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EP0142469B1 - Procédé et dispositif de réglage d'encre dans une rotative offset et rotative offset équipée d'un tel dispositif - Google Patents

Procédé et dispositif de réglage d'encre dans une rotative offset et rotative offset équipée d'un tel dispositif Download PDF

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Publication number
EP0142469B1
EP0142469B1 EP84810522A EP84810522A EP0142469B1 EP 0142469 B1 EP0142469 B1 EP 0142469B1 EP 84810522 A EP84810522 A EP 84810522A EP 84810522 A EP84810522 A EP 84810522A EP 0142469 B1 EP0142469 B1 EP 0142469B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
printing
printing machine
ink
offset printing
values
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP84810522A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0142469A1 (fr
Inventor
Hans Ott
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Gretag AG
Original Assignee
Gretag AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Gretag AG filed Critical Gretag AG
Priority to AT84810522T priority Critical patent/ATE29434T1/de
Publication of EP0142469A1 publication Critical patent/EP0142469A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0142469B1 publication Critical patent/EP0142469B1/fr
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0027—Devices for scanning originals, printing formes or the like for determining or presetting the ink supply
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for regulating the ink flow in an offset printing machine according to the preamble of claims 1 and 16, as well as an offset printing machine equipped with a corresponding device according to the preamble of claim 20.
  • the assessment of the print quality and regulation of the color routing is usually carried out with the help of standardized color control strips. These printed control strips are evaluated densitometrically and the color values of the printing press are then adjusted accordingly.
  • the measurement of the color control strips can be done on the running machine with so-called machine densitometers or off-line by means of e.g. B. an automatic scanning densitometer, the control loop to the inking units in both cases open (quality assessment) or closed (machine control).
  • a representative example of a computer controlled printing machine with a closed control loop is u. a. in U.S. Patent Nos. 4,200,932 and 3,835,777.
  • the invention is now intended to remedy this situation and to show a possibility of how the color guidance in a printing press can be regulated automatically without the use of a color control strip during the start-up phase of the printing press to regulate the pressure and, if appropriate, during the production run.
  • the overall system shown in FIG. 1 comprises a four-color offset printing machine 100, three photoelectric scanning devices 120, 220 and 320, three computers 150, 250 and 350 and four optical display devices 171, 172, 270 and 370.
  • the offset printing press 100 is of conventional design, its ink guide elements 111-114 (ink fountain keys, etc.) are only indicated symbolically in the drawing.
  • the scanner 120 is a so-called machine densitometer built into the printing press 100 with four scanning channels 121-124 for each printing ink. With this scanning device, printed products can be measured densitometrically on the running printing press. Examples of suitable machine densitometers are u. a. in U.S. Patent Nos. 2 968 988, 3 376-426, 3 835 777, 3 890 048 and 4 003 660. In the following, the scanning device 120 is briefly referred to as “machine densitometer 120”.
  • the scanning device 220 is used for the photoelectric measurement of printing plates or raster films on which these are based.
  • the scanner 220 may e.g. B. a commercially available scanner ("scanner"), such as is used for litho films, or any other suitable scanner, for example according to US-A Nos. 4131 879 and 3 958 509 or Europ. Patent applications Publ. Nos. 69 572, 96 227 (Art. 54 (3) EPC) and 29561, which allows printing plates or raster films to be photoelectrically scanned with the resolution specified below.
  • the scanning device 220 is referred to below, regardless of its type and the object actually scanned, as a "plate scanner 220.
  • the scanner 320 is used for photoelectric measurement of z. B. after visual assessment for qualitatively satisfactory printed products, so-called proof sheets or OK sheets.
  • OK sheet scanner 320 This scanner scans the pressure or OK sheets in exactly the same way as the machine densitometer 120 Printed products and is therefore structured accordingly.
  • OK sheets can be scanned directly and even advantageously directly from the machine densitometer 120 in the printing press 100.
  • this scanning device referred to below as “OK sheet scanner 320”, is shown as a separate element.
  • the four optical display devices 171, 172, 270 and 370 are preferably color television monitors, which allow a visual representation of the measured values recorded by the scanning devices or the data determined therefrom by the computers.
  • four separate display devices are not absolutely necessary, these are only drawn for ease of understanding.
  • the system could also have only a single computer instead of three, which would then have to operate all of the connected scanning devices, display devices, etc.
  • the plate scanner 220 with its computer 350 and its display device 270 and the OK sheet scanner 320 with its computer 350 and its display device 370 can also form independent units, which then, for. B. would be connected via cable 251 or 351 to the computer 150. All of these possibilities are indicated in Fig. 1 by the dashed frames. They are completely irrelevant to the invention and the invention is in no way limited to them.
  • the printed products D are scanned photoelectrically on the running machine by means of the machine densitometer 120 (or also individual sheets off-line on a separate scanning device, for example the OK sheet scanner 320) and for each printing ink and for each picture element E.
  • Actual remission value R certainly.
  • the individual remission target values R s and the corresponding remission actual values R are compared with one another and control variables (manipulated values) ST for influencing the ink guide members 111-114 of the printing press 100 are calculated from the comparison results, and the ink guide of the printing press is thus regulated.
  • control variables (manipulated values) ST for influencing the ink guide members 111-114 of the printing press 100 are calculated from the comparison results, and the ink guide of the printing press is thus regulated.
  • the formation (and suitable display) of a quality measure is also possible in addition to the calculation of tax parameters for the color management.
  • the display devices 270, 171, 172 and 370 can serve to display the sample values or the values calculated therefrom.
  • Device 270 can, for example, cover the area or the brightness distribution of the individual printing plates P determined therefrom, device 370 the brightness distribution of the OK sheets, device 171 the remission target values R s and device 172 the differences between remission target values R s and remission actual values R ; Show.
  • the display devices can also be used to display all possible other data of interest.
  • the method according to the invention is thus based on the knowledge that under offset printing it is possible under certain conditions to determine the remission setpoint of a picture element of the printed product for the individual printing inks from the area coverage of the picture element in question in the respective printing plate (or the corresponding raster film ) to predict.
  • These requirements include a. on the one hand, the knowledge of the characteristic of the printing press and the influence of the solid color density on the change in reflectance depending on the area coverage, and on the other hand that the picture elements are sufficiently small to provide meaningful results.
  • the printing characteristic which takes into account all influences such as paper quality, printing ink, dot gain, ink acceptance, overprinting, wet-on-wet printing, etc., can be determined empirically relatively easily.
  • Tables are created for the reflectance of the printed product as a function of the area coverage of the printing plates. The table values are obtained by measuring standardized color tables that were printed on the respective printing press under representative conditions. For the measurement of these color charts, that scanner is preferably used with which the printed products are later also measured during operation, in the present case the machine densitometer 120.
  • the influence of the solid tone density on the remission change due to the dot gain can also be recorded using tables.
  • the above-mentioned color charts are used under appropriate printing conditions, i.e. H. printed with varying solid density of all printing inks.
  • the picture elements E In order to achieve the highest possible accuracy, the picture elements E must be chosen to be as small as possible. A natural lower limit is given by the grid fineness (e.g. 60 lines per cm). In practice, however, this lower limit cannot be reached for technical and, above all, economic reasons. This applies above all to the measurement of the printed products D on the running machine, since the amount of data that arises under the usual sheet formats under these circumstances is part of the short time available socially justifiable effort cannot be recorded and processed. In addition, considerable positioning difficulties would arise.
  • Image elements E of approximately 25 to 400 mm 2 in area are acceptable for remission measurements on the running printing press. Practically, a picture element E z. B. be square with about 1 cm 2 area. With image elements E of this size, however, the predetermination of the remissions, taking into account the overprinting on the basis of the surface coverage of the printing plate, becomes too imprecise.
  • each individual element E of the printing plates P (or the raster films on which they are based) is therefore divided into a larger number, e.g. B. divides 100 sub-elements SE and determines the area coverage for each of these sub-elements.
  • the determination of the area coverage for the image elements of the printing plates is therefore carried out with a higher resolution than the remission determination of the image elements of the printed products.
  • the size of the sub-elements SE can be approximately 0.25 to 25 mm 2 , a practical example is approximately 1 mm 2 based on a picture element size of approximately 1 cm 2 .
  • each individual sub-element SE is determined by means of the plate scanner 220 in a manner known per se, e.g. B. by remission measurement integrally over the area of the sub-element or by means of television scanning or scanning by means of discrete photosensor-feider or the like.
  • the area coverage is now based on the printing characteristic curve previously determined in tabular form, taking into account the overprinting a remission subset RS S is calculated (intermediate table values can be found by interpolation). From the individual remission subsets RS s of each picture element E is then by z. B. arithmetic averaging of the remission setpoint R s of the image element E in question, which is required for comparison with the corresponding remission actual values R i of the printed products D.
  • each sub-element SE is assigned a sub-full weight factor GS e that takes this influence into account.
  • These weight factors contain the required change in full tone (change in layer thickness) for each printing ink for a desired change in reflectance, taking into account the overprint and the local area coverage.
  • the weighting factors can be determined from tables for the full tone change as a function of the reflectance change. These tables can be determined from the table values for the reflectance as a function of the solid density (see influence of solid density).
  • each individual image element E or possibly also each sub-element SE
  • a sensation weight factor H (or sub-sensibility weight factor HS e ), which represents a sensation-based assessment scale for the setpoint-actual value deviations.
  • sensation weight factors can e.g. B. according to CIE-LAB (Comite International de l'Eclairage) from the defined sensory metrics L * , a * , b * .
  • a quality measure Q is now calculated for each printing ink on the basis of the deviations ⁇ e between the measured actual remission values R i and the pre-calculated remission setpoint values R s and is displayed in a suitable manner.
  • This quality measure can be calculated, for example, in such a way that the deviations ⁇ e are weighted with the respectively assigned full tone and / or sensation weighting factor G e or H, and added (integrated) over one or more selected surface areas of the printed product.
  • the surface areas can be adapted to the respective printed product. It is also possible to achieve several quality measures in this way.
  • the print zones Z (FIG. 2) specified by the printing press form a special role as surface areas.
  • the control variables ST are preferably determined individually for each individual printing zone by the deviations ⁇ e of the actual remission values R i weighted by the full tone weight factors G e from the remission target values R s of the picture elements E be summed (integrated) over the entire respective pressure zone Z.
  • the deviations ⁇ e of the actual remission values R i weighted by the full tone weight factors G e from the remission target values R s of the picture elements E be summed (integrated) over the entire respective pressure zone Z.
  • other evaluation and calculation methods are also possible here.
  • the area coverage determined by the plate scanner 220 can be integrated via the individual pressure zones Z and z. B. as described in US-PS-3185088 for presetting the color guide members.
  • the remission target values R i of the individual image elements E are calculated in advance on the basis of the area coverage of the corresponding image elements of the individual printing plates P or, if the measurements on these cannot be carried out for any reason, on the corresponding raster films, on the basis of which the printing plates were made.
  • a printed product that is found to be good can also be used as a basis for comparison. This would then no longer need to be scanned with the same resolution as the printing plates P, since only the remissions in the individual picture elements are of interest. These remissions can be determined either using the OK sheet scanner 320, or else using the plate scanner 220, if they are not already stored.
  • the weight factors G e and / or H e assigned to the individual image elements can be taken from the previous measurement of the printing plates P.
  • the densitometric measurement of the printed products D on the running machine can take place in many different ways, as long as it is ensured that the remission or remission change of each picture element is recorded for each color. It is not absolutely necessary for each individual printed product D to be measured completely, but a sequential measurement of different image elements on successive printed products is also sufficient. Furthermore, e.g. B. each individual color can be measured according to the respective inking unit or the remissions in the individual printing inks can be determined together on the finished printed product. A double measurement before and after each individual inking unit is particularly expedient, since in this way the influence of the respective color can be recorded particularly precisely.

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Claims (35)

1. Procédé de réglage de l'encrage dans une machine rotative à imprimer en offset, par réalisation au moins par voie photoélectrique de mesures sur des zones d'un document imprimé, comparaison de celles-ci avec une référence et établissement de valeurs de réglage pour les organes d'encrage en se fondant sur le résultat des comparaisons, procédé caractérisé en ce que, au moins pendant la phase de mise en marche de la rotative, pour régler les diverses couleurs de l'épreuve, une référence, constituée par la plaque (P) d'impression correspondante ou par le modèle photographique qui est à son ' origine, est divisée en un grand nombre d'éléments (E) d'image, et la couverture par unité de surface de chacun de ces éléments (E) est déterminée; le document imprimé.(D) est de même divisé en éléments (E) d'image et, pour chaque couleur de chaque élément, une valeur réelle (Ri) de la réflectance est déterminée par mesure ; à partir des valeurs de la couverture par unité de surface relevées pour chaque couleur de chaque élément (E), une valeur de consigne (Rs) de la réflectance est déterminée ; et les valeurs (ST) de réglage des organes d'encrage (111-114) sont fixées au moyen d'une comparaison des valeurs de consigne (Rs) de la réflectance des éléments (E) avec la valeur réelle (R;) de cette réflectance.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, à partir des valeurs réelles ou de consigne (Ri, Rs) de la réflectance des éléments (E) d'image qui font partie d'une zone d'impression (Z), une valeur de zone, réelle (Z;) ou de consigne (Z,), est formée par intégration et les valeurs (ST) de réglage des organes d'encrage sont déterminées au moyen d'une comparaison de ces valeurs de zone réelles avec les valeurs de consigne pour ces zones.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il est associé à chaque (E) élément d'image, en fonction de la couverture par unité de surface calculée et de la couleur, un facteur (Ge) de pondération à appliquer à l'intensité de pleine teinte, et qui indique l'influence de l'épaisseur de l'encrage pour pleine teinte sur la réflectance, et les différences entre les valeurs réelles (R;) de cette réflectance et les valeurs de consigne (R,) correspondantes sont quantifiées en tenant compte du facteur de pondération (Ge) respectif.
4. Procédé selon l'une des revendications 1-3, caractérisé en ce que la détermination de la couverture par unité de surface des éléments (E) d'image de la référence (P) est faite avec une définition plus grande que la détermination des valeurs réelles (R;) de la réflectance des éléments (E) d'image du document imprimé obenu.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les éléments (E) d'image du document imprimé (D) obtenu sont mesurés par intégration.
6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que, pour les mesures sur la référence (P), la définition est au moins 10 fois plus grande que pour les mesures effectuées sur le document imprimé obtenu.
7. Procédé selon l'une des revendications 4-6, caractérisé en ce que l'aire des éléments d'image est comprise entre environ 25 et 400 mm2 et est avantageusement égale à 1 cm2 environ.
8. Procédé selon l'une des revendications 4-7, caractérisé en ce que, pour les mesures effectuées sur la référence (P), les éléments (E) d'image sont subdivisés en sous-éléments (SE) d'environ 0,25 à 25 mm2, avantageusement égaux à 1 mm2 environ.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que, pour chacun des sous-éléments (SE) d'un élément (E) d'image, il est formé, à partir de la couverture par unité de surface relevée, une sous-valeur de consigne (RSe) de la réflectance et il est formé par calcul de la valeur moyenne à partir de toutes ces sous-valeurs d'un élément, la valeur de consigne (R,) de la réflectance de l'élément d'image concerné.
10. Procédé selon la revendication 3 et la revendication 9, caractérisé en ce qu'il est associé à chaque sous-élément (SE), en fonction de la couverture par unité de surface mesurée et de la couleur, un sous-facteur (GSe) de pondération à appliquer à l'intensité de pleine teinte et qui exprime l'influence de l'épaisseur de l'encrage sur la réflectance, et en ce que le facteur de pondération (Ge) à appliquer à l'intensité de pleine teinte d'un élément (E) d'image est calculé par formation de la moyenne arithmétique des valeurs des sous-facteurs (GSe) des sous-éléments SE de cet élément d'image.
11. Procédé selon la revendication 3 ou 10, caractérisé en ce qu'il est formé pour les diverses couleurs, à partir des différences (Δe) entre les valeurs réelles (Ri) et de consigne (Rs) de la réflectance d'un élément (E) d'image qui fait and for each image element an actual reflectance value (R;) is determined by measuring techniques, that from the area coverages found for each printing ink for each image element (E) of the printed product (D) a desired reflectance value (Rs) is determined, and that the set values (ST) for the ink control elements (111-114) are determined by means of a comparison of the desired reflectance values (Rs) belonging to the image elements (E) with the actual reflectance values (Ri),
2. Process according to Claim 1, characterized in that from the actual and desired reflectance values (R;, Rs) of the image elements (E) belonging to a printing zone (Z) an actual zonai reflectance value (Z;) and a desired zonal reflectance value (Zs) are formed by combination and that the set values (ST) for the ink control elements are determined by means of a comparison of said actual zonai values with said desired zonal values.
3. Process according to Claims 1 or 2, characterized in that with each image element (E) as a function of the area coverage and ink measured a full tone weight factor (Ge) describing the effect of the full tone density on reflectance is correlated, and that the differences between the actual reflectances values (R;) and the corresponding desired reflectance values (Rs) are weighted with the correlated full tone weight factor (Ge).
4. Process according to one of Claims 1-3, characterized in that the determination of the area coverage for the image elements (E) of the reference (P) is carried out with a higher resolution than the determination of the actual reflectance values (R;) for the image elements (E) of the printed product (D).
5. Process according to Claim 4, characterized in that the image elements (E) of the printed product (D) are measured integrally.
6. Process according to Claim 4 or 5, characterized in that the resolution of the measurement of the reference (P) is at least ten times higher than for the printed product.
7. Process according to one of Claims 4-6, characterized in that the area of the image elements amounts to approximately 25 to 400 mm2, preferably about 1 cm2.
8. Process according to one of Claims 4-7, characterized in that the measurement of the reference (P) the image elements (E) are divided into subelements (SE) of approximately 0.25 to 25 cm2, preferably about 1 mm2.
9. Process according to Claim 8, characterized in that for each individual subelement (SE) of an image element (E) a desired reflectance value (RSS) from the area coverage determined a desired reflectance subvalue (RSS) and from all of the desired reflectance subvalues of an image element by averaging the desired reflectance value (Rs) are formulated.
10. Process according to Claim 3 and Claim 9, characterized in that with each subelement (SE) as a function of the measured area coverage and ink a subfull tone weight (GEe) describing the effect of the full tone density on reflectance is correlated, and that the full tone weight factor (Ge) of an image element (E) is calculated by averaging from the sub-full tone weight factors (GSe) of the subelements (SE) of the particular image element.
11. Process according to Claim 3 or 10, characterized in that for the individual printing inks from the difference (Δe) between the actual remission values (R;) and the desired reflectance values (Rs) of the image elements (E) belonging to a common printing zone (Z) or a selected area segment by the summation (integration) weighted with the full tone weight factor (Ge) of the image elements involved of the individual differences (Δe) over the printing zone (Z) or the area segment concerned a zonal error value (Δz or area error value is formed, and that the set values (ST) for the ink control elements are determined by means of these zonai error values (Δz) or area error values.
12. Process according to Claim 3, characterized in that for each printing ink the desired reflectance values (Rs) and the associated full ton weight factors (Ge) of the image elements (TE) are calculated from the area coverages measured on the same reference (P).
13. Process according to Claim 3, characterized in that the desired reflectance values (Rs) are determined by the densitometric measurement of a printed product (KB) found to be satisfactory and the full tone weight factors (Ge) from the area coverages measured on the associated printing plates (P) or photographie mas- ters.
14. Process according to one of Claims 1-13, characterized in that for the regulation of the ink control elements during continuous printing desired remission values (Rs) originating in a printed product (OKB) found to be satisfactory are utilized.
15. Process according to one of the preceding claim, characterized in that the printed product (D) for the determination of the actual reflectance values (R;) is measured densitometrically before and after each printing mechanism.
16. Apparatus for the regulation of the ink controls in an offset printing machine with a photoelectric scanning device (220) for a reference, a densitometric scanning device (120) for printed products (D) and a computer (150, 250) connected with both scanning devices, with said computer processing the measured values detected by the scanning devices (120, 220) into set values (ST) for the ink control elements (111-114) of the printing machine and issuing said set values, characterized in that the scanning devices (120, 220) are dividing the reference (P) and the printed products (D) into image elements (E) and that the computer (150, 250) calculates relative to each printing ink for each image element (E) of the reference (P) from the measured area coverages a desired reflectance value (Rs) of the corresponding image element of the printed product, compares said value (Rs) with the measured actual reflectance value (Ri) of a corresponding image element (E) of the printed product (D) and partie d'une zone d'impression (Z) commune ou d'une plage d'étendue choisie, et par totalisation (intégration) sur cette zone ou plage et ces différences (Δe) pondérées par le facteur (Ge) de pondération à appliquer à l'intensité de pleine teinte, une valeur (A,) d'insuffisance de zone ou de plage et en ce que les valeurs (ST) de réglage des organes d'encrage sont déterminées en tenant compte de ces valeurs (Δz) d'insuffisance de zone ou de plage.
12. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que pour chaque couleur, les valeurs de consigne (Rs) de la réflectance et les facteurs (GE) correspondants de pondération à appliquer à l'intensité de pleine teinte des éléments (E) d'image sont calculés à chaque fois à partir des valeurs de la couverture par unité de surface surface mesurées sur une seule et même référence (P).
13. Procédé selon la revendication (3), caractérisé en ce que les valeurs de consigne (Rs) de la réflectance sont déterminées par des mesures densitométriques effectuées sur un document imprimé obtenu et considéré comme bon (« OKB •) et les facteurs (Ge) de pondération à appliquer à l'intensité de pleine teinte sont déterminés à partir des valeurs de la couverture par unité de surface mesurées sur les plaques d'impression (P) correspondantes ou sur les modèles ou originaux photographiques (dont les plaques dérivent).
14. Procédé selon l'une des revendications 1-13, caractérisé en ce qu'il est utilisé, pour régler les organes d'encrage pendant le tirage des valeurs de consigne (Rs) de la réflectance émanant d'un document imprimé obtenu (OKB) considéré comme bon.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le document imprimé (D) obtenu est soumis à des mesures densitométriques effectuées avant et après chaque opération d'impression pour déterminer les valeurs réelles (R;) de la réflectance.
16. Dispositif de réglage de l'encrage dans une machine rotative d'impression en offset comportant un dispositif (220) d'analyse photoélectrique d'une référence, un dispositif (120) d'analyse densitométrique des documents imprimés (D) obtenus et un ordinateur (150, 250) qui est connecté à ces deux dispositifs d'analyse (220. 120), qui convertit les valeurs relevées par ces derniers en valeurs (ST) de réglage des organes d'encrage (111-114) de la rotative et qui délivre ces valeurs, dispositif de réglage caractérisé en ce que les dipositifs d'analyse (120, 220) subdivisent la référence (P) et le document imprimé (D) obtenu, respectivement, en éléments (E) d'image et déterminent, pour chaque couleur dans chacun de ces éléments la couverture par unité de surface ou la réflectance, respectivement, et en ce que l'ordinateur (150, 250) calcule, pour chaque couleur de chaque élément (E) de la référence (P), au moyen des valeurs mesurées pour la couverture par unité de surface, une valeur de consigne (Rs) de la réflectance de l'élément correspondant du document imprimé, la compare avec la valeur réelle (R;) mesurée pour la réflectance d'un élément (E) d'image correspondant du document imprimé obtenu et détermine, en s'appuyant sur les résultats de cette comparaison, les valeurs (ST) de réglage des organes d'encrage (111-114).
17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que le dispositif d'analyse (220) de la référence (P) analyse celle-ci avec une définition plus grande que le dispositif d'analyse (120) des documents imprimés obtenus.
18. Dispositif selon la revendication 16 ou 17, caractérisé en ce que ce dispositif est réalisé de manière à mettre en oeuvre les étapes du procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 15.
19. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 18, caractérisé en ce qu'il comporte un affichage (171, 172, 270, 370) destiné à représenter, pour l'image, les valeurs mesurées de réflectance de la référence, et/ou les valeurs de consigne de la réflectance, calculées à partir de ces valeurs mesurées, et/ou les valeurs réelles de la réflectance du document imprimé obtenu, et/ou les différences entre ces valeurs de consigne et ces valeurs réelles de réflectance.
20. Rotative offset, caractérisée en ce qu'elle comporte un dipositif de réglage de l'encrage selon l'une des revendications 16-19.
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