JP4845343B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、プリンタ，複写機，ファクシミリ等の画像形成装置に関し、特に粒状性，色再現性，滑らかさを損なうことなく、また記録材種類に依存することなく、高い光沢度を記録材上に一様に再現できるカラーの画像形成装置に関する。

４色フルカラーのプリンタ，複写機，ファクシミリ等の画像形成装置においては、一般に、Ｙ（イエロー），Ｍ（マゼンタ），Ｃ（シアン），Ｂｋ（ブラック）の各色成分のトナーからなるトナー像（画像）を記録材上の重ね合わせ、これらトナー像を加熱定着することで、カラー画像を形成するようにしている。

上述のカラー画像は、加熱定着の際にその表面が平滑化されるため、記録材表面とは異なった光沢度を有している。また、カラートナーにおける結着樹脂の種類、加熱定着の方式等により、加熱定着の際のトナーの粘度が変化し、カラー画像の光沢度が変化することが知られている。

ところで、カラー画像の光沢度に対する好みは、画像の種類、使用目的等によって異なり多様であるが、人物や風景などの写真原稿の場合には、鮮明な画像を得る観点から高光沢な画像が好まれている。

特許文献１，特許文献２，特許文献３には、カラー複写機を用い、トナーの材質、定着条件等を選択することにより、高光沢な画像を得る旨が記されている。

しかし、これらの公報に記載された技術の場合、トナーによる画像部の光沢度は高くできるものの、非画像部の光沢度は高くできず、記録材上の光沢度を均一にすることはできない。

この問題を解決するために、特許文献４，特許文献５，特許文献６，特許文献７、特許文献８には、カラートナーの他に透明トナーを記録材に転写、定着する方法が提案されている。

しかし、これらの方法では透明トナーの現像量が十分に制御されていないため、例えば、透明トナーの現像量が多すぎる場合、加熱定着時に加熱定着ローラへのトナーのオフセットが発生したり、画像がカールしてしまったりする。また、現像量が少なすぎる場合には、記録材にトナーがしみ込んでしまって、十分な光沢が得られなかったり、また、粒状性が悪化してしまったりする。また、樹脂が塗布されて比較的表面の平滑な印刷用アート紙と、樹脂の塗布がなく表面が粗いコピー用の普通紙を併用して同一量の透明トナーを転写、定着した場合には、印刷用アート紙では高い光沢が得られ、粒状性が良い画像が得られるものの、加熱定着ローラへのトナーのオフセットが発生し易い。また、普通紙では、加熱定着ローラへのトナーのオフセットは起こりにくいものの、透明トナーのしみ込みが発生するため、高い光沢を得ることが難しく、また、粒状性も低下してしまうことが多い。

この問題を解決するために、特許文献９，特許文献１０には、以下の提案がなされている。有色トナーの他に透明トナーを用い、この透明トナーの現像量を、ユーザーによって入力された記録材の表面粗さに関する情報、あるいは実機内で測定された記録材の光沢度をもとに決定することで、粒状性，色再現性，滑らかさを損なうことなく、かつ定着ローラへのオフセットなく、しかも、画像濃度に依存することなく、高い光沢度を記録材上に一様に再現できる、というものである。

特開平５−１４２９６３号公報 特開平３−２７６５号公報 特開昭６３−２５９５７５号公報 特開昭６３−５８３７４号公報 特開平４−２７８９６７号公報 特開平４−２０４６７０号公報 特開平５−２３２８４０号公報 特開平７−７２６９６号公報 特開平１１−００７１７４号公報 特開平１１−２４９３７５号公報

しかしながら、これらの方法は、記録材の情報に基づいて透明トナーの現像量を予測制御するものであり、その時々の現像量が予測と一致していない場合には目標の光沢度（所望の光沢感）が得られないという問題がある。また、ユーザーが表面粗さを入力する場合においても、記録材のロット等により表面粗さがばらついているときには対処不可能である。

本発明は、光沢度が均一な高品質な画像を長期にわたって安定して出力することができる画像形成装置を提供することを目的とするものである。

本発明は、記録材上に透明トナー及び色トナーにより画像を形成する画像形成手段と、前記画像形成手段によって形成された画像を記録材に定着する定着手段と、前記定着手段によって定着された画像のうち、透明トナーにより形成された領域の光沢度を検知する検知手段と、透明トナー及び色トナーにより、記録材上に透明トナーの単位面積あたりのトナー量が所定の量である画像を形成し、前記検知手段により検知したこの画像の透明トナーのみにより形成された領域の光沢度を目標光沢度と比較し、検知した光沢度が前記目標光沢度よりも低い場合には、前記画像形成手段の色トナーによる画像の形成条件を変えずに記録材上に形成される画像の透明トナーの単位面積あたりのトナー量を前記所定の量よりも増やし、検知した光沢度が前記目標光沢度よりも高い場合には、前記画像形成手段の色トナーによる画像の形成条件を変えずに記録材上に形成される画像の透明トナーの単位面積あたりのトナー量を前記所定の量よりも減らすように、前記画像形成手段の透明トナーによる画像の形成条件を制御する制御手段と、を備えたことを特徴とする。

本発明によると、現状の光沢度をリアルタイムに読み込みながら、目標光沢度に近づけるべく単位面積あたりのトナー量を微調整可能であるため、単位面積あたりのトナー量を調整するためのダウンタイムを生じることなく、迅速に適正光沢度を得ることが可能となる。また、その時々の画像形成装置の状態や記録材の種類に応じた最適な現像条件を決定することができる。これにより、光沢度が均一な高品質な画像を長期にわたって安定して出力することができる。

以下、図面に沿って、本発明の実施の形態について説明する。なお、各図面において同一の符号を付したものは、同一の構成又は作用をなすものであり、これらについての重複説明は適宜省略した。

＜参考例＞
図１に、本発明を適用することができる画像形成装置の一例を示す。同図に示す画像形成装置は、フルカラーの電子写真方式の画像形成装置であり、同図はその概略構成を示す図である。

まず、同図を参照して、画像形成装置の構成の概略を説明する。

同図に示す画像形成装置は、画像形成装置本体Ｍ内に、像担持体としてドラム型の電子写真感光体（以下「感光ドラム」という。）を備えている。感光ドラム１は駆動手段（不図示）によって矢印Ｒ１方向に回転駆動されるようになっている。感光ドラム１の周囲には、その回転方向（矢印Ｒ１方向）に沿ってほぼ順に、帯電手段としての帯電ローラ２と、露光手段としての露光装置３と、現像手段としての現像装置４と、転写手段としての転写装置５と、クリーニング手段としてのクリーニング装置６とが配設されている。これらにより画像形成手段を構成する。また転写装置５の下方には、記録材Ｐを収納する給紙カセット１０と、この給紙カセット１０内の記録材Ｐを１枚ずつ給紙して転写装置５に供給する給紙ローラ１１が配設されている。さらに図１中における転写装置５の左斜め上方には、定着ローラ１２ａ及び加圧ローラ１２ｂを有する定着手段としての定着装置１２と、排紙ローラ１３，１４と、フェイスアップ排紙トレイ１５と、フェイスダウン排紙トレイ１６が配設されている。さらにまた、記録材Ｐの搬送方向（矢印Ｋ方向）に沿っての定着装置１２の下流側には、定着後のトナー像の光沢度を検知する検知手段としての光沢度センサ（グロスセンサ）２０が配設されている。この光沢度センサ２０は、画像形成装置全体の動作や画像形成条件を制御する制御装置（制御手段）２１に接続されている。

上述の感光ドラム１は、導電性のドラム基体の外周面に、感光層を設けて形成されている。感光層としては、ＯＰＣ（有機光半導体）やＡ−Ｓｉ（アモルファスシリコン）が使用される。感光ドラム１は、駆動手段（不図示）によって矢印Ｒ１方向に所定のプロセススピード（周速度）で回転駆動されるようになっている。

帯電ローラ２は、芯金の外周面に、弾性層を設けて形成されている。帯電ローラ２は、感光ドラム１表面に接触するように配設されており、帯電バイアス印加電源（不図示）によって帯電バイアスが印加される。帯電ローラ２は、これにより感光ドラム１表面を所定の極性・電位に一様に帯電するようになっている。

露光装置３は、画像情報に基づいてレーザ光を発光するレーザ発振器（不図示）と、ポリゴンミラー３ａと、反射ミラー３ｂとを有している。レーザ発振器から発光されたレーザ光は、ポリゴンミラー３ａ、反射ミラー３ｂによって帯電後の感光ドラム１表面を露光走査する。これにより感光ドラム１表面の露光部分の電荷が除去されて静電潜像が形成される。

現像装置４は、感光ドラム１の軸に平行な軸４ａを回転中心として回転可能な回転体（現像カートリッジ保持部材）４ｂと、この回転体４ｂに搭載された現像器としての５個の現像カートリッジＤｙ，Ｄｍ，Ｄｃ，Ｄｂ，Ｄｔと、これら５個の現像カートリッジのうち、回転体４ｂの回転によって感光ドラム１に対向する現像位置に配置された現像カートリッジを感光ドラム１方向に加圧して位置決めする加圧部材４ｃと、回転体４ｂを回転させて現像カートリッジを移動させる駆動機構（不図示）と、各現像カートリッジを特定の姿勢に維持する維持機構（不図示）を有している。各現像カートリッジＤｙ，Ｄｍ，Ｄｃ，Ｄｂ，Ｄｔには、トナーとキャリヤとを混合して用いる、いわゆる二成分現像剤が収納されている。各現像カートリッジＤｙ，Ｄｍ，Ｄｃ，Ｄｂ，Ｄｔの現像剤中のトナーは、それぞれイエロー（Ｙ），マゼンタ（Ｍ），シアン（Ｃ），ブラック（Ｂ），透明（Ｔ）のトナーである。なお、以下の説明では、記録材上に定着された後に記録材の反射光の色相を大きく変化させない透明（Ｔ）のトナー（透明トナー）に対して、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｂの各色の画像形成用トナーを適宜「色トナー」というものとする。本実施の形態においては、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｂの各色の現像カートリッジＤｙ，Ｄｍ，Ｄｃ，Ｄｂが第１の現像器に相当し、また透明トナーの現像カートリッジＤｔが第２の現像器に相当する。

現像装置４は、感光ドラム１上の静電潜像の現像に供される現像カートリッジが、回転体４ｂの回転によって感光ドラム１に対向する現像位置に配置される。この際、現像バイアス印加電源（不図示）によって現像ローラ４ｄに、直流成分（現像ＤＣバイアス）と交流成分（現像ＡＣバイアス）とが重畳された現像バイアスが印加される。これにより、現像剤中のトナーを感光ドラム１上の静電潜像に付着させてこれをトナー像として現像する。

転写装置５は、被転写体としての円筒状の転写ドラム５ａと、この転写ドラム５ａ上に配設されて記録材Ｐの先端を把持するグリッパ５ｂと、記録材Ｐを転写ドラム５ａ表面に担持させる吸着器５ｃと、トナー像転写後の記録材Ｐを転写ドラム５ａ表面から分離される除電・分離帯電器５ｄ及び分離爪５ｆと、転写ドラム５ａの表面を清掃するドラムクリーナ５ｇを有している。転写ドラム５ａの内側には、感光ドラム１に対応する位置に、転写帯電器（不図示）が配設されており、この転写帯電器に転写バイアスを印加することにより、感光ドラム１上のトナー像が、転写ドラム５ａ上の記録材Ｐに転写されるようになっている。

クリーニング装置６は、感光ドラム１表面に当接されるクリーニングブレード６ａを有していて、このクリーニングブレード６ａにより、トナー像転写後に感光ドラム１表面に残ったトナー（転写残トナー）を除去するものである。

次に、上述構成の画像形成装置の動作を説明する。

給紙カセット１０に収納されている記録材Ｐは、給紙ローラ１１により１枚ずつ給紙されて転写装置５に供給される。供給された記録材Ｐは、その先端をグリッパ５ｂによって把持され、吸着器５ｃによって転写ドラム５ａ表面に吸着されて担持される。

一方、感光ドラム１は、矢印Ｒ１方向に所定のプロセススピード（周速度）で回転駆動され、その表面が帯電ローラ２によって所定の極性・電位に一様に帯電される。帯電後の感光ドラム１表面は、例えば、露光装置３によって、イエローに対応する露光が行われ、イエロー用の静電潜像が形成される。この静電潜像は、回転体４ｂの回転によって感光ドラム１に対向する現像位置に配置された現像カートリッジＤｙによってイエローのトナーが付着されてイエローのトナー像として現像される。こうして感光ドラム１上に形成されたイエローのトナー像は、転写帯電器に転写バイアスが印加されることにより、転写ドラム５ａ表面に担持されている記録材Ｐに転写される。トナー像転写後の感光ドラム１は、クリーニング装置６によって、表面の転写残トナーが除去されて次の画像形成に供される。

上述のイエローについての、帯電、露光、現像、転写、クリーニングの各プロセスを、マゼンタ，シアン，ブラック，透明についても行う。これにより、転写ドラム５ａ上に記録材Ｐには、各色及び透明のトナー像が順次に転写されて重ね合わされる。

すべてのトナー像の転写が終了した記録材Ｐは、除電・分離帯電器５ｄ及び分離爪５ｆによって転写ドラム５ａ表面から分離される。記録材Ｐ分離後の転写ドラム５ａは、ドラムクリーナ５ｇによって清掃される。

一方、分離後の記録材Ｐは、定着装置１２に搬送され、定着ローラ１２ａと加圧ローラ１２ｂとによって加熱・加圧され、これにより表面にトナー像が溶融されて定着される。トナー像定着後の記録材Ｐは、排紙ローラ１３，１４によってフェイスダウンで排紙トレイ１５上に排出される。これで、１枚の記録材Ｐに対するカラー画像の形成が終了する。なお、定着後の記録材Ｐをフェイスアップで排出させる場合には、排紙ローラ１３から開放状態の開閉自在なフェイスアップトレイ１６上に排出させる。

ところで、本参考例では、色トナー（イエロー，マゼンタ，シアン，ブラックのトナー）によるトナー像の形成後に、透明トナーを収納した現像カートリッジＤｔにより、透明のトナーを画像全体に均一に現像し、さらにこの透明なトナー像を記録材Ｐに転写し、定着するようにしている。これにより画像部（色トナーによって画像が形成されている部分）と非画像部（画像部以外の部分）との光沢差が緩和され、高質な多色画像を得ることができる。

ここで透明トナーＴは、画像部の光沢度と非画像部の光沢度との差を埋め、画像全体（記録材表面全体）として均一な光沢度を達成するという目的と、記録材表面の凹凸を埋め、凹凸差を緩和させることにより光沢を生み出し、画像全体の光沢度をアップさせるという目的とを併せ持つ。

以上の目的を達成するためには、透明トナーを用いて画像全体に透明トナーを均一に作像し、画像全体の光沢度をアップさせる方法や、例えば溶融定着後に記録材の反射光の色相を大きく変化させない程度（日本色彩研究所；Ｂ級許容差６．５以下）のトナー（例えば白色トナー）を、非画像部に形成（作像）する方法等がある。

本参考例では、前者の方法を用いる場合について説明するが、本参考例は、後者の方法を用いる場合も含むものである。

ここで、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｂの色トナーの現像量は、通常、以下のような最大濃度制御（以下「Ｄｍａｘ制御」という。）によって制御される。まず、Ｄｍａｘ制御が開始されると、画像形成装置全体を制御する制御装置２１（図１参照）の画像濃度制御回路が、パターン発生回路から濃度検知用パッチ（以下単に「パッチ」という。）を表わす画像信号を発生させ、この信号に従って、感光ドラム１上にその回転方向（矢印Ｒ１方向）に沿ってパッチＰ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４用の静電潜像を形成する。

次に、これらの静電潜像は、現像装置４によって現像されるが、このとき、最初のパッチＰ１は現像コントラスト（Ｖｃｏｎｔ）Ｖ１，次のパッチＰ２は現像コントラストＶ２，その次のパッチＰ３は現像コントラストＶ３，そして最後のパッチＰ４は現像コントラストＶ４（ただし、Ｖ１＜Ｖ２＜Ｖ３＜Ｖ４）のように、順次、現像コントラスト電位を変化させる。ここで、現像コントラスト電位とは、ドラム電位（感光ドラム１表面の暗部電位（ＦＦ部）に相当）と現像ＤＣバイアスとの差分値とする。

そして、感光ドラム１上に形成された各パッチＰ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４は、画像形成装置本体Ｍ内に配設された濃度センサ（不図示）、例えば感光ドラム１表面又は転写ドラム５ａ表面に対向するように配設された濃度センサによってその濃度Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４が測定される。図２に示すように、各パッチＰ〜Ｐ４の、現像コントラストＶ１〜Ｖ４と濃度Ｄ１〜Ｄ４との関係をプロットする。そして、プロットした４点で直線近似された直線と、目標濃度Ｄａとの交点をもって、適正コントラストＶａとする。

ここで、透明トナーについても、他の色トナーと同様に、上述のようにＤｍａｘ制御を行うと、以下のような不具合が生じる。

透明トナーを使用する目的の一つは、記録材表面の凹凸を透明トナー自体で埋めることで光沢度の均一性を実現するものである。このため、記録材全体が同じ現像量である場合には、凹凸の大小によっては、すなわち記録材の種類や同種の記録材であってもロット間のばらつきによっては、所望の光沢（目標の光沢度）が得られない場合が発生する。

そこで本参考例においては、この不具合を以下のようにして解決するようにした。

以下、本参考例における、透明トナーの現像量の制御について詳述する。本参考例では、出力したい（種類の）記録材Ｐ上に、透明トナーにより、現像条件の異なる（単位面積あたりのトナー量が異なる）５種類の画像（パッチ）を形成し、これらの５個のパッチの光沢度を、光沢度センサ２０によって読み取る。光沢度センサ２０は、記録材Ｐの搬送方向に沿っての定着装置１２の下流側に配設されている。つまり光沢度センサ２０は、定着直後のパッチの光沢度を検知するようになっている。この光沢度センサ２０の出力に基づいて、制御装置２１が、目標の光沢度を出力できる現像条件を選択（決定）する。

図３のフローチャートを参照して、本参考例の制御を詳細に示す。透明トナーのＤｍａｘ制御をスタートし（ステップＳ１。以下「Ｓ１」のように記す。）、まず透明トナーにより、現像条件の異なる５種類のパッチＴ１，Ｔ２，Ｔ３，Ｔ４，Ｔ５を形成し（Ｓ２）、これらのパッチＴ１〜Ｔ５を、画像形成を行いたい（種類の）記録材Ｐ上に溶融定着させる（Ｓ３）。上述の現像条件としては、前述の現像コントラストを２５Ｖごとに１回、計５回、全体で１００Ｖ変化させて、上述の透明トナーによる５個のパッチを形成する。なお、本参考例では、現像コントラストを変化させるのに、後述のように、露光装置３（図１参照）のレーザパワーを変化させるようにしている。

図４，図５に、現像コントラストを変化させるための概念図を示す。

図４に示すように、本参考例では、転写ローラ（帯電手段）２による感光ドラム１表面の一次帯電、及び現像装置４の直流ＤＣバイアスを、Ｄｍａｘ制御中は、一定に制御する一方、露光装置３のレーザパワーをパッチＴ１〜Ｔ５について異ならせることにより、現像条件（現像コントラスト、単位面積あたりのトナー量）の異なる５種類のパッチＰ１〜Ｐ５を形成するようにしている。

図５には、本参考例のＤｍａｘ制御時の感光ドラム１の表面電位（ドラム電位）、現像コントラストの概念図を示す。同図に示すように、５個のパッチＴ１〜Ｔ５について、それぞれ異なる５個の潜像電位と、一定の現像ＤＣバイアスとにより５種類の現像コントラストを形成しているようすがわかる。

記録材Ｐ上に形成された５個のパッチＴ１〜Ｔ５は、溶融定着後、順次に光沢度センサ２０により光沢度が読み込まれ（図３のＳ４）、パッチＴ１〜Ｔ５に対応した光沢度がデータ化される。

さらに、図６に、本参考例で、上述の５個のパッチＴ１〜Ｔ５から適正現像コントラストを算出するための概念図を示す。同図は横軸に現像コントラスト、縦軸に光沢度センサ２０による光沢度を示している。例えば、現在設定されている現像コントラストを中心値として、図５に示すように、プラス側に２５Ｖごとに２点、マイナス側も同様に２５Ｖごとに２点、それぞれ現像コントラストを異ならせてパッチＴ１〜Ｔ５を形成する。各パッチＴ１〜Ｔ５の大きさとしては、例えば、記録材Ｐの搬送方向に沿った方向の長さが２５ｍｍ、記録材Ｐの幅方向（搬送方向に直行する方向）の長さが１５ｍｍの長方形とする。これら５個のパッチＴ１〜Ｔ５は、記録材Ｐの搬送方向に沿って５０ｍｍの間隔をあけて順次に形成する。また、記録材Ｐの幅方向の位置はいずれも同じとする。

こうして形成されたパッチＴ１〜Ｔ５は、この順に、つまり現像コントラストを高めるに連れて透明トナーの現像量（単位面積あたりのトナー量）も増加する。そして、透明トナーの現像量が増加するほど、記録材Ｐの凹凸を埋める作用が高くなるので、光沢度を上昇させることになる。

このような特性を利用し、図６に示すように、目標光沢度を定め、その目標光沢度を達成するための適正コントラストＶａを決定することが可能である。本参考例では、５点のサンプリングを線形に近似し（図３のＳ５）、得られた直線（Ｖｃｏｎｔ／光沢直線）と目標光沢度との交点を適正現像コントラスト（Ｖａ）とした（Ｓ６）。

本参考例においては、光沢度検出手段としての光沢度センサ２０は、記録材Ｐに光照射した際の正反射強度、拡散反射強度のいずれかの反射光量を測定するものを使用している。一般に、記録材に光を照射した場合、その光は、記録材と記録材上の透明トナー量（透明トナーの現像量）とに応じて、その一部が反射し、他の一部が拡散し、さらに他の一部は記録材を透過する。このうち、記録材に光照射した際の正反射強度、拡散反射強度のいずれかの反射光量を測定することにより、記録材上の透明トナー量による光沢度の違いを特定することができ、その情報に応じて、透明トナーの現像コントラストを制御することができる。この中でも、記録材の色や厚さの影響を受けにくい点で、正反射強度測定装置を使用することが好ましい。

本発明における透明トナーとは、光吸収や光散乱による着色を目的とした色材（着色顔料，着色染料，黒色カーボン粒子，黒色磁性粉など）を含まないトナー粒子であることを意味し、少なくとも結着樹脂を含有している。また、本発明における透明トナーは、通常、無色透明であるが、その中に含まれる流動化剤や離型剤の種類や量によっては、透明度が若干低くなっていることがあるが、実質的には無色透明である。上述の結着樹脂としては、実質的に透明であればよく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ポリエステル系樹脂，ポリスチレン系樹脂，ポリアクリル系樹脂，その他のビニル系樹脂，ポリカーボネート系樹脂，ポリアミド系樹脂，ポリイミド系樹脂，エポキシ系樹脂，ポリウレア系樹脂などの一般トナー用に用いられる公知の樹脂とその共重合体があげられる。これらの中でも、低温定着性，定着強度，保存性などのトナー特性を同時に満足し得る点でポリエステル系樹脂が好ましい。

以上述べたように、現像コントラストを変化させた（単位面積あたりのトナー量を異ならせた）複数のパッチを透明トナーで形成し、この透明トナーの定着後の光沢度を直接測定することにより、目的とする光沢度（所望の光沢）を得るために必要な現像コントラスト（単位面積あたりのトナー量）を適正に選択（決定）できるため、記録材の種類（表面の凹凸の違い）によって異なる適正な透明トナー量を、画像形成装置のその時々の状態に応じて適正に制御でき、光沢度が均一な高品質な画像を安定して出力することができる。

＜実施の形態１＞
本実施の形態は、上述の参考例とは異なり、透明トナーの濃度検出用のパッチを形成することなく、出力された画像のうち、透明トナーのみ現像された部分（透明トナーにより形成された領域）の光沢度を検知し、光沢度の変化を検知したら現像コントラスト（単位面積あたりのトナー量）を適宜変更することで、長期にわたって安定した光沢度を提供するものである。

以下、上述の参考例との相違点を主に説明する。

現像装置において、二成分現像剤を使用する現像装置は、現像動作を続けていくと、消費されたトナーと供給されるトナーとのアンバランスや、トナー自体の帯電量（以下「トリボ」という。）の変化等により、現像性が刻々と変化する。すなわち、ある一定の現像コントラストを続けていくと、現像性の変化が透明トナーの現像量として現れ、光沢感が薄れる、あるいはトナー量が多すぎて定着部におけるトナーオフセットを誘発するといった不具合を生じる。

本実施の形態によれば、出力された画像のうち、透明トナーのみ現像された部分の光沢度を検知し、光沢度が低ければ透明トナーの現像量が低下したと判断して現像コントラストを増加させ、光沢度が高ければ現像量が増加したと判断して現像コントラストを減少させる。

図７を参照して詳述する。本実施の形態では、まず第１に透明トナーの形成（作像）を含んだ画像形成中に、光沢度センサ２０（図１参照）により透明トナーのみ溶融定着された部分、すなわち色トナー（実施の形態１と同様、イエロー，マゼンタ，シアン，ブラックのトナー）による画像部以外の部分（非画像部、透明トナーにより形成された領域）を読み込むことで、出力画像の光沢度を読み込む。読み込まれた光沢度と、設定された現像コントラストと、さらに前回透明トナーＤｍａｘ制御値から割り出される光沢度／現像コントラストとの相関傾きγから、目標光沢度を得るために足りない（あるいは過剰な）現像コントラストΔＶを割り出す。そして、割り出されたΔＶを現状の現像コントラストに加えて、新たな現像コントラストとして透明トナーを現像させる。即ち、光沢度センサ２０により検知した非画像部の光沢度を目標光沢度と比較する。そして、検知した光沢度が目標光沢度よりも低い場合には、画像形成手段の色トナーによる画像の形成条件を変えずに記録材上に形成される画像の透明トナーの単位面積あたりのトナー量を、上述の画像形成に使用した所定の量よりも増やして現像を行う。一方、検知した光沢度が目標光沢度よりも高い場合には、画像形成手段の色トナーによる画像の形成条件を変えずに記録材上に形成される画像の透明トナーの単位面積あたりのトナー量を、上述の画像形成に使用した所定の量よりも減らして現像を行う。

これにより現状の光沢度をリアルタイムに読み込みながら、目標光沢度に近づけるべく現像コントラスト（単位面積あたりのトナー量）を微調整可能であるため、現像コントラスト（単位面積あたりのトナー量）を調整するためのダウンタイムを生じることなく、迅速に適正光沢度を得ることが可能となった。

上述の光沢度／現像コントラストの相関傾きγは、前回のＤｍａｘ制御結果を用いてもよいし、また、適正な値をあらかじめ制御装置２１（図１参照）入力しておいてもよい。さらに記録材の種類に応じてユーザーが適宜入力するようにしてもよい。

＜実施の形態２＞
本実施の形態は、上述の参考例とは異なり、透明トナーの濃度検出用のパッチを形成することなく、出力された画像のうち、透明トナーのみ現像された部分（透明トナーにより形成された領域）の光沢度を検知し、光沢度の変化を検知した場合には透明トナーの補給量（単位面積あたりのトナー量）を適宜変更することで、長期にわたって安定した光沢度を提供するものである。なお、前述の参考例及び実施の形態１と同様な部分については適宜説明を省略し、これらと異なる部分を主に説明する。

二成分現像においては、現像により消費されたトナーを供給するためにトナー補給手段（不図示）を有し、このトナー補給手段からトナー補給を行う。

ところが、前述のように、トナー消費と補給とのアンバランスによりトナートリボの変動を招き、現像性が変動し、結果として画像濃度が変動するという不具合が生じることがある。これは、トナーと現像剤（キャリヤ＋トナー）との重量比（以下「ＴＤ比」という。）が上昇するとトナートリボが下がり、逆にＴＤ比が下降するとトナートリボが上がるという現象が、現像性の変動の要因の一つとなっている。

本実施の形態によれば、出力された画像のうち、透明トナーのみ現像された部分の光沢度を検知し、光沢度が低ければ透明トナーのトリボが増加し、現像性が低下したと判断して補給量を増加させ、逆に光沢度が高ければトリボが低下し、現像性が上昇したと判断して補給量を減少させる。

図８を参照して詳述する。本実施の形態では、まず第１に透明トナーの形成を含んだ画像形成中に、光沢度センサ２０（図１参照）により透明トナーのみ溶融定着された部分、すなわち色トナー（実施の形態１と同様、イエロー，マゼンタ，シアン，ブラックのトナー）による画像部以外の部分（非画像部）を読み込むことで、出力画像の光沢度を読み込む。次に図８に示す関係に従い、読み込んだ光沢度と目標光沢度とを比較し、補給補整量ΔＳを算出する。つづいて現在の補給量に対して、ΔＳにより調整を加えた適正補給量により透明トナーを補給することで、補給量（単位面積あたりのトナー量）をリアルタイムに制御することができ、補給量（単位面積あたりのトナー量）調整のための特別なダウンタイムを生じることなく、迅速に適正な光沢度を得ることが可能となった。

以上の参考例及び実施の形態１、２においては、本発明を、図１に示す画像形成装置に適用した場合を例に説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、現像、転写、定着によって記録材上にトナー像を形成するとともに、現像条件を制御することが可能な画像形成装置であれば、いずれの画像形成装置にも適用することが可能である。例えば、白黒の画像形成装置、被転写体としての中間転写体（中間転写ベルトや中間転写ドラム）を使用したカラーの画像形成装置、それぞれ感光ドラムを有する複数の画像形成ユニットを有する画像形成装置（いわゆるタンデム型の画像形成装置）等に対しても適用することができる。そして、適用した場合には、前述と同様の効果を奏することができる。

以上の実施の形態において、画像部（色トナーによって画像が形成されている部分）以外の領域（非画像部）を透明又は白色トナーにより均一に現像することでも、画像全体をほぼ均一な光沢とすることができる。これは、画像部は有色トナー（Ｙ，Ｍ、Ｃ、Ｋ）の溶融定着によってある程度の光沢が有り、非画像部を透明又は白色トナーにより光沢度をアップさせることで、画像部と非画像部との光沢段差を緩和できるからである。

本発明が適用され得る画像形成装置の概略構成を示す縦断面図である。 現像コントラストと濃度との関係を示す図である。 目標光沢度を達成するための適正現像コントラストを求める制御を説明するフローチャートである。 現像コントラストの異なる５個のパッチを形成するための、一次帯電、現像ＤＣバイアス、レーザパワーを示す図である。 現像コントラストの異なる５個のパッチを形成するための、ドラム電位、現像ＤＣバイアス、潜像電位を説明する図である。 ５個のパッチの現像コントラストと光沢度との関係から、目標光沢度を得るための適正現像コントラストを決定するようすを説明する図である。 実施の形態１において、現像コントラストと光沢度の関係を表す直線に基づいて、現在の光沢度と目標光沢度と現在の現像コントラストとから、目標光沢度を達成するための現像コントラストの変化量（ΔＶ）を決定するようすを説明する図である。 実施の形態２において、現像コントラストと光沢度の関係を表す直線に基づいて、現在の光沢度と目標光沢度と現在の補給量とから、目標光沢度を達成するための補給量の補給補正量（ΔＳ）を決定するようすを説明する図である。

符号の説明

１ 感光ドラム（像担持体）
４ 現像装置（現像手段）
５ａ 転写ドラム（被転写体）
１２ 定着装置（定着手段）
２０ 光沢度センサ（検知手段）
２１ 制御装置（制御手段）
Ｄｙ，Ｄｍ，Ｄｃ，Ｄｂ
イエロー，マゼンタ，シアン，ブラックの現像カートリッジ（第１の現像器）
Ｄｔ 透明トナーの現像カートリッジ（第２の現像器）
Ｐ 記録材

Claims (1)

1. 記録材上に透明トナー及び色トナーにより画像を形成する画像形成手段と、
   前記画像形成手段によって形成された画像を記録材に定着する定着手段と、
   前記定着手段によって定着された画像のうち、透明トナーにより形成された領域の光沢度を検知する検知手段と、
   透明トナー及び色トナーにより、記録材上に透明トナーの単位面積あたりのトナー量が所定の量である画像を形成し、前記検知手段により検知したこの画像の透明トナーのみにより形成された領域の光沢度を目標光沢度と比較し、検知した光沢度が前記目標光沢度よりも低い場合には、前記画像形成手段の色トナーによる画像の形成条件を変えずに記録材上に形成される画像の透明トナーの単位面積あたりのトナー量を前記所定の量よりも増やし、検知した光沢度が前記目標光沢度よりも高い場合には、前記画像形成手段の色トナーによる画像の形成条件を変えずに記録材上に形成される画像の透明トナーの単位面積あたりのトナー量を前記所定の量よりも減らすように、前記画像形成手段の透明トナーによる画像の形成条件を制御する制御手段と、
   を備えたことを特徴とする画像形成装置。

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