명세서의 일부에 포함시킨 것으로 한다.

본 발명에 의하면, 원료분에 식용유를 첨가하고, 또한 이것에 의해 얻어진 생면선에 식용유를 바르고, 증자한 면에 고온 고풍속의 열풍을 쏘여서 상기 면을 급격하게 건조 팽화시킴으로써, 프라이면적인 연식성이 있는 풍미 및 식감을 가지면서도, 저칼로리인 건조 즉석면을 제조할 수 있다. 또, 종래 열풍 건조법과 비교하여 건조 시간의 대폭적인 단축화 및 균일한 건조를 실현할 수 있다. 또한, 본 발명의 방법에 의해서 얻어진 건조 즉석면은 면의 팽화가 균일하게 되기 때문에 면의 돌아옴 (복원성)이 균일하게 되어 면의 식감도 균일하게 된다.

도 1은 실시예 1에서 얻은 본 발명에 의한 건조 즉석면의 면선 단면을 나타내는 전자현미경 사진 (배율: 50배)이다.
도 2는 비교예 2에서 얻은 건조 즉석면의 면선 단면을 나타내는 전자현미경 사진 (배율: 50배)이다.
도 3은 비교예 3에서 얻은 건조 즉석면의 면선 단면을 나타내는 전자현미경 사진 (배율: 50배)이다.
도 4는 비교예 4에서 얻은 건조 즉석면의 면선 단면을 나타내는 전자현미경 사진 (배율: 50배)이다.
도 5는 실시예 2에서 얻은 본 발명에 의한 건조 즉석면의 면선 단면을 나타내는 전자현미경 사진 (배율: 50배)이다.

이하, 본 발명에 대해서 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 이하의 기재로 한정되는 것은 아니다.

본 발명에 의한 고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법은 (a) 원료분을 포함한 면 생지 재료에 식용유를 첨가하여 얻어진 면 생지로부터 면대를 제조하고, 이어서 상기 면대를 제면하여 생면선을 제조하는 공정과, (b) 상기 생면선에 식용유를 바른 다음 상기 생면선을 증자하여 증자면을 제조하는 공정과, (c) 상기 증자면을 리테이너에 정량 충전함으로써 면 덩어리를 형성하는 공정과, (d) 상기 리테이너의 위쪽 및 아래쪽으로부터 풍속 30 m/s∼70 m/s, 온도 120℃∼160℃의 열풍을 3∼15분간에 걸쳐서 쏘여서 상기 면 덩어리를 팽화 건조하는 공정을 가지는 것을 특징으로 한다.

여기서, 본 발명에 있어서 제조하는 건조 즉석면의 종류는 특별히 한정되지 않으며, 통상 당기술 분야에서 알려진 어떠한 것이라도 된다. 예를 들면, 우동, 소바, 중화면, 스파게티를 들 수 있다.

또, 본 발명에 있어서, 용어 「고온 열풍」이란, 30 m/s∼70 m/s의 고풍속으로, 120℃∼160℃ 고온의 열풍을 의도하고 있다. 또, 본 발명에 있어서, 용어 「고온 열풍 건조」란, 상기 고풍속 및 고온의 열풍을 면 덩어리를 수용한 리테이너의 위쪽 및 아래쪽으로부터 쏘여서 3∼15분의 단시간에 팽화 건조를 실시하는 것을 의도하고 있다.

이하, 각 공정에 따라서 본 발명의 제조 방법에 대해서 보다 구체적으로 설명한다. 단, 본 발명은 이하의 실시 형태로 한정되는 것은 아니다.

공정 (a):

1. 원료 배합

본 발명에 있어서, 면 생지 재료는 통상 즉석면의 원료로서 사용되는 재료로 구성할 수 있다. 즉, 면 생지 재료는 원료분을 주성분으로 하고, 그 외 식염 등의 각종 성분을 포함한다. 원료분으로는 소맥분, 소바분 및 쌀가루 등의 곡분 및 감자 전분, 타피오카 전분, 옥수수 전분 등의 각종 전분을 단독으로 사용해도, 또는 혼합하여 사용해도 된다. 상기 전분으로서 생전분, α화 전분, 에테르화 전분 등의 화공 전분 등을 사용할 수도 있다.

본 발명에서는 원료분의 한 성분으로서 난소화성 전분을 사용하는 것이 바람직하다. 난소화성 전분의 사용에 의해서 건조 즉석면의 칼로리를 더욱 저하시킬 수 있다. 본 발명에 있어서, 용어 「난소화성 전분」은 소화 효소의 소화 작용에 저항성을 가지는, 즉 사람의 장내에서 소화 흡수되기 어려운 전분을 의도하고 있다. 상기 난소화성 전분은 저항성 전분 (resistant starch)으로 칭해지는 경우도 있으며, 예를 들면 일본국 특개 평10-313804호 공보에 대표되듯이 당 기술 분야에서는 널리 알려져 있다. 본 발명에서는 당 기술 분야에서 주지의 난소화성 전분을 사용할 수 있고, 그 종류 및 제조 방법은 특별히 한정되지 않는다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 본 발명의 일실시 형태에서는 원료분으로서 소맥분과 타피오카 전분을 조합해서 사용하는 것이 바람직하다. 또 본 발명의 다른 실시 형태에서는 원료분으로서 소맥분과 타피오카 전분과 난소화성 전분을 조합해서 사용하는 것이 바람직하다.

상기 원료분 이외의 성분으로는 식염 또는 알칼리제, 간수, 각종 증점제, 면질개량제, 카로틴 색소 등의 각종 색소 및 보존료 등의 당해 기술 분야에서 주지인 각종 첨가물을 사용할 수 있다. 이들은 원료분과 함께 분체 상태로 첨가해도, 반죽수에 녹이거나 또는 현탁시킨 상태로 첨가해도 된다.

본 발명에서는 상기 면 생지 재료에 추가로 식용유를 첨가하는 것을 특징으로 한다. 식용유를 첨가하는 방법은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 상기 면 생지 재료로서 원료분과 그 외의 첨가물을 혼련할 때에 식용유를 그대로 첨가해도, 또는 반죽수에 식용유를 혼합해 첨가해도 된다.

상기 식용유의 적절한 첨가량은 원료분의 종류나 배합, 동시에 첨가하는 다른 첨가물의 양 및 성상에 의해서 변화된다. 그러나 본 발명의 일실시 형태에 있어서, 상기 식용유의 첨가량은 원료분 1kg에 대해서 5∼27㎖의 범위, 바람직하게는 15∼22㎖의 범위이다. 즉, 원료분의 전체 중량에 대한 식용유는 0.5∼2.5 중량%의 범위, 보다 바람직하게는 1.5∼2 중량%의 범위이다. 상기 첨가량을 5㎖ 이상으로 함으로써 면에 양호한 풍미를 부여할 수 있다. 한편, 상기 첨가량은 27㎖ 이하로 함으로써 면이 물러지는 일 없이 양호한 식감을 얻을 수 있다. 본 발명에서 사용하는 식용유는 식용으로서 사용할 수 있는 유지 전반을 의도하고 있다. 또 그들 유지의 융점의 고저도 묻지 않는다. 예를 들면, 상기 식용유는 팜유, 콘유, 참기름 및 유채유 등의 식물 유지 및 라드, 우지 (牛脂) 등의 동물 유지 등을 포함해도 되고, 그것들을 1종 이상 적절히 선택해서 사용할 수 있다.

본 발명자들의 검토 과정에 있어서, 원료분에 난소화성 전분을 첨가했을 경우, 칼로리의 저감 효과뿐만이 아니라, 놀랄만한 일로 건조 효율을 현저하게 향상시킬 수 있어, 그 결과 면 덩어리의 건조 시간을 대폭적으로 단축할 수 있다는 지견을 얻었다. 건조 효율 및 식감의 관점으로부터 난소화성 전분의 첨가량은 난소화성 전분 이외의 원료분 성분의 합계량 1kg에 대해서 50∼700g, 보다 바람직하게는 300∼600g의 범위이다. 원료분 1kg에 대한 난소화성 전분의 첨가량을 50g 이상으로 함으로써 건조 효율을 효과적으로 높일 수 있고, 건조 시간의 단축화를 용이하게 실현할 수 있다. 또, 상기 난소화성 전분의 첨가량을 700g 이하로 함으로써 건조 즉석면의 칼로리를 저감시키면서도, 양호한 식감을 유지할 수 있다. 또, 제면시에 면이 물러진다고 하는 결함을 발생시키는 일 없이 양호한 면선을 제조할 수 있다.

2. 혼합반죽 ( 混捏 ), 압연 및 잘라냄

본 발명에 있어서, 상기 면 생지는 즉석면을 제조하는 통상의 방법에 따라서, 상기 면 생지 재료를 혼련함으로써 제조할 수 있다. 보다 구체적으로는, 상기 원료분에 반죽수와 식용유를 가하고, 이어서 믹서를 이용해 각종 재료가 균일하게 섞이도록 혼련한다. 제면은 상술한 바와 같이 하여 면 생지를 제조한 후에, 상기 면 생지를 복합기로 압연하여 면대를 제조하고, 상기 면대를 압연하여 절인 (切刃)을 이용해 잘라냄으로써 제조할 수 있다. 다른 방법으로서 생면선은 상기 면 생지를 익스트루더 (Extruder) 등의 압출기에 의해서 압출함으로써 제조할 수도 있다.

본 발명에 있어서, 제조하는 생면선의 구조 및 형상은 특별히 한정되는 것이 아니며, 1장의 면대로부터 얻어진 단층면이어도, 2장 이상의 면대를 적층해서 다층 구조의 면대를 형성하고, 이어서 제면해서 얻어진 다층면이어도 된다. 특히 3층면의 경우에는 내층을 구성하는 면대의 양 외측에 외층을 구성하는 면대를 각각 적층해서 3층 구조의 면대로 하는 방법 등 당 기술 분야에 있어서 주지의 방법을 적용해 실시할 수 있다. 상기 3층면의 경우, 내층에 난소화성 전분을 첨가하면 면선 내부의 건조 효율이 향상되는 결과, 면선 내부의 건조 시간이 앞당겨지기 때문에 건조시 면선 표면의 수분 감소량과 면선 내부의 수분 감소량의 차이가 작아져, 건조 얼룩이 적은, 균일한 건조를 용이하게 실현할 수 있다. 또, 면선, 나아가서는 면 덩어리 전체의 건조 시간의 대폭적인 단축화를 도모할 수 있다.

공정 (b):

3. 유지 부착

다음에, 먼저 설명한 공정 (a)에서 얻은 생면선에 식용유를 균일하게 바른다. 부착은 식용유를 생면선에 분무 또는 샤워하는 등의 방법에 의해서 실시할 수 있다. 상기 분무 또는 샤워는 예를 들면, 핸드 스프레이, 스프레이관을 사용함으로써 실시할 수 있다. 상기 바를 때에 사용하는 식용유의 양은 원료분 1kg에 대해서 바람직하게는 10∼90㎖의 범위, 보다 바람직하게는 10∼54㎖의 범위이다. 즉, 상기 식용유를 바르는 양은 원료분의 전체 중량을 기준으로 하여 1∼8 중량%의 범위, 보다 바람직하게는 1∼5 중량%의 범위이다.

상기 식용유를 바르는 양을 10㎖ 이상으로 함으로써 면에 양호한 프라이면적 풍미를 부여하는 것이 용이해진다. 한편, 바르는 양을 90㎖ 이하로 했을 경우, 기름짐이 없어, 양호한 풍미 및 식감을 용이하게 실현하기 쉬워진다. 바르는 양이 지나치게 많아지면, 기름짐이 느껴지게 되어 풍미 및 식감이 저하하는 경향이 있다. 또, 과잉의 기름에 의해 면선 표면이 끈적거려 열풍 흐름이 나빠지기 때문에 면의 팽화가 불균일하게 되어, 건조 얼룩이 발생하기 쉬워지는 경향이 있다. 면선에 바르는 식용유의 종류는 면 생지 재료에 첨가하는 식용유와 동일해도 되고, 식용으로서 사용할 수 있는 유지 전반을 사용할 수 있다. 바를 때의 식용유의 온도는 기름의 유동성이나 기계 적성을 고려하면 40∼70℃의 범위가 바람직하지만, 기름의 종류에 따라 균일하게 부착을 실시하는 것을 우선해서 고려해야 한다.

4. 증자

이어서, 식용유를 바른 면선을 즉석면을 제조하는 통상의 방법에 따라서 대체로 2분간에 걸쳐서 증자 처리함으로써, 면선을 α화시켜 증자면을 제조한다.

5. 착미

본 발명에서는 필요에 따라서, 면선에 대한 착미와 냉각을 목적으로 하여, 또 건조시나 끽식시에서의 면의 풀림성을 향상시키는 목적을 위해서, 일반적으로 착미 공정으로 불리는 추가 처리를 상기 증자면에 실시해도 된다. 예를 들면, 추가 처리에서는 식염, 글루타민산 소다 (MSG), 풀림성 개량제 (예를 들면, 레시틴이나 글리세린 지방산 에스테르, 또는 대두 식물 섬유 등의 수용성 헤미셀룰로오스) 등을 포함한 용액을 상기 증자면에 분무 또는 샤워하여 바르는 것이 바람직하다. 다른 방법으로서 상기 추가 처리에서는 상기 증자면을 상기 용액 중에 침지시키는 것이 바람직하다. 착미액 등의 상기 용액을 바르는 양은 증자면 100g 당 30㎖가 표준이다. 침지에 의한 방법을 적용하는 경우에는 3∼10초간을 침지 시간으로 하는 것이 바람직하다.

공정 (c):

6. 계량 및 채움

이어서, 상술한 공정 (b)에서 얻어진 증자면을 인장하면서 1 식분의 정량으로서 20∼25cm (중량 80g/식)로 자르고, 이것을 리테이너 (건조용 거푸집)에 면 덩어리를 형성하도록 투입하여 채운다. 리테이너는 원뿔대 형상 또는 각뿔대 형상 등의 테이퍼 형상의 외형을 가지며, 위쪽과 아래쪽이 개방된 고리상 형상을 가진다. 이와 같은 리테이너는 넷 컨베이어나 펀칭판 등에 얹어 사용할 수 있다. 리테이너의 위쪽에는 후술하는 건조 공정에서의 리테이너의 아래쪽으로부터의 열풍에 의해 면이 불어 날아가지 않도록 하기 위해, 상기 채운 후에 다수의 공상 (孔狀) 또는 망상 (網狀)의 통기공이 형성된 덮개나 펀칭판 등을 얹을 수 있지만, 면이 날아가지 않는 경우는 상기 뚜껑 등이 없는 쪽이 면 덩어리의 건조 효율이 좋아지는 점에서 바람직하다. 또, 리테이너는 상하의 구경이 동일하거나, 또는 아래쪽 구경이 크고, 또한 위쪽 구경이 작은 형상을 가지는 것이 균일한 건조가 용이하게 실현될 수 있다는 점에서 바람직하다. 건조 효율의 관점에서는 리테이너 윗면 및 아랫면의 통기공의 개구도는 50% 이상인 것이 바람직하다. 단, 통기공의 형상은 특별히 한정되지 않으며, 공상이어도 망상이어도 된다.

본 발명의 일실시 형태에서는, 넷 컨베이어 위에 고리상 리테이너를 역 테이퍼가 되는 방향으로 설치한다. 즉, 리테이너를 측면에서 보았을 때에 위쪽에 대하여 아래쪽이 넓은 테이퍼 형상을 가지는 방향으로 설치한다. 그와 같은 방향으로 설치한 리테이너 중에 착미 공정을 거친 수분 함량 40∼55%의 면선을 투입하여 정량 충전함으로써 면 덩어리를 형성한다. 이어서, 후술하는 건조 공정을 실시한다.

통상, 즉석면의 제조에 사용되는 리테이너는 위쪽 구경이 아래 구경과 동일하거나, 또는 위쪽 구경이 아래쪽 구경과 비교하여 큰 형상을 가진다. 이와 같은 형상의 리테이너를 사용했을 경우, 건조 공정 후에 면 덩어리를 리테이너로부터 꺼낼 때에 리테이너를 반전시킬 필요가 있어, 면 덩어리가 리테이너에 첩부하는 결함이 발생하는 경우가 있다. 이에 대해, 상술한 일실시 형태에서는, 아래쪽 구경이 위쪽 구경과 비교해 큰 형상을 가지는 리테이너를 사용함으로써, 면 덩어리를 꺼내기 위해서 리테이너를 반전시킬 필요가 없어, 건조 공정 후에 리테이너와 면 덩어리의 박리성이 뛰어나다는 이점이 있다.

공정 (d):

7. 건조

본 발명에 있어서, 면 덩어리의 건조는 고온 및 고풍속의 열풍을 사용하여 실시한다. 열풍의 온도 및 풍속이 불충분하면 건조 효율이 저하하고, 면 덩어리를 바람직한 팽화 상태로 건조시키는 것이 곤란해지는 경향이 있다. 한편, 열풍 온도 및 풍속이 과도하게 되면, 건조 얼룩 및 눌음 등의 결함이 발생하기 쉬워진다. 이와 같은 관점으로부터, 본 발명에 있어서 건조 공정은 상기 리테이너의 위쪽 및 아래쪽으로부터 풍속 30 m/s∼70 m/s, 온도 120℃∼160℃의 열풍을 쏘임으로써 실시하는 것을 특징으로 한다. 상기 건조 공정은 얻어진 건조 즉석면의 수분 함량이 6% 이하가 될 때까지 실시하는 것이 바람직하다.

상술한 고온 및 고풍속의 열풍을 이용하는 건조 조건에 의하면, 대체로 3∼15분간에 걸쳐서 상기 열풍을 면 덩어리에 쏘임으로써 상기 원하는 건조 즉석면을 얻을 수 있다. 본 발명의 일실시 형태에서는 면 덩어리의 수분 함량이 6% 이하가 될 때까지 건조 공정을 실시한 후, 추가로 수분 함량이 2% 이하가 될 때까지 2∼4분간 정도의 건조를 계속한다. 이와 같이 면 덩어리의 수분 함량이 2% 이하가 될 때까지 건조 공정을 실시했을 경우, 면 덩어리에 그을음이 들어가서 면선에 구워진 구수한 풍미를 부여할 수 있기 때문에 프라이면적인 좋은 맛을 한층 더 높일 수 있다는 점에서 바람직하다.

또, 본 발명의 다른 실시 형태로서, 상기 건조 공정을 2 단계로 실시할 수도 있다. 구체적으로는 맨 처음 60∼120초간에 걸쳐서 상기 리테이너의 위쪽으로부터 풍속 20∼40 m/s 및 온도 120∼160℃의 열풍을 쏘이고, 동시에 리테이너의 아래쪽으로부터 풍속 50∼70 m/s, 온도 120∼160℃의 열풍을 쏘여서 면 덩어리의 수분 함량이 20% 이하가 될 때까지 1차 건조시킨다. 다음에, 상기 리테이너의 위쪽 및 아래쪽으로부터 풍속 50∼70 m/s, 온도 120∼160℃의 열풍을 2∼13분간에 걸쳐서 쏘여서 면 덩어리의 수분 함량이 6% 이하가 될 때까지 2차 건조시킨다.

상술한 바와 같이 건조 공정을 2 단계로 실시하는 실시 형태에서는, 건조 초기에 리테이너 위쪽으로부터의 풍속을 억제하면서 면선이 솟아오르기 때문에, 면 덩어리의 공극률을 올릴 수 있어, 면 덩어리의 형상을 크게 할 수 있다. 또, 면 덩어리의 공극률이 오름으로써 건조 효율이 향상하여, 건조 시간을 단축할 수도 있다. 본 발명의 제조 방법에서는 일련의 공정을 거쳐 건조 공정을 실시한 후, 면 덩어리를 소정 시간 걸쳐 냉각하고, 이어서 리테이너를 들어 올려서 형을 뺌으로써 원하는 건조 즉석면을 얻을 수 있다.

이상 설명한 것처럼, 본 발명의 방법에 의하면 원료분에 식용유를 첨가하고, 또한 이것에 의해 얻어진 생면선에 식용유를 바르고, 증자한 면에 고온 고풍속의 열풍을 쏘여서 상기 면을 급격하게 건조 팽화시킴으로써 프라이면적인 연식성이 있는 풍미 및 식감을 가지면서도 저칼로리인 건조 즉석면을 제조할 수 있다. 또, 종래 열풍 건조법과 비교하여, 건조 시간의 대폭적인 단축화 및 균일한 건조를 실현할 수 있다. 또한 본 발명의 방법에 의해서 얻어진 건조 즉석면은 면의 팽화가 균일해지기 때문에 면의 돌아옴 (복원성)이 균일해져 면의 식감도 균일해진다.

실시예

이하, 본 발명을 예비 실험 및 실시예에 의해서 설명한다. 그러나 본 발명은 이하에 기재한 실시 형태에 한정적으로 해석되는 것은 아니며, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서 여러 가지 변경이 가능하다. 또한, 이하의 기재에서는 특별히 언급이 없는 이상 「중량%」는 「%」로 표기한다. 또 수분 함량은 면선을 가늘게 하여 뒤섞고, 열풍 순환 항온 건조기에 의해 105℃, 4시간에서 건조 감량을 측정해 얻은 값의 평균값이다.

맨 처음, 면에 식용유를 첨가하는 방법으로서, 면선에 대한 분무, 원료분에 대한 이겨서 넣음 및 그들의 조합에 의한 방법에 대해서 상세히 검토를 실시했다.

(예비 실험 1)

면에 식용유를 첨가하는 방법으로서, 즉석면을 제조하는 통상의 방법에 의해서 잘라낸 생면선에 식용유를 분무하고, 면의 풍미 및 식감에 미치는 영향에 대해서 검토했다. 구체적으로는 이하와 같이 하여 검토를 실시했다.

(1) 건조면의 제조

원료분으로서 소맥분 900g에 타피오카 전분 100g를 분체 혼합했다. 이 원료분에 식염 15g, 간수 2g, 카로틴 색소 0.2g를 용해한 반죽수 330㎖를 가하고, 상압 믹서로 15분간 혼련함으로써 면 생지 (도우)를 얻었다. 이 면 생지를 압연기로 압연하고, 이어서 각인 (角刃) 20번으로 잘라 내어 면 두께 0.77 mm의 면선을 얻었다.

다음에, 이 면선의 표면에 하기 표 1에 기재한 양 (원료분의 전체 중량에 대해서 0∼11 중량%가 되는 양)의 식용유를 핸드 스프레이를 이용해 균일하게 분무함으로써 면선 전체에 발랐다. 이것을 2분 30초간에 걸쳐서 바로 증자 처리하여 증자면을 얻었다. 이어서, 1L 당 식염 80g 및 MSG 5g를 용해하고, 추가로 60℃로 가온한 착미액에 상기 증자면을 약 3초간 침지시켰다.

다음에, 상기 착미 공정을 거친 증자면을 1 식분 당 20∼25cm (중량 80g/식)으로 자르고, 이것을 컨베이어 위의 리테이너 (건조용 거푸집: 상경 73 mm, 하경 87 mm의 고리상 리테이너)에 투입했다. 리테이너 중의 면 중량은 80g이며, 수분 함량은 45%였다.

다음에, 열풍 분사 건조기 (아라카와제작소제, 수직 충돌류식 JETZONE 시스템)를 이용해 리테이너의 상하 방향으로부터 풍속 65∼70 m/s, 온도 142℃의 열풍을 9분간 분사해 면을 건조 및 팽화시켜 하기 표 1에 나타낸 각각의 건조면 덩어리를 얻었다 (수분 함량 6%).

(2) 건조면의 평가

얻어진 각각의 건조면 덩어리를 즉석면용 컵에 넣고, 열탕 320㎖를 주가하고 3분간 방치한 후, 패널리스트 5명이서 시식해 관능 평가를 실시했다. 관능 평가에서는 프라이면적인 면의 풍미 및 면의 저항감 (Resistance to the teeth)이나, 질감 등의 식감을 주된 평가 항목으로 하고, 대표적인 제조 방법에 의해서 얻은 프라이면과의 비교에 있어서 이하의 기준에 따라서 판정했다. 그 결과를 표 1에 나타낸다.

(평가 기준)

5: 프라이면과 비교하여, 음식 맛 및 식감이 매우 양호하다.

4: 프라이면과 비교하여, 음식 맛 및 식감이 양호하다.

3: 프라이면과 비교하여, 음식 맛 및 식감이 약간 떨어진다.

2: 프라이면과 비교하여, 음식 맛 및 식감이 떨어진다.

1: 프라이면과 비교하여, 음식 맛 및 식감이 나쁘다.

표 1에 나타낸 결과로부터 분명한 바와 같이, 식용유의 분무에 의해서 면에 프라이면적인 풍미를 부여할 수 있다는 것을 알 수 있었다. 특히, 식용유를 5∼7% 분무했을 경우에는 논프라이면이면서, 프라이면적인 좋은 맛을 얻을 수 있는 것을 알 수 있었다. 그렇지만 종래 프라이면과 비교하면, 기름의 풍미 및 로스트감이 떨어지고, 프라이면적인 식감도 떨어져, 종합적으로 봐서 충분히 만족할 수 있다고는 말하기 어려운 결과였다. 또, 식용유를 9∼11% 분무한 경우에는 기름짐이 강하게 느껴지는 결과가 되었다.

(예비 실험 2)

면에 식용유를 첨가하는 방법으로서, 원료분에 식용유를 이겨서 넣은 경우, 또 식용유를 이겨서 넣은 생면선의 표면에 추가로 식용유를 분무했을 경우에 대해서 면의 풍미 및 식감에 미치는 영향에 대해서 검토했다. 구체적으로는 이하와 같이 하여 검토를 실시했다.

(1) 건조면의 제조

원료분으로서 소맥분 900g에 타피오카 전분 100g를 분체 혼합했다. 이 원료분에 식염 15g, 간수 2g, 카로틴 색소 0.2g를 용해한 반죽수 330㎖를 가하고, 추가로 식용유를 20㎖ (원료분의 전체 중량 기준으로 2 중량%의 양) 가하고, 상압 믹서로 15분간 혼련하여 면 생지 (도우)를 얻었다. 이것을 압연기로 압연하고, 각인 20번으로 잘라 내어 면 두께 0.77 mm의 면선을 얻었다.

다음에, 면선 표면에 표 2에 나타내는 바와 같이 식용유를 추가로 0∼9% 균일하게 분무함으로써 면선 전체에 기름을 발랐다. 이하, 예비 실험 1과 동일한 방법에 의해 착미, 리테이너에 대한 정량 충전 및 건조를 실시해 하기 표 2에 나타내는 각각의 면 덩어리를 얻었다 (수분 함량 6%).

(2) 건조면의 평가

얻어진 각 면 덩어리에 대해서, 예비 실험 1과 동일하게 조리하여 패널리스트 5명이서 시식해 관능 평가를 실시했다. 관능 평가는 예비 실험 1과 동일하게 실시하고, 동일한 평가 기준에 따라서 판정했다. 그 결과를 표 2에 나타낸다.

표 2에 나타낸 결과로부터 분명한 바와 같이, 식용유를 원료분에 이겨서 넣음으로써 이겨 넣지 않은 경우 (표 1에서 분무 0%, 이겨서 넣음 0% 란을 참조)와 비교하여 면의 식감이 개선되는 것을 알 수 있었다. 그러나 프라이면적인 풍미가 부족한 결과이었다.

이에 대해, 이겨서 넣음과 분무를 병용했을 경우, 전체의 유지 함량이 3∼7% 시에는 프라이면적인 음식 맛을 가지고, 또한 프라이면적인 팽화한 양호한 식감이 얻어지는 것을 알 수 있었다. 또, 표에는 나타내지 않았지만, 이겨서 넣음을 0.5%로 하고, 분무에 의한 부착을 8%로 하여 전체 유지 함량을 8.5%로 했을 경우에도 풍미 및 식감 모두 프라이면적인 좋은 맛이 느껴져, 양호한 결과가 얻어졌다.

한편, 먼저 표 1에 나타낸 것처럼, 식용유의 첨가가 분무만에 의한 경우에는 면 덩어리에서의 유지 함량이 동일하게 3∼7%여도, 본래의 프라이면과 비교하면 기름의 풍미 및 로스트감이 부족하고, 프라이면적인 식감도 떨어지는 결과가 되고 있다. 또, 어느 경우에도 건조 후 면 덩어리에서의 전체 유지 함량이 9%를 초과하면, 기름짐이 느껴져 식감이 저하하는 것을 알 수 있었다.

이상의 결과로부터, 원료분에 대한 이겨서 넣음 및 면선에 대한 분무에 의해 적당량의 식용유를 첨가함으로써 프라이면적인 풍미 및 식감을 가지면서도, 저칼로리인 건조면을 실현할 수 있다는 지견이 얻어졌다.

(예비 실험 3)

원료분에 대한 식용유를 이겨서 넣는 적량 범위에 대해서, 이하와 같이 하여 검토를 실시했다.

(1) 건조면의 제조

원료분으로서 소맥분 900g에 타피오카 전분 100g를 분체 혼합했다. 이 원료분에 식염 15g, 간수 2g, 카로틴 색소 0.2g를 용해한 반죽수 330 ㎖를 가하고, 추가로 식용유를 하기 표 3에 나타낸 바와 같이 0∼33㎖ (원료분의 중량을 기준으로하여 0∼3 중량%의 양) 가하고, 상압 믹서로 15분간 혼련해 면 생지 (도우)를 얻었다. 이것을 압연기로 압연하고, 각인 20번으로 잘라 내어 면 두께 0.77 mm의 면선을 얻었다.

다음에, 면선의 표면에 추가로 원료분의 중량을 기준으로 하여 5 중량% 양의 식용유를 균일하게 분무함으로써 면선 전체에 발랐다. 이하, 예비 실험 1과 동일한 방법에 의해, 착미, 리테이너에 대한 정량 충전 및 건조를 실시해 하기 표 3에 나타낸 각각의 면 덩어리를 얻었다 (수분 함량 6%).

(2) 건조면의 평가

얻어진 각 면 덩어리에 대해서, 예비 실험 1과 동일하게 패널리스트 5명이서 시식해 관능 평가를 실시했다. 관능 평가는 예비 실험 1과 동일하게 실시해 동일한 평가 기준에 따라서 판정했다. 그 결과를 표 3에 나타낸다.

표 3의 결과로부터, 식용유를 이겨서 넣은 첨가량이 0.5∼2.5%의 범위인 경우, 풍미 및 식감 모두 양호하고, 프라이면적인 좋은 맛이 느껴져 바람직한 결과가 얻어진 것을 알 수 있었다. 또한, 이겨서 넣은 양이 증가했을 경우에는 제면성이 저하하는 경향이 있는 것을 알 수 있었다.

(예비 실험 4)

원료분에 대한 난소화성 전분 첨가를 검토하는 과정에 있어서, 면 덩어리의 건조가 촉진된다고 하는 예기치 못한 효과가 얻어졌다. 이 때문에, 원료분에 대한 난소화성 전분의 첨가량을 변화시켜, 건조 속도 및 식감에서의 영향에 대해서 이하와 같이 하여 상세히 검토했다.

(1) 면 덩어리의 조제

원료분으로서 소맥분 900g 및 타피오카 전분 100g의 합계 1 kg에 대해 표 4에 나타낸 비율로 난소화성 전분 (마츠타니화학(주)제, 상품명 「파이버짐」)을 분체 혼합했다. 이들 원료분 혼합물에 식염 15g, 간수 2g, 카로틴 색소 0.2g를 용해한 반죽수 330㎖를 가하고, 추가로 식용유를 3㎖ (상기 원료분 혼합물의 전체 중량을 기준으로 하여 2%) 가하고, 상압 믹서에서 15분간 혼련해 면 생지 (도우)를 얻었다. 이것을 압연기로 압연하고, 각인 20번으로 잘라 내어 면 두께 0.77 mm의 면선을 얻었다.

다음에, 면선의 표면에 추가로 식용유를 상기 원료분 혼합물의 전체 중량을 기준으로 하여 5%의 양을 균일하게 분무함으로써 면선 전체에 발랐다. 이하, 예비 실험 1과 동일한 방법에 의해 착미, 리테이너에 대한 정량 충전을 실시해, 증자면인 면 덩어리를 얻었다.

(2) 건조 시간의 검토

상술한 바와 같이 하여 제조한 각 면 덩어리를 수용한 리테이너의 상하 방향으로부터 예비 실험 1과 동일한 조건하에서 열풍을 상기 면 덩어리에 쏘여, 각 면 덩어리에서의 수분 함량을 계속적으로 측정했다. 그 결과를 표 4에 나타낸다.

주기 (1): 상기 첨가 비율은 난소화성 전분 이외의 원료분의 전체 중량, 즉 소맥분 및 타피오카 전분의 합계 중량을 기준으로 하여 산출한, 이른바 외할 (外割)의 수치이다. 또, 괄호를 부여해 병기한 수치는 난소화성 전분을 포함한 전체 원료분의 전체 중량을 기준으로 하여 산출한 이른바 내할 (內割)의 비율이다.

표 4의 결과로부터, 1kg에 대해서 50g 이상의 난소화성 전분 첨가에 의해서 건조 속도가 빨라지는 것을 알 수 있다. 그러나 첨가량을 700g (외할로 70 중량%) 이상으로 한 경우 최종적인 수분 함량은 낮아지는 한편, 착미에 의한 면의 끈적거림이 커져 열풍 흐름이 나빠지기 때문에 건조의 도중 경과로 수분 함량의 감소율이 저하하는 경향이 보여졌다. 또, 상기 첨가율을 외할로 80 중량% 이상으로 했을 경우에는 제면성이 보다 나빠져 연결감이 없고 연약한 식감이 된다고 하는 결함이 발생한다. 이상으로부터, 난소화성 전분의 첨가량은 외할로 5∼70 중량% (내할로 4.8∼41.2 중량%)의 범위가 바람직하다. 외할로 30 중량%의 난소화성 전분을 첨가한 경우, 건조 효율을 한층 더 향상시킬 수 있어 충분한 건조 속도가 얻어지기 때문에 상기 첨가량은 외할로 30∼60 중량% (23.1∼37.5 중량%)의 범위가 보다 바람직하다.

(예비 실험 5)

예비 실험 4에서 얻은 지견을 기초로 3층 구조의 면선에 난소화성 전분을 첨가함으로써 건조 효율의 향상 효과와 아울러, 건조 얼룩 및 식감 등에 미치는 영향에 대해서 검토를 실시했다.

(1) 면 덩어리의 제조

원료분으로서 소맥분 300g에 타피오카 전분 100g를 분체 혼합하고, 추가로 난소화성 전분 600g (마츠타니화학(주)제, 상품명 「파이버짐」)을 첨가했다. 이들 원료분의 혼합물에 식염 15g, 간수 2g, 카로틴 색소 0.2g를 용해한 반죽수 330㎖를 가하고, 식용유를 20㎖ (원료분의 중량을 기준으로 하여 2%의 양) 가하고, 상압 믹서로 15분간 혼련하여 면 생지 (도우)를 얻었다. 이와 같이 하여 얻은 난소화성 전분을 포함한 면 생지를 이하 「내층용」이라고 칭해 식별한다.

한편, 원료분으로서 소맥분 900g에 타피오카 전분 100g를 분체 혼합했다. 이 원료분에 식염 15g, 간수 2g, 카로틴 색소 0.2g를 용해한 반죽수 330㎖를 가하고, 추가로 식용유를 20㎖ (원료분의 중량을 기준으로 하여 2%의 양) 가하고, 상압 믹서로 15분간 혼련해 면 생지 (도우)를 얻었다. 이와 같이 하여 얻은 면 생지를 이하 「외층용」이라고 칭해 식별한다.

다음에, 쌍방의 면 생지를 각각 압연하여 내층용 면대와 외층용 면대를 얻은 후, 면대 두께가 외층:내층:외층=1:2:1 (중량비)이 되도록 내층용 면대를 외층용 면대에 끼워 넣어 3층 면대를 얻었다. 이어서, 15분간 숙성한 후, 이 3층 면대를 복합기로 압연하고, 이것을 압연기로 압연하고, 각인 20번으로 잘라냄으로써 면 두께 0.77 mm의 면선을 얻었다.

다음에, 얻어진 면선 표면에 원료분의 중량을 기준으로 하여 5% 양의 식용유를 추가로 균일하게 분무함으로써 면선 전체에 기름을 발랐다. 이하, 예비 실험 1과 동일하게 하여 증자, 착미, 리테이너에 대한 정량 충전 및 건조를 실시해, 난소화성 전분을 내층에만 첨가한 면 덩어리를 얻었다 (표 5의 샘플 A). 동일한 방법에 의해서 표 5에 나타낸 바와 같이, 난소화성 전분을 외층에만 첨가한 면 덩어리 (샘플 B), 난소화성 전분을 반량씩 내층과 외층으로 나누어 첨가한 면 덩어리 (샘플 C), 또 난소화성 전분을 내 및 외층 중 어느 하나에도 첨가하지 않는 면 덩어리 (샘플 D)를 각각 얻었다. 또한, 건조 공정전의 면 덩어리의 수분 함량은 샘플 A∼D 모두 약 45%였다.

(2) 건조 시간의 검토

본 예비 실험 5에서는 예비 실험 1과 동일하게 리테이너의 상하 방향으로부터 풍속 65∼70 m/s, 온도 142℃의 열풍을 분사함으로써, 먼저 제조한 면 덩어리의 건조를 실시했다. 그 때, 각 샘플의 면 덩어리의 수분 함량을 계속적으로 측정해 각각의 면 덩어리의 수분 함량을 10% 이하, 및 6% 이하로 하는데 필요로 한 건조 시간에 대해서도 검토했다.

(3) 건조 즉석면의 평가

얻어진 면 덩어리를 부엌칼로 절단하고, 그 단면을 눈으로 관찰해 건조 얼룩에 대해 평가했다. 평가에서는 팽화 건조가 진행되지 않고 생면 상태 그대로인 부위가 부분적으로 있는 경우를 건조 얼룩이 있다고 판단했다. 또, 얻어진 각 면 덩어리에 대해서, 예비 실험 1과 동일하게 조리하고, 패널리스트 5명이서 시식해 관능 평가를 실시했다. 관능 평가는 예비 실험 1과 동일하게 실시하고, 동일한 평가 기준에 따라서 판정했다. 이들 평가 결과를 표 6에 나타낸다.

표 6의 결과로부터, 난소화성 전분을 첨가했을 경우 (샘플 A, B 및 C)는 첨가하지 않은 경우 (샘플 D)에 대해서 건조 시간을 단축화할 수 있는 것이 분명하다. 특히, 내층에만 난소화성 전분을 첨가했을 경우 (샘플 A)에는 건조 시간을 큰폭으로 단축화할 수 있고, 또 건조 얼룩이 생기기 어려워 균일한 건조를 실현할 수 있어 특히 바람직한 결과가 되었다.

건조 얼룩의 발생 원인의 하나로서, 건조 초기에는 면선 내측과 비교하여 면선 외측에서의 건조 속도가 빨라지는 것을 들 수 있다. 이것으로부터 하면, 샘플 A에 관해서 특히 바람직한 결과가 얻어진 것은 면선의 내측에 난소화성 전분을 첨가함으로써 면선 내측의 건조 속도가 빨라서, 면선 외측과의 건조 속도의 차이가 작아지고, 그 결과로서 전체 건조 속도가 빨라질 뿐만 아니라, 건조 얼룩의 발생이 억제되는 것으로 생각된다.

예비 실험 4 및 본 예비 실험 5에 의해서, 단층면 (본 예비 실험 5에서는 샘플 C가 실질적으로 해당한다) 및 3층면이라고 하는 면선의 구조에 관계없이, 난소화성 전분을 첨가함으로써 건조 시간을 단축할 수 있다는 것이 확인되었다. 게다가 상기 고찰에 의하면, 건조 얼룩은 면선 내부의 건조 시간을 단축화하는 것만으로 개선할 수 있어 면선 전체에 대해서 균일한 건조를 실현할 수 있게 된다. 따라서 3층면에 있어서 외층이 난소화성 전분을 소량 함유하고 있는 경우여도, 내층이 외층보다도 많은 양의 난소화성 전분을 포함하고 있으면 동일하게 건조 시간을 단축할 수 있어 균일한 건조를 할 수 있다고 생각된다.

(실시예 1)

이하는 본 발명에 의한 고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법에 따라서 실시한 단층면의 제조에 관한 것이다.

(1) 건조 즉석면의 제조

원료분으로서 소맥분 900g에 타피오카 전분 100g를 분체 혼합해 얻었다. 이 원료분의 혼합물 1kg에 식염 15g, 간수 2g, 카로틴 색소 0.2g를 용해한 반죽수 330㎖와, 식용유 20㎖ (원료분의 전체 중량 기준으로 2 중량%의 양)를 가하고, 상압 믹서를 이용해 15분간 혼련 (믹싱)하여 생지 (도우)를 얻었다. 이어서, 즉석면을 제조하는 통상의 방법에 의해서 상기 생지를 복합 및 압연하고, 각인 20번으로 잘라 내어 면 두께 0.77 mm의 생면선을 얻었다.

다음에, 얻어진 상기 생면선에 대해서, 증자 처리 전에 식용유를 균일하게 분무했다. 분무량은 원료분 1kg에 대해서 5%, 즉 50㎖로 했다. 식용유를 분무한 후, 2분∼2분 30초간에 걸쳐서 바로 증자 처리를 실시해 증자면을 얻었다. 추가로 증자한 면선에 통상의 프라이면과 동일한 착미 처리를 실시했다. 또한, 이 단계에서의 면의 수분 함량은 45%였다.

다음에, 착미 처리를 실시한 상기 증자면을 1 식분을 20∼25cm (중량 80g/식)로 잘라서, 이것을 컨베이어 위의 건조용 거푸집 (리테이너)에 투입했다. 또한, 사용한 리테이너는 위쪽 구경이 73 mm이며, 아래쪽 구경이 87 mm인 고리상 리테이너의 형상을 가지는 것이었다.

이어서, 열풍 분사 건조기 (아라카와제작소제, 수직 충돌류식 JETZONE 시스템)를 이용해 리테이너의 상하 방향으로부터 풍속 65∼70 m/s, 온도 142℃의 열풍을 9분간 분사함으로써 상기 리테이너에 투입된 면선을 건조시켜, 수분 함량 6%, 유지 함량 7%의 즉석 건조면을 얻었다. 또한, 건조 처리시의 면 덩어리에서의 수분 함량의 추이를 계속적으로 관찰한 결과를 표 8에 나타낸다.

(2) 즉석 건조면의 평가

이상과 같이 하여 얻은 즉석 건조면을 즉석면용 컵에 넣고, 열탕 320㎖를 주가하고 3분간 방치한 후, 패널리스트 5명이서 시식해 관능 평가를 실시했다. 그 결과를 표 7에 나타낸다. 표 7에 나타낸 것처럼, 프라이면적인 풍미를 가지고, 또한 프라이면적인 팽화한 식감을 가지면서도, 유지 함량을 7% 정도로 억제한 저칼로리의 건조 즉석면이 얻어지는 것을 알 수 있었다.

(비교예 1)

면선에 대한 기름의 분무를 증자 처리 후에 실시하는 것 이외에, 모두 실시예 1과 동일하게 하여 즉석 건조면을 제조했다. 얻어진 즉석 건조면에 대해서, 실시예 1과 동일하게 하여 관능 평가를 실시했는데, 로스트감이 부족하고, 프라이면적인 좋은 맛이 부족한 결과가 되었다. 이것은 비교예 1과 같이 증자 처리 후에 식용유를 분무했을 경우, 면선에 대한 기름의 침투를 저하시키는 동시에, 기름이 적은 상태로 로스트되는 것에 기인한다고 추측된다.

(비교예 2∼4)

표 7에 나타낸 바와 같이, 원료분에 식용유를 첨가, 면선에 대한 기름의 부착 유무를 변경한 것을 제외하고, 모두 실시예 1과 동일하게 하여 즉석 건조면을 제조했다. 얻어진 즉석 건조면에 대해서, 실시예 1과 동일하게 하여 관능 평가를 실시했다. 그 결과를 표 7에 나타낸다. 또, 실시예 1과 동일하게 하여 건조 처리시의 면 덩어리에서의 수분 함량의 추이를 계속적으로 관찰한 결과를 표 8에 나타낸다.

표 7의 결과로부터 분명한 바와 같이, 원료분에 대한 기름을 이겨서 넣음과 면선 표면에 대한 기름의 분무를 수반하는 실시예 1에서는 프라이면적인 풍미 및 식감을 실현할 수 있었다. 한편, 그 외 비교예 2∼4에서는 충분히 만족할 수 있는 프라이면적인 풍미 및 식감은 얻을 수 없었다.

표 8에 나타낸 실시예 1 및 비교예 2∼4의 결과로부터, 식용유를 이겨서 넣음 및 바르지 않는 경우 (비교예 2)에 비해서 식용유를 이겨서 넣음 또는 발라서 건조 속도는 빨라지고, 특히 식용유를 이겨서 넣음 및 부착을 수반했을 경우 (실시예 1), 건조 속도가 가장 빨라지는 경향이 있다는 것을 알 수 있었다.

도 1에 실시예 1에서 얻은 즉석 건조면의 면선 단면을 나타내는 전자현미경 사진을 나타낸다. 또, 도 2∼4에 비교예 2∼4에서 얻은 각 즉석 건조면의 단면을 나타내는 전자현미경 사진을 각각 나타낸다. 도 1에 나타낸 것처럼, 실시예 1에서 얻은 각 즉석 건조면의 단면은 면선 외측 및 내측의 쌍방에서 팽화가 균일하게 진행되어, 면선의 단면은 약간 둥그스름한 느낌을 띤 윤곽의 직사각형이다. 한편, 실시예 1 (도 1)과 비교에 있어서, 비교예 2 (도 2)에서는 팽화가 진행되지 않기 때문에 면선의 부풀음이 적어, 단면 외형은 거의 직사각형으로 되어 있다. 또, 비교예 3 (도 3)에서는 면선의 외측에서 근소한 팽화를 볼 수 있지만, 단면 외형은 거의 직사각형으로 되어 있다. 게다가 비교예 4 (도 4)에서는 면선의 내부에서 분명한 팽화가 보여진다. 그 결과, 비교예 4 (도 4)에서 면선의 단면 외형은 비교예 2 및 3 (도 2 및 3)의 경우와 비교해 윤곽이 조금 둥그스름한 느낌을 띠고 있지만, 면선 외측에서의 팽화는 진행되지 않은 것을 알 수 있다.

이상의 결과로부터, 실시예 1과 같이 원료분에 식용유를 첨가하고, 추가로 면선에 식용유를 바름으로써 팽화가 보다 진행되어 균일한 팽화가 얻어지는 것을 알 수 있다. 이론에 의해서 구속되는 것은 아니지만, 이것은 면선 표면에 대한 기름의 분무에 의해서 면선 표면 부근의 팽화가 촉진되는 한편, 원료분에 반죽한 기름에 의해서 면선 내부로부터의 팽화도 진행됨으로써 상승 효과에 의한 것이라고 추측된다.

(실시예 2)

이하는 본 발명에 의한 고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법에 따라서 실시한 3층면의 제조에 관한 것이다.

(1) 건조 즉석면의 제조

원료분으로서 소맥분 300g에 타피오카 전분 100g를 분체 혼합하고, 추가로 난소화성 전분 600g (마츠타니화학(주)제, 상품명 「파이버짐」)을 첨가해 원료분의 혼합물을 얻었다. 이 혼합물에 식염 15g, 간수 2g, 카로틴 색소 0.2g를 용해한 반죽수 330㎖를 가하고, 식용유를 20㎖ (원료분의 전체 중량 기준으로 2 중량%의 양) 가하고, 상압 믹서로 15분간 혼련하여 내층용 면 생지 (도우)를 얻었다.

한편, 원료분으로서 소맥분 900g에 타피오카 전분 100g를 분체 혼합했다. 이 원료분에 식염 15g, 간수 2g, 카로틴 색소 0.2g를 용해한 반죽수 330㎖를 가하고, 추가로 식용유를 20㎖ (2%) 가하고, 상압 믹서로 15분간 혼련하여 외층용 면 생지 (도우)를 얻었다.

상술한 바와 같이 하여 얻은 쌍방의 면 생지를 각각 압연하여 내층용 면대와 외층용 면대로 한 후, 면대 두께가 외층:내층:외층=1:2:1 (중량비)이 되도록, 내층용 면대를 외층용 면대에 끼워 넣은 3층 면대를 얻었다. 이어서, 3층 면대를 15분간 숙성한 후, 복합기로 복합하고 이것을 압연기로 압연하고, 각인 20번으로 잘라 내어 면 두께 0.77 mm의 3층 구조를 가지는 생면선을 얻었다.

다음에, 얻어진 상기 생면선에 대하여 증자 처리 전에 식용유를 균일하게 분무했다. 분무량은 원료분 1kg에 대해서 5%, 즉 50㎖로 했다. 식용유를 분무한 후, 2분∼2분 30초간에 걸쳐서 바로 증자 처리를 실시해 증자면을 얻었다. 추가로 증자한 면선에 통상의 프라이면과 동일한 착미 처리를 실시했다. 또한, 이 단계에서의 면의 수분 함량은 45%였다.

다음에, 착미 처리를 실시한 상기 증자면을 1 식분을 20∼25cm (중량 80 g/식)로 자르고, 이것을 컨베이어 위의 건조용 거푸집 (리테이너)에 투입했다. 또한, 사용한 리테이너는 위쪽 구경이 73 mm이며, 아래쪽 구경이 87 mm인 고리상 리테이너 형상을 가지는 것이었다.

다음에, 열풍 분사 건조기 (아라카와제작소제, 수직 충돌류식 JETZONE 시스템)를 이용해 리테이너의 상하 방향으로부터 풍속 65∼70 m/s, 온도 142℃의 열풍을 4분간 분사함으로써 상기 리테이너에 투입된 면선을 건조시켜, 수분 함량 6%, 유지 함량 7%의 즉석 건조면을 얻었다.

(2) 즉석 건조면의 평가

이상과 같이 하여 얻은 즉석 건조면을 즉석면용 컵에 넣고, 열탕 320㎖를 주가하고 3분간 방치한 후, 패널리스트 5명이서 시식해 관능 평가를 실시했다. 그 결과, 프라이면적인 풍미를 가지고, 또한 프라이면적인 팽화한 식감을 가지면서도, 유지 함량을 7% 정도로 억제한 저칼로리의 건조 즉석면이 얻어지는 것을 알 수 있었다.

도 5는 실시예 2에서 얻은 즉석 건조면의 면선 단면을 나타낸 전자현미경 사진이다. 도 5로부터 알 수 있듯이, 본 실시예 2의 면선은 실시예 1 (도 1)의 경우와 비교해서 보다 균일한 팽화가 진행되어 있는 것을 알 수 있다. 또한, 실시예 1에서는 수분 함량 6%인 면 덩어리를 얻기 위해서 9 분의 건조 시간이 필요한 것에 대하여, 본 실시예 2에서는 면선의 내부에 난소화성 전분이 존재함으로써 건조 속도가 빨라져 4분의 건조 시간에 원하는 면 덩어리를 얻을 수 있었다.

이상의 설명으로부터 하여, 본 발명의 정신과 범위에 반하는 일 없이, 광범위하게 상이한 실시 태양을 구성할 수 있다는 것은 명백하며, 본 발명은 청구 범위에서 한정한 것 이외에는 그 특정 실시 태양에 의해서 제약되는 것은 아니다.

Claims (4)

1. 이하의 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법:
   (a) 원료분을 포함한 면 생지 재료에 식용유를 첨가하여 얻어진 면 생지로부터 면대를 제조하고, 이어서 상기 면대를 제면하여 생면선을 제조하는 공정;
   (b) 상기 생면선에 식용유를 바른 다음 상기 생면선을 증자하여 증자면을 제조하는 공정;
   (c) 상기 증자면을 리테이너에 정량 충전함으로써 면 덩어리를 형성하는 공정;
   (d) 상기 리테이너의 위쪽 및 아래쪽으로부터 풍속 30 m/s∼70 m/s, 온도 120℃∼160℃의 열풍을 3∼15분간에 걸쳐서 쏘여서 상기 면 덩어리를 팽화 건조하는 공정.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 공정 (a)에 있어서, 상기 식용유의 첨가량이 상기 원료분의 전체 중량을 기준으로 하여 0.5∼2.5 중량%이고,
   상기 공정 (b)에 있어서, 상기 식용유를 바르는 양이 상기 원료분의 전체 중량을 기준으로 하여 1∼8중량%이며,
   상기 공정 (d)에 있어서, 상기 면 덩어리에서 수분 함량이 6% 이하가 될 때까지 상기 면 덩어리를 팽화 건조하는 것을 특징으로 고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법.
3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
   상기 공정 (a)에 있어서, 상기 원료분에 난소화성 전분을 더 첨가하는 것을 특징으로 하는 고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법.
4. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
   상기 공정 (a)에 있어서, 상기 면대를 3장 형성하고, 상기 3장의 면대를 적층하여 외층/내층/외층의 3층 구조를 가지는 3층 면대를 제조하고, 이어서 상기 3층 면대를 제면하여 3층 구조의 생면선을 제조하고, 또한 상기 내층에는 난소화성 전분이 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 고온 열풍 건조 즉석면의 제조 방법.

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