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WO2023127914A1 - ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法 - Google Patents

ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法 Download PDF

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WO2023127914A1
WO2023127914A1 PCT/JP2022/048373 JP2022048373W WO2023127914A1 WO 2023127914 A1 WO2023127914 A1 WO 2023127914A1 JP 2022048373 W JP2022048373 W JP 2022048373W WO 2023127914 A1 WO2023127914 A1 WO 2023127914A1
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WO
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resin
polypropylene
extruded
die
polypropylene resin
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/048373
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English (en)
French (fr)
Inventor
高之 合田
Original Assignee
株式会社カネカ
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Publication date
Application filed by 株式会社カネカ filed Critical 株式会社カネカ
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Priority to EP22916136.9A priority patent/EP4458541A1/en
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    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C08J9/122—Hydrogen, oxygen, CO2, nitrogen or noble gases

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing extruded polypropylene resin expanded particles.
  • the extrusion foaming method is known as a method for obtaining expanded thermoplastic resin particles.
  • a thermoplastic resin and a foaming agent are supplied to an extruder, melt-kneaded and cooled to obtain a foamable molten resin (a molten resin containing a foaming agent).
  • the foamable molten resin (the molten resin containing the foaming agent) is extruded into a low-pressure region through a fine-pore die attached to the tip of the extruder, and finely chopped to obtain foamed thermoplastic resin particles.
  • the extrusion foaming method using carbon dioxide gas which has less environmental impact, as a foaming agent has a lower gas retention during foaming than the extrusion foaming method using an organic foaming agent. Therefore, it is particularly difficult to obtain expanded particles with a high expansion ratio by the extrusion foaming method using carbon dioxide gas.
  • the shredding method for obtaining foamed particles in the extrusion foaming method is roughly divided into the cold cut method and the die face cut method.
  • the cold cut method includes a method of foaming a molten resin containing a foaming agent extruded from a fine pore die, passing it through a water tank and cooling it, taking the strand-shaped foam, and then shredding it (strand cut method).
  • the die face cut method is a method in which a molten resin extruded from a fine-pored die is cut with a rotating cutter while being in contact with the die surface or ensuring a slight gap.
  • the die face cutting method can be further divided into the following three methods according to the difference in cooling method. That is, they are an under water cut (hereinafter also referred to as UWC) method, a water ring cut (hereinafter sometimes referred to as WRC) method, and a hot cut (hereinafter sometimes referred to as HC) method.
  • UWC under water cut
  • WRC water ring cut
  • HC hot cut
  • the UWC method is a method in which a chamber attached to the tip of the die is filled with cooling water adjusted to a predetermined pressure so as to be in contact with the resin discharge surface of the die, and the molten resin extruded from the fine-pore die is cut underwater.
  • a cooling drum in which cooling water flows along the inner peripheral surface of the cooling drum connected to the die is arranged downstream from the die, and the molten resin cut by the cutter foams in the air. It is a method of cooling in the cooling water while or after foaming.
  • the UWC and WRC processes are characterized in that the cooling water is also used to cool the resin and convey it to the water separator.
  • the HC method does not employ a method of conveying the resin while cooling it with cooling water flowing through the cooling drum.
  • the molten resin cut by the cutter is cooled in air while foaming or after foaming.
  • the transportation method is generally pneumatic transportation.
  • Patent Document 1 discloses a method for producing polycarbonate resin expanded particles by an extrusion foaming method.
  • One aspect of the present invention is polypropylene-based resin extrusion capable of producing extruded polypropylene-based resin expanded particles that are excellent in quality (maintaining the expansion ratio at a target ratio while reducing open cells) and production stability without reducing productivity.
  • An object of the present invention is to realize a method for producing expanded beads.
  • a method for producing extruded expanded polypropylene resin particles uses an extruder equipped with a die having a plurality of holes to produce a polypropylene resin having a branched structure.
  • FIG. 3 is a plan view for explaining the distance between the holes of the die used in the method for producing extruded polypropylene-based resin expanded beads according to the embodiment of the present invention.
  • a chamber attached to the tip of the die is filled with a liquid cooling medium (e.g., water) adjusted to a predetermined pressure so as to be in contact with the face of the die, and the molten resin extruded from the hole of the die is poured into the cooling medium. It is a method of cutting in the middle (for example, in water).
  • the UWC process is characterized in that the cooling medium is also used to cool the resin while conveying it to subsequent equipment (a water separator).
  • a composition obtained by melt-kneading in an extruder (also referred to as a molten resin) is extruded through a die into a liquid phase (in a liquid cooling medium, for example, water), and immediately after the die and into the liquid
  • a chopping unit for example, a cutter, etc.
  • one way to increase productivity is to increase the number of holes in the die.
  • the discharge amount of the composition per hole in the die is reduced, so that the expanded beads have low open cells.
  • the term "low open cell” refers to a decrease in open cell ratio. Expanded particles with low open cells are excellent in terms of quality. Expanded beads that do not have low open cells, that is, have a high open cell ratio are not preferable in terms of quality because the moldability (secondary workability of the expanded beads) is deteriorated and the compressive strength is weak.
  • the inventors of the present invention realized a method for producing extruded polypropylene resin expanded particles that are excellent in quality (low open cells) and production stability (prevention of mutual adhesion) without reducing productivity in the UWC method. Therefore, we focused on the liquid phase flow rate and liquid phase temperature.
  • the present inventors met the requirements without reducing productivity, and improved the quality (maintaining the expansion ratio at the target ratio with low open cells) and production stability (prevention of mutual adhesion). Intensive investigations were made to realize a method for producing extruded resin particles. As a result, the present inventor found that (1) in the die, the distance between the holes in the circumferential direction is 6.5 mm or more, and (2) the temperature of the liquid phase is 65° C. or more. We have developed our own knowledge that it is possible to improve quality (maintain the expansion ratio at the target ratio while reducing open cells) and production stability (prevention of mutual adhesion) while satisfying the above requirements without reducing productivity. He found this and completed the present invention.
  • the die holes are set as described in (1) above, it is possible to achieve a composition discharge amount per hole of the die that can achieve low open cell formation, and to prevent mutual adhesion. Moreover, due to the above (2), it is possible to achieve both prevention of mutual adhesion and maintenance of the expansion ratio at the target ratio. As a result, the above (1) and (2) make it possible to improve the quality and production stability of extruded polypropylene-based resin expanded particles without lowering productivity.
  • FIG. 1 is a diagram showing a schematic configuration of an example of a production apparatus 10 used in a method for producing extruded polypropylene-based resin expanded particles according to the present embodiment (hereinafter sometimes referred to as the present production method).
  • the manufacturing apparatus 10 extrudes a resin obtained by melt-kneading a composition containing a polypropylene resin having a branched structure and a foaming agent (hereinafter sometimes simply referred to as a molten resin), and cuts it in water to produce a polypropylene resin.
  • Apparatus for granulating extruded foam particles Apparatus for granulating extruded foam particles.
  • the manufacturing apparatus 10 includes an extruder A for extruding molten resin, and a granulator B attached to the tip of the extruder.
  • the extruder A includes a melt-kneading device 1 for melt-kneading the composition, a feeder 2 , a foaming agent supply unit 3 , a transport section 4 and a cooling section 5 .
  • a feeder 2 and a blowing agent supply unit 3 are connected to the extruder A.
  • the melt-kneading device 1, the transport section 4, the cooling section 5, and the granulation section B are connected.
  • the melt-kneading device 1, the transport section 4, the cooling section 5, and the granulation section B are arranged in this order from the upstream side to the downstream side in the extrusion direction of the molten resin. Further, the transportation unit 4 and the cooling unit 5 may be arranged in a different order than the arrangement order shown in FIG. 1 . Furthermore, the transport section 4 may be provided both upstream and downstream of the cooling section 5 . Moreover, when the resin temperature is sufficiently lowered at the exit of the extruder A, the cooling unit 5 may be omitted.
  • a raw material for a resin mixture such as a polypropylene-based resin is supplied through a feeder 2 and (ii) a foaming agent is supplied through a foaming agent supply unit 3 into the melt-kneading apparatus 1 .
  • a composition containing a polypropylene-based resin and a foaming agent in the melt-kneading apparatus 1 is melt-kneaded. Then, the melt-kneaded molten resin reaches the granulating section B through the transporting section 4 and the cooling section 5 .
  • the molten resin is granulated while being foamed in the granulating section B, whereby extruded polypropylene-based resin expanded particles P (hereinafter sometimes referred to as expanded particles P) are produced.
  • the melt-kneading device 1 side is defined as the upstream side
  • the granulating section B side is defined as the downstream side.
  • the melt-kneading device 1 can be appropriately selected from conventionally known melt-kneading devices according to the type of resin to be granulated, and examples thereof include a melt-kneading extruder using a screw.
  • a melt-kneading extruder using a screw for example, a single-screw extruder or a twin-screw extruder can be employed.
  • twin-screw extruder When a twin-screw extruder is used, the screw rotation directions may be the same or different.
  • the feeder 2 supplies the resin mixture to the melt-kneading device 1. Although one feeder 2 is provided in FIG. 1, the number of feeders 2 can be appropriately set according to the characteristics, type, number, etc. of the raw material of the expanded particles P. As shown in FIG. 1, the number of feeders 2 can be appropriately set according to the characteristics, type, number, etc. of the raw material of the expanded particles P. As shown in FIG. 1, the number of feeders 2 can be appropriately set according to the characteristics, type, number, etc. of the raw material of the expanded particles P. As shown in FIG.
  • the foaming agent supply unit 3 is composed of a member that supplies the foaming agent to the molten resin melt-kneaded in the melt-kneading device 1 . More specifically, the foaming agent supply unit 3 comprises a foaming agent reservoir 3a and a pump 3b. In the foaming agent supply unit 3, the foaming agent stored in the foaming agent storage part 3a is supplied to the extruder A by the pump 3b.
  • the foaming agent is carbon dioxide
  • the foaming agent reservoir 3a is a carbon dioxide cylinder
  • the pump 3b is a high-pressure pump.
  • the transport section 4 is composed of a transport member for transporting the molten resin from the melt-kneading device 1 to the granulation section B.
  • the transport member may be any known transport member used in extrusion foaming processes, such as a gear pump.
  • a gear pump is a member useful for maintaining the pressure of the flow of molten resin or increasing the pressure appropriately. Further, the gear pump can keep the flow rate of the molten resin constant.
  • the cooling unit 5 is composed of a cooling member for cooling the molten resin transported from the transporting unit 4 (the melt kneading device 1 when the transporting unit 4 is omitted).
  • the cooling member may be any known cooling member used in the extrusion foaming method. Examples of the cooling member include melt coolers, single screw extruders, static mixers, and the like.
  • the molten resin is cooled to a predetermined temperature by slow cooling while mixing at a low shear rate with a single-screw extruder or static mixer.
  • raw materials such as polypropylene-based resin supplied via the feeder 2 are melt-kneaded in the melt-kneading device 1 .
  • the barrel temperature for melting the raw material is not particularly limited as long as it does not hinder the supply of the foaming agent to the raw material. If the polypropylene-based resin is not melted at the supply position of the foaming agent in the melt-kneading device 1, the foaming agent may escape to the upstream side of the extruder A. For this reason, it is preferable to set the barrel temperature so that the polypropylene resin is completely melted and the polypropylene resin is not deteriorated or decomposed.
  • the polypropylene resin is preferably melt-kneaded at a barrel temperature of 180°C or higher and 220°C or lower.
  • the kneaded material melted at such a resin temperature is mixed with a foaming agent by the foaming agent supply unit 3 in the melt-kneading device 1 . Then, the molten resin containing the polypropylene-based resin and the foaming agent moves while being further kneaded, passes through the transport section 4 and the cooling section 5, and reaches the granulation section B. Then, the molten resin is granulated and foamed in the granulator B to produce expanded particles P. As shown in FIG.
  • the granulating section B includes a die 6, a cutter 7 and a chamber 8.
  • the die 6 is attached to the tip of the extruder A on the downstream side.
  • the chamber 8 is a cylindrical housing that accommodates the resin discharge surface 6 a of the die 6 and at least the cutter blade of the cutter 7 .
  • the chamber 8 constitutes a region having a lower pressure than at least the die 6 at the tip of the extruder A and a liquid phase.
  • FIG. 1 exemplifies the granulating section B of the center cut type, but it may be of the side cut type. From the viewpoint of miniaturization of the chamber 8, etc., it is preferable that the granulating section B is of a center cut type.
  • the granulating section B is configured to granulate the molten resin by the UWC method. Therefore, the interior of the chamber 8 is filled with water or the like. A chamber attached to the tip of the die is filled with a liquid phase (for example, cooling water) adjusted to a predetermined pressure lower than that of the extruder A so as to be in contact with the resin discharge surface 6 a of the die 6 . Then, in the granulating section B, the molten resin extruded from the resin ejection surface 6a of the die 6 is cut by the cutter 7 in the liquid phase.
  • a liquid phase for example, cooling water
  • the die 6 is arranged on the most downstream side in the flow of the molten resin.
  • the die 6 has a resin discharge surface 6a through which the molten resin extruded from the extruder A is discharged.
  • a hole through which the molten resin extruded from the extruder A passes is formed in the resin discharge surface 6a.
  • the cutter 7 is a member that cuts the molten resin discharged from the resin discharge surface 6a through the hole of the die 6.
  • the cutter blade is arranged so as to face the resin discharge surface 6a.
  • the cutter 7 has a plurality of cutter blades and a rotary shaft portion 7c.
  • the cutter blade is arranged so as to face the resin discharge surface 6a, and rotates around the axis of the rotary shaft portion 7c.
  • the cutter blade is configured to press against the resin discharge surface 6a of the die 6 or to secure a slight gap while rotating.
  • the manufacturing apparatus 10 shown in FIG. 1 is a center-cut type apparatus in which the rotating shaft portion 7c of the cutter 7 and the central axis N of the die 6 are arranged on the same line.
  • a method for producing extruded polypropylene-based resin expanded particles according to an embodiment of the present invention uses an extruder equipped with a die having a plurality of holes to mix a resin mixture containing a polypropylene-based resin having a branched structure with a foaming agent.
  • a melt-kneading step of melt-kneading the composition containing, an extrusion step of extruding the composition through the hole of the die to a region where the pressure is lower than the extruder and a liquid phase, and a rotating cutter blade The a step of shredding the composition in a region; and a step of obtaining extruded polypropylene-based resin particles, wherein in the die, the distance between the holes in the circumferential direction is 6.5 mm or more. , the temperature of the liquid phase is 65° C. or higher;
  • the "liquid phase region” may be referred to as the "liquid phase region”
  • the "polypropylene resin having a branched structure” may be referred to as the "branched polypropylene resin”.
  • Extruded resin expanded particles may be referred to as “extruded expanded particles”
  • a composition containing a polypropylene resin having a branched structure and a foaming agent” may be referred to as a “composition”.
  • “Method for producing extruded polypropylene-based resin expanded particles according to the embodiment” may be referred to as "this production method”.
  • this manufacturing method has the configuration described above, it has the advantage of being able to obtain extruded polypropylene resin foam particles with excellent quality and production stability with high productivity. More specifically, according to the present production method, in the underwater cut method, mutual adhesion is prevented even under high production conditions in which the discharge amount of the composition per hole of the die is increased. At the same time, it has the advantage that it is possible to obtain extruded polypropylene-based resin expanded particles that are excellent in low open cell formation and that can maintain the expansion ratio at the target ratio.
  • FIG. 2 is a plan view for explaining the spacing between the holes 6b of the die 6.
  • FIG. 2 assuming a circle centered on the central axis N, the distance between the holes 6b of the die 6 can be defined as a circumferential distance D and a radial distance L. As shown in FIG. 2,
  • the interval D between the holes 6b in the circumferential direction is defined as the interval between the holes 6b adjacent in the circumferential direction.
  • the distance L between the holes 6b in the radial direction is defined based on the distance between each of the two adjacent holes 6b1 and 6b2 and the central axis N, for example. That is, the interval L is defined as the difference between the distance R1 between the center of the hole 6b1 and the central axis N and the distance R2 between the center of the hole 6b2 and the central axis N.
  • the cutter blade rotates in a direction perpendicular to the radial direction. That is, it can be said that the cutter blade rotates in the circumferential direction of the die 6 . Therefore, it is considered that the arrangement of the holes 6b in the circumferential direction has a greater effect on the arrangement of the holes 6b than the arrangement of the holes 6b1 and 6b2 in the radial direction. That is, it can be said that the interval D between the holes 6b in the circumferential direction is important in preventing the extruded foamed polypropylene resin particles from sticking to each other.
  • the interval D between the holes 6b in the circumferential direction is 6.5 mm or more, preferably 7 mm or more, and more preferably 8 mm or more.
  • the distance D is within the above numerical range, it is possible to prevent the extruded expanded polypropylene resin particles from sticking to each other.
  • the amount of composition discharged per hole of the die 6 can be reduced.
  • the amount of the composition discharged per die hole decreases, the extruded foamed particles tend to have low open cells. As a result, the quality of extruded foam particles can be improved.
  • the upper limit of the distance D is not particularly limited, but from the viewpoint of increasing the number of holes in the die 6, it is preferably 12 mm or less, more preferably 10 mm or less, and even more preferably less than 10 mm. It is preferably 9 mm or less, particularly preferably 9 mm or less.
  • the distance L between the holes 6b in the radial direction is not particularly limited, but is preferably 5.5 mm to 15 mm, more preferably 5.5 mm to 10 mm.
  • the interval L is within the above numerical range, there is an advantage that the width of the cutter blade can be narrowed.
  • the cross-sectional shape of the walls forming the hole 6b perpendicular to the extrusion direction (hereinafter sometimes simply referred to as "the shape of the hole 6b") is not particularly limited.
  • the shape of the hole 6b of the die 6 is preferably a perfect circle, an approximate circle, an ellipse, or the like, since extruded expanded particles having a spherical or approximately spherical shape can be obtained. is more preferable.
  • the number of holes 6b is not particularly limited.
  • the diameter of the hole 6b is not particularly limited, but is preferably less than 1.6 mm, more preferably 1.4 mm or less, further preferably 1.2 mm or less, and 1.0 mm or less. is particularly preferred.
  • the diameter of the hole 6b is within the above numerical range, there is an advantage that the size of the extruded expanded particles becomes smaller at the same expansion ratio, and the mold filling property in the molding process is improved.
  • the lower limit of the diameter of the hole 6b is not particularly limited, it is preferably 0.3 mm or more, more preferably 0.5 mm or more.
  • the resin mixture containing a polypropylene-based resin having a branched structure can be said to be a component other than the foaming agent in the composition.
  • the resin mixture contains a polypropylene-based resin having a branched structure, and may optionally contain additives such as cell nucleating agents and colorants.
  • polypropylene resin having a branched structure refers to (a) a polypropylene resin obtained by partially cross-linking the molecules of a polypropylene resin to which no branched structure has been introduced, and (b) A polypropylene resin in which a diene compound other than (poly)propylene or the like is introduced as a branched chain is intended for a polypropylene resin in which a branched structure is not introduced.
  • the polypropylene-based resin having a branched structure is preferably a polypropylene-based resin having a loss tangent tan ⁇ of 5 or less at 200° C. and 0.1 rad/s. Other aspects (measurement method, etc.) of the loss tangent tan ⁇ will be described in detail in the section (polypropylene resin having a branched structure) below.
  • polypropylene-based resin into which no branched structure is introduced may be referred to as "linear polypropylene-based resin", and the "polypropylene-based resin having a branched structure” is referred to as "branched polypropylene-based resin”.
  • linear polypropylene resin and branched polypropylene resin may be collectively referred to as “polypropylene resin”.
  • the linear polypropylene-based resin can also be said to be a raw material for the branched polypropylene-based resin.
  • the linear polypropylene-based resin means a resin containing 50 mol% or more of structural units derived from a propylene monomer out of 100 mol% of all structural units contained in the resin.
  • structural unit derived from propylene monomer may be referred to as "propylene unit”.
  • the linear polypropylene-based resin may be (a) a homopolymer of propylene, or (b) a block copolymer or random copolymer of propylene and a monomer other than propylene, or (c) A mixture of two or more of these may be used. That is, the linear polypropylene-based resin may be one or more selected from the group containing polypropylene homopolymers and block copolymers or random copolymers of propylene and monomers other than propylene. .
  • the linear polypropylene resin may have one or more structural units derived from a monomer other than the propylene monomer, or may have one or more types.
  • “Monomers other than propylene monomers” used in the production of linear polypropylene resins are sometimes referred to as “comonomers”, and “monomers other than propylene monomers” contained in linear polypropylene resins Structural unit derived from” may be referred to as "comonomer unit".
  • Comonomers include monomers such as: (a) ethylene, 1-butene, isobutene, 1-pentene, 3-methyl-1-butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, ⁇ -olefins having 2 or 4 to 12 carbon atoms such as 3,4-dimethyl-1-butene, 1-heptene, 3-methyl-1-hexene, 1-octene, 1-decene, (b) cyclopentene, norbornene, Cyclic olefins such as tetracyclo[6,2,11,8,13,6]-4-dodecene, (c) 5-methylene-2-norbornene, 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, methyl- dienes such as 1,4-hexadiene, 7-methyl-1,6-octadiene, and (d) vinyl chloride, vinylidene chloride, acrylonitrile, meth
  • Acrylic esters include methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, hexyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, lauryl acrylate, stearyl acrylate, 2-hydroxyethyl acrylate, 2-hydroxypropyl acrylate and and glycidyl acrylate.
  • Methacrylates include methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, hexyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, lauryl methacrylate, stearyl methacrylate, 2-hydroxyethyl methacrylate, 2-hydroxypropyl methacrylate and and glycidyl methacrylate.
  • Styrenic monomers include styrene, methylstyrene, dimethylstyrene, alphamethylstyrene, paramethylstyrene, ethylstyrene, diethylstyrene, isopropylstyrene, t-butylstyrene, bromostyrene, dibromostyrene, tribromostyrene, chlorostyrene. , dichlorostyrene and trichlorostyrene.
  • Linear polypropylene resin as a comonomer unit, preferably has a structural unit derived from an ⁇ -olefin having 2 or 4 to 12 carbon atoms, ethylene, 1-butene, isobutene, 1-pentene, 3-methyl-1 -butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 3,4-dimethyl-1-butene, 1-heptene, 3-methyl-1-hexene, 1-octene and/or 1-decene, etc.
  • this configuration (a) the advantage that a branched polypropylene resin having a high melt tension and a low gel fraction can be obtained, and (b) the obtained branched polypropylene resin has excellent moldability. It has the advantage of being able to provide particles.
  • the linear polypropylene-based resin is preferably a propylene homopolymer, a polypropylene-based block copolymer and/or a polypropylene-based random copolymer, and is preferably a propylene homopolymer and/or a polypropylene-based random copolymer. more preferred.
  • a branched polypropylene resin having a high melt tension and a low gel fraction can be obtained
  • the obtained branched polypropylene resin has excellent moldability. It has the advantage of being able to provide particles.
  • the linear polypropylene resin preferably contains 90 mol% or more of propylene units, more preferably 93 mol% or more, and 95 mol% or more of all 100 mol% of the total structural units contained in the linear polypropylene resin. It is more preferable to contain it, and it is particularly preferable to contain it in an amount of 97 mol % or more. This configuration has the advantage of obtaining a branched polypropylene resin having a high melt tension and a low gel fraction.
  • the melting point of the linear polypropylene resin is not particularly limited.
  • the melting point of the linear polypropylene resin is, for example, preferably 130° C. to 165° C., more preferably 135° C. to 164° C., even more preferably 138° C. to 163° C., and 140° C. to 162° C. °C is particularly preferred.
  • the melting point of the linear polypropylene-based resin is within the range described above, (a) the advantage that the obtained extruded expanded particles are excellent in moldability, and (b) the extruded expanded particles produce a foamed molded article with excellent breakage resistance. have the advantage of being able to provide When the melting point of the linear polypropylene-based resin is (a) 130° C.
  • the melting point of the linear polypropylene-based resin is a value obtained by measuring with a differential scanning calorimeter method (hereinafter referred to as "DSC method").
  • DSC method differential scanning calorimeter method
  • the specific operating procedure is as follows: (1) 5 to 6 mg of the linear polypropylene resin is heated from 40° C. to 220° C. at a rate of 10° C./min to obtain the linear polypropylene. (2) Then, the temperature of the melted linear polypropylene resin is lowered from 220° C. to 40° C. at a rate of 10° C./min to crystallize the linear polypropylene resin.
  • the temperature of the crystallized linear polypropylene resin is further increased from 40°C to 220°C at a rate of temperature increase of 10°C/min.
  • the temperature of the peak (melting peak) of the DSC curve of the linear polypropylene-based resin obtained during the second heating can be obtained as the melting point of the linear polypropylene-based resin. If there are multiple peaks (melting peaks) in the DSC curve of the linear polypropylene resin obtained during the second heating by the above method, the temperature of the peak (melting peak) with the maximum amount of heat of fusion is , the melting point of the linear polypropylene resin.
  • the differential scanning calorimeter for example, DSC6200 type manufactured by Seiko Instruments Inc. can be used.
  • the melt flow rate (MFR) of the linear polypropylene resin is not particularly limited.
  • the MFR of the linear polypropylene resin is, for example, preferably 0.5 g/10 min to 50.0 g/10 min, more preferably 1.0 g/10 min to 30.0 g/10 min, It is more preferably 2.0 g/10 minutes to 20.0 g/10 minutes, and particularly preferably 2.0 g/10 minutes to 10.0 g/10 minutes.
  • MFR of the linear polypropylene-based resin is within the range described above, there is an advantage that a branched polypropylene-based resin having an MFR of 0.5 g/10 min to 20 g/10 min can be easily obtained.
  • the MFR of the linear polypropylene resin is measured using an MFR measuring device described in JIS K7210, the orifice diameter is 2.0959 ⁇ 0.0050 mm ⁇ , the orifice length is 8.000 ⁇ 0.025 mm, And it is a value obtained by measuring under conditions of a load of 2160 g and a temperature of 230 ⁇ 0.2°C.
  • a polypropylene-based resin having a branched structure can be obtained by introducing a branched structure into a linear polypropylene-based resin.
  • the method for introducing a branched structure into the linear polypropylene-based resin is not particularly limited.
  • a method of melt-kneading a mixture containing a compound and a radical polymerization initiator can be used.
  • the conjugated diene compound is preferably isoprene and/or butadiene.
  • the method (a2) will be further explained.
  • the following (i) to (iv) are performed in order to obtain a branched polypropylene-based resin: (i) a linear polypropylene-based resin and a conjugated diene-based resin such as isoprene or butadiene; A mixture containing a compound and a radical polymerization initiator such as an organic peroxide is melt-kneaded in an apparatus equipped with a die; (ii) extruding the resulting melt-kneaded product through a die; (iii) extruded melt cooling the kneaded mass (also called strands); (iv) chopping the strands simultaneously with and after cooling the strands.
  • Specific examples of the method (a2) include the method described in WO2020/004429.
  • branched structure can be stably introduced into a linear polypropylene-based resin, and the reproducibility of the introduction of the branched structure is high; and/or (ii) no complicated equipment is required and high productivity Since a branched polypropylene-based resin can be obtained, in one embodiment of the present invention, the branched polypropylene-based resin is preferably a branched polypropylene-based resin obtained by the method (a2) described above.
  • the loss tangent tan ⁇ of the branched polypropylene resin can be smaller than the loss tangent tan ⁇ of the linear polypropylene resin.
  • the loss tangent tan ⁇ is the ratio (G''/G') of the storage modulus G' and the loss modulus G''.
  • the loss tangent tan ⁇ of the resin at 200° C. and 0.1 rad/s is preferably 5 or less, more preferably 4 or less, more preferably 3 or less, and 2 or less. is more preferred.
  • loss tangent tan ⁇ in this specification will be described below.
  • loss tangent tan ⁇ , storage modulus G′, and loss modulus G′′ are measured using a rotational rheometer (TA Instruments It is measured by a vibration experiment using ARES, a product of ARES Corporation.
  • (1) to (3) are as follows: (1) A sample resin for measurement (branched polypropylene resin) is sandwiched between two parallel plates (gap 1 mm); 2) applying a cyclic strain due to vibration to the sample resin between the plates by driving one side plate; The modulus G', the loss modulus G'', and the loss tangent tan ⁇ are determined.
  • the melt flow rate of the branched polypropylene resin is not particularly limited.
  • the MFR of the branched polypropylene resin is, for example, preferably 0.5 g/10 min to 20.0 g/10 min, more preferably 1.0 g/10 min to 15.0 g/10 min, Particularly preferred is from 2.0 g/10 min to 10.0 g/10 min.
  • the MFR of the branched polypropylene-based resin is measured using an MFR measuring device described in JIS K7210, and the diameter of the orifice is 2.0959 ⁇ 0.0050 mm ⁇ , the length of the orifice is 8.000 ⁇ 0.025 mm, And it is a value obtained by measuring under conditions of a load of 2160 g and a temperature of 230 ⁇ 0.2°C.
  • the melt tension of the branched polypropylene resin is not particularly limited.
  • the melt tension of the branched polypropylene resin is, for example, preferably 3 cN to 20 cN, more preferably 3 cN to 15 cN, and particularly preferably 3 cN to 10 cN.
  • melt tension of the branched polypropylene resin is measured using Capilograph 1D (manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd., Japan).
  • Capilograph 1D manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd., Japan.
  • (1) to (5) are as follows: (1) A sample resin (branched polypropylene resin) for measurement is placed in a barrel with a diameter of 9.55 mm heated to the test temperature (200 ° C.).
  • the resin mixture may further contain a resin other than the branched polypropylene-based resin (sometimes referred to as "other resin") or rubber within a range that does not impair the effects of one embodiment of the present invention.
  • Other resins include (a) linear polypropylene resins such as ethylene/propylene random copolymers, ethylene/propylene block copolymers, and propylene homopolymers; Ethylene resins such as density polyethylene, linear low density polyethylene, linear ultra-low density polyethylene, ethylene/vinyl acetate copolymer, ethylene/acrylic acid copolymer, and ethylene/methacrylic acid copolymer, and (c) Styrenic resins such as polystyrene, styrene/maleic anhydride copolymers, and styrene/ethylene copolymers.
  • the rubber include olefin rubbers such as ethylene/propylene rubber, ethylene/butene rubber, ethylene
  • the content of other resins in the resin mixture is, for example, preferably 60 parts by weight or less, more preferably 40 parts by weight or less, and 20 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the resin mixture. is more preferred.
  • the lower limit of the content of other resins is not particularly limited, and may be, for example, 0 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin mixture.
  • the resin mixture may contain a cell nucleating agent for the purpose of controlling the number and shape of cells in the resulting extruded expanded particles.
  • Conventionally known agents can be used as the bubble nucleating agent.
  • the resin mixture may or may not contain a coloring agent.
  • the coloring agent conventionally known ones can be used.
  • the resin mixture may contain other components as required: (a) antioxidants, metal deactivators, phosphorus-based processing stabilizers, ultraviolet absorbers, ultraviolet stabilizers, fluorescent brighteners, metallic soaps, and inhibitors. and/or (b) additives such as crosslinkers, chain transfer agents, lubricants, plasticizers, fillers, reinforcements, flame retardants, and antistatic agents. good too.
  • antioxidants metal deactivators, phosphorus-based processing stabilizers, ultraviolet absorbers, ultraviolet stabilizers, fluorescent brighteners, metallic soaps, and inhibitors.
  • additives such as crosslinkers, chain transfer agents, lubricants, plasticizers, fillers, reinforcements, flame retardants, and antistatic agents. good too.
  • additives such as crosslinkers, chain transfer agents, lubricants, plasticizers, fillers, reinforcements, flame retardants, and antistatic agents. good too.
  • additives such as crosslinkers, chain transfer agents, lubricants, plasticizers, fillers, reinforcements, flame retardants
  • the melting point of the resin mixture is not particularly limited.
  • the melting point of the resin mixture is, for example, preferably 130°C to 165°C, more preferably 135°C to 164°C, even more preferably 138°C to 163°C, and 140°C to 162°C. is particularly preferred.
  • the melting point of the resin mixture is within the range described above, it is said that (a) the extruded foamed particles obtained have the advantage of being excellent in moldability, and (b) the extruded foamed particles can provide a foamed article having excellent breakage resistance. have the advantage.
  • the melting point of the resin mixture is (a) 130° C.
  • the melting point of the resin mixture is a value obtained by measuring by the DSC method. Specifically, it can be identified by the same method as the method for measuring the melting point of the linear polypropylene-based resin described above, except that a resin mixture is used instead of the linear polypropylene-based resin.
  • composition In this production method, the substance obtained by adding the foaming agent to the resin mixture described above may be referred to as a "composition".
  • the blowing agent is not particularly limited as long as it is conventionally known, but examples include (a) aliphatic hydrocarbons such as propane, normal butane, isobutane, normal pentane, isopentane and hexane, and (b) Aliphatic cyclic hydrogens such as cyclopentane and cyclobutane, (c) inorganic gases such as air, nitrogen, carbon dioxide, and (d) water.
  • the foaming agent is one or more selected from the group including normal butane, isobutane, and carbon dioxide gas. Among these, it is particularly preferable to use carbon dioxide gas as the foaming agent from the viewpoint of low production cost and low environmental load.
  • the amount of foaming agent used can be adjusted as appropriate according to the target expansion ratio of the foam.
  • the amount (total amount) of the foaming agent used is preferably, for example, 0.5 to 7.0 parts by weight with respect to 100.0 parts by weight of the resin mixture. , More preferably 0.5 to 6.0 parts by weight, more preferably 0.5 to 5.0 parts by weight, 0.5 to 4.0 parts by weight is more preferred, and 0.5 to 3.0 parts by weight is particularly preferred.
  • the "amount of foaming agent used” can also be referred to as "the amount of carbon dioxide used” or "the content of foaming agent (carbon dioxide) in the composition”.
  • the production method includes a melt-kneading step of melt-kneading a composition containing a resin mixture containing a branched polypropylene-based resin and a foaming agent.
  • the melt-kneading step can also be said to be a step of melting the branched polypropylene-based resin and dissolving the foaming agent in the branched polypropylene-based resin in the kneading device of the extruder.
  • the melt-kneading step can also be said to be a step of preparing a melt-kneaded product of a composition containing a resin mixture containing a branched polypropylene-based resin and a foaming agent.
  • the order and method of supplying the branched polypropylene-based resin and the foaming agent to the melt-kneading unit are not particularly limited.
  • a foaming agent is supplied from a foaming agent supply device in the middle of the kneading device to the kneading device. , that is, a method of preparing (finishing) a composition in a kneading device and further melt-kneading the composition.
  • the method and order of supplying these raw materials to the kneading device are not particularly limited.
  • Other resins, cell nucleating agents and other components used as necessary may be added simultaneously with the branched polypropylene resin and/or the blowing agent, or may be added separately and in any order.
  • the barrel temperature in the kneading device for melting the raw material such as the branched polypropylene resin is not particularly limited as long as it does not interfere with the supply of the foaming agent to the raw material. If the branched polypropylene resin is not melted at the supply position of the foaming agent in the kneading device, the foaming agent may escape to the upstream side of the kneading device. Therefore, it is preferable to set the barrel temperature such that the branched polypropylene-based resin is completely melted and the polypropylene-based resin is not deteriorated or decomposed.
  • the branched polypropylene resin is preferably melt-kneaded at a barrel temperature of 160°C to 260°C, more preferably melt-kneaded at a barrel temperature of 170°C to 240°C, and 180°C to 220°C. Melt-kneading at barrel temperature is more preferred.
  • the melt-kneading step further includes a cooling step of lowering the temperature of the melt-kneaded composition within a temperature range at which the melt-kneaded composition does not solidify after the composition is melt-kneaded, for example, by the method described above.
  • the cooling step is performed by sending the composition melted and kneaded in the kneading device to the cooling section and cooling the composition to a desired temperature in the cooling section.
  • the temperature of the composition at the outlet of the cooling section can be appropriately set according to the amount of carbon dioxide used as a foaming agent, the discharge amount of the composition, and the like.
  • the temperature of the composition at the outlet of the cooling section can be controlled within a desired range by adjusting the temperature and heat transfer area of the cooling member, the residence time of the composition in the cooling member, and the like.
  • the method of manufacture includes an extrusion step of extruding the composition through a die into a region of lower pressure and liquid phase than the extruder.
  • the extrusion step can also be said to be a step of extruding the composition obtained in the melt-kneading step, that is, the melt-kneaded composition through a die into a liquid phase.
  • the extrusion step a conventionally known method can be adopted as long as the composition can be extruded through a die into a region that is in a liquid phase at a pressure lower than that of the extruder.
  • the extrusion process includes the following method: a method in which the extruded composition is filled into a chamber attached to the tip of the die with cooling water so as to be in contact with the resin discharge surface of the die to form a liquid phase.
  • the temperature of the liquid phase is 65°C or higher, preferably 67°C or higher, and more preferably 70°C or higher.
  • the temperature of the liquid phase is low, the extruded expanded particles are less likely to adhere to each other, while the expansion ratio of the extruded expanded particles tends not to increase. Therefore, from the viewpoint of increasing the expansion ratio of the extruded expanded particles to a predetermined value or more, it is preferable to be able to prevent mutual adhesion of the extruded expanded particles while increasing the temperature of the liquid phase.
  • the distance between the holes in the die in the circumferential direction is set to 6.5 mm or more, and the temperature of the liquid phase is within the above numerical range, thereby preventing the extruded foam particles from sticking to each other, and , the expansion ratio of the extruded expanded particles can be increased to a predetermined value or more.
  • the upper limit of the temperature of the liquid phase is not particularly limited, it is preferably 80°C or lower, more preferably 75°C or lower, from the viewpoint of heating energy costs.
  • the flow rate of the liquid phase is not particularly limited as long as it is a flow rate that can prevent mutual adhesion of the extruded expanded particles, but it is preferably 20 m 3 /hr or more, more preferably 20.5 m 3 /hr or more. more preferred.
  • the upper limit of the flow rate of the liquid phase is not particularly limited, it can be exemplified to be 40 m 3 /hr or less from the viewpoint of pumping capacity.
  • the discharge rate of the composition per die hole is not particularly limited, but is preferably 4.0 kg/hr or less, more preferably 3.5 kg/hr or less.
  • the discharge rate of the composition per hole of the die is preferably 1 kg/hr or more, more preferably 1.5 kg/hr or more. preferable.
  • Methods for adjusting the discharge amount of the composition per die hole within a desired range include a method of adjusting the total discharge amount of the composition, a method of adjusting the number of holes in the die, and the like.
  • the composition is extruded into a region of lower pressure and liquid phase than the extruder.
  • the liquid phase in this region is not particularly limited, but water is preferable because it can be produced inexpensively and safely.
  • the pressure of the liquid phase against the composition within the region does not affect mutual bonding, but greatly affects the expansion ratio of the extruded foam particles.
  • the pressure of the liquid phase is high, the expansion ratio of the extruded expanded particles is small.
  • the pressure of the liquid phase against the composition in the region is preferably 0.01 MPa ⁇ G to 0.60 MPa ⁇ G, more preferably 0.01 MPa ⁇ G to 0.55 MPa. ⁇ G is more preferable, 0.02 MPa ⁇ G to 0.55 MPa ⁇ G is more preferable, and 0.02 MPa ⁇ G to 0.50 MPa ⁇ G is particularly preferable.
  • This configuration has the advantage that mutual adhesion between the obtained extruded expanded particles can be easily suppressed.
  • MPa ⁇ G intends that MPa indicates gauge pressure.
  • the composition extruded through the die into a region of lower pressure and liquid phase than the extruder begins to foam.
  • the composition before or during foaming may be shredded, or the composition after foaming may be shredded. If the composition is shredded before or during foaming, the shredded composition may complete foaming in the region.
  • the shredding step can also be said to be a step of shredding the composition into particles to prepare extruded polypropylene-based resin expanded particles.
  • the shredded composition is cooled in a region while or after foaming and solidification begins during or after foaming is completed.
  • the method of shredding the composition extruded from the die is not particularly limited.
  • the step of obtaining the extruded polypropylene resin particles can also be said to be a step of collecting the extruded polypropylene resin particles prepared in the chopping step.
  • the method for recovering extruded polypropylene resin expanded particles is not particularly limited. Examples of the method for recovering the extruded polypropylene-based resin expanded particles include centrifugal dehydration.
  • extruded expanded polypropylene particles In this specification, "the extruded polypropylene resin particles obtained by the production method of the present invention” may be referred to as “the extruded expanded particles of the present invention”.
  • the present extruded expanded beads have the advantage of being excellent in quality, specifically, the advantage that the present extruded expanded beads have low open cells. Low open cell formation can be evaluated based on the open cell ratio of the extruded foamed particles.
  • the open cell ratio of the extruded expanded beads is 6.5% or less, preferably 5% or less, and more preferably 3.5% or less.
  • the extruded expanded particles can preferably exhibit an expansion ratio in the range of 2-15 times.
  • the expansion ratio of the present extruded expanded particles is more preferably 2 to 13 times, still more preferably 2 to 11 times.
  • the polypropylene resin-based in-mold expansion molded product obtained by using the extruded expanded particles has the advantage that characteristics such as shape arbitrariness, cushioning properties, lightness, and heat insulating properties are exhibited more effectively.
  • the expansion ratio of the extruded polypropylene resin expanded beads is calculated by the following method: (1) measuring the weight w (g) of the extruded expanded beads; The extruded foamed particles used are submerged in ethanol contained in a graduated cylinder, and the volume v (cm 3 ) of the extruded foamed particles is measured based on the amount of rise in the liquid level of the graduated cylinder; (3) Weight w ( g) is divided by the volume v (cm 3 ) to calculate the density ⁇ 1 of the extruded foamed beads; (4) The same operations as (1) to (3) are performed using the base resin instead of the extruded foamed beads. (5) Divide the density ⁇ 2 of the base resin of the extruded foamed beads by the density ⁇ 1 of the extruded foamed beads ( ⁇ 2 / ⁇ 1 ) to obtain The obtained value is taken as the foaming ratio.
  • the base resin can also be said to be a resin component that substantially constitutes the extruded expanded beads.
  • the density of the base resin of the extruded foamed beads does not substantially change even when the extruded foamed beads are melted under reduced pressure and returned to the resin mass. Therefore, the density of the resin mass obtained by melting the extruded foamed beads under reduced pressure can be regarded as the density of the base resin of the extruded foamed beads.
  • the process of melting the extruded foamed particles under reduced pressure to obtain a resin lump may be referred to as "returning the resin”
  • the resin lump obtained by returning the resin may be referred to as a "returned resin”.
  • a specific method for returning the resin is not particularly limited, but includes, for example, a method in which the following (b1) to (b5) are performed in order: (b1) a temperature sufficiently higher than the melting point of the linear polypropylene resin (e.g., melting point (b2) Then, using a vacuum pump over 5-10 minutes, the pressure in the dryer is increased from -0.05 MPa (gauge pressure) to (b3) Then, the extruded foamed particles are left in the dryer for 30 minutes to prepare a resin mass (returned resin); (b4) Then, in the dryer (b5) After that, the resin mass is taken out from the dryer.
  • a temperature sufficiently higher than the melting point of the linear polypropylene resin e.g., melting point (b2)
  • the pressure in the dryer is increased from -0.05 MPa (gauge pressure) to (b3)
  • the extruded foamed particles are left in the dryer for 30 minutes to prepare a resin mass (returned resin)
  • (b4) Then, in the dryer
  • Producible extruded foam particles are evaluated as “not sticking together” and “slightly sticking together”.
  • the method for producing a foamed polypropylene resin molded article according to the present embodiment is a method for molding extruded polypropylene resin expanded particles produced by the above-described production method.
  • the extruded polypropylene resin expanded particles can be molded by a known method.
  • the method for producing extruded polypropylene-based resin expanded particles according to one embodiment of the present invention includes the following configurations.
  • the interval between the holes in the circumferential direction is 6.5 mm or more,
  • the method for producing extruded polypropylene-based resin expanded particles, wherein the temperature of the liquid phase is 65° C. or higher.
  • [6] A method for producing an expanded polypropylene resin molding, comprising molding extruded polypropylene resin expanded particles produced by the production method according to any one of [1] to [5].
  • the polypropylene-based resin having a branched structure is a resin obtained by melt-kneading a mixture containing a linear polypropylene-based resin, a conjugated diene-based compound and a radical polymerization initiator, [1] to [7]. 3. A method for producing extruded polypropylene-based resin expanded particles according to any one of .
  • the polypropylene-based resin having a branched structure is a polypropylene-based resin having a loss tangent tan ⁇ of 5 or less at 200° C. and 0.1 rad/s, [1] to [8].
  • a method for producing extruded resin foam particles is a polypropylene-based resin having a loss tangent tan ⁇ of 5 or less at 200° C. and 0.1 rad/s, [1] to [8].
  • the polypropylene-based resin having a branched structure is a resin obtained by melt-kneading a mixture containing a linear polypropylene-based resin, a conjugated diene-based compound, and a radical polymerization initiator, and the conjugated diene-based compound is The method for producing extruded polypropylene-based resin expanded particles according to any one of [1] to [20], which is isoprene and/or butadiene.
  • the polypropylene-based resin having a branched structure is a resin obtained by melt-kneading a mixture containing a linear polypropylene-based resin, a conjugated diene-based compound, and a radical polymerization initiator, and the linear polypropylene-based resin is Any one of [1] to [21], which is one or more selected from the group comprising a homopolymer of polypropylene and a block copolymer or random copolymer of propylene and a monomer other than propylene. 3.
  • the method for producing extruded polypropylene resin expanded particles according to 1.
  • [23] A method for producing an expanded polypropylene resin molding, comprising molding extruded polypropylene resin expanded particles produced by the production method according to any one of [1] to [22].
  • the expansion ratio of the extruded polypropylene resin expanded beads was calculated by the following method: (1) the weight w (g) of the extruded expanded beads was measured; , immersed in ethanol contained in a graduated cylinder, and the volume v (cm 3 ) of the extruded expanded particles was measured based on the rise in the liquid level of the graduated cylinder; (3) weight w (g) was converted to volume v ( cm 3 ) to calculate the density ⁇ 1 of the extruded foamed beads; (4) dividing the density ⁇ 2 of the base resin of the extruded foamed beads by the density ⁇ 1 of the extruded foamed beads ( ⁇ 2 / ⁇ 1 ); It was taken as foaming ratio. As the density ⁇ 2 of the base resin, the density 0.9 g/cm 3 of a general polypropylene-based resin was adopted.
  • extruded foamed particles that were not evaluated as “acceptable” in at least one of "mutual adhesion”, “expansion ratio”, and “low open cells” were comprehensively evaluated as "x”.
  • a branched polypropylene-based resin composition was produced by the following method.
  • a random polypropylene resin, RD265CF (manufactured by Borouge) was supplied to a twin-screw extruder, and then t-butyl peroxyisopropyl monocarbonate (manufactured by NOF Corporation, Perbutyl I) was added as a radical polymerization initiator to 100 parts by weight of RD265CF. .0 parts by weight was fed to a twin screw extruder.
  • the prepared resin mixture was melt-kneaded in a twin-screw extruder at a cylinder temperature of 180°C and a screw rotation speed of 230 rpm to obtain a branched polypropylene-based resin composition.
  • the resulting branched polypropylene-based resin composition was extruded from a die at a discharge rate of 70 kg/h in the form of a strand.
  • the extruded polypropylene-based resin composition (strand) having branches was (a) cooled with water, and then (b) chopped into pellets (cylindrical).
  • a resin mixture was prepared by blending 100 parts by weight of a branched polypropylene-based resin composition and 0.02 parts by weight of talc as a cell nucleating agent. Thereafter, the resin mixture was supplied from the raw material supply section to the twin-screw extruder (melt-kneading section), and melt-kneading of the resin mixture was started at a cylinder temperature of 180° C. and a screw rotation speed of 120 rpm. The feed rate of the resin mixture to the twin-screw extruder was 10 kg/h.
  • the melt-kneaded composition obtained through the melt-kneading step was passed through the die of the granulation unit and extruded into the air phase, which has a pressure lower than the internal pressure of the extruder, at a discharge rate of 10 kg / h.
  • the extruded composition is filled in a chamber attached to the tip of the die with cooling water so as to be in contact with the resin discharge surface of the die, and the melted and kneaded material extruded from the die hole is cut in water to form foamed particles. obtained (extrusion process, chopping process).
  • the temperature of the cooling water was 70° C.
  • the flow rate of the cooling water was 20.8 m 3 /hr.
  • the die used had three holes, and the discharge rate of the composition per die hole was 3.3 kg/h.
  • the circumferential distance between the holes in the die used was 6.9 mm.
  • the number of blades used for cutting was 6, and the rotation speed of the blades was 3500 rpm.
  • the hole diameter of the die is 0.8 mm.
  • Example 2 Polypropylene-based resin extruded foamed particles were produced in the same manner as in Example 1, except that the number of die holes, the amount of composition discharged per die hole, and the production conditions were changed as shown in Table 1. Obtained. Regarding the obtained extruded polypropylene-based resin expanded particles, mutual adhesion was determined, and the expansion ratio and the open cell ratio were measured. Table 1 shows the manufacturing conditions and measurement results.
  • Example 3 Extruded expanded polypropylene resin particles were obtained in the same manner as in Example 1, except that the cooling water flow rate and production conditions were changed as shown in Table 1. Regarding the obtained extruded polypropylene-based resin expanded particles, mutual adhesion was determined, and the expansion ratio and the open cell ratio were measured. Table 1 shows the manufacturing conditions and measurement results.
  • Example 4 Polypropylene-based resin extruded foamed particles were produced in the same manner as in Example 1, except that the number of die holes, the amount of composition discharged per die hole, and the production conditions were changed as shown in Table 1. Obtained. Regarding the obtained extruded polypropylene-based resin expanded particles, mutual adhesion was determined, and the expansion ratio and the open cell ratio were measured. Table 1 shows the manufacturing conditions and measurement results.
  • Example 5 Extruded expanded polypropylene resin particles were obtained in the same manner as in Example 4, except that the discharge amount of the composition and the production conditions were changed as shown in Table 1. Regarding the obtained extruded polypropylene-based resin expanded particles, mutual adhesion was determined, and the expansion ratio and the open cell ratio were measured. Table 1 shows the manufacturing conditions and measurement results.
  • Example 1 Extruded expanded polypropylene resin particles were obtained in the same manner as in Example 1, except that the circumferential distance between the holes in the die used and the manufacturing conditions were changed as shown in Table 1. Regarding the obtained extruded polypropylene-based resin expanded particles, mutual adhesion was determined, and the expansion ratio and the open cell ratio were measured. Table 1 shows the manufacturing conditions and measurement results. As shown in Table 1, in Comparative Example 1, due to mutual adhesion, extruded expanded polypropylene resin particles could not be produced. Therefore, the foaming ratio and open cell ratio could not be measured.
  • Comparative example 2 Except for changing the cooling water temperature and production conditions as shown in Table 1, extruded polypropylene resin foamed particles were obtained in the same manner as in Example 1. Regarding the obtained extruded polypropylene-based resin expanded particles, mutual adhesion was determined, and the expansion ratio and the open cell ratio were measured. Table 1 shows the manufacturing conditions and measurement results. In Comparative Example 2, the foaming ratio was 2.1 times, which was significantly lower than the target ratio of 5.0 to 6 times.
  • Example 5 the polypropylene resin extruded foamed particles of Examples 1 to 5 produced by this production method were evaluated as " ⁇ " or " ⁇ ”, had a good expansion ratio, and prevented mutual adhesion. While, it was excellent in quality (especially low open cell formation). Furthermore, in Example 5, in which the discharge rate was increased more than in Example 4, the "mutual adhesion”, “open cell ratio”, and “expansion ratio” of the extruded polypropylene-based resin expanded particles were about the same. From these facts, it was found that according to the present production method, it is possible to obtain extruded polypropylene-based resin expanded particles having excellent quality (especially low open cells) while preventing mutual adhesion even under high production conditions. .
  • the present invention can be suitably used in fields such as automotive interior parts, cushioning materials, packaging materials, and heat insulating materials.

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Abstract

生産性を落とさず品質に優れたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を製造することを目的として、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、押出機を用いて分岐状ポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物と発泡剤とを含む組成物を溶融混練する溶融混練工程と、前記押出機よりも低圧かつ液相である領域に、ダイの穴を通過させて前記組成物を押出す押出工程と、前記領域中で前記組成物を細断する細断工程と、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得る工程と、を有し、前記ダイの周方向の穴同士の間隔、および液相の温度が特定の値である。

Description

ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法
　本発明は、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法に関する。
　熱可塑性樹脂発泡粒子を得る方法として押出発泡法が知られている。
　このような押出発泡法による製造方法では、まず、熱可塑性樹脂および発泡剤を押出機に供給し、溶融混練および冷却して発泡性溶融樹脂（発泡剤を含んだ溶融樹脂）を得る。その後、押出機先端に取付けた細孔ダイを通じて低圧領域に前記発泡性溶融樹脂（前記発泡剤を含んだ溶融樹脂）を押出し、細断することにより熱可塑性樹脂発泡粒子を得る。また、発泡剤として環境負荷の少ない炭酸ガスを用いた押出発泡法は、有機系発泡剤を用いた押出発泡法に比べて発泡時のガス保持性が低い。このため、炭酸ガスを用いた押出発泡法では、高い発泡倍率の発泡粒子を得ることが特に難しい。
　押出発泡法にて発泡粒子を得るための細断方法は、コールドカット法とダイフェースカット法とに大別される。コールドカット法は細孔ダイから押出された発泡剤を含有する溶融樹脂を発泡させ、水槽の中を通して冷却しながらストランド状の発泡体を引き取った後に細断する方法（ストランドカット法）が挙げられる。ダイフェースカット法は細孔ダイから押出された溶融樹脂をダイス面に接触しながら又は僅かに隙間を確保しながら回転するカッターで切断する方法である。
　ダイフェースカット法は、さらに冷却方法の違いから次の３方式に分けられる。すなわち、アンダーウォータカット（以下、ＵＷＣと称する場合もある）法、ウォータリングカット（以下、ＷＲＣと称する場合もある）法、およびホットカット（以下、ＨＣと称する場合もある）法である。ＵＷＣ法は、ダイス先端に取り付けたチャンバー内に所定圧力に調整された冷却水をダイの樹脂吐出面に接するように充満し、細孔ダイから押出された溶融樹脂を水中で切断する方法である。また、ＷＲＣ法は、ダイに連結された冷却ドラムの内周面に沿って冷却水が流れる冷却ドラムをダイから下流側に配置し、空気中にて前記カッターで切断された溶融樹脂が発泡しながら、もしくは発泡後に前記冷却水中で冷却される方法である。ＵＷＣ法およびＷＲＣ法は、前記冷却水が樹脂の冷却をしながら水分離器への搬送にも利用されることが特徴である。
　また、ＨＣ法は、ＷＲＣ法のように冷却ドラムに流れる冷却水といった樹脂を冷却しながら搬送を行う方法を取らない。ＨＣ法では、空気中にて前記カッターで切断された溶融樹脂が発泡しながら、もしくは発泡後に空気中にて冷却される方法である。搬送方法は空気輸送によって行われるのが一般的である。
　例えば特許文献１には、押出発泡法により、ポリカーボネート樹脂発泡粒子を製造する方法が開示されている。
特開２０１８－１４４２９９号公報
　しかしながら、上述のような従来技術は、生産性を落とさず、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の品質（低連泡化とともに発泡倍率を目標倍率に維持する）および生産安定性を改善する観点から十分ではなく、さらなる改善の余地がある。
　本発明の一態様は、生産性を落とさず、品質（低連泡化とともに発泡倍率を目標倍率に維持する）および生産安定性に優れたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を製造し得るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法を実現することを目的とする。
　上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、複数の穴を有するダイを備えた押出機を用いて、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物と発泡剤とを含む組成物を溶融混練する溶融混練工程と、前記押出機よりも低圧かつ液相である領域へ、前記ダイの穴を通過させて前記組成物を押出す押出工程と、回転するカッター刃により前記領域中で前記組成物を細断する細断工程と、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得る工程と、を有し、前記ダイにおいて、周方向の前記穴同士の間隔は、６．５ｍｍ以上であり、前記液相の温度は、６５℃以上である、ことを特徴としている。
　本発明の一態様によれば、生産性を落とさず、品質（低連泡化とともに発泡倍率を目標倍率に維持する）および生産安定性に優れたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を製造できる。
本発明の実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法に使用される製造装置の一例の概略構成を示す図である。 本発明の実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法に使用されるダイの穴同士の間隔を説明するための平面図である。
　本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。
　〔技術的思想〕
　ＵＷＣ法は、ダイ先端に取り付けたチャンバー内に所定圧力に調整された液状の冷却媒（例えば水）をダイのフェース面に接するように充満し、ダイの穴から押出された溶融樹脂を冷却媒中（例えば水中）で切断する方法である。ＵＷＣ法は、前記冷却媒が樹脂の冷却をしながら続く装置（水分離器）への搬送にも利用されるのが特徴である。ＵＷＣ法は、押出機で溶融混練して得られた組成物（溶融樹脂とも称する。）を、ダイを通して液相中（液状の冷却媒中、例えば水中）に押出すとともに、ダイの直後かつ液相中に備えられた細断部（例えばカッター等）により当該組成物を細断する方法である。
　ＵＷＣ法において、生産性を高めるためには、ダイの穴の数を増加させる方法が挙げられる。ここで、ダイの穴の数を増加させる方策として、ダイの穴の間隔を狭くすることが考えられる。ダイの穴の間隔を狭くし穴の数を増加させた場合、ダイの１穴あたりの組成物の吐出量が低下するので、発泡粒子が低連泡化する。なお、低連泡化とは、連続気泡率が低下することである。低連泡化した発泡粒子は、品質の面で優れている。低連泡化しない、すなわち連続気泡率が高い発泡粒子は、成形性（発泡粒子の二次加工性）が悪化するとともに、圧縮強度が弱くなるので、品質の面で好ましくない。
　その一方で、ダイの穴の間隔が狭すぎると、互いに隣り合う穴同士が近すぎるため、互着という問題がある。当該互着は、穴から吐出される発泡粒子が、隣の穴から吐出される発泡粒子とくっついて塊になる現象であり、発泡粒子の生産安定性の観点から好ましくない。すなわち、上記互着の問題を考慮すると、従来のＵＷＣ法では、生産性を落とさずに、品質（例えば低連泡化）および生産安定性（互着の防止）が優れたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法を実現することが困難である場合があることがわかった。
　そこで、本発明者は、ＵＷＣ法において、生産性を落とさずに、品質（低連泡化）および生産安定性（互着の防止）に優れたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法を実現すべく、液相の流量および液相の温度に着目した。
　液相の流量と上記互着との間には、液相の流量が多いほど上記互着が発生しにくくなるという関連性がある。また、液相の温度と上記互着との間には、液相の温度が低いほど上記互着が発生しにくくなるという関連性がある。その一方で、液相の温度が低いと、溶融樹脂が早く冷却し発泡する前に固化するため、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の発泡倍率が大きくならない。液相の温度制御において、互着の発生と発泡倍率とは、トレードオフの関係にある。品質面で、発泡剤の量に対応した目標倍率に発泡倍率を維持するということを考慮すると、液相の温度を高くしつつ、上記互着を発生しにくくすることが要求される。
　本発明者は、生産性を落とさずに、当該要求を満たし、かつ、品質（低連泡化とともに発泡倍率を目標倍率に維持する）および生産安定性（互着の防止）を向上させるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法を実現すべく鋭意検討した。その結果、本発明者は、（１）前記ダイにおいて、周方向の前記穴同士の間隔は、６．５ｍｍ以上であり、（２）前記液相の温度は、６５℃以上であることにより、生産性を落とさずに、上記要求を満たしつつ、品質（低連泡化とともに発泡倍率を目標倍率に維持する）および生産安定性（互着の防止）を向上させることができるという独自の知見を見出し、本発明を完成させた。
　上記（１）のようにダイの穴が設定されていれば、低連泡化できるダイの１穴あたりの組成物の吐出量を実現できるとともに、互着を防止できる。また、上記（２）により、互着の防止と発泡倍率を目標倍率に維持することとの両立を実現できる。その結果、上記（１）および（２）により、生産性を落とさずに、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の品質および生産安定性を改善することができる。
　〔本実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法に使用される製造装置〕
　以下、本発明の実施の一形態について、詳細に説明する。図１は、本実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法（以下、本製造方法と称する場合がある）に使用される製造装置１０の一例の概略構成を示す図である。製造装置１０は、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを含む組成物を溶融混練した樹脂（以下、単に溶融樹脂と呼ぶ場合がある）を押出し、水中にてカットすることによりポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を造粒するための装置である。
　図１に示されるように、製造装置１０は、溶融樹脂を押出すための押出機Ａと、当該押出機の先端に取り付けられた造粒部Ｂと、備えている。押出機Ａは、上記組成物を溶融混練する溶融混練装置１と、フィーダ２と、発泡剤供給ユニット３と、輸送部４と、冷却部５と、を備えている。フィーダ２および発泡剤供給ユニット３は、押出機Ａに接続されている。また、溶融混練装置１、輸送部４、冷却部５、および造粒部Ｂは連結している。そして、溶融樹脂の押出方向の上流側から下流側へ向かって、溶融混練装置１、輸送部４、冷却部５、および造粒部Ｂがこの順に配置されている。また、輸送部４および冷却部５は、図１に示す配置順に対して順番が入れ替えられて設けられてもよい。さらに、輸送部４は、冷却部５の上流側および下流側の両方に設けられてもよい。また、押出機Ａ出口にて十分に樹脂温度が低下している場合、冷却部５は省略してもよい。
　製造装置１０では、（ｉ）フィーダ２を介してポリプロピレン系樹脂などの樹脂混合物の原料が、（ｉｉ）発泡剤供給ユニット３を介して発泡剤が、溶融混練装置１内に供給される。溶融混練装置１内のポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを含む組成物は溶融混練される。そして、溶融混練された溶融樹脂は、輸送部４および冷却部５を通過して、造粒部Ｂに到達する。そして、造粒部Ｂにて溶融樹脂が発泡しつつ造粒されることにより、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子Ｐ（以下、発泡粒子Ｐと称する場合がある）が製造される。ここで、溶融混練装置１から造粒部Ｂへ向かう溶融樹脂の流れに対して、溶融混練装置１側を上流側とし、造粒部Ｂ側を下流側とする。
　溶融混練装置１は、造粒する樹脂の種類等に応じて、従来公知の溶融混練装置から適宜選択して使用することができ、例えばスクリュを用いた溶融混練押出機が挙げられる。スクリュを用いた溶融混練押出機としては、例えば、単軸押出機や二軸押出機を採用することが可能である。二軸押出機を採用する場合のスクリュ回転方向は、同方向であっても異方向であっても構わない。
　フィーダ２は、溶融混練装置１に上記樹脂混合物を供給する。なお、図１では、フィーダ２は１つ設けられているが、フィーダ２の数は、発泡粒子Ｐの原料の特性、種類、数等に応じて適宜設定することができる。
　発泡剤供給ユニット３は、溶融混練装置１にて溶融混練される溶融樹脂に対し発泡剤を供給する部材により構成されている。より具体的には、発泡剤供給ユニット３は、発泡剤貯蔵部３ａおよびポンプ３ｂを備えている。発泡剤供給ユニット３では、ポンプ３ｂにより、発泡剤貯蔵部３ａにて貯蔵されている発泡剤が押出機Ａへ供給される。発泡剤が炭酸ガスである場合、発泡剤貯蔵部３ａは、炭酸ガスボンベであり、ポンプ３ｂは高圧ポンプである。
　輸送部４は、溶融混練装置１から造粒部Ｂへ溶融樹脂を輸送するための輸送部材によって構成されている。当該輸送部材は、押出発泡法にて使用される公知の輸送部材であればよく、例えばギアポンプである。ギアポンプは、溶融樹脂の流れの圧力を維持する、あるいは適宜昇圧するために有用な部材である。また、ギアポンプにより、溶融樹脂の流量を一定に保つことができる。
　冷却部５は、輸送部４（輸送部４が省略される場合は溶融混練装置１）から輸送された溶融樹脂を冷却する冷却部材から構成されている。当該冷却部材は、押出発泡法にて使用される公知の冷却部材であればよい。当該冷却部材としては、例えば、メルトクーラー、単軸押出機、またはスタティックミキサー等が挙げられる。単軸押出機又はスタティックミキサーにより低せん断速度で混合しながら徐冷することにより、溶融樹脂は所定の温度に冷却される。
　製造装置１０では、フィーダ２を介して供給されたポリプロピレン系樹脂等の原料は、溶融混練装置１内にて溶融混練される。原料を溶融させるためのバレル温度は、特に限定されず、原料に対する発泡剤の供給に支障の無い範囲であればよい。溶融混練装置１における発泡剤の供給位置にてポリプロピレン系樹脂が溶融していないと、発泡剤が押出機Ａの上流側へ抜ける可能性がある。このため、ポリプロピレン系樹脂を完全溶融させつつ、ポリプロピレン系樹脂の劣化または分解が起こらないようにバレル温度を設定することが好ましい。例えば、ポリプロピレン系樹脂は、１８０℃以上、２２０℃以下のバレル温度で溶融混練されることが好ましい。
　そして、このような樹脂温度で溶融した混練物は、溶融混練装置１内で、発泡剤供給ユニット３により発泡剤が混合される。そして、ポリプロピレン系樹脂及び発泡剤を含む溶融樹脂は、さらに混練されながら移動し、輸送部４、冷却部５を通過し、造粒部Ｂへ到達する。そして、前記溶融樹脂が造粒部Ｂにて造粒されるとともに発泡することにより、発泡粒子Ｐが製造される。
　造粒部Ｂは、ダイ６と、カッター７と、チャンバー８と、を備えている。ダイ６は、押出機Ａの下流側の先端に取り付けられている。チャンバー８は、ダイ６の樹脂吐出面６ａおよびカッター７の少なくともカッター刃を収容する筒状の筐体である。チャンバー８は、少なくとも押出機Ａ先端のダイ６よりも低圧であり、かつ液相である領域を構成する。図１にはセンターカット方式の造粒部Ｂを例示しているが、サイドカット方式であってもよい。なお、チャンバー８の小型化等の観点から、造粒部Ｂは、センターカット方式であることが好ましい。
　造粒部Ｂは、ＵＷＣ法で溶融樹脂を造粒する構成となっている。それゆえ、チャンバー８の内部は、水等に充満されている。ダイス先端に取り付けたチャンバー内に押出機Ａよりも低圧の所定圧力に調整された液相（例えば冷却水）がダイ６の樹脂吐出面６ａに接するように充満されている。そして、造粒部Ｂでは、当該液相内で、ダイ６の樹脂吐出面６ａから押出された溶融樹脂がカッター７により切断される。
　ダイ６は、前記溶融樹脂の流れにおいて、最も下流側に配置されている。ダイ６は、押出機Ａから押出された溶融樹脂が吐出される樹脂吐出面６ａを有する。そして、樹脂吐出面６ａには、押出機Ａから押出された溶融樹脂が通過する穴が形成されている。
　カッター７は、ダイ６の穴を介して樹脂吐出面６ａから吐出された溶融樹脂を切断する部材である。そのカッター刃が樹脂吐出面６ａと対向するように配置されている。カッター７は、複数のカッター刃と、回転軸部７ｃと、を有している。カッター刃は、樹脂吐出面６ａと対向するように配置されており、回転軸部７ｃの軸周りを回転する。カッター刃は、回転しつつ、ダイ６の樹脂吐出面６ａを押し付ける又は僅かに隙間を確保するように構成されている。
　図１に示された製造装置１０は、カッター７の回転軸部７ｃとダイ６の中心軸Ｎとが同一線上に配されたセンターカット方式の装置である。
　〔本実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、複数の穴を有するダイを備えた押出機を用いて、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物と発泡剤とを含む組成物を溶融混練する溶融混練工程と、前記押出機よりも低圧かつ液相である領域へ、前記ダイの穴を通過させて前記組成物を押出す押出工程と、回転するカッター刃により前記領域中で前記組成物を細断する細断工程と、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得る工程と、を有し、前記ダイにおいて、周方向の前記穴同士の間隔は、６．５ｍｍ以上であり、前記液相の温度は、６５℃以上である。
　本明細書において、「液相である領域」を「液相領域」と称する場合があり、「分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂」を「分岐状ポリプロピレン系樹脂」と称する場合があり、「ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子」を「押出発泡粒子」と称する場合があり、「分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを含む組成物」を「組成物」と称する場合があり、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法」を、「本製造方法」と称する場合がある。
　本製造方法は、前述した構成を有するため、品質および生産安定性に優れたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を、高い生産性で得ることができるという利点を有する。より具体的には、本製造方法によれば、アンダーウォータカット法において、ダイの１穴あたりの組成物の吐出量を増加させた高生産条件とした場合であっても、互着を防止しつつ、低連泡化に優れ、かつ発泡倍率を目標倍率に維持できるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得ることができるという利点を有する。
　（ダイの穴同士の間隔について）
　図２は、ダイ６の穴６ｂ同士の間隔を説明するための平面図である。図２に示されるように、中心軸Ｎを軸とした円と想定して、ダイ６の穴６ｂ同士の間隔は、周方向の間隔Ｄおよび径方向の間隔Ｌとして規定することができる。
　周方向の穴６ｂ同士の間隔Ｄは、周方向において隣り合う穴６ｂ同士の間隔として規定される。一方、径方向の穴６ｂ同士の間隔Ｌは、例えば、隣り合う２つの穴６ｂ１および６ｂ２それぞれと中心軸Ｎとの距離に基づき規定される。すなわち、間隔Ｌは、穴６ｂ１の中心と中心軸Ｎとの距離Ｒ１と、穴６ｂ２の中心と中心軸Ｎとの距離Ｒ２と、の差として規定される。
　ＵＷＣ法において、カッター刃は、径方向に垂直な方向に回転する。すなわち、カッター刃は、ダイ６の周方向に回転するといえる。それゆえ、穴６ｂの配置に対するカッター刃によるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子同士の互着の影響は、径方向の穴６ｂ１、６ｂ２の配置よりも周方向の穴６ｂの配置のほうが強いと考えられる。すなわち、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子同士の互着を防止する上で、周方向の穴６ｂ同士の間隔Ｄが重要であるといえる。
　本製造方法では、周方向の穴６ｂ同士の間隔Ｄは、６．５ｍｍ以上であり、７ｍｍ以上であることが好ましく、８ｍｍ以上であることがより好ましい。間隔Ｄが上記数値範囲内であることにより、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子同士の互着を防止することができる。
　さらに、間隔Ｄが上記数値範囲内であることにより、ダイ６の１穴あたりの組成物の吐出量を減らすことができる。そして、ダイの１穴あたりの組成物の吐出量が減少すると、押出発泡粒子は低連泡化する傾向がある。その結果、押出発泡粒子の品質を改善することができる。
　また、間隔Ｄの上限値は、特に限定されないが、ダイ６の穴数を多くする観点から、１２ｍｍ以下であることが好ましく、１０ｍｍ以下であることがより好ましく、１０ｍｍ未満であることがさらにより好ましく、９ｍｍ以下であることが特に好ましい。
　また、径方向の穴６ｂ同士の間隔Ｌは、特に限定されないが、５．５ｍｍ～１５ｍｍであることが好ましく、５．５ｍｍ～１０ｍｍであることがより好ましい。間隔Ｌが上記数値範囲内であることにより、カッター刃の幅が狭くできるという利点がある。
　また、穴６ｂを構成する壁部の、押出方向に対して垂直な断面形状（以下、単に「穴６ｂの形状」と称する場合がある。）は、特に限定されない。球状または略球状の形状を有する押出発泡粒子を得ることができることから、ダイ６の穴６ｂの形状は、真円形、略円形、楕円形、などであることが好ましく、真円形または略円形であることがより好ましい。また、穴６ｂの数は、特に限定されない。
　穴６ｂの直径は、特に限定されないが、１．６ｍｍ未満であることが好ましく、１．４ｍｍ以下であることがより好ましく、１．２ｍｍ以下であることがさらに好ましく、１．０ｍｍ以下であることが特に好ましい。穴６ｂの直径が上記数値範囲であることにより、同一発泡倍率での押出発泡粒子の大きさが小さくなり、成形加工での金型充填性が良くなるという利点がある。
　また、穴６ｂの直径の下限値は特に限定されないが、０．３ｍｍ以上であることが好ましく、０．５ｍｍ以上であることがより好ましい。穴６ｂの直径が上記数値範囲であることにより、ダイ６の穴の閉塞を防ぐという利点がある。
　次に、本製造方法で使用する原料（成分）について説明し、その後各工程について説明する。
　（樹脂混合物）
　本製造方法において、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物とは、組成物における発泡剤以外の成分ともいえる。樹脂混合物は、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含み、さらに任意で気泡核形成剤および着色剤等の添加剤を含み得る。
　本明細書において、「分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂」とは、（ａ）分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂の分子同士を分子間で一部架橋させたポリプロピレン系樹脂、および（ｂ）分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂に対して、（ポリ）プロピレン以外のジエン化合物等を分岐鎖として導入したポリプロピレン系樹脂を意図する。また、本明細書において、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂は、２００℃、０．１ｒａｄ／ｓにおける損失正接ｔａｎδが５以下であるポリプロピレン系樹脂が好ましい。損失正接ｔａｎδのその他の態様（測定方法など）は、後述の（分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂）の項に詳説する。
　本明細書において、「分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂」を「線状ポリプロピレン系樹脂」と称する場合があり、「分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂」を「分岐状ポリプロピレン系樹脂」と称する場合があり、「線状ポリプロピレン系樹脂」および「分岐状ポリプロピレン系樹脂」をまとめて「ポリプロピレン系樹脂」と称する場合がある。線状ポリプロピレン系樹脂は、分岐状ポリプロピレン系樹脂の原料ともいえる。
　本明細書において、線状ポリプロピレン系樹脂とは、樹脂に含まれる全構造単位１００モル％中、プロピレン単量体に由来する構造単位を５０モル％以上含む樹脂を意図する。本明細書において、「プロピレン単量体に由来する構造単位」を「プロピレン単位」と称する場合がある。
　（線状ポリプロピレン系樹脂）
　線状ポリプロピレン系樹脂は、（ａ）プロピレンの単独重合体であってもよく、（ｂ）プロピレンとプロピレン以外の単量体とのブロック共重合体もしくはランダム共重合体であってもよく、または（ｃ）これらの２種以上の混合物であってもよい。すなわち、線状ポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレンの単独重合体と、プロピレンとプロピレン以外の単量体とのブロック共重合体もしくはランダム共重合体とを含む群から選ばれる１種以上であってもよい。
　線状ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単位に加えて、プロピレン単量体以外の単量体に由来する構造単位を１単位以上有していてもよく、１種以上有していてもよい。線状ポリプロピレン系樹脂の製造で使用される「プロピレン単量体以外の単量体」を「コモノマー」と称する場合もあり、線状ポリプロピレン系樹脂に含まれる「プロピレン単量体以外の単量体に由来する構造単位」を「コモノマー単位」と称する場合がある。
　コモノマーとしては、以下のような単量体が挙げられる：（ａ）エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセンなどの炭素数２または４～１２のα－オレフィン、（ｂ）シクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロ［６，２，１１，８，１３，６］－４－ドデセンなどの環状オレフィン、（ｃ）５－メチレン－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、メチル－１，４－ヘキサジエン、７－メチル－１，６－オクタジエンなどのジエン、並びに（ｄ）塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、マレイン酸、無水マレイン酸、スチレン系単量体、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル系単量体、など。
　アクリル酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸２－ヒドロキシプロピルおよびアクリル酸グリシジルなどが挙げられる。
　メタクリル酸エステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシプロピルおよびメタクリル酸グリシジルなどが挙げられる。
　スチレン系単量体としては、スチレン、メチルスチレン、ジメチルスチレン、アルファメチルスチレン、パラメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、イソプロピルスチレン、ｔ－ブチルスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレンおよびトリクロロスチレンなどが挙げられる。
　線状ポリプロピレン系樹脂は、コモノマー単位として、炭素数２または４～１２のα－オレフィンに由来する構造単位を有することが好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテンおよび／または１－デセンなどに由来する構造単位を有することがより好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセンおよび／または４－メチル－１－ペンテンに由来する構造単位を有することがより好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテンおよび／または１－ペンテンに由来する構造単位を有することがよりさらに好ましく、エチレンおよび／または１－ブテンに由来する構造単位を有することがより特に好ましい。当該構成によると、（ａ）高い溶融張力および低いゲル分率を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂が得られるという利点、並びに（ｂ）得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂が成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供できるという利点を有する。
　線状ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単独重合体、ポリプロピレン系ブロック共重合体および／またはポリプロピレン系ランダム共重合体であることが好ましく、プロピレン単独重合体および／またはポリプロピレン系ランダム共重合体であることがより好ましい。当該構成によると、（ａ）高い溶融張力および低いゲル分率を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂が得られるという利点、並びに（ｂ）得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂が成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供できるという利点を有する。
　線状ポリプロピレン系樹脂は、当該線状ポリプロピレン系樹脂に含まれる全構造単位１００モル％中、プロピレン単位を９０モル％以上含むことが好ましく、９３モル％以上含むことがより好ましく、９５モル％以上含むことがさらに好ましく、９７モル％以上含むことが特に好ましい。当該構成によると、高い溶融張力および低いゲル分率を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂が得られるという利点を有する。
　線状ポリプロピレン系樹脂の融点は、特に限定されない。線状ポリプロピレン系樹脂の融点は、例えば、１３０℃～１６５℃であることが好ましく、１３５℃～１６４℃であることがより好ましく、１３８℃～１６３℃であることがさらに好ましく、１４０℃～１６２℃であることが特に好ましい。線状ポリプロピレン系樹脂の融点が上述した範囲内である場合、（ａ）得られる押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子が耐破断性に優れる発泡成形体を提供できるという利点、を有する。線状ポリプロピレン系樹脂の融点が、（ａ）１３０℃以上である場合、発泡成形体の寸法安定性が低下する虞がなく、発泡成形体の耐熱性が不十分となる虞がなく、かつ発泡成形体の圧縮強度が強くなる傾向があるという利点を有し、（ｂ）１６５℃以下である場合、押出発泡粒子を比較的低い蒸気圧で成形することが可能となるため、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子用の汎用成形機を使用して押出発泡粒子を成形できるという利点を有する。
　本明細書において、線状ポリプロピレン系樹脂の融点は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定して求められる値である。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）線状ポリプロピレン系樹脂５～６ｍｇの温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより当該線状ポリプロピレン系樹脂を融解させる；（２）その後、融解された線状ポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより当該線状ポリプロピレン系樹脂を結晶化させる；（３）その後、さらに、結晶化された線状ポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られる当該線状ポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を当該線状ポリプロピレン系樹脂の融点として求めることができる。なお、上述の方法により、２回目の昇温時に得られる、線状ポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線において、ピーク（融解ピーク）が複数存在する場合、融解熱量が最大のピーク（融解ピーク）の温度を、線状ポリプロピレン系樹脂の融点とする。示差走査熱量計としては、例えば、セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型を用いることができる。
　線状ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（Ｍｅｌｔ　Ｆｌｏｗ　Ｒａｔｅ；ＭＦＲ）は、特に限定されない。線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、例えば、０．５ｇ／１０分～５０．０ｇ／１０分であることが好ましく、１．０ｇ／１０分～３０．０ｇ／１０分であることがより好ましく、２．０ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分であることがさらに好ましく、２．０ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分であることが特に好ましい。線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが上述した範囲内である場合、ＭＦＲが０．５ｇ／１０分～２０ｇ／１０分である分岐状ポリプロピレン系樹脂を容易に得ることができる、という利点を有する。
　本明細書において、線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０に記載のＭＦＲ測定器を用い、オリフィスの直径が２．０９５９±０．００５０ｍｍφ、オリフィスの長さが８．０００±０．０２５ｍｍ、そして、荷重が２１６０ｇ、２３０±０．２℃の条件下で測定して求められる値である。
　（分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂）
　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（分岐状ポリプロピレン系樹脂）は、線状ポリプロピレン系樹脂に分岐構造を導入することによって得ることができる。線状ポリプロピレン系樹脂に分岐構造を導入する方法としては、特に限定されないが、例えば、（ａ１）線状ポリプロピレン系樹脂に放射線を照射する方法、および（ａ２）線状ポリプロピレン系樹脂と共役ジエン系化合物とラジカル重合開始剤とを含む混合物を溶融混練する方法などが挙げられる。前記（ａ２）の方法において、前記共役ジエン系化合物は、イソプレンおよび／またはブタジエンであることか好ましい。
　前記（ａ１）の方法の具体的な方法としては、例えば特表２００２－５４２３６０に記載の方法が挙げられる。
　前記（ａ２）の方法についてさらに説明する。前記（ａ２）の方法では、例えば、以下（ｉ）～（ｉｖ）を順に行い分岐状ポリプロピレン系樹脂を得ることができる：（ｉ）線状ポリプロピレン系樹脂と、イソプレンやブタジエンなどの共役ジエン系化合物と、有機過酸化物などのラジカル重合開始剤とを含む混合物を、ダイを備える装置で溶融混練する；（ｉｉ）得られた溶融混練物をダイから押出す；（ｉｉｉ）押出された溶融混練物（ストランドとも称される。）を冷却する；（ｉｖ）ストランドの冷却と同時にまた、冷却後に、ストランドを細断する。前記（ａ２）の方法の具体的な方法としては、例えばＷＯ２０２０／００４４２９に記載の方法が挙げられる。
　（ｉ）線状ポリプロピレン系樹脂に分岐構造を安定して導入でき、かつ分岐構造の導入の再現性が高いことから、および／または（ｉｉ）複雑な設備を必要とせず、かつ高い生産性で分岐状ポリプロピレン系樹脂を得ることができることから、本発明の一実施形態において、分岐状ポリプロピレン系樹脂は、上述の（ａ２）の方法によって得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂の損失正接ｔａｎδは、線状ポリプロピレン系樹脂の損失正接ｔａｎδと比較して小さくなり得る。損失正接ｔａｎδは、貯蔵弾性率Ｇ’と損失弾性率Ｇ''との比（Ｇ''／Ｇ’）である。樹脂の損失正接ｔａｎδが小さいほど、得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の成形性を高めることができる。分岐状ポリプロピレン系樹脂の２００℃、０．１ｒａｄ／ｓにおける損失正接ｔａｎδは、５以下であることが好ましく、４以下であることがより好ましく、３以下であることがより好ましく、２以下であることがさらに好ましい。
　本明細書における損失正接ｔａｎδの測定方法について以下に説明する。本明細書では、損失正接ｔａｎδ、貯蔵弾性率Ｇ’、および損失弾性率Ｇ''は、窒素雰囲気下、測定温度２００℃で、測定角周波数０．１ｒａｄ／ｓで、回転式レオメータ（ＴＡインスツルメンツ社製、商品名：ＡＲＥＳ）を用いた振動実験により測定される。具体的には、以下（１）～（３）の通りである：（１）２枚のパラレルプレート（ギャップ１ｍｍ）の間に、測定用の試料樹脂（分岐状ポリプロピレン系樹脂）を挟む；（２）片側プレートを駆動することにより、プレート間の試料樹脂に振動による周期的な歪を印可する；（３）印加された歪に対する応答としてのせん断応力の波形およびそれらの位相差から、貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ''、および損失正接ｔａｎδが求められる。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートは、特に限定されない。分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、例えば、０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分であることが好ましく、１．０ｇ／１０分～１５．０ｇ／１０分であることがより好ましく、２．０ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分であることが特に好ましい。
　本明細書において、分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０に記載のＭＦＲ測定器を用い、オリフィスの直径が２．０９５９±０．００５０ｍｍφ、オリフィスの長さが８．０００±０．０２５ｍｍ、そして、荷重が２１６０ｇ、２３０±０．２℃の条件下で測定して求められる値である。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力は、特に限定されない。分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力は、例えば３ｃＮ～２０ｃＮであることが好ましく、３ｃＮ～１５ｃＮであることがより好ましく、３ｃＮ～１０ｃＮであることが特に好ましい。
　本明細書において、分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力は、キャピログラフ１Ｄ（日本　株式会社東洋精機製作所製）を用いて測定する。具体的には、（１）～（５）の通りである：（１）試験温度（２００℃）に加熱された径９．５５ｍｍのバレルに測定用の試料樹脂（分岐状ポリプロピレン系樹脂）を充填する；（２）次いで、試料樹脂を１０分間、試験温度（２００℃）に加熱されたバレル内で加熱する；（３）次いで、キャピラリーダイ（口径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍ）から、一定に保持したピストン降下速度（１０ｍｍ／分）にて、試料樹脂を紐状に出しながら、この紐状物を前記キャピラリーダイの下方３５０ｍｍに位置する張力検出のプーリーに通過させた後、巻取りロールを用いる巻取りを開始する；（４）紐状物の引き取りが安定した後、紐状物の巻取り速度を初速１．０ｍ／分から、４分間で２００ｍ／分の速度に達するまで一定の割合で増加させる；（５）紐状物が破断したときのロードセル付きプーリーにかかる荷重を溶融張力として測定する。
　（その他の樹脂またはゴム）
　樹脂混合物は、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、分岐状ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂（「その他の樹脂」と称する場合がある。）またはゴムをさらに含んでいてもよい。その他の樹脂としては、（ａ）エチレン／プロピレンランダム共重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体、プロピレン単独重合体などの線状のポリプロピレン系樹脂、（ｂ）高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／アクリル酸共重合体、およびエチレン／メタアクリル酸共重合体などのエチレン系樹脂、並びに（ｃ）ポリスチレン、スチレン／無水マレイン酸共重合体、およびスチレン／エチレン共重合体などのスチレン系樹脂、などが挙げられる。前記ゴムとしては、エチレン／プロピレンゴム、エチレン／ブテンゴム、エチレン／ヘキセンゴム、エチレン／オクテンゴムなどのオレフィン系ゴムが挙げられる。
　樹脂混合物中のその他の樹脂の含有量は、例えば、樹脂混合物１００重量部に対して６０重量部以下であることが好ましく、４０重量部以下であることがより好ましく、２０重量部以下であることがさらに好ましい。その他の樹脂の含有量の下限値は特に限定されず、例えば、樹脂混合物１００重量部に対して０重量部であってよい。
　樹脂混合物は、得られる押出発泡粒子の気泡数および気泡の形状をコントロールする目的で、気泡核形成剤を含んでいてもよい。気泡核形成剤としては、従来公知のものを使用できる。また、樹脂混合物は、着色剤を含んでいてもよく、含んでいなくてもよい。着色剤としては、従来公知のものを使用できる。
　さらに、樹脂混合物は、必要に応じてその他成分として、（ａ）酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、および制酸吸着剤などの安定剤、並びに／または、（ｂ）架橋剤、連鎖移動剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、難燃剤、および帯電防止剤などの添加剤、をさらに含んでいてもよい。これらその他成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　（樹脂混合物の融点）
　樹脂混合物の融点は、特に限定されない。樹脂混合物の融点は、例えば、１３０℃～１６５℃であることが好ましく、１３５℃～１６４℃であることがより好ましく、１３８℃～１６３℃であることがさらに好ましく、１４０℃～１６２℃であることが特に好ましい。樹脂混合物の融点が上述した範囲内である場合、（ａ）得られる押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子が耐破断性に優れる発泡成形体を提供できるという利点、を有する。樹脂混合物の融点が、（ａ）１３０℃以上である場合、発泡成形体の寸法安定性が低下する虞がなく、発泡成形体の耐熱性が不十分となる虞がなく、かつ発泡成形体の圧縮強度が強くなる傾向があるという利点を有し、（ｂ）１６５℃以下である場合、押出発泡粒子を比較的低い蒸気圧で成形することが可能となるため、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子用の汎用成形機を使用して押出発泡粒子を成形できるという利点を有する。
　本明細書において、樹脂混合物の融点は、ＤＳＣ法により測定して求められる値である。具体的には、線状ポリプロピレン系樹脂に代えて樹脂混合物を使用する以外は、上述した線状ポリプロピレン系樹脂の融点の測定方法と同じ方法により特定できる。
　（組成物）
　本製造方法において、上述した樹脂混合物に発泡剤を加えて得られた物質を、「組成物」と称する場合がある。
　本製造方法において、発泡剤は、従来公知のものであれば特に限定されないが、例えば、（ａ）プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタンおよびヘキサンなどの脂肪族炭化水素類、（ｂ）シクロペンタンおよびシクロブタンなどの脂肪式環化水素類、（ｃ）空気、窒素、炭酸ガスなどの無機ガス、並びに（ｄ）水など、が挙げられる。好ましくは、発泡剤は、ノルマルブタン、イソブタン、および、炭酸ガスを含む群から選ばれる１種以上である。これらの中でも特に、生産コストが小さく、かつ環境負荷が小さいという面から、発泡剤として炭酸ガスが使用されることが好ましい。
　発泡剤の使用量は、目標とする発泡体の発泡倍率に応じて、適宜調整すればよい。本製造方法において、使用する発泡剤の使用量（合計使用量）は、例えば、樹脂混合物の重量１００．０重量部に対して、０．５重量部～７．０重量部であることが好ましく、０．５重量部～６．０重量部であることがより好ましく、０．５重量部～５．０重量部であることがより好ましく、０．５重量部～４．０重量部であることがさらに好ましく、０．５重量部～３．０重量部であることが特に好ましい。「発泡剤の使用量」は、「炭酸ガスの使用量」ともいえ、「組成物中の発泡剤（炭酸ガス）の含有量」ともいえる。
　（溶融混練工程）
　本製造方法は、分岐状ポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物と、発泡剤とを含む組成物を溶融混練する溶融混練工程を含む。溶融混練工程は、押出機の混練装置にて、分岐状ポリプロピレン系樹脂を溶融させて、分岐状ポリプロピレン系樹脂に発泡剤を溶解させる工程ともいえる。また、溶融混練工程は、分岐状ポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物と発泡剤とを含む組成物の溶融混練物を調製する工程ともいえる。
　溶融混練工程では、最終的に、分岐状ポリプロピレン系樹脂に発泡剤が溶解されていればよい。溶融混練工程において、分岐状ポリプロピレン系樹脂および発泡剤を溶融混練部に供給する順序並びに方法としては、特に限定されず、例えば以下の方法が挙げられる：（１）分岐状ポリプロピレン系樹脂を原料供給装置から混練装置に供給し、当該分岐状ポリプロピレン系樹脂を溶融混練する；（２）その後、溶融混練された分岐状ポリプロピレン系樹脂に対して、混練装置の途中にある発泡剤供給装置から発泡剤を供給し、すなわち、混練装置内にて組成物を調製（完成）し、当該組成物をさらに溶融混練する方法。
　上述した方法において、必要に応じて使用するその他の樹脂、気泡核形成剤およびその他成分を上記組成物に添加する場合、これらの原料を混練装置に供給する方法および順序は特に限定されない。必要に応じて使用するその他の樹脂、気泡核形成剤およびその他成分は、分岐状ポリプロピレン系樹脂および／または発泡剤と同時に添加してもよく、別々に、かつ順不同に、添加してもよい。
　溶融混練工程において、分岐状ポリプロピレン系樹脂などの原料を溶融させるための混練装置内のバレル温度は、特に限定されず、原料に対する発泡剤の供給に支障の無い範囲であればよい。混練装置における発泡剤の供給位置にて分岐状ポリプロピレン系樹脂が溶融していないと、発泡剤が混練装置の上流側へ抜ける可能性がある。このため、分岐状ポリプロピレン系樹脂を完全溶融させつつ、ポリプロピレン系樹脂の劣化または分解が起こらないようにバレル温度を設定することが好ましい。例えば、分岐状ポリプロピレン系樹脂は、１６０℃～２６０℃のバレル温度で溶融混練されることが好ましく、１７０℃～２４０℃のバレル温度で溶融混練されることがより好ましく、１８０℃～２２０℃のバレル温度で溶融混練されることがさらに好ましい。
　溶融混練工程は、例えば上述した方法で組成物を溶融混練した後、溶融混練された組成物が固化しない温度の範囲内において、溶融混練された組成物の温度を下げる冷却工程をさらに有していてもよい。冷却工程は、混練装置内で溶融混練された組成物を、冷却部に送り、冷却部内で組成物を所望の温度まで冷却することにより行われる。
　冷却部にて冷却工程を行う場合、冷却部の出口部における組成物の温度は、発泡剤としての炭酸ガス量、組成物の吐出量等に応じて適宜設定可能である。冷却部の出口部における組成物の温度は、冷却部材の温度および伝熱面積、並びに、冷却部材内における組成物の滞留時間などを調整することにより、所望の範囲に制御することができる。
　（押出工程）
　本製造方法は、押出機よりも低圧かつ液相である領域に、ダイを通過させて組成物を押出す押出工程を含む。押出工程は、溶融混練工程で得られた組成物、すなわち溶融混練された組成物を、ダイを通して液相中に押し出す工程ともいえる。
　押出工程は、押出機よりも低圧かつ液相である領域に、ダイを通過させて組成物を押出すことができれば、従来公知の方法を採用することができる。例えば、押出工程は、次の方法が挙げられる：押し出された組成物を、ダイ先端に取り付けたチャンバー内に冷却水をダイの樹脂吐出面に接するように充満し液相を構成する方法。
　本製造方法においては、上記液相の温度は、６５℃以上であり、６７℃以上であることが好ましく、７０℃以上であることがより好ましい。液相の温度が低いと押出発泡粒子の互着しにくい一方、押出発泡粒子の発泡倍率が大きくならない傾向にある。それゆえ、押出発泡粒子の発泡倍率を所定値以上に大きくするという観点では、液相の温度を大きくしつつ押出発泡粒子の互着を防止できることが好ましい。本製造方法では、ダイにおける周方向の穴同士の間隔を６．５ｍｍ以上とし、かつ、上記液相の温度が上記数値範囲内であることにより、押出発泡粒子の互着を防止し、さらには、押出発泡粒子の発泡倍率を所定値以上に大きくすることができる。
　また、上記液相の温度の上限値は、特に限定されないが、加熱エネルギーコストの観点から、８０℃以下であることが好ましく、７５℃以下であることがより好ましい。
　また、液相の流量が大きければ大きいほど、押出発泡粒子の互着が発生しにくい傾向にある。押出工程において、液相の流量は、押出発泡粒子の互着を防止できる流量であれば特に限定されないが、２０ｍ３／ｈｒ以上であることが好ましく、２０．５ｍ３／ｈｒ以上であることがより好ましい。上記液相の流量の上限値は、特に限定されないが、ポンプ能力の観点から、４０ｍ３／ｈｒ以下であることを例示できる。
　また、押出工程において、ダイの１穴あたりの組成物の吐出量は、特に限定されないが、４．０ｋｇ／ｈｒ以下であることが好ましく、３．５ｋｇ／ｈｒ以下であることがより好ましい。ダイの１穴あたりの組成物の吐出量が上記数値範囲内であることにより、押出発泡粒子の生産性を落とさずに、得られる押出発泡粒子を低連泡化させることができる。ダイの１穴あたりの組成物の吐出量が小さければ小さいほど、得られる押出発泡粒子は低連泡化する傾向にある。その一方で、ダイの１穴あたりの組成物の吐出量が小さすぎると、押出発泡粒子の生産性が低下する。ダイの１穴あたりの組成物の吐出量を小さくしようとすると、ダイに沢山の穴を開けることになるのだが、穴を沢山開けると穴同士の間隔が狭くなり、押出発泡粒子同士が互着し易くなる。押出発泡粒子の生産性を所定以上に維持するという観点では、ダイの１穴あたりの組成物の吐出量は、１ｋｇ／ｈｒ以上であることが好ましく、１．５ｋｇ／ｈｒ以上であることがより好ましい。
　ダイの１穴あたりの組成物の吐出量を所望の範囲内に調整する方法としては、組成物の総吐出量による調整する方法、もしくはダイの穴数により調整する方法などが挙げられる。
　押出工程において、組成物は、押出機よりも低圧かつ液相である領域に押出される。当該領域の液相としては、特に限定されないが、安価および安全に製造できることから水であることが好ましい。
　領域内において組成物に対する液相の圧力は、互着には影響せず、押出発泡粒子の発泡倍率に大きく影響する。上記液相の圧力が大きい場合、押出発泡粒子の発泡倍率は小さくなる。押出発泡粒子の発泡倍率を調整する観点では、領域内において組成物に対する液相の圧力は、０．０１ＭＰａ・Ｇ～０．６０ＭＰａ・Ｇであることが好ましく、０．０１ＭＰａ・Ｇ～０．５５ＭＰａ・Ｇであることがより好ましく、０．０２ＭＰａ・Ｇ～０．５５ＭＰａ・Ｇであることがさらに好ましく、０．０２ＭＰａ・Ｇ～０．５０ＭＰａ・Ｇであることが特に好ましい。当該構成によると、得られる押出発泡粒子同士の互着を低く抑えやすいという利点を有する。本明細書において「ＭＰａ・Ｇ」は、ＭＰａがゲージ圧を示していることを意図する。
　（細断工程）
　ダイを通して押出機よりも低圧かつ液相である領域に押出された組成物は、発泡を開始する。細断工程では、発泡前または発泡中の組成物を細断してもよく、発泡し終えた組成物を細断してもよい。発泡前または発泡中の組成物を細断する場合、細断された組成物は、領域中で発泡を完了し得る。細断工程は、組成物を粒子状に細断して、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を調製する工程ともいえる。本製造方法においては、細断された組成物は、発泡しながらまたは発泡した後に領域中で冷却され、発泡しながらまたは発泡を完了した後に、固化が始まる。
　ダイから押出された組成物を細断する方法としては、特に限定されない。例えば、押出方向に沿ってダイの次に備えられたカッター等で細断する方法が挙げられる。
　（ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得る工程）
　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得る工程は、細断工程で調製されたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を回収する工程ともいえる。
　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を回収する方法としては特に限定されない。ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を回収する方法としては、例えば、遠心脱水などが挙げられる。
　〔ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子〕
　本明細書において、「本製造方法によって得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子」を「本押出発泡粒子」と称する場合もある。
　（低連泡化）
　本押出発泡粒子は、品質に優れるという利点、具体的には、本押出発泡粒子が低連泡化するという利点を有する。低連泡化は、押出発泡粒子の連続気泡率に基づいて評価することができる。
　押出発泡粒子の連続気泡率は、以下の方法によって測定される：（１）空気比較式比重計を用いて押出発泡粒子の体積Ｖｃ（ｃｍ３）を測定する；（２）次いで、Ｖｃを測定後の押出発泡粒子の全量を、メスシリンダーに入っているエタノール中に沈める；（３）その後、メスシリンダーにおけるエタノールの位置の上昇量から、押出発泡粒子の見かけ上の体積Ｖａ（ｃｍ３）を求める；（４）以下の式により、押出発泡粒子の連続気泡率を算出する：
連続気泡率（％）＝（（Ｖａ－Ｖｃ）×１００）／Ｖａ。
　連続気泡率が６．５％以下であれば、押出発泡粒子は低連泡化していると評価することができる。本押出発泡粒子の連続気泡率は、６．５％以下であり、５％以下であることが好ましく、３．５％以下であることがより好ましい。
　（発泡倍率）
　本押出発泡粒子は、好ましくは２倍～１５倍という範囲の発泡倍率を示し得る。本押出発泡粒子の発泡倍率は、より好ましくは２倍～１３倍であり、さらに好ましくは２倍～１１倍である。前記構成によると、当該押出発泡粒子を用いて得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、形状の任意性、緩衝性、軽量性、および断熱性などの特徴がより発揮される、という利点を有する。
　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の発泡倍率は、以下の方法によって算出される：（１）押出発泡粒子の重量ｗ（ｇ）を測定する；（２）次に、重量の測定に用いた押出発泡粒子を、メスシリンダー中に入っているエタノール中に沈め、メスシリンダーの液面位置の上昇分に基づき押出発泡粒子の体積ｖ（ｃｍ３）を測定する；（３）重量ｗ（ｇ）を体積ｖ（ｃｍ３）で除し、押出発泡粒子の密度ρ１を算出する；（４）押出発泡粒子の代わりに基材樹脂を用いて（１）～（３）と同様の操作を行うことにより、基材樹脂の密度ρ２を算出する；（５）押出発泡粒子の基材樹脂の密度ρ２を押出発泡粒子の密度ρ１で除し（ρ２／ρ１）、得られた値を発泡倍率とする。
　本明細書において、基材樹脂とは、押出発泡粒子を実質的に構成している樹脂成分であるともいえる。押出発泡粒子の基材樹脂の密度は、前記押出発泡粒子を減圧下で融解して樹脂塊に戻す操作によっても、実質的に変化しない。従って、押出発泡粒子を減圧下で融解して得られる樹脂塊の密度は、押出発泡粒子の基材樹脂の密度と見做すことができる。本明細書において、押出発泡粒子を減圧下で融解して樹脂塊を得ることを「樹脂戻しする」と称する場合があり、樹脂戻しして得られる樹脂塊を「戻し樹脂」と称する場合がある。
　樹脂戻しの具体的な方法としては特に限定されないが、例えば以下（ｂ１）～（ｂ５）を順に行う方法が挙げられる：（ｂ１）線状ポリプロピレン系樹脂の融点よりも十分に高い温度（例えば融点＋１０℃）に調整した乾燥機中に、押出発泡粒子を入れる；（ｂ２）次いで、５～１０分かけて真空ポンプを使用して、前記乾燥機内の圧力を－０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）～－０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）になるまで減圧する；（ｂ３）その後、前記乾燥機内で３０分間、押出発泡粒子を放置し、樹脂塊（戻し樹脂）を調製する；（ｂ４）次いで、乾燥機内の温度を室温まで冷却した後、乾燥機内の圧力を常圧まで戻す；（ｂ５）その後、乾燥機から前記樹脂塊を取り出す。
　（互着）
　押出発泡粒子の互着は、目視観察によって評価することができる。すなわち、得られた押出発泡粒子同士が接着していない場合、「互着しない」と評価でき、押出発泡粒子同士が接着している場合、「互着している」と評価することができる。また、得られた押出発泡粒子同士が互着しているが、篩いにかければ互着しなくなる程度の緩い接着であれば「少し互着している」と評価できる。
　生産可能なレベルの押出発泡粒子は、「互着しない」および「少し互着している」と評価されるものである。
　〔発泡ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法〕
　本実施形態に係る発泡ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法は、上述の製造方法によって製造されたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形する方法である。発泡ポリプロピレン系樹脂成形体を製造するために、上記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、公知の方法によって成形することができる。
　以上のように、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、以下の構成を含む。
　〔１〕複数の穴を有するダイを備えた押出機を用いて、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物と発泡剤とを含む組成物を溶融混練する溶融混練工程と、
　前記押出機よりも低圧かつ液相である領域へ、前記ダイの穴を通過させて前記組成物を押出す押出工程と、
　回転するカッター刃により前記領域中で前記組成物を細断する細断工程と、
　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得る工程と、を有し、
　前記ダイにおいて、周方向の前記穴同士の間隔は、６．５ｍｍ以上であり、
　前記液相の温度は、６５℃以上である、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔２〕前記液相の流量は、２０ｍ３／ｈｒ以上である、〔１〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔３〕前記ダイの１穴あたりの前記組成物の吐出量は、４．０ｋｇ／ｈｒ以下である、〔１〕または〔２〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔４〕得られる前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の発泡倍率は、２～１５倍である、〔１〕～〔３〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔５〕前記ダイにおいて、径方向の前記穴同士の間隔は、５．５ｍｍ～１５ｍｍである、〔１〕～〔４〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔６〕〔１〕～〔５〕の何れかに記載の製造方法によって製造されたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形する、発泡ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法。
　〔６〕前記ダイにおいて、前記穴の直径は、１．６ｍｍ未満である、〔１〕～〔５〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔７〕前記領域内において前記組成物に対する液相の圧力は、０．０１ＭＰａ・Ｇ～０．６０ＭＰａ・Ｇである、〔１〕～〔６〕の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔８〕前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂は、線状ポリプロピレン系樹脂と共役ジエン系化合物とラジカル重合開始剤とを含む混合物を溶融混練して得られる樹脂である、〔１〕～〔７〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔９〕前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂は、２００℃、０．１ｒａｄ／ｓにおける損失正接ｔａｎδが５以下のポリプロピレン系樹脂である、〔１〕～〔８〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔１０〕前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートは、０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分である、〔１〕～〔９〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔１１〕前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の溶融張力は、３ｃＮ～２０ｃＮである、〔１〕～〔１０〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔１２〕前記樹脂混合物の融点は、１３０℃～１６５℃である、〔１〕～〔１１〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔１３〕前記発泡剤の使用量は、前記樹脂混合物の重量１００．０重量部に対して、０．５重量部～７．０重量部である、〔１〕～〔１２〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔１４〕得られる前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率が６．５％以下である、〔１〕～〔１３〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔１５〕前記周方向の前記穴同士の間隔の上限値は、１２ｍｍ以下である、〔１〕～〔１４〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔１６〕前記ダイにおいて、前記穴の直径の下限値は、０．３ｍｍ以上である、〔１〕～〔１５〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔１７〕前記液相の温度の上限値は、８０℃以下である、〔１〕～〔１６〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔１８〕前記液相の流量の上限値は、４０ｍ３／ｈｒ以下である、〔１〕～〔１７〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔１９〕前記ダイの１穴あたりの前記組成物の吐出量は、１ｋｇ／ｈｒ以上である、〔１〕～〔１８〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔２０〕前記発泡剤は、ノルマルブタン、イソブタン、および、炭酸ガスを含む群から選ばれる１種以上である、〔１〕～〔１９〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔２１〕前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂は、線状ポリプロピレン系樹脂と共役ジエン系化合物とラジカル重合開始剤とを含む混合物を溶融混練して得られる樹脂であり、前記共役ジエン系化合物は、イソプレンおよび／またはブタジエンである、〔１〕～〔２０〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔２２〕前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂は、線状ポリプロピレン系樹脂と共役ジエン系化合物とラジカル重合開始剤とを含む混合物を溶融混練して得られる樹脂であり、前記線状ポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレンの単独重合体と、プロピレンとプロピレン以外の単量体とのブロック共重合体もしくはランダム共重合体とを含む群から選ばれる１種以上である、〔１〕～〔２１〕の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　〔２３〕〔１〕～〔２２〕の何れかに記載の製造方法によって製造されたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形する、発泡ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法。
　以下に実施例によって本発明の一実施形態をより詳しく説明するが、本発明はこれら実施例によって何ら制限されるものではない。
　（測定および評価方法）
　実施例および比較例において、各種物性の測定および評価に用いられた試験方法は以下の通りである。
　＜互着＞
　得られた押出発泡粒子５ｇを粒子同士が接着していないかを目視観察した。得られた押出発泡粒子同士が接着していない場合、「なし」と判定した。また、押出発泡粒子同士が接着している場合、「あり」と判定した。また、得られた押出発泡粒子同士が互着しているが、篩いにかければ互着しなくなる程度であれば「少しあり」と判定した。
　そして、判定が「なし」および「少しあり」である場合、互着に関して「合格」と評価した。
　＜発泡倍率＞
　以下の方法によって、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の発泡倍率を算出した：（１）押出発泡粒子の重量ｗ（ｇ）を測定した；（２）次に、重量の測定に用いた押出発泡粒子を、メスシリンダー中に入っているエタノール中に沈め、メスシリンダーの液面位置の上昇分に基づき押出発泡粒子の体積ｖ（ｃｍ３）を測定した；（３）重量ｗ（ｇ）を体積ｖ（ｃｍ３）で除し、押出発泡粒子の密度ρ１を算出した；（４）押出発泡粒子の基材樹脂の密度ρ２を押出発泡粒子の密度ρ１で除し（ρ２／ρ１）、発泡倍率とした。基材樹脂の密度ρ２としては、一般的なポリプロピレン系樹脂の密度０．９ｇ／ｃｍ３を採用した。
　そして、押出発泡粒子の発泡倍率が、目標倍率５．０倍～６．０倍である場合、発泡倍率に関して「合格」と評価した。
　＜連続気泡率＞
　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率は、空気比較式比重計［東京サイエンス（株）製、モデル１０００］を用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６－８７の手順Ｃ（ＰＲＯＣＥＤＵＲＥ　Ｃ）に記載の方法に従って、測定して求めた。より具体的には、押出発泡粒子の連続気泡率は、以下（１）～（３）を順に実施して算出した：（１）空気比較式比重計を用いて押出発泡粒子の体積Ｖｃ（ｃｍ３）を測定した；（２）次いで、Ｖｃを測定後の押出発泡粒子の全量を、メスシリンダーに入っているエタノール中に沈めた；（３）その後、メスシリンダーにおけるエタノールの位置の上昇量から、押出発泡粒子の見かけ上の体積Ｖａ（ｃｍ３）を求めた；（４）以下の式により、押出発泡粒子の連続気泡率を算出した：
連続気泡率（％）＝（（Ｖａ－Ｖｃ）×１００）／Ｖａ。
　そして、連続気泡率が６．５％以下である場合、低連泡化に関し「合格」と評価した。
　＜総合評価＞
　「互着」、「発泡倍率」および「低連泡化」全てにおいて「合格」と評価された押出発泡粒子は、「◎」または「〇」と総合評価した。そして、このように総合評価された押出発泡粒子のうち、「互着」に関し「少しあり」と評価されたものを「〇」と総合評価し、「なし」と評価されたものを「◎」と総合評価した。
　また、「互着」、「発泡倍率」、「低連泡化」のうち少なくとも１つにおいて「合格」と評価されなかった押出発泡粒子は、「×」と総合評価した。
　〔実施例１〕
　＜分岐を有するポリプロピレン系樹脂組成物の製造＞
　以下の方法により、分岐を有するポリプロピレン系樹脂組成物製造した。ランダムポリプロピレン樹脂、ＲＤ２６５ＣＦ（Ｂｏｒｏｕｇｅ社製）を二軸押出機に供給し、次いで、ＲＤ２６５ＣＦ１００重量部に対して、ラジカル重合開始剤としてｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート（日油製、パーブチルＩ）１．０重量部を二軸押出機に供給した。その後、溶融混練されたＲＤ２６５ＣＦおよびラジカル重合開始剤に対して、ＲＤ２６５ＣＦ１００重量部に対してイソプレン０．４重量部を、二軸押出機に供給し、二軸押出機内で樹脂混合物を調製した。樹脂混合物の二軸押出機への供給量は、７０ｋｇ／ｈであった。
　シリンダ温度１８０℃、スクリュ回転数２３０ｒｐｍで、調製された樹脂混合物を二軸押出機内で溶融混練し、分岐を有するポリプロピレン系樹脂組成物を得た。得られた分岐を有するポリプロピレン系樹脂組成物を、吐出量７０ｋｇ／ｈでダイからストランド状に吐出した。吐出された分岐を有するポリプロピレン系樹脂組成物（ストランド）を、（ａ）水冷し、その後（ｂ）ペレット状（円柱状）に細断した。
　＜押出発泡粒子の製造＞
　分岐を有するポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部および気泡核形成剤としてタルク０．０２重量部をブレンドし、樹脂混合物を調製した。その後、樹脂混合物を、原料供給部から二軸押出機（溶融混練部）に供給し、シリンダ温度１８０℃およびスクリュ回転数１２０ｒｐｍにて、樹脂混合物の溶融混練を開始した。樹脂混合物の二軸押出機への供給量は、１０ｋｇ／ｈであった。樹脂混合物の溶融混練の途中で、発泡剤として炭酸ガスを発泡剤供給部から二軸押出機内に圧入し、得られた組成物をさらに溶融混練した（溶融混練工程）。発泡剤の二軸押出機への供給量は、０．２５ｋｇ／ｈであった。（樹脂混合物１００重量部に対して発泡剤２．５重量部供給された）。このような発泡剤の供給量に対して、押出発泡粒子の発泡倍率は、５．０倍～６．０倍が目標倍率となる。
　溶融混練工程を経て得られた、溶融混練された組成物を、造粒部が有するダイを通過させて、押出機の内圧よりも低圧である空気相に、吐出量１０ｋｇ／ｈで押し出した。押し出された組成物を、ダイ先端に取り付けたチャンバー内に冷却水をダイの樹脂吐出面に接するように充満し、ダイの孔から押出された溶融混練物を水中で切断する方法によって発泡粒子を得た（押出工程、細断工程）。このとき、冷却水の温度は、７０℃であり、冷却水の流量は、２０．８ｍ３／ｈｒであった。また、使用したダイの穴の数は３つであり、ダイの１穴あたりの組成物の吐出量は、３．３ｋｇ／ｈであった。また、使用したダイにおける穴同士の周方向の間隔は、６．９ｍｍであった。切断に用いた刃の枚数は６枚、刃の回転数は３５００ｒｐｍである。ダイの穴径は０．８ｍｍである。
　得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子について、互着を判定するとともに、発泡倍率および連続気泡率を測定した。各製造条件および測定結果を表１に示す。
　（実施例２）
　ダイの穴の数、ダイの１穴あたりの組成物の吐出量、および製造条件を表１に記載のとおりに変更した以外は、実施例１と同じ方法にて、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子について、互着を判定するとともに、発泡倍率および連続気泡率を測定した。各製造条件および測定結果を表１に示す。
　（実施例３）
　冷却水の流量および製造条件を表１に記載のとおりに変更した以外は、実施例１と同じ方法にて、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子について、互着を判定するとともに、発泡倍率および連続気泡率を測定した。各製造条件および測定結果を表１に示す。
　（実施例４）
　ダイの穴の数、ダイの１穴あたりの組成物の吐出量、および製造条件を表１に記載のとおりに変更した以外は、実施例１と同じ方法にて、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子について、互着を判定するとともに、発泡倍率および連続気泡率を測定した。各製造条件および測定結果を表１に示す。
　（実施例５）
　組成物の吐出量および製造条件を表１に記載のとおりに変更した以外は、実施例４と同じ方法にて、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子について、互着を判定するとともに、発泡倍率および連続気泡率を測定した。各製造条件および測定結果を表１に示す。
　（比較例１）
　使用したダイにおける穴同士の周方向の間隔および製造条件を表１に記載のとおりに変更した以外は、実施例１と同じ方法にて、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子について、互着を判定するとともに、発泡倍率および連続気泡率を測定した。各製造条件および測定結果を表１に示す。表１に示すように、比較例１は、互着があるため、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を生産できない状態となった。このため、発泡倍率および連続気泡率は測定不能であった。
　（比較例２）
　冷却水の温度および製造条件を表１に記載のとおりに変更した以外は、実施例１と同じ方法にて、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子について、互着を判定するとともに、発泡倍率および連続気泡率を測定した。各製造条件および測定結果を表１に示す。なお、比較例２においては、発泡倍率が２．１倍であり、目標倍率５．０倍～６倍よりも大幅に低下していた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　表１から、本製造方法によって製造された実施例１～５のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、総合評価が「〇」または「◎」であり、発泡倍率が良好であり、互着を防止しつつ、品質（特に低連泡化）に優れていた。さらに、実施例４よりも吐出量を増加させた実施例５においても、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の「互着」、「連続気泡率」、および「発泡倍率」は、同程度であった。これらのことから、本製造方法によれば、高生産条件下でも、互着を防止しつつ、品質（特に低連泡化）に優れたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得ることができることがわかった。
　これに対し、ダイにおける穴同士の周方向の間隔が６．５ｍｍ以下である比較例１のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、互着があるため、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を生産できない状態となったため、総合評価が「×」であった。また、冷却水の温度が６５℃以下である比較例２のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、発泡倍率が２．１倍であり、目標倍率５．０倍～６倍よりも大幅に低下していたため、総合評価が「×」であった。
　本発明は、自動車内装部材、緩衝材、包装材、および断熱材等の分野等において好適に利用できる。
　１　溶融混練装置
　２　フィーダ
　３　発泡剤供給ユニット
３ａ　発泡剤貯蔵部
３ｂ　ポンプ
　４　輸送部
　５　冷却部
　６　ダイ
６ａ　樹脂吐出面
　７　カッター
７ｃ　回転軸部
　８　チャンバー
１０　製造装置

 

Claims (15)

  1. 　複数の穴を有するダイを備えた押出機を用いて、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物と発泡剤とを含む組成物を溶融混練する溶融混練工程と、
    　前記押出機よりも低圧かつ液相である領域へ、前記ダイの穴を通過させて前記組成物を押出す押出工程と、
    　回転するカッター刃により前記領域中で前記組成物を細断する細断工程と、
    　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得る工程と、を有し、
    　前記ダイにおいて、周方向の前記穴同士の間隔は、６．５ｍｍ以上であり、
    　前記液相の温度は、６５℃以上である、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  2. 　前記液相の流量は、２０ｍ３／ｈｒ以上である、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  3. 　前記ダイの１穴あたりの前記組成物の吐出量は、４．０ｋｇ／ｈｒ以下である、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  4. 　得られる前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の発泡倍率は、２～１５倍である、請求項１～３の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  5. 　前記ダイにおいて、径方向の前記穴同士の間隔は、５．５ｍｍ～１５ｍｍである、請求項１～４の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  6. 　前記ダイにおいて、前記穴の直径は、１．６ｍｍ未満である、請求項１～５の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  7. 　前記領域内において前記組成物に対する液相の圧力は、０．０１ＭＰａ・Ｇ～０．６０ＭＰａ・Ｇである、請求項１～６の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  8. 　前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂は、線状ポリプロピレン系樹脂と共役ジエン系化合物とラジカル重合開始剤とを含む混合物を溶融混練して得られる樹脂である、請求項１～７の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  9. 　前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂は、２００℃、０．１ｒａｄ／ｓにおける損失正接ｔａｎδが５以下のポリプロピレン系樹脂である、請求項１～８の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  10. 　前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートは、０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分である、請求項１～９の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  11. 　前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の溶融張力は、３ｃＮ～２０ｃＮである、請求項１～１０の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  12. 　前記樹脂混合物の融点は、１３０℃～１６５℃である、請求項１～１１の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  13. 　前記発泡剤の使用量は、前記樹脂混合物の重量１００．０重量部に対して、０．５重量部～７．０重量部である、請求項１～１２の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  14. 　得られる前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率が６．５％以下である、請求項１～１３の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  15. 　請求項１～１４の何れか１項に記載の製造方法によって製造されたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形する、発泡ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法。
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