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WO2022191181A1 - 押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物、押出発泡粒子および発泡成形体 - Google Patents

押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物、押出発泡粒子および発泡成形体 Download PDF

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WO2022191181A1
WO2022191181A1 PCT/JP2022/009986 JP2022009986W WO2022191181A1 WO 2022191181 A1 WO2022191181 A1 WO 2022191181A1 JP 2022009986 W JP2022009986 W JP 2022009986W WO 2022191181 A1 WO2022191181 A1 WO 2022191181A1
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WO
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polypropylene
resin
polypropylene resin
extruded
branched
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/009986
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English (en)
French (fr)
Inventor
清敬 中山
Original Assignee
株式会社カネカ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社カネカ filed Critical 株式会社カネカ
Priority to JP2023505573A priority Critical patent/JPWO2022191181A1/ja
Priority to EP22767135.1A priority patent/EP4306579A4/en
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Definitions

  • the present invention relates to a polypropylene-based resin composition for extrusion foaming, extruded foamed particles, and foamed moldings.
  • a polypropylene resin foam molded product obtained using polypropylene resin expanded particles has the advantages of foam molded products such as arbitrariness of shape, cushioning properties, light weight, and heat insulating properties.
  • Examples of methods for producing expanded polypropylene resin particles include a batch foaming method, which is a discontinuous process, and an extrusion foaming method, which is a continuous process. Extrusion foaming has many advantages, such as efficiency and environmental aspects.
  • Patent Document 1 discloses pre-expanded polypropylene-based resin particles obtained by a specific method and characterized by having a melting point peak half width of 20° C. or more in crystal melting measurement by a differential scanning calorimeter method. ing.
  • One embodiment of the present invention has been made in view of the above problems, and its object is to provide extruded polypropylene resin particles with excellent moldability and expanded polypropylene resin particles with excellent static compressive strength and tensile elongation at break.
  • An object of the present invention is to provide a polypropylene-based resin composition for extrusion foaming, which can be used to obtain a molded article.
  • the polypropylene resin composition for extrusion foaming has a tensile elastic modulus defined in JIS K7161 in the total 100% by weight of the resin components in the polypropylene resin composition for extrusion foaming.
  • a foamed molded article is formed by extruding and foaming extruded foamed particles obtained by extrusion foaming a resin composition containing a polypropylene-based resin having a branched structure, and the extruded foamed particles are continuous.
  • the foaming molding has a void content of 15% or less, a density of 60 g/L to 300 g/L, a tensile elongation at break satisfying Formula 1, and static compression of the foaming molding.
  • a polypropylene-based resin foam molded article whose strength satisfies Formula 2: Tensile elongation at break (%) ⁇ 0.000002 ⁇ D 3 +0.0011 ⁇ D 2 ⁇ 0.285 ⁇ D+32.2 (Formula 1) Static compressive strength (kPa) ⁇ 0.000049 ⁇ D 3 +0.0542 ⁇ D 2 ⁇ 0.265 ⁇ D+146.9 (Formula 2) D in formulas 1 and 2 represents the density (g/L) of the foam molded article.
  • an extruded polypropylene resin composition for extruded foam that can obtain extruded polypropylene resin particles having excellent moldability and a polypropylene resin foam molded article having excellent static compressive strength and tensile elongation at break.
  • a foamed molded product obtained from expanded polypropylene resin particles obtained by an extrusion foaming method has a higher static compressive strength than a foamed molded product obtained from expanded polypropylene resin particles obtained by a depressurized expansion method. and inferior tensile elongation at break.
  • the use of a branched polypropylene resin with a tensile modulus within a specific range could approximately improve the static compressive strength, but the tensile elongation at break tended to be inferior.
  • the polypropylene resin composition for extrusion foaming has a tensile elastic modulus of 1100 MPa as defined in JIS K7161 in the total 100% by weight of the resin components in the polypropylene resin composition for extrusion foaming.
  • the polypropylene resin (A) having a branched structure is 65% by weight or more and 85% by weight or less, and the tensile elastic modulus specified by JIS K7161 is 550 MPa or more and 950 MPa or less, and the tensile failure specified by JIS K7161.
  • extrusion-foaming the polypropylene-based resin composition for extrusion-foaming By extrusion-foaming the polypropylene-based resin composition for extrusion-foaming, extruded polypropylene-based resin particles can be obtained. Further, by molding (for example, in-mold foam molding) the extruded polypropylene resin foam particles, a polypropylene resin foam molded article can be obtained.
  • the "polypropylene resin composition for extrusion foaming” may be referred to as "resin composition”
  • the "polypropylene resin composition for extrusion foaming according to one embodiment of the present invention” may be referred to as "this resin composition.”
  • things Sometimes referred to as "things”.
  • extruded expanded polypropylene particles may be referred to as “extruded expanded particles”
  • extruded expanded polypropylene particles according to one embodiment of the present invention may be referred to as “extruded expanded particles”.
  • Polypropylene-based resin foam-molded article may be referred to as “foam-molded article”
  • polypropylene-based resin foam-molded article according to one embodiment of the present invention may be referred to as “this foam-molded article”.
  • the present resin composition has the structure described above, it has the advantage of being able to provide extruded expanded particles with excellent moldability and foam molded articles with excellent static compressive strength and tensile elongation at break.
  • the moldability of the extruded expanded beads is evaluated by the molding width of the extruded expanded beads. The molding width will be described later. The static compressive strength and tensile elongation at break will also be described later.
  • Extruded foamed particles, extruded foamed sheets, or extruded foamed boards can be obtained by extrusion-foaming the present resin composition.
  • the extruded foamed particles, the extruded foamed sheet, and the extruded foamed board can be produced separately by appropriately changing the shape of the die, the method of shredding, and the like.
  • polypropylene resin having a branched structure refers to (a) a polypropylene resin obtained by partially cross-linking the molecules of a polypropylene resin to which no branched structure has been introduced, and (b) A polypropylene resin in which a diene compound other than (poly)propylene or the like is introduced as a branched chain is intended for a polypropylene resin in which no branched structure is introduced.
  • polypropylene-based resin into which no branched structure is introduced may be referred to as "linear polypropylene-based resin", and the "polypropylene-based resin having a branched structure” is referred to as "branched polypropylene-based resin”.
  • linear polypropylene resin and branched polypropylene resin may be collectively referred to as “polypropylene resin”.
  • the linear polypropylene-based resin can also be said to be a raw material for the branched polypropylene-based resin.
  • the polypropylene-based resin means a resin containing 50 mol% or more of structural units derived from a propylene monomer out of 100 mol% of all structural units contained in the resin.
  • structural unit derived from propylene monomer may be referred to as "propylene unit”.
  • This resin composition contains a polypropylene resin (A) having a branched structure and a polypropylene resin (B) having a branched structure.
  • the "polypropylene resin (A) having a branched structure” may be referred to as “branched polypropylene resin (A)”
  • the polypropylene resin (B) having a branched structure may be referred to as "branched polypropylene-based It may be referred to as "resin (B)”.
  • the branched polypropylene resin (A) has a tensile modulus of 1100 MPa or more as defined in JIS K7161. JIS K7161 corresponds to ISO527-1.
  • JIS K7161 corresponds to ISO527-1.
  • the tensile modulus of the branched polypropylene resin (A) is preferably 1200 MPa or more, more preferably 1300 MPa or more, still more preferably 1400 MPa or more, and particularly preferably 1500 MPa or more.
  • the upper limit of the tensile modulus of the branched polypropylene-based resin (A) is not particularly limited, it may be, for example, 3000 MPa or less, or 2500 MPa or less.
  • the nominal tensile strain at break of the branched polypropylene resin (A) is preferably less than 50%, more preferably 45% or less.
  • the lower limit of the nominal tensile strain at break of the branched polypropylene resin (B) is not particularly limited, it may be, for example, 5% or more, or 10% or more.
  • the content of the branched polypropylene resin (A) in the resin composition is 65% by weight or more and 85% by weight or less when the total of the resin components in the resin composition is 100% by weight, and 70% by weight. % or more and 80% by weight or less. If the content of the branched polypropylene-based resin (A) is 65% by weight or more, it is possible to provide a foam molded article having excellent static compressive strength. If the content of the branched polypropylene-based resin (A) is 85% by weight or less, a decrease in tensile elongation at break can be suppressed.
  • the term "resin component” is a concept encompassing the branched polypropylene-based resin (A), the branched polypropylene-based resin (B), and other resins described later, which are contained in the present resin composition. is intended.
  • the "resin component” can also be said to be a concept excluding stabilizers and additives described below.
  • the branched polypropylene resin (B) has a tensile elastic modulus of 550 MPa or more and 950 MPa or less as defined by JIS K7161, and a tensile breaking nominal strain of 50% or more as defined by JIS K7161.
  • the open cell ratio of the extruded expanded beads can be reduced, and as a result, extruded expanded beads with excellent moldability can be provided.
  • the branched polypropylene-based resin (B) in the present resin composition it is possible to provide a foam molded article having an excellent tensile elongation at break.
  • the tensile modulus of the branched polypropylene resin (B) is preferably 600 MPa or more and 900 MPa or less, more preferably 600 MPa or more and 850 MPa or less, and even more preferably 650 MPa or more and 850 MPa or less.
  • the above elastomer has a tensile modulus of less than 550 MPa.
  • the nominal tensile strain at break of the branched polypropylene resin (B) is preferably 55% or more, more preferably 60% or more, even more preferably 80% or more, and 100% or more. Especially preferred.
  • the upper limit of the nominal tensile strain at break of the branched polypropylene resin (B) is not particularly limited, it may be, for example, 500% or less, or 400% or less.
  • the content of the branched polypropylene resin (B) in the resin composition is 15% by weight or more and 35% by weight or less when the total of the resin components in the resin composition is 100% by weight, and 20% by weight. % or more and 30% by weight or less. If the content of the branched polypropylene-based resin (B) is 15% by weight or more, it is possible to provide extruded expanded particles with excellent moldability and a foam molded article with excellent tensile elongation at break. When the content of the branched polypropylene-based resin (B) is 35% by weight or less, a decrease in static compressive strength can be suppressed.
  • the melting point of the branched polypropylene resin (A) is preferably 145°C or higher, more preferably 150°C or higher, and even more preferably 155°C or higher.
  • the upper limit of the melting point of the branched polypropylene-based resin (A) is not particularly limited, it may be, for example, 170° C. or lower, or 165° C. or lower.
  • the melting point of the branched polypropylene-based resin (B) is preferably less than 145°C, more preferably 143°C or less, and even more preferably 140°C or less.
  • the lower limit of the melting point of the branched polypropylene-based resin (B) is not particularly limited, it may be, for example, 120° C.
  • branched polypropylene resin (A) and the branched polypropylene resin (B) together having these melting points it is possible to provide a foam molded article having an excellent balance between static compressive strength and tensile elongation at break. .
  • the melting point of the branched polypropylene-based resin is a value obtained by measuring with a differential scanning calorimeter method (hereinafter referred to as "DSC method").
  • the specific operating procedure is as follows: (a1) by raising the temperature of 5 to 6 mg of the branched polypropylene resin from 40° C. to 220° C. at a rate of 10° C./min. (a2) Then, the branched polypropylene resin is cooled from 220° C. to 40° C. at a rate of 10° C./min.
  • the temperature of the crystallized branched polypropylene-based resin is further increased from 40°C to 220°C at a rate of temperature increase of 10°C/min.
  • the temperature of the peak (melting peak) of the DSC curve of the branched polypropylene-based resin obtained during the second temperature rise (that is, in (a3)) can be determined as the melting point of the branched polypropylene-based resin. If there are multiple peaks (melting peaks) in the DSC curve of the branched polypropylene resin obtained during the second heating by the above method, the temperature of the peak (melting peak) with the maximum amount of heat of fusion is , the melting point of the branched polypropylene resin.
  • the differential scanning calorimeter for example, DSC6200 type manufactured by Seiko Instruments Inc. can be used.
  • the branched polypropylene resin (A) preferably has a crystal content ⁇ H measured by differential scanning calorimetry of 70 J/g or more, more preferably 75 J/g or more, and 80 J/g or more. is more preferred.
  • the upper limit of ⁇ H of the branched polypropylene-based resin (A) is not particularly limited, it may be, for example, 150 J/g or less, or 120 J/g or less.
  • ⁇ H of the branched polypropylene resin (B) is preferably 40 J/g or more and 65 J/g or less, more preferably 42 J/g or more and 63 J/g or less, and 45 J/g or more and 60 J/g or less. is more preferable.
  • branched polypropylene-based resin (A) and the branched polypropylene-based resin (B) having these ⁇ H together it is possible to provide a foam-molded article having an excellent balance between static compressive strength and tensile elongation at break. .
  • the crystal content ⁇ H of the branched polypropylene resin is a value calculated by performing the following (1) to (2) in order: (1) the second measured by the DSC method In the DSC curve of the branched polypropylene resin obtained when the temperature is raised (that is, in the above (a3)), A is the 80° C. point on the DSC curve, and B is the melting end point. (2) Let ⁇ H be the amount of heat (J/g) calculated from the area surrounded by the line segment AB and the DSC curve.
  • the melt flow rate (MFR) of the branched polypropylene resin is not particularly limited.
  • the MFR of the branched polypropylene resin is, for example, preferably 0.3 g/10 min to 20.0 g/10 min, more preferably 0.5 g/10 min to 15.0 g/10 min, It is more preferably 1.0 g/10 minutes to 12.0 g/10 minutes, and particularly preferably 1.5 g/10 minutes to 10.0 g/10 minutes.
  • the MFR of the branched polypropylene-based resin is (a) 0.3 g/10 minutes or more, the extruded expanded particles obtained from the branched polypropylene-based resin have little deformation and good surface properties (beautiful). It has the advantage of being able to provide a foamed molded article, and (b) when it is 20.0 g / 10 minutes or less, the composition containing the extruded foamed particles obtained from the branched polypropylene resin has foamability during extrusion foaming has the advantage of being better
  • the MFR of a branched polypropylene resin is a value obtained by measuring under conditions of a temperature of 230°C and a load of 2.16 kg according to ISO 1133.
  • the melt tension of the branched polypropylene-based resin is preferably 5 cN to 20 cN, more preferably 7 cN to 17 cN, even more preferably 9 cN to 15 cN.
  • the melt tension of the branched polypropylene is (a) 5 cN or more, the extruded expanded particles obtained from the branched polypropylene tend to have a low open cell ratio, and a foamed molded product having good surface properties (beautiful) is produced.
  • it is 20 cN or less, there is an advantage that the discharge rate during extrusion foaming can be easily increased, that is, the productivity is excellent.
  • the melt tension of the branched polypropylene resin is measured using Capilograph 1D (manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd., Japan). Specifically, it is as follows (1) to (5): (1) A sample resin (branched polypropylene resin) for measurement is placed in a barrel with a diameter of 9.55 mm heated to the test temperature (200 ° C.).
  • the branched polypropylene resin (A) and/or the branched polypropylene resin (B) consist of a homopolypropylene resin having a branched structure, a random polypropylene resin having a branched structure, and a block polypropylene resin having a branched structure. It is preferably one or more selected from the group.
  • a homopolypropylene-based resin having a branched structure means a propylene homopolymer into which a branched structure is introduced.
  • a random polypropylene resin having a branched structure and a block polypropylene resin having a branched structure mean a polypropylene random copolymer having a branched structure and a polypropylene block copolymer having a branched structure, respectively.
  • a polypropylene-based resin having a branched structure (branched polypropylene-based resin) can be obtained by introducing a branched structure into a linear polypropylene-based resin.
  • the method for introducing a branched structure into the linear polypropylene-based resin is not particularly limited, but for example, (b1) a method of irradiating the linear polypropylene-based resin with radiation, and (b2) a linear polypropylene-based resin and a conjugated diene compound. and a method of melt kneading a mixture containing a radical polymerization initiator.
  • a branched polypropylene-based resin may be used instead of the linear polypropylene-based resin as a raw material in the method (b1) or the method (b2). This makes it possible to obtain a branched polypropylene-based resin having physical properties different from those of the raw material branched polypropylene-based resin.
  • the method (b2) will be further explained.
  • the following (i) to (iv) are performed in order to obtain a branched polypropylene resin: (i) a linear polypropylene resin, a conjugated diene compound, and a radical polymerization initiator (ii) extruding the obtained melt-kneaded material from the die; (iii) cooling the extruded melt-kneaded material (also referred to as a strand) (iv) chopping the strands simultaneously with and after cooling the strands.
  • Specific examples of the method (b2) include the method described in WO2020/004429.
  • branched structure can be stably introduced into a linear polypropylene-based resin, and the reproducibility of the introduction of the branched structure is high; and/or (ii) no complicated equipment is required and high productivity Since a branched polypropylene-based resin can be obtained, in one embodiment of the present invention, the branched polypropylene-based resin is preferably a branched polypropylene-based resin obtained by the method (b2) described above.
  • branched polypropylene resin (A) and the branched polypropylene resin (B) contain structural units derived from conjugated diene compounds.
  • a branched structure is separately introduced into at least two kinds of linear polypropylene resins by the method (b2) to prepare branched polypropylene resins (A) and (B), and then and mixing the branched polypropylene resins (A) and (B) to obtain the present resin composition.
  • two or more linear polypropylene resins may be used as raw materials.
  • the linear polypropylene-based resin may be (a) a homopolymer of propylene, or (b) a block copolymer or random copolymer of propylene and a monomer other than propylene, or (c) A mixture of two or more of these may be used.
  • the linear polypropylene resin may have one or more structural units derived from a monomer other than the propylene monomer, or may have one or more types.
  • “Monomers other than propylene monomers” used in the production of linear polypropylene resins are sometimes referred to as “comonomers”, and “monomers other than propylene monomers” contained in linear polypropylene resins Structural unit derived from” may be referred to as "comonomer unit".
  • Comonomers include monomers such as: (a) ethylene, 1-butene, isobutene, 1-pentene, 3-methyl-1-butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, ⁇ -olefins having 2 or 4 to 12 carbon atoms such as 3,4-dimethyl-1-butene, 1-heptene, 3-methyl-1-hexene, 1-octene, 1-decene, (b) cyclopentene, norbornene, Cyclic olefins such as tetracyclo[6,2,11,8,13,6]-4-dodecene, (c) 5-methylene-2-norbornene, 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, methyl- dienes such as 1,4-hexadiene, 7-methyl-1,6-octadiene, and (d) vinyl chloride, vinylidene chloride, acrylonitrile, meth
  • Acrylic esters include methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, hexyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, lauryl acrylate, stearyl acrylate, 2-hydroxyethyl acrylate, 2-hydroxypropyl acrylate and and glycidyl acrylate.
  • Methacrylates include methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, hexyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, lauryl methacrylate, stearyl methacrylate, 2-hydroxyethyl methacrylate, 2-hydroxypropyl methacrylate and and glycidyl methacrylate.
  • Styrenic monomers include styrene, methylstyrene, dimethylstyrene, alphamethylstyrene, paramethylstyrene, ethylstyrene, diethylstyrene, isopropylstyrene, t-butylstyrene, bromostyrene, dibromostyrene, tribromostyrene, chlorostyrene. , dichlorostyrene and trichlorostyrene.
  • Linear polypropylene resin as a comonomer unit, preferably has a structural unit derived from an ⁇ -olefin having 2 or 4 to 12 carbon atoms, ethylene, 1-butene, isobutene, 1-pentene, 3-methyl-1 -butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 3,4-dimethyl-1-butene, 1-heptene, 3-methyl-1-hexene, 1-octene and/or 1-decene, etc.
  • the linear polypropylene-based resin is preferably a propylene homopolymer, a polypropylene-based block copolymer and/or a polypropylene-based random copolymer, and is preferably a propylene homopolymer and/or a polypropylene-based random copolymer. more preferred. According to this configuration, there is an advantage that the obtained branched polypropylene-based resin can provide extruded polypropylene-based resin expanded particles having excellent moldability.
  • the linear polypropylene resin preferably contains 90 mol% or more of propylene units, more preferably 93 mol% or more, and 95 mol% or more of all 100 mol% of the total structural units contained in the linear polypropylene resin. It is more preferable to contain it, and it is particularly preferable to contain it in an amount of 97 mol % or more.
  • the melting point of the linear polypropylene resin is not particularly limited.
  • the melting point of the linear polypropylene resin is, for example, preferably 130° C. to 165° C., more preferably 135° C. to 164° C., even more preferably 138° C. to 163° C., and 140° C. to 162° C. °C is particularly preferred.
  • the melting point of the linear polypropylene-based resin is within the range described above, (a) the advantage that the obtained extruded expanded particles are excellent in moldability, and (b) the extruded expanded particles can be used to form a foamed molded article with excellent breakage resistance.
  • the melting point of the linear polypropylene resin is a value obtained by measuring by the DSC method. Specifically, it can be identified by the same method as the method for measuring the melting point of the branched polypropylene-based resin described above, except that the linear polypropylene-based resin is used instead of the branched polypropylene-based resin.
  • the MFR of the linear polypropylene resin is not particularly limited.
  • the MFR of the linear polypropylene resin is, for example, preferably 0.5 g/10 min to 20.0 g/10 min, more preferably 1.0 g/10 min to 15.0 g/10 min, It is more preferably 2.0 g/10 minutes to 12.0 g/10 minutes, and particularly preferably 2.0 g/10 minutes to 10.0 g/10 minutes.
  • the MFR of a linear polypropylene resin is a value obtained by measuring under conditions of a temperature of 230°C and a load of 2.16 kg according to ISO 1133.
  • conjugated diene compound examples include butadiene, isoprene, 1,3-heptadiene, 2,3-dimethylbutadiene, and 2,5-dimethyl-2,4-hexadiene. These conjugated diene compounds may be used singly or in combination of two or more. Among these conjugated diene compounds, butadiene and isoprene are particularly preferred from the viewpoints of (a) being inexpensive and easy to handle, and (b) the reaction to proceed uniformly.
  • the amount of the conjugated diene compound used in the production of the branched polypropylene resin is preferably 0.01 to 5.00 parts by weight, preferably 0.10 to 3.0 parts by weight, based on 100 parts by weight of the linear polypropylene resin. 00 parts by weight is more preferred, and 0.10 to 2.00 parts by weight is even more preferred.
  • the amount of the conjugated diene compound used increases, the resulting branched polypropylene resin tends to have a smaller MFR and a lower nominal strain at break.
  • the smaller the amount of the conjugated diene compound used the higher the MFR of the resulting branched polypropylene-based resin and the higher the nominal tensile strain at break.
  • the conjugated diene compound in addition to the linear polypropylene-based resin, the conjugated diene compound, and the radical polymerization initiator, copolymerization with the conjugated diene compound is performed within a range that does not impair the effects of one embodiment of the present invention.
  • Possible monomers may be used in combination.
  • monomers copolymerizable with conjugated diene compounds include (a) vinyl chloride, vinylidene chloride, acrylonitrile, methacrylonitrile, acrylamide, methacrylamide, vinyl acetate, acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, and maleic anhydride.
  • acrylates such as methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, and stearyl acrylate
  • methyl methacrylate, methacrylic acid examples include ethyl, butyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, and methacrylates such as stearyl methacrylate.
  • Radical polymerization initiator is an organic peroxide capable of abstracting hydrogen from the linear polypropylene resin and the conjugated diene compound.
  • Radical polymerization initiators suitably used in one embodiment of the present invention include organic peroxides such as ketone peroxides, peroxyketals, hydroperoxides, dialkyl peroxides, diacyl peroxides, peroxydicarbonates, and peroxyesters. oxides.
  • organic peroxide one with particularly high hydrogen abstraction ability is preferable.
  • organic peroxides with high hydrogen abstraction ability include 1,1-bis(t-butylperoxy)3,3,5-trimethylcyclohexane, 1,1-bis(t-butylperoxy)cyclohexane, n- Peroxyketals such as butyl 4,4-bis(t-butylperoxy)valerate and 2,2-bis(t-butylperoxy)butane; dicumyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy)hexane, ⁇ , ⁇ '-bis(t-butylperoxy-m-isopropyl)benzene, t-butylcumyl peroxide, di-t-butylperoxide, 2,5-dimethyl-2 , 5-di(t-butylperoxy)-3-hexyne and other dialkyl peroxides; benzoyl peroxide and other
  • the amount of the radical polymerization initiator used in the production of the branched polypropylene resin is not particularly limited. It is preferably from 0.10 to 2.00 parts by weight, particularly preferably from 0.10 to 1.00 parts by weight.
  • the MFR of the obtained branched polypropylene-based resin tends to increase as the amount of the radical polymerization initiator used increases. On the other hand, the smaller the amount of the radical polymerization initiator used, the lower the MFR of the resulting branched polypropylene resin.
  • the present resin composition may optionally contain (a) an antioxidant, a metal deactivator, a phosphorus-based processing stabilizer, an ultraviolet absorber, an ultraviolet stabilizer, a fluorescent whitening agent, a metallic soap, and an antacid adsorbent. and/or (b) additives such as cell nucleators, inorganic colorants, organic colorants, lubricants, plasticizers, fillers, reinforcements, flame retardants, and antistatic agents, may further include These components may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
  • the resin composition may contain a cell nucleating agent.
  • cell nucleating agents may be used in making the extruded foam particles. By using a cell nucleating agent, the cell number and cell shape of the resulting extruded foam particles can be controlled.
  • Bubble nucleating agents include sodium bicarbonate-citric acid mixture, monosodium citrate, talc, and calcium carbonate. One of these cell nucleating agents may be used alone, or two or more thereof may be used in combination.
  • the content of the cell nucleating agent in the present resin composition in other words, the amount of the cell nucleating agent used in the production of the extruded expanded beads is not particularly limited.
  • the content of the cell nucleating agent is, for example, preferably 0.01 to 5.00 parts by weight, more preferably 0.01 to 3.50 parts by weight, with respect to 100 parts by weight of the total resin component. is more preferably 0.01 to 1.00 parts by weight, and particularly preferably 0.01 to 0.50 parts by weight.
  • the cell size (average cell diameter) and cell shape of the extruded foamed particles become uniform, and as a result, there is an advantage that the foamability during extrusion foaming tends to be stable.
  • “cell” intends "bubble".
  • the resin composition may contain an inorganic colorant within a range that does not impair the effects of one embodiment of the present invention.
  • Inorganic colorants may include white colorants in addition to black, red, green, blue, and yellow colorants.
  • examples of inorganic colorants include carbon black, red clay, ocher, green clay, titanium oxide, cobalt blue, Prussian blue, and chromium oxide green. These inorganic colorants may be used singly or in combination of two or more. Carbon black is particularly preferable as the inorganic colorant from the viewpoint of ultraviolet absorption performance.
  • the present resin composition preferably contains 0.5 to 5.0 parts by weight, more preferably 0.5 to 4.5 parts by weight, of an inorganic colorant with respect to a total of 100 parts by weight of the resin components. It is more preferable to contain 0.5 parts by weight to 4.0 parts by weight, more preferably 1.0 parts by weight to 3.5 parts by weight, 1.0 parts by weight to 3.0 parts by weight It is particularly preferred to include According to this configuration, there is an advantage that the open cell rate of the extruded foamed particles obtained by the extrusion foaming method tends to be low.
  • the content of the inorganic colorant in the present resin composition can also be said to be the amount of the inorganic colorant used in the production of the extruded foamed particles.
  • the resin composition may contain an organic colorant within a range that does not impair the effects of one embodiment of the present invention.
  • organic colorants include perylene organic pigments, azo organic pigments, quinacridone organic pigments, phthalocyanine organic pigments, threne organic pigments, dioxazine organic pigments, and isoindoline organic pigments. These organic colorants may be used singly or in combination of two or more.
  • the content of the organic colorant in the present resin composition is not particularly limited.
  • the present resin composition may further contain a resin other than the branched polypropylene-based resin (sometimes referred to as other resin) or rubber within a range that does not impair the effects of one embodiment of the present invention.
  • Resins other than branched polypropylene resins include (a) linear polypropylene resins such as ethylene/propylene random copolymers, ethylene/propylene block copolymers, and propylene homopolymers; Polyethylene, medium density polyethylene, low density polyethylene, linear low density polyethylene, linear ultra low density polyethylene, ethylene/vinyl acetate copolymer, ethylene/acrylic acid copolymer, and ethylene/methacrylic acid copolymer and (c) styrene resins such as polystyrene, styrene/maleic anhydride copolymers, and styrene/ethylene copolymers.
  • the rubber examples include olefin rubbers such as ethylene/propylene rubber, ethylene/butene rubber, ethylene/hexene rubber, and ethylene/octene rubber.
  • the present resin composition may contain 0 wt % to 20 wt % of the above other resins when the total of the resin components in the present resin composition is taken as 100 wt %.
  • the extruded polypropylene-based resin particles according to one embodiment of the present invention are obtained by extrusion-foaming the present resin composition. It can also be said that the present extruded expanded particles contain the present resin composition. It can also be said that the present extruded expanded beads contain the present resin composition as a base resin. It can also be said that the base resin is a resin component that substantially constitutes the extruded expanded beads.
  • the average cell diameter of the extruded expanded particles is preferably 100 ⁇ m to 400 ⁇ m, more preferably 120 ⁇ m to 350 ⁇ m, even more preferably 150 ⁇ m to 300 ⁇ m. According to this configuration, the extruded foamed beads have an advantage of being excellent in moldability because the cells are hardly broken and contracted when the extruded foamed beads are molded.
  • the open cell ratio of the present extruded expanded particles is preferably as low as possible.
  • the open cell ratio of the extruded expanded beads is preferably 15% or less, more preferably 10% or less, even more preferably 7% or less, and particularly preferably 5% or less.
  • the lower limit of the open cell content of the extruded expanded beads is not particularly limited, and is, for example, 0% or more.
  • the extruded expanded beads when the extruded expanded beads are molded, the cells hardly break and shrink, so the advantage that the extruded expanded beads are excellent in moldability, and (b) the extruded expanded beads are
  • the foamed molded article obtained by using it has the advantage that characteristics such as shape arbitrariness, cushioning properties, light weight, compressive strength and heat insulating properties are more exhibited.
  • the open cell ratio of the extruded foamed particles is measured using an air-comparative hydrometer [manufactured by Tokyo Science Co., Ltd., model 1000], according to the method described in ASTM D2856-87 Procedure C (PROCEDURE C). , is the measured value.
  • the bulk density of the extruded expanded particles is preferably 40 g/L or more, preferably 50 g/L or more, more preferably 60 g/L or more, and even more preferably 70 g/L or more. , 80 g/L or more.
  • the upper limit of the bulk density of the extruded expanded particles is not particularly limited, and is, for example, 300 g/L or less. The tensile elongation at break of the resulting foamed article tends to be lower as the extruded foam particles, which are the material of the foamed article, have a lower magnification.
  • the present extruded expanded particles have the above-described structure, they have the advantage of being able to provide a foamed molded article having an excellent tensile elongation at break even if the magnification is as low as having a bulk density of 40 g/L or more.
  • the expanded molded article obtained using the extruded expanded particles has more features such as shape arbitrariness, cushioning properties, light weight, and heat insulating properties. It also has the advantage of being demonstrated.
  • the extruded foam particles have the advantage of a wide molding width (eg greater than 0). In the present specification, it is intended that the larger the molding width of the extruded expanded beads, the better the moldability of the extruded expanded beads.
  • the term "forming width of extruded foam particles” refers to the vapor pressure (gauge pressure ) is intended to have a width of: (x1) sufficient fusion between the extruded foam particles (for example, fusion rate of 80% or more), (x2) sufficient gaps between the extruded foam particles, and (x3)
  • the surface is beautiful, (x4) the surface is not melted, and (x5) the mold used for in-mold foam molding does not shrink by 5% or more with respect to the dimensions of the mold.
  • the foamed molded article sticks to the mold and cannot be taken out, it is determined that the foamed molded article cannot be obtained.
  • vapor pressure is too low for the extruded expanded particles, (a) the fusion between the extruded expanded particles is insufficient, (b) the gaps between the extruded expanded particles are not sufficiently filled, and (c) the surface and/or (d) shrinkage. If the vapor pressure is too high for the extruded foam particles, foamed articles with (a) melted surfaces and/or (b) insufficient compressive strength may be obtained.
  • the applicable vapor pressure range of the extruded expanded particles is not particularly limited. It is preferable that the molding width of the extruded expanded particles is as wide as possible.
  • the molding width of the extruded expanded beads is more preferably 0.02 MPa or more, more preferably 0.03 MPa or more, still more preferably 0.04 MPa or more, and preferably 0.05 MPa or more. Especially preferred.
  • the extruded expanded beads obtained by the extrusion foaming method are characterized by having one crystal peak in the DSC curve of the extruded expanded beads obtained by DSC measurement.
  • the polypropylene-based resin expanded beads having one crystal peak in the DSC curve of the extruded expanded beads obtained by DSC measurement were obtained by the extrusion expansion method.
  • This extruded expanded bead can also have one crystal peak in the DSC curve of the extruded expanded bead obtained by DSC measurement.
  • the DSC curve of the extruded expanded particles used for calculating the crystal peak is obtained by raising the temperature of 5 to 6 mg of the extruded expanded particles from 40 ° C. to 220 ° C. at a heating rate of 10 ° C./min by DSC measurement. is the curve obtained while
  • a method for producing the present extruded foamed particles is not particularly limited, and a known extrusion foaming method can be employed.
  • the present method for producing extruded expanded particles includes a first step of melt-kneading the present resin composition and a foaming agent in a manufacturing apparatus, and passing the melt-kneaded product obtained in the first step through a die to the manufacturing apparatus. and a second step of discharging into a region having a lower pressure than the internal pressure of the.
  • the first step will be specifically described.
  • a specific example of the first step includes a step of melting the present resin composition and dissolving the foaming agent in the present resin composition in a manufacturing apparatus.
  • the first step can also be said to be a step of preparing a melt-kneaded product containing the present resin composition and a foaming agent.
  • the foaming agent is not particularly limited, and known organic foaming agents and inorganic foaming agents can be used.
  • organic foaming agents include aliphatic hydrocarbons such as propane and fluorohydrocarbons such as difluoroethane.
  • inorganic foaming agents include carbon dioxide, air, inorganic gases such as nitrogen, and water.
  • the foaming agents described above may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the foaming agent used in the first step may be appropriately adjusted according to the type of the foaming agent and the target expansion ratio of the extruded polypropylene-based resin expanded particles.
  • stabilizers e.g., antioxidants, metal deactivators, phosphorus-based processing stabilizers, UV absorbers, UV stabilizers, optical brighteners, metal soaps, and antacids
  • adsorbents, etc. and additives (e.g., cell nucleators, inorganic colorants, organic colorants, crosslinkers, chain transfer agents, lubricants, plasticizers, fillers, reinforcements, pigments, dyes, flame retardants, and charging inhibitors, etc.) may also be used.
  • the inorganic colorant may be blended (used) as a masterbatch.
  • a masterbatch of an inorganic colorant can be obtained by mixing an inorganic colorant and an arbitrary resin (for example, a polypropylene resin) in an arbitrary ratio.
  • concentration of the inorganic colorant in the masterbatch is not particularly limited.
  • the masterbatch may contain 5 to 50% by weight of the inorganic colorant in 100% by weight of the masterbatch.
  • the present resin composition and foaming agent, and optionally other components may be mixed before being supplied to the manufacturing equipment, or may be mixed within the manufacturing equipment. .
  • the present resin composition may be supplied to the manufacturing apparatus, or the present resin composition may be prepared (completed) within the manufacturing apparatus.
  • the method and order of mixing the resin composition and the blowing agent, and optionally other ingredients, or (ii) the resin composition and the blowing agent, and optionally The method and order of supplying the other ingredients that can be used in are not particularly limited.
  • the melt-kneaded product obtained in the first step may be cooled before extruding it into the low-pressure region.
  • the second step is a step of extruding the melt-kneaded product obtained in the first step through a die into a region having a lower pressure than the internal pressure of the manufacturing apparatus, and shredding the extruded melt-kneaded product.
  • the second step provides extruded foam particles. Therefore, the second step can also be said to be a granulation step of granulating the extruded polypropylene-based resin expanded particles.
  • the region in which the melt-kneaded product obtained in the first step is extruded is not particularly limited as long as the pressure is lower than the internal pressure of the manufacturing apparatus.
  • the melt-kneaded product obtained in the first step may be extruded into the gas phase or the liquid phase.
  • the melt-kneaded material during foaming may be shredded, or the melt-kneaded material that has finished foaming may be shredded. If the melt kneaded material is shredded during foaming, the shredded melt kneaded material may complete foaming in the region beyond which it was extruded.
  • the second step can be broadly divided into two methods, a cold cut method and a die face cut method, depending on the region where the melt-kneaded product obtained in the first step is extruded and the method of shredding the extruded melt-kneaded product. can be separated.
  • the cold cut method include a method of foaming a melt-kneaded material containing a foaming agent extruded from a die, passing it through a water tank to cool it, taking the strand-shaped foam, and then shredding it (strand cut method). be done.
  • the die face cut method is a method in which the molten kneaded material extruded from the die hole is cut by a rotating cutter while being in contact with the surface of the die or ensuring a slight gap.
  • the die face cutting method can be further divided into the following three methods according to the difference in cooling method. That is, they are an underwater cut (hereinafter also referred to as UWC) method, a water ring cut (hereinafter sometimes referred to as WRC) method, and a hot cut (hereinafter sometimes referred to as HC) method.
  • UWC underwater cut
  • WRC water ring cut
  • HC hot cut
  • a chamber attached to the tip of the die is filled with cooling water adjusted to a predetermined pressure so as to come in contact with the resin discharge surface of the die, and the molten kneaded material extruded from the die hole is cut underwater.
  • a cooling drum in which cooling water flows along the inner peripheral surface of the cooling drum connected to the die is arranged downstream from the die, and the melted and kneaded material cut by the cutter foams in the air. It is a method of cooling in the cooling water while or after foaming.
  • the HC method is a method in which a melt-kneaded material is cut in air with a cutter, and the cut melt-kneaded material is cooled in air while or after foaming.
  • the HC method also includes a mist cut method further including a step of spraying mixed mist of water and air. It is preferable that the method for shredding the molten kneaded material discharged in the second step is one or more selected from the group consisting of the HC method, the WRC method, and the UWC method.
  • polypropylene resin foam molded product The polypropylene-based resin foam molded article according to one embodiment of the present invention is described in [3. extruded foamed particles of polypropylene resin], or the extruded foamed particles described in [4. Method for producing extruded expanded polypropylene resin particles].
  • the in-mold foam molding method is not particularly limited, and a known method can be employed.
  • the density of the present foam molded product is preferably 60 g/L to 300 g/L, more preferably 70 g/L to 300 g/L, even more preferably 80 g/L to 300 g/L, and 90 g/L. /L to 300 g/L is particularly preferred. According to the above configuration, the foam molded article has the advantage of being superior in features such as flexibility in shape, cushioning properties, light weight, and heat insulating properties.
  • the density of the foamed molded body is calculated by performing the following (1) to (3) in order: (1) Measure the weight W1 (g) of the foamed molded body. (2) Measure the volume V1 (L) of the foam molded body.
  • V1 can be obtained by submerging the foam molded article in a container filled with water and measuring the amount of overflowing water. In the case of a plate-shaped foam molded body, the volume V1 may be calculated from the length, width, and thickness.
  • (3) Calculate the density by W1/V1.
  • a foam molded product which has been sufficiently dried after being molded and kept in an environment of room temperature of 23° C. and humidity of 50% for 24 hours or more is used.
  • Static compressive strength (kPa) ⁇ 0.000049 ⁇ D 3 +0.0542 ⁇ D 2 ⁇ 0.265 ⁇ D+146.9
  • D in Formula 2 represents the density (g/L) of the foam molded article.
  • the static compressive strength of a foam molded product is measured by the following method.
  • only one side of the foam molded body perpendicular to the thickness direction is cut. That is, the uncut surface of the surface perpendicular to the thickness direction of the foam molded article is the surface (also referred to as the skin layer) that was in contact with the mold during in-mold foam molding.
  • test piece in accordance with ISO 844, using a tensile compression tester (eg, TG-50kN manufactured by MinebeaMitsumi Co., Ltd.), 50% of the thickness when compressed at a speed of 10% (about 5 mm / min) Measure the value of compressive stress during compression. The obtained value is taken as the static compressive strength of the foam molded product.
  • a tensile compression tester eg, TG-50kN manufactured by MinebeaMitsumi Co., Ltd.
  • the present foam molded article has an advantage of high tensile elongation at break.
  • the tensile elongation at break of the present foam molded product preferably satisfies Equation (1).
  • Tensile elongation at break (%) ⁇ 0.000002 ⁇ D 3 +0.0011 ⁇ D 2 ⁇ 0.285 ⁇ D+32.2 (Formula 1)
  • D in Formula 1 represents the density (g/L) of the foam molded article.
  • the tensile elongation at break (%) of a foamed molded product is a value obtained from the results of a tensile test conducted based on ISO 1798 using the foamed molded product as a sample. Specifically, in a tensile test using a foam molded article, the tensile elongation at breakage of the foam molded article is measured and defined as the tensile elongation at break (%) of the foam molded article.
  • the tensile elongation at break of the foam-molded article satisfies Formula 1
  • the static compressive strength of the foam-molded article satisfies Formula 2.
  • the foamed molded article according to one embodiment of the present invention is formed by molding extruded foamed particles obtained by extrusion foaming a resin composition containing a polypropylene-based resin having a branched structure.
  • the open cell rate is 15% or less
  • the density of the foamed molding is 60 g / L to 300 g / L
  • the tensile elongation at break of the foamed molding satisfies Formula 1
  • the static Polypropylene-based resin foam molded articles whose compressive strength satisfies formula 2 are also included:
  • Tensile elongation at break (%) ⁇ 0.000002 ⁇ D 3 +0.0011 ⁇ D 2 ⁇ 0.285 ⁇ D+32.2
  • D in formulas 1 and 2 represents the density (g/L) of the foam molded article.
  • the resin composition may be the present resin composition described
  • An embodiment of the present invention may have the following configuration.
  • a polypropylene resin composition for extrusion foaming wherein the tensile elastic modulus defined in JIS K7161 is 1100 MPa or more and 3000 MPa or less in the total 100% by weight of the resin components in the extrusion foaming polypropylene resin composition.
  • the polypropylene resin (A) having a branched structure is 65% by weight or more and 85% by weight or less, and the tensile elastic modulus specified by JIS K7161 is 550 MPa or more and 950 MPa or less, and the tensile fracture nominal specified by JIS K7161.
  • a polypropylene resin composition for extrusion foaming comprising 15% by weight or more and 35% by weight or less of a polypropylene resin (B) having a branched structure and having a strain of 50% or more and 500% or less.
  • the melting point of the polypropylene-based resin (A) having a branched structure is 145° C. or higher and 170° C. or lower, and the melting point of the polypropylene-based resin (B) having a branched structure is 120° C. or higher and lower than 145° C.
  • the polypropylene-based resin composition for extrusion foaming according to .
  • the crystal content ⁇ H measured by differential scanning calorimetry is 70 J / g or more and 150 J / g or less for the polypropylene resin (A) having a branched structure, and 40 J / g for the polypropylene resin (B) having a branched structure.
  • a polypropylene-based resin composition for foaming is 70 J / g or more and 150 J / g or less for the polypropylene resin (A) having a branched structure, and 40 J / g for the polypropylene resin (B) having a branched structure.
  • the melt flow rate of at least one of the polypropylene-based resin (A) having a branched structure and the polypropylene-based resin (B) having a branched structure is 0.3 g/10 minutes to 20.0 g/10 minutes.
  • the polypropylene resin composition for extrusion foaming according to any one of [1] to [6].
  • the polypropylene resin (A) having a branched structure and/or the polypropylene resin (B) having a branched structure includes a homopolypropylene resin having a branched structure, a random polypropylene resin having a branched structure, and a branched structure.
  • the extruded polypropylene resin expanded particles according to [9] having an average cell diameter of 100 ⁇ m or more and 400 ⁇ m or less.
  • the extruded polypropylene-based resin expanded particles according to [9] or [10] which have an open cell content of 15% or less.
  • the foaming agent is one or more selected from the group consisting of aliphatic hydrocarbons, fluorocarbons, carbon dioxide gas, air, nitrogen and water.
  • the method for shredding the molten kneaded material discharged in the second step is one or more selected from the group consisting of a hot cut method, a watering cut method, and an underwater cut method, [14] or [15] The method for producing extruded polypropylene-based resin expanded particles.
  • a foam-molded article which is obtained by extruding and foaming a resin composition containing a polypropylene-based resin having a branched structure, and molding extruded foam particles, wherein the extruded foam particles have an open cell rate of 15%.
  • the density of the foam molding is 60 g / L to 300 g / L, the tensile elongation at break of the foam molding satisfies formula 1, and the static compressive strength of the foam molding satisfies formula 2.
  • MFR The MFR of the branched polypropylene resin used in the examples and comparative examples was determined by using the resin as a sample and conforming to the provisions of the B method described in ISO 1133 (1997), using the melt indexer S-01 (manufactured by Toyo Seiki Seisakusho). was obtained by measuring under the conditions of a temperature of 230° C. and a load of 2.16 kg. In addition, MFR measures the distance that the piston of the melt indexer S-01 moves within a certain time, and from the obtained distance and the density of the sample at the measured temperature, the weight of the sample extruded from the orifice in 10 minutes converted to .
  • the fixed time is 120 seconds when the melt flow rate is more than 0.1 g/10 minutes and 1.0 g/10 minutes or less, and more than 1.0 g/10 minutes and 3.5 g/10 minutes or less. In the case of , it was 60 seconds, over 3.5 g/10 minutes, and 30 seconds in the case of 30.0 g/10 minutes or less.
  • ⁇ Melting point> The melting points of the branched polypropylene resins used in Examples and Comparative Examples were obtained by measuring the branched polypropylene resins as samples by differential scanning calorimetry.
  • a differential scanning calorimeter DSC6200 type manufactured by Seiko Instruments Inc. was used.
  • the method for measuring the melting point by differential scanning calorimetry was as follows: (a1) The sample was melted by increasing the temperature of the sample from 40°C to 220°C at a rate of 10°C/min. (a2) Then, the sample was crystallized by lowering the temperature of the obtained sample from 220 ° C. to 40 ° C.
  • ⁇ Tensile modulus and nominal strain at break> The tensile modulus and nominal strain at break of the branched polypropylene resins used in Examples and Comparative Examples were measured according to JIS K7161.
  • melt tension of the branched polypropylene resins used in Examples and Comparative Examples was measured using Capilograph 1D (manufactured by Toyo Seiki Seisakusho, Ltd., Japan). Specifically, (1) to (5) were as follows: (1) A barrel with a diameter of 9.55 mm heated to 200° C. was filled with the branched polypropylene resin used in Examples and Comparative Examples.
  • ⁇ Amount of crystals ⁇ H> The crystal content ⁇ H of the branched polypropylene-based resins used in Examples and Comparative Examples was calculated by performing the following (1) to (2) in order: (1) the second elevation measured by the DSC method; In the DSC curve of the branched polypropylene-based resin obtained when warm (that is, in the above (a3)), the 80° C. point on the DSC curve was A, and the melting end point was B. (2) The amount of heat (J/g) calculated from the area surrounded by the line segment AB and the DSC curve was defined as ⁇ H.
  • the range of steam pressure during in-mold foam molding was determined to obtain a polypropylene-based resin foam-molded article that satisfies the following: (x1) sufficient fusion between extruded foamed particles (internal fusion rate of 80 % or more), (x2) the gaps between the extruded foam particles are sufficiently filled, (x3) the surface is beautiful, (x4) the surface is not melted, and (x5) in-mold foam molding A foamed molded product in which the shape of the mold used for the above is transferred without shrinking by 5% or more with respect to the dimensions of the mold. For the above evaluation, the molded product was dried in a 75 to 80° C. dryer for 12 to 24 hours after molding, and was subjected to an environment of 23° C. and humidity of 50% for 24 hours or more.
  • ⁇ Density of foamed molded product The densities of the foamed molded articles obtained in Examples and Comparative Examples were calculated by performing the following (1) to (3) in order: (1) the weight W1 (g) of the foamed molded article was measured; ) The length, width, and thickness dimensions of the foamed molded product were measured, and the volume V1 (L) was calculated; (3) The density was calculated by W1/V1.
  • ⁇ Static Compressive Strength> A test piece having a length/width/thickness of 50/50/50 mm was cut out from the foamed molded articles obtained in Examples and Comparative Examples. Here, only one side of the foam molded body perpendicular to the thickness direction was cut. That is, the uncut surface of the surface perpendicular to the thickness direction of the foam molded article is the surface (also referred to as the skin layer) that was in contact with the mold during in-mold foam molding.
  • test piece in accordance with ISO 844, using a tensile compression tester (eg, TG-50kN manufactured by MinebeaMitsumi Co., Ltd.), 50% when compressed at a speed of 10% of the thickness (about 5 mm / min) Compressive stress values during compression were measured. The obtained value was taken as the static compressive strength of the foam molded article.
  • a tensile compression tester eg, TG-50kN manufactured by MinebeaMitsumi Co., Ltd.
  • ⁇ Tensile elongation at break> The tensile elongation at break (%) of the foamed molded articles obtained in Examples and Comparative Examples was obtained from the results of a tensile test conducted based on ISO 1798 using the foamed molded article as a sample. Specifically, in a tensile test using the sample, the value of the tensile elongation at break when the sample was broken was measured and defined as the tensile elongation at break (%) of the foam molded product.
  • ⁇ material ⁇ The following materials were used in Examples and Comparative Examples. ⁇ Raw material resin> ⁇ F-724NPC (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., linear polypropylene resin (polypropylene random copolymer), melting point: 150 ° C., MFR: 7 g / 10 minutes) ⁇ F113G (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., linear polypropylene resin (propylene homopolymer), melting point: 162 ° C., MFR: 3 g / 10 minutes) WB140HMS (manufactured by Borealis, branched polypropylene resin, melting point 162° C., MFR: 2 g/10 minutes, melt tension 14.4 cN) ⁇ F227D (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., linear polypropylene resin (polypropylene random copolymer), melting point: 140 ° C., MFR: 7 g / 10 minutes) ⁇
  • t-butyl peroxy isopropyl carbonate manufactured by NOF Corporation, Perbutyl (registered trademark) I ⁇ Additive> ⁇ Talc: Luzenac 20MO manufactured by Imerys - Carbon black Carbon black was used as a carbon black masterbatch having a carbon black concentration of 40%.
  • a carbon black masterbatch was prepared as follows. Carbon black is blended into the mixture of branched polypropylene resins used in Examples and Comparative Examples to a concentration of 40%, melt-kneaded with an extruder, and the resulting melt-kneaded product is extruded into water and cut.
  • Example 8 carbon black was added to a mixture containing 80% by weight of Resin A and 20% by weight of Resin D.
  • inorganic colorant in Tables 2 to 4, numbers outside the parentheses and numbers inside the parentheses are shown. The numbers outside the parentheses indicate the amount of the carbon black masterbatch blended, and the numbers in the parentheses indicate the amount of carbon black actually blended.
  • Resin A was produced as a branched polypropylene resin as follows. First, F-724NPC as a raw material resin was supplied to a twin-screw extruder, and then 1.0 part by weight of a radical polymerization initiator was supplied to the twin-screw extruder with respect to 100 parts by weight of the raw material resin. Thereafter, 0.45 parts by weight of a conjugated diene compound is supplied to 100 parts by weight of the raw material resin to a twin-screw extruder containing the melt-kneaded raw material resin and a radical polymerization initiator, and a resin mixture is formed in the twin-screw extruder. was prepared.
  • the feed rate of the resin mixture to the twin-screw extruder was 70 kg/h.
  • the supply amount of the resin mixture means the amount per unit time of the resin mixture prepared in the twin-screw extruder when the conjugated diene compound is supplied to the twin-screw extruder.
  • the prepared resin mixture was melt-kneaded in a twin-screw extruder at a cylinder temperature of 200°C and a screw rotation speed of 230 rpm to obtain a branched polypropylene resin.
  • the resulting branched polypropylene-based resin was extruded from a die in the form of strands at an extruding rate of 70 kg/h.
  • the discharged branched polypropylene resin (strand) was (a) cooled with water, and then (b) chopped into pellets (cylindrical shape).
  • Resins B and D to H were obtained in the same manner as above, except that the type of raw material resin, the amount of the radical polymerization initiator and/or the amount of the conjugated diene compound added were changed as shown in Table 1.
  • resin C WB140HMS, which is a branched polypropylene resin, was used.
  • resin J RD208CF was used. That is, these resins C and J were used without being separately reacted with the conjugated diene compound as described above.
  • Examples 1 to 8, Comparative Examples 1 to 14 As an apparatus used for producing extruded expanded particles, an apparatus in which a twin-screw extruder having a shaft diameter of ⁇ 26 mm, a melt cooler, a diverter valve and a die were connected in series was used. The types of resins and additives shown in Tables 2 to 4 were blended in the amounts shown in Tables 2 to 4 to prepare polypropylene resin compositions for extrusion foaming. Then, the resin composition was supplied to a twin-screw extruder and melt-kneaded at cylinder temperatures (extruder temperatures) shown in Tables 2 to 4. Further, carbon dioxide gas as a foaming agent was supplied from a press-fitting section provided in the middle of the extruder in the amounts shown in Tables 2 to 4 using a metering pump, and the resulting composition was further melt-kneaded.
  • cylinder temperatures extruder temperatures
  • the resulting melt-kneaded material was cooled by passing through a melt cooler connected to the tip of the twin-screw extruder and set to the temperatures shown in Tables 2-4.
  • the melt-kneaded material is extruded from a die attached to the tip of the melt cooler into air at a pressure lower than the internal pressure of the device (HC method), or into a region filled with water at a pressure lower than the internal pressure of the device (UWC method). and foamed.
  • a rotary cutter attached to the tip of the die cut the composition immediately after passing through the die to obtain extruded foamed particles.
  • the temperature of the melt-kneaded material (resin temperature at the die) immediately before entering the die was the temperature shown in Tables 2-4.
  • the temperature of the melt-kneaded material immediately before entering the die is set near the outlet of the diverter valve, specifically, at a point 10 mm upstream from the die inlet along the extrusion direction so as to be in contact with the melt-kneaded material. It was measured with a thermometer.
  • the obtained extruded foamed particles were measured for bulk density, average cell diameter and open cell ratio, and the results are shown in Tables 2-4. Further, the formed width was evaluated using the obtained extruded foamed particles, and the obtained results are described in the columns of "steam pressure range" and "formed width” in Tables 2 to 4.
  • Table 1 shows the physical properties of resins A to H and J.
  • Resins A to C correspond to the branched polypropylene resin (A).
  • Resins D to F correspond to the branched polypropylene resin (B).
  • Resins G and H correspond to other branched polypropylene-based resins (for convenience, they are referred to as branched polypropylene-based resins (C)).
  • Resin J is a linear polypropylene resin.
  • Tables 2 to 4 show the composition of the extruded foamed particles of Examples 1 to 8 and Comparative Examples 1 to 14, the production conditions, the moldability of the extruded foamed particles, the physical properties of the foamed molded articles, and the like.
  • branched polypropylene resin (A), branched polypropylene resin (B), branched polypropylene resin (C), and linear polypropylene resin are simply (A), (B), (C), described as linear.
  • the resins listed in parentheses in Tables 2 to 4 for resins A, B, and D to H are raw material resins used to produce resins A, B, and D to H, respectively.
  • the resins listed in parentheses in Tables 2-4 for resins C and J are resins C and J themselves.
  • the resin formulations in Tables 2 to 4 show the proportion of each resin in 100% by weight of the total resin components (mixture of resins A to H and J).
  • the amounts of additive and foaming agent added in Tables 2 to 4 indicate the amount added to a total of 100 parts by weight of the resin components.
  • any of the resins A to C corresponding to the branched polypropylene resin (A) having a tensile modulus of elasticity of 1100 MPa or more and a tensile modulus of 550 MPa to 950 MPa and a tensile fracture nominal strain contains a specific amount of each of the resins D to F corresponding to the branched polypropylene resin (B) having a content of 50% or more. It can be seen that in Examples 1 to 8, extruded polypropylene resin particles with excellent moldability and foamed polypropylene resin articles with excellent static compressive strength and tensile elongation at break can be obtained.
  • Comparative Example 4 in which the amount of resin D used, which corresponds to the branched polypropylene resin (B), exceeds 35% by weight is compared to Examples 1 and 2, in which the amount of resin D used is 35% by weight or less. Inferior in strength. Comparative Example 5, in which the amount of resin E corresponding to the branched polypropylene resin (B) used exceeds 35% by weight, has a static compressive strength compared to Example 3 in which the amount of resin E used is 35% by weight or less. Inferior.
  • Comparative Example 6 in which the amount of resin F used, which corresponds to the branched polypropylene-based resin (B), exceeds 35% by weight is compared to Examples 4 and 5, in which the amount of resin F used is 35% by weight or less, compared to static compression. Inferior in strength.
  • Comparative Example 11 in which the amount of resin B used, which corresponds to the branched polypropylene resin (A), exceeds 85% by weight, the tensile elongation at break compared to Example 7 in which the amount of resin B used is 85% by weight or less inferior to the rate.
  • Comparative Example 12 in which the amount of resin C corresponding to the branched polypropylene resin (A) used exceeds 85% by weight, has a tensile elongation at break compared to Example 8 in which the amount of resin C used is 85% by weight or less. inferior to the rate.
  • Comparative Example 13 in which the amount of resin D used, which corresponds to the branched polypropylene resin (B), exceeds 35% by weight, compared to Examples 6 to 8 in which the amount of resin D used was 35% by weight or less, compared to static compression. Inferior in strength.
  • Comparative Example 14 in which resin J, which is a linear polypropylene-based resin, was used without using a resin corresponding to the branched polypropylene-based resin (B), the open cell ratio was increased, and the molding width could not be measured. .
  • Example 1 contains 80% by weight of resin A and 20% by weight of resin D.
  • the static compressive strength is 480 kPa and the tensile elongation at break is 16% as in Comparative Example 1.
  • Resin D is 100% by weight, the static compressive strength is 350 kPa and the tensile elongation at break is 25% as in Comparative Example 4.
  • extruded expanded particles with excellent moldability can be provided. Therefore, one embodiment of the present invention can be suitably used to obtain a foam molded article having excellent static compressive strength and tensile elongation at break. Therefore, one embodiment of the present invention can be suitably used in fields such as automobile interior parts, cushioning materials, packaging materials, and heat insulating materials.

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Abstract

成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、並びに静的圧縮強度および引張破断伸び率に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得られる押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物を提供することを課題とする。引張弾性率が特定の範囲である分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、引張弾性率および引張破壊呼びひずみが特定の範囲である分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを各々特定量含む、押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物とする。

Description

押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物、押出発泡粒子および発泡成形体
　本発明は、押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物、押出発泡粒子および発泡成形体に関する。
　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られるポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、発泡成形体の長所である形状の任意性、緩衝性、軽量性、および断熱性などの特徴を有する。
　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法としては、不連続プロセスであるバッチ発泡法、および連続プロセスである押出発泡法等が挙げられる。押出発泡法は、効率面および環境面等において多くの利点を有する。
　押出発泡法にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る技術として、特許文献１に記載の技術が挙げられる。特許文献１には、特定の方法によって得られ、かつ示差走査熱量計法による結晶融解測定で融点ピークの半値幅が２０℃以上であることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が開示されている。
日本国特開２００９－２５６４６０号公報
　しかしながら、上述のような従来技術はポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の成形性、並びにポリプロピレン系樹脂発泡成形体の静的圧縮強度および引張破断伸び率の観点から十分なものでなく、さらなる改善の余地があった。
　本発明の一実施形態は、前記問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、並びに静的圧縮強度および引張破断伸び率に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得られる押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物を提供することである。
　すなわち本発明の一実施形態に係る押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物は、当該押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物中の樹脂成分の合計１００重量％中に、ＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張弾性率が１１００ＭＰａ以上である、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）６５重量％以上８５重量％以下と、ＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張弾性率が５５０ＭＰａ以上９５０ＭＰａ以下であり、かつＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張破壊呼びひずみが５０％以上である、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）１５重量％以上３５重量％以下と、を含む。
　また、本発明の一実施形態に係る発泡成形体は、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂組成物を押出発泡することにより得られる押出発泡粒子を成形してなり、前記押出発泡粒子の連続気泡率は１５％以下であり、前記発泡成形体の密度は６０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであり、前記発泡成形体の引張破断伸び率が式１を満たし、かつ前記発泡成形体の静的圧縮強度が式２を満たすポリプロピレン系樹脂発泡成形体である：
引張破断伸び率（％）≧－０．０００００２×Ｄ３＋０．００１１×Ｄ２－０．２８５×Ｄ＋３２．２　　　　（式１）
静的圧縮強度（ｋＰａ）≧０．００００４９×Ｄ３＋０．０５４２×Ｄ２－０．２６５×Ｄ＋１４６．９　　　　（式２）
式１および式２中のＤは、前記発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）を表す。
　本発明の一実施形態によれば、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、並びに静的圧縮強度および引張破断伸び率に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得られる押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物を提供することができるという効果を奏する。
　本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。
　〔１．本発明の一実施形態の技術的思想〕
　本発明者は、押出発泡法によって得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子から得られる発泡成形体は、除圧発泡法によって得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子から得られる発泡成形体に比べて、静的圧縮強度および引張破断伸び率に劣ることを見出した。この問題点を解決すべく本発明者が検討したところ、引張弾性率が特定の範囲である分岐状ポリプロピレン系樹脂を使用することにより静的圧縮強度をおおよそ改善可能であったが、引張破断伸び率に劣る傾向にあった。また、分岐状ポリプロピレン系樹脂に汎用の線状ポリプロピレン系樹脂またはエラストマー等の各種樹脂をブレンドすることにより引張破断伸び率をある程度改善可能であったが、その代わり静的圧縮強度が低下する傾向にあった。分岐状ポリプロピレン系樹脂に汎用の線状ポリプロピレン系樹脂をブレンドした場合、成形性に劣る傾向も見られた。
　そこで本発明者は、さらに検討した結果、引張弾性率が特定の範囲である分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、引張弾性率および引張破壊呼びひずみが特定の範囲である分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを各々特定量含む、押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物を用いることにより、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、並びに静的圧縮強度および引張破断伸び率に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得られることを見出した。
　〔２．押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物〕
　本発明の一実施形態に係る押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物は、当該押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物中の樹脂成分の合計１００重量％中に、ＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張弾性率が１１００ＭＰａ以上である、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）６５重量％以上８５重量％以下と、ＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張弾性率が５５０ＭＰａ以上９５０ＭＰａ以下であり、かつＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張破壊呼びひずみが５０％以上である、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）１５重量％以上３５重量％以下と、を含む。
　押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物を押出発泡することにより、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得ることができる。また、当該ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形（例えば、型内発泡成形）することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体とすることができる。本明細書において、「押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物」を「樹脂組成物」と称する場合があり、「本発明の一実施形態に係る押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物」を「本樹脂組成物」と称する場合がある。また、本明細書において、「ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子」を「押出発泡粒子」と称する場合があり、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子」を「本押出発泡粒子」と称する場合があり、「ポリプロピレン系樹脂発泡成形体」を「発泡成形体」と称する場合があり、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体」を「本発泡成形体」と称する場合がある。
　本樹脂組成物は、上述した構成を有するため、成形性に優れる押出発泡粒子、並びに静的圧縮強度および引張破断伸び率に優れる発泡成形体を提供できるという利点を有する。なお、本明細書において、本押出発泡粒子の成形性は、当該押出発泡粒子の成形幅によって評価される。成形幅については後述する。また、静的圧縮強度および引張破断伸び率についても後述する。
　本樹脂組成物の用途としては、押出発泡粒子、押出発泡シートおよび押出発泡ボードを挙げることができる。本樹脂組成物を押出発泡することにより、押出発泡粒子、押出発泡シートまたは押出発泡ボードを得ることができる。なお、押出発泡粒子、押出発泡シートおよび押出発泡ボードは、ダイの形状および細断方法などを適宜変更することにより、作り分けることができる。
　＜２－１．分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂＞
　本明細書において、「分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂」とは、（ａ）分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂の分子同士を分子間で一部架橋させたポリプロピレン系樹脂、および（ｂ）分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂に対して、（ポリ）プロピレン以外のジエン化合物等を分岐鎖として導入したポリプロピレン系樹脂を意図する。本明細書において、「分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂」を「線状ポリプロピレン系樹脂」と称する場合があり、「分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂」を「分岐状ポリプロピレン系樹脂」と称する場合があり、「線状ポリプロピレン系樹脂」および「分岐状ポリプロピレン系樹脂」をまとめて「ポリプロピレン系樹脂」と称する場合がある。線状ポリプロピレン系樹脂は、分岐状ポリプロピレン系樹脂の原料ともいえる。
　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂とは、樹脂に含まれる全構造単位１００モル％中、プロピレン単量体に由来する構造単位を５０モル％以上含む樹脂を意図する。本明細書において、「プロピレン単量体に由来する構造単位」を「プロピレン単位」と称する場合がある。
　本樹脂組成物は、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）と分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを含む。本明細書において、「分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）」を「分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）」と称する場合があり、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を「分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）」と称する場合がある。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、ＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張弾性率が１１００ＭＰａ以上である。ＪＩＳ　Ｋ７１６１はＩＳＯ５２７－１に相当する。本樹脂組成物が分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を含むことにより、静的圧縮強度に優れた発泡成形体を提供できる。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の引張弾性率は、１２００ＭＰａ以上であることが好ましく、１３００ＭＰａ以上であることがより好ましく、１４００ＭＰａ以上であることがさらに好ましく、１５００ＭＰａ以上であることが特に好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の引張弾性率の上限値は特に限定されないが、例えば３０００ＭＰａ以下であってもよく、２５００ＭＰａ以下であってもよい。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の引張破壊呼びひずみは５０％未満であることが好ましく、４５％以下であることがより好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の引張破壊呼びひずみの下限値は特に限定されないが、例えば５％以上であってもよく、１０％以上であってもよい。
　本樹脂組成物中の分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の含有量は、本樹脂組成物中の樹脂成分の合計を１００重量％としたとき、６５重量％以上８５重量％以下であり、７０重量％以上８０重量％以下であることが好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の含有量が６５重量％以上であれば、静的圧縮強度に優れた発泡成形体を提供できる。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の含有量が８５重量％以下であれば、引張破断伸び率の低下を抑制できる。なお、本明細書において、「樹脂成分」とは、本樹脂組成物中に含まれる分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）、および後述のその他の樹脂を包括する概念を意図している。当該「樹脂成分」は、後述の安定剤および添加剤を除く概念とも言える。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、ＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張弾性率が５５０ＭＰａ以上９５０ＭＰａ以下であり、かつＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張破壊呼びひずみが５０％以上である。本樹脂組成物が分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含むことにより、押出発泡粒子の連続気泡率を低減することができ、その結果、成形性に優れた押出発泡粒子を提供できる。また、本樹脂組成物が分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含むことにより、引張破断伸び率に優れた発泡成形体を提供できる。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の引張弾性率は、６００ＭＰａ以上９００ＭＰａ以下であることが好ましく、６００ＭＰａ以上８５０ＭＰａ以下であることがより好ましく、６５０ＭＰａ以上８５０ＭＰａ以下であることがさらに好ましい。なお、上述のエラストマーは引張弾性率が５５０ＭＰａ未満である。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の引張破壊呼びひずみは５５％以上であることが好ましく、６０％以上であることがより好ましく、８０％以上であることがさらに好ましく、１００％以上であることが特に好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の引張破壊呼びひずみの上限値は特に限定されないが、例えば５００％以下であってもよく、４００％以下であってもよい。
　本樹脂組成物中の分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の含有量は、本樹脂組成物中の樹脂成分の合計を１００重量％としたとき、１５重量％以上３５重量％以下であり、２０重量％以上３０重量％以下であることが好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の含有量が１５重量％以上であれば、成形性に優れた押出発泡粒子および引張破断伸び率に優れた発泡成形体を提供できる。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の含有量が３５重量％以下であれば、静的圧縮強度の低下を抑制できる。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点は１４５℃以上であることが好ましく、１５０℃以上であることがより好ましく、１５５℃以上であることがさらに好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点の上限値は特に限定されないが、例えば１７０℃以下であってもよく、１６５℃以下であってもよい。また、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の融点は１４５℃未満であることが好ましく、１４３℃以下であることがより好ましく、１４０℃以下であることがさらに好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の融点の下限値は特に限定されないが、例えば１２０℃以上であってもよく、１２５℃以上であってもよい。これらの融点を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを併用することにより、静的圧縮強度と引張破断伸び率とのバランスに優れた発泡成形体を提供できる。
　本明細書において、分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定して求められる値である。具体的な操作手順（測定方法）は以下の通りである：（ａ１）分岐状ポリプロピレン系樹脂５～６ｍｇの温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより当該分岐状ポリプロピレン系樹脂を融解させる；（ａ２）その後、融解された分岐状ポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより当該分岐状ポリプロピレン系樹脂を結晶化させる；（ａ３）その後、さらに、結晶化された分岐状ポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（ａ３）のとき）に得られる当該分岐状ポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を当該分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点として求めることができる。なお、上述の方法により、２回目の昇温時に得られる、分岐状ポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線において、ピーク（融解ピーク）が複数存在する場合、融解熱量が最大のピーク（融解ピーク）の温度を、分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点とする。示差走査熱量計としては、例えば、セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型を用いることができる。
　示差走査熱量測定で測定される結晶量ΔＨが、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は７０Ｊ／ｇ以上であることが好ましく、７５Ｊ／ｇ以上であることがより好ましく、８０Ｊ／ｇ以上であることがさらに好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のΔＨの上限値は特に限定されないが、例えば１５０Ｊ／ｇ以下であってもよく、１２０Ｊ／ｇ以下であってもよい。また、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のΔＨは４０Ｊ／ｇ以上６５Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、４２Ｊ／ｇ以上６３Ｊ／ｇ以下であることがより好ましく、４５Ｊ／ｇ以上６０Ｊ／ｇ以下であることがさらに好ましい。これらのΔＨを有する分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを併用することにより、静的圧縮強度と引張破断伸び率とのバランスに優れた発泡成形体を提供できる。
　本明細書において、分岐状ポリプロピレン系樹脂の結晶量ΔＨは、以下の（１）～（２）を順に実施して算出される値である：（１）前記ＤＳＣ法により測定される２回目の昇温時（すなわち前記（ａ３）のとき）に得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線において、当該ＤＳＣ曲線上の８０℃の点をＡ、融解終了点をＢとする。；（２）線分ＡＢとＤＳＣ曲線に囲まれた領域から算出される熱量（Ｊ／ｇ）をΔＨとする。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（Ｍｅｌｔ　Ｆｌｏｗ　Ｒａｔｅ；ＭＦＲ）は、特に限定されない。分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、例えば、０．３ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分であることが好ましく、０．５ｇ／１０分～１５．０ｇ／１０分であることがより好ましく、１．０ｇ／１０分～１２．０ｇ／１０分であることがさらに好ましく、１．５ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分であることが特に好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが上述した範囲内である場合、（ａ）得られる押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子は引張破断伸び率に優れる発泡成形体を提供できるという利点、を有する。分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが、（ａ）０．３ｇ／１０分以上である場合、当該分岐状ポリプロピレン系樹脂から得られる押出発泡粒子は、変形が少なく、表面性が良好（美麗）である発泡成形体を提供できるという利点を有し、（ｂ）２０．０ｇ／１０分以下である場合、当該分岐状ポリプロピレン系樹脂から得られる押出発泡粒子を含む組成物は、押出発泡時、発泡性が良好になるという利点を有する。
　本明細書において、分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＩＳＯ　１１３３に従い、温度２３０℃および荷重２．１６ｋｇの条件で測定して求められる値である。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂のメルトテンションは、５ｃＮ～２０ｃＮであることが好ましく、７ｃＮ～１７ｃＮであることがより好ましく、９ｃＮ～１５ｃＮであることがさらに好ましい。分岐状ポリプロピレンのメルトテンションが、（ａ）５ｃＮ以上である場合、当該分岐状ポリプロピレンから得られる押出発泡粒子は、連続気泡率が低くなりやすく、表面性が良好（美麗）である発泡成形体を提供できるという利点を有し、（ｂ）２０ｃＮ以下である場合、押出発泡時の吐出量を高くしやすい、すなわち生産性に優れるという利点を有する。
　本明細書において、分岐状ポリプロピレン系樹脂のメルトテンションは、キャピログラフ１Ｄ（日本　株式会社東洋精機製作所製）を用いて測定する。具体的には、以下（１）～（５）の通りである：（１）試験温度（２００℃）に加熱された径９．５５ｍｍのバレルに測定用の試料樹脂（分岐状ポリプロピレン系樹脂）を充填する；（２）次いで、試料樹脂を１０分間、試験温度（２００℃）に加熱されたバレル内で加熱する；（３）次いで、キャピラリーダイ（口径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍ）から、一定に保持したピストン降下速度（１０ｍｍ／分）にて、試料樹脂を紐状に出しながら、この紐状物を前記キャピラリーダイの下方３５０ｍｍに位置する張力検出のプーリーに通過させた後、巻取りロールを用いる巻取りを開始する；（４）紐状物の引き取りが安定した後、紐状物の巻取り速度を初速１．０ｍ／分から、４分間で２００ｍ／分の速度に達するまで一定の割合で増加させる；（５）紐状物が破断したときのロードセル付きプーリーにかかる荷重をメルトテンションとして測定する。
　好ましくは分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の少なくともいずれか一方、より好ましくは分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の両方のメルトフローレートが、０．３ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分である。また、好ましくは分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の少なくともいずれか一方、より好ましくは分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の両方のメルトテンションが、５ｃＮ～２０ｃＮである。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および／または分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、分岐構造を有するホモポリプロピレン系樹脂、分岐構造を有するランダムポリプロピレン系樹脂、および分岐構造を有するブロックポリプロピレン系樹脂からなる群から選ばれる１つ以上であることが好ましい。分岐構造を有するホモポリプロピレン系樹脂は、分岐構造を導入したプロピレン単独重合体を意味する。同様に、分岐構造を有するランダムポリプロピレン系樹脂および分岐構造を有するブロックポリプロピレン系樹脂はそれぞれ、分岐構造を導入したポリプロピレン系ランダム共重合体および分岐構造を導入したポリプロピレン系ブロック共重合体を意味する。
　＜２－２．分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法＞
　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（分岐状ポリプロピレン系樹脂）は、線状ポリプロピレン系樹脂に分岐構造を導入することによって得ることができる。線状ポリプロピレン系樹脂に分岐構造を導入する方法としては、特に限定されないが、例えば、（ｂ１）線状ポリプロピレン系樹脂に放射線を照射する方法、および（ｂ２）線状ポリプロピレン系樹脂と共役ジエン化合物とラジカル重合開始剤とを含む混合物を溶融混練する方法などが挙げられる。
　なお、（ｂ１）の方法または（ｂ２）の方法における原料として、線状ポリプロピレン系樹脂の代わりに分岐状ポリプロピレン系樹脂を用いてもよい。これにより、原料である分岐状ポリプロピレン系樹脂とは異なる物性の分岐状ポリプロピレン系樹脂を得ることができる。
　前記（ｂ１）の方法の具体的な方法としては、例えば日本国特表２００２－５４２３６０号公報に記載の方法が挙げられる。
　前記（ｂ２）の方法についてさらに説明する。前記（ｂ２）の方法では、例えば、以下（ｉ）～（ｉｖ）を順に行い、分岐状ポリプロピレン系樹脂を得ることができる：（ｉ）線状ポリプロピレン系樹脂と共役ジエン化合物とラジカル重合開始剤とを含む混合物を、ダイを備える装置で溶融混練する；（ｉｉ）得られた溶融混練物をダイから押出す；（ｉｉｉ）押出された溶融混練物（ストランドとも称される。）を冷却する；（ｉｖ）ストランドの冷却と同時にまた、冷却後に、ストランドを細断する。前記（ｂ２）の方法の具体的な方法としては、例えばＷＯ２０２０／００４４２９に記載の方法が挙げられる。
　（ｉ）線状ポリプロピレン系樹脂に分岐構造を安定して導入でき、かつ分岐構造の導入の再現性が高いことから、および／または（ｉｉ）複雑な設備を必要とせず、かつ高い生産性で分岐状ポリプロピレン系樹脂を得られることから、本発明の一実施形態において、分岐状ポリプロピレン系樹脂は、上述の（ｂ２）の方法によって得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。換言すれば、好ましくは分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の少なくともいずれか一方、より好ましくは分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の両方が、共役ジエン化合物に由来する構造単位を含む。
　本樹脂組成物を得る方法として、少なくとも２種類の線状ポリプロピレン系樹脂に、（ｂ２）の方法で別々に分岐構造を導入し分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と（Ｂ）を作製し、その後に分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と（Ｂ）を混合し、本樹脂組成物を得る方法が挙げられる。なお、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）または（Ｂ）の製造において、原料として２種類以上の線状ポリプロピレン系樹脂を使用してもよい。
　（線状ポリプロピレン系樹脂）
　線状ポリプロピレン系樹脂は、（ａ）プロピレンの単独重合体であってもよく、（ｂ）プロピレンとプロピレン以外の単量体とのブロック共重合体もしくはランダム共重合体であってもよく、または（ｃ）これらの２種以上の混合物であってもよい。
　線状ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単位に加えて、プロピレン単量体以外の単量体に由来する構造単位を１単位以上有していてもよく、１種以上有していてもよい。線状ポリプロピレン系樹脂の製造で使用される「プロピレン単量体以外の単量体」を「コモノマー」と称する場合もあり、線状ポリプロピレン系樹脂に含まれる「プロピレン単量体以外の単量体に由来する構造単位」を「コモノマー単位」と称する場合もある。
　コモノマーとしては、以下のような単量体が挙げられる：（ａ）エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセンなどの炭素数２または４～１２のα－オレフィン、（ｂ）シクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロ［６，２，１１，８，１３，６］－４－ドデセンなどの環状オレフィン、（ｃ）５－メチレン－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、メチル－１，４－ヘキサジエン、７－メチル－１，６－オクタジエンなどのジエン、並びに（ｄ）塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、マレイン酸、無水マレイン酸、スチレン系単量体、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル系単量体、など。
　アクリル酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸２－ヒドロキシプロピルおよびアクリル酸グリシジルなどが挙げられる。
　メタクリル酸エステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシプロピルおよびメタクリル酸グリシジルなどが挙げられる。
　スチレン系単量体としては、スチレン、メチルスチレン、ジメチルスチレン、アルファメチルスチレン、パラメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、イソプロピルスチレン、ｔ－ブチルスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレンおよびトリクロロスチレンなどが挙げられる。
　線状ポリプロピレン系樹脂は、コモノマー単位として、炭素数２または４～１２のα－オレフィンに由来する構造単位を有することが好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテンおよび／または１－デセンなどに由来する構造単位を有することがより好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセンおよび／または４－メチル－１－ペンテンに由来する構造単位を有することがより好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテンおよび／または１－ペンテンに由来する構造単位を有することがよりさらに好ましく、エチレンおよび／または１－ブテンに由来する構造単位を有することがより特に好ましい。当該構成によると、得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂が成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供できるという利点を有する。
　線状ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単独重合体、ポリプロピレン系ブロック共重合体および／またはポリプロピレン系ランダム共重合体であることが好ましく、プロピレン単独重合体および／またはポリプロピレン系ランダム共重合体であることがより好ましい。当該構成によると、得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂が成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供できるという利点を有する。
　線状ポリプロピレン系樹脂は、当該線状ポリプロピレン系樹脂に含まれる全構造単位１００モル％中、プロピレン単位を９０モル％以上含むことが好ましく、９３モル％以上含むことがより好ましく、９５モル％以上含むことがさらに好ましく、９７モル％以上含むことが特に好ましい。
　線状ポリプロピレン系樹脂の融点は、特に限定されない。線状ポリプロピレン系樹脂の融点は、例えば、１３０℃～１６５℃であることが好ましく、１３５℃～１６４℃であることがより好ましく、１３８℃～１６３℃であることがさらに好ましく、１４０℃～１６２℃であることが特に好ましい。線状ポリプロピレン系樹脂の融点が上述した範囲内である場合、（ａ）得られる押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子は耐破断性に優れる発泡成形体を提供できるという利点、を有する。線状ポリプロピレン系樹脂の融点が、（ａ）１３０℃以上である場合、発泡成形体の寸法安定性が低下する虞がなく、発泡成形体の耐熱性が不十分となる虞がなく、かつ発泡成形体の圧縮強度が強くなる傾向があるという利点を有し、（ｂ）１６５℃以下である場合、押出発泡粒子を比較的低い蒸気圧で成形することが可能となるため、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子用の汎用成形機を使用して押出発泡粒子を成形できるという利点を有する。
　本明細書において、線状ポリプロピレン系樹脂の融点は、ＤＳＣ法により測定して求められる値である。具体的には、分岐状ポリプロピレン系樹脂に代えて線状ポリプロピレン系樹脂を使用する以外は、上述した分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点の測定方法と同じ方法により特定できる。
　線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、特に限定されない。線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、例えば、０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分であることが好ましく、１．０ｇ／１０分～１５．０ｇ／１０分であることがより好ましく、２．０ｇ／１０分～１２．０ｇ／１０分であることがさらに好ましく、２．０ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分であることが特に好ましい。
　本明細書において、線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＩＳＯ　１１３３に従い、温度２３０℃および荷重２．１６ｋｇの条件で測定して求められる値である。
　（共役ジエン化合物）
　共役ジエン化合物としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，３－ヘプタジエン、２，３－ジメチルブタジエン、および２，５－ジメチル－２，４－ヘキサジエン、などがあげられる。これら共役ジエン化合物は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これら共役ジエン化合物の中では、（ａ）安価で取り扱い点、および（ｂ）反応が均一に進みやすい点から、ブタジエン、およびイソプレンが特に好ましい。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂の製造における共役ジエン化合物の使用量は、線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部～５．００重量部が好ましく、０．１０重量部～３．００重量部がより好ましく、０．１０重量部～２．００重量部がさらに好ましい。共役ジエン化合物の使用量が多いほど、得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは小さく、引張破壊呼びひずみは低くなる傾向にある。一方、共役ジエン化合物の使用量が少ないほど、得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは大きく、引張破壊呼びひずみは高くなる傾向にある。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂の製造においては、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、線状ポリプロピレン系樹脂、共役ジエン化合物、およびラジカル重合開始剤に加えて、共役ジエン化合物と共重合可能な単量体を併用してもよい。共役ジエン化合物と共重合可能な単量体としては、例えば、（ａ）塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、アクリル酸金属塩、メタクリル酸金属塩、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、およびアクリル酸ステアリルなどのアクリル酸エステル、並びに（ｂ）メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、およびメタクリル酸ステアリルなどのメタクリル酸エステル、などが例示される。
　（ラジカル重合開始剤）
　ラジカル重合開始剤は、線状ポリプロピレン系樹脂および共役ジエン化合物からの水素引き抜き能を有する有機過酸化物である。本発明の一実施形態において好適に用いられるラジカル重合開始剤としては、ケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエステルなどの有機過酸化物が挙げられる。
　有機過酸化物としては、特に水素引き抜き能が高いものが好ましい。水素引き抜き能が高い有機過酸化物としては、例えば１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ－ブチル４，４－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、２，２－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン等のパーオキシケタール；ジクミルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α’－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ－ｍ－イソプロピル）ベンゼン、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）－３－ヘキシン等のジアルキルパーオキサイド；ベンゾイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド；ｔ－ブチルパーオキシオクテート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシラウレート、ｔ－ブチルパーオキシ３，５，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ジ－ｔ－ブチルパーオキシイソフタレート等のパーオキシエステル；等が好適に挙げられる。これらの中ではｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネートおよび／またはｔ－ブチルパーオキシベンゾエートが好ましい。これら有機過酸化物は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂の製造におけるラジカル重合開始剤の使用量は特に限定されないが、線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部～５．００重量部が好ましく、０．１０重量部～３．００重量部が好ましく、０．１０重量部～２．００重量部がさらに好ましく、０．１０重量部～１．００重量部が特に好ましい。ラジカル重合開始剤の使用量が多いほど、得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが高くなる傾向にある。一方、ラジカル重合開始剤の使用量が少ないほど、得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが低くなる傾向にある。
　＜２－３．その他の成分＞
　本樹脂組成物は、必要に応じて、（ａ）酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、および制酸吸着剤などの安定剤、並びに／または、（ｂ）気泡核形成剤、無機系着色剤、有機系着色剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、難燃剤、および帯電防止剤などの添加剤、をさらに含んでいてもよい。これらの成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　本樹脂組成物は、気泡核形成剤を含んでいてもよい。換言すれば、本押出発泡粒子の製造において気泡核形成剤を使用してもよい。気泡核形成剤を使用することにより、得られる押出発泡粒子の気泡数および気泡の形状をコントロールすることができる。
　気泡核形成剤としては、重炭酸ソーダ－クエン酸混合物、クエン酸モノナトリウム塩、タルク、および炭酸カルシウムなどを挙げることができる。これら気泡核形成剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　本樹脂組成物における気泡核形成剤の含有量、換言すれば押出発泡粒子の製造における気泡核形成剤の使用量、は特に限定されない。気泡核形成剤の含有量は、例えば、樹脂成分の合計１００重量部に対して、０．０１重量部～５．００重量部であることが好ましく、０．０１重量部～３．５０重量部であることがより好ましく、０．０１重量部～１．００重量部であることがさらに好ましく、０．０１重量部～０．５０重量部であることが特に好ましい。当該構成によると、押出発泡粒子のセルサイズ（平均セル径）やセル形状が均一になり、その結果、押出発泡時の発泡性が安定しやすい傾向があるという利点を有する。なお、「セル」は「気泡」を意図する。
　本樹脂組成物は、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、無機系着色剤を含んでいてもよい。無機系着色剤は、黒色系、赤色系、緑色系、青色系、黄色系着色剤などに加えて、白色系着色剤も含み得る。無機系着色剤としては、カーボンブラック、赤土、黄土、緑土、酸化チタン、コバルト青、紺青、および酸化クロム緑などが挙げられる。これら無機系着色剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。紫外線吸収性能の観点から、無機系着色剤は、カーボンブラックであることが特に好ましい。
　本樹脂組成物は、樹脂成分の合計１００重量部に対して、無機系着色剤を、０．５重量部～５．０重量部含むことが好ましく、０．５重量部～４．５重量部含むことがより好ましく、０．５重量部～４．０重量部含むことがより好ましく、１．０重量部～３．５重量部含むことがさらに好ましく、１．０重量部～３．０重量部含むことが特に好ましい。当該構成によると、押出発泡法で得られる押出発泡粒子の連続気泡率が低くなる傾向があるという利点を有する。なお、本樹脂組成物における無機系着色剤の含有量は、押出発泡粒子の製造における無機系着色剤の使用量ともいえる。
　本樹脂組成物は、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、有機系着色剤を含んでいてもよい。有機系着色剤としては、例えば、ペリレン系有機顔料、アゾ系有機顔料、キナクリドン系有機顔料、フタロシアニン系有機顔料、スレン系有機顔料、ジオキサジン系有機顔料、イソインドリン系有機顔料等が挙げられる。これら有機系着色剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。本樹脂組成物における有機系着色剤の含有量は特に限定されない。
　本樹脂組成物は、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、分岐状ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂（その他の樹脂、と称する場合がある。）またはゴムをさらに含んでいてもよい。分岐状ポリプロピレン系樹脂以外のその他の樹脂としては、（ａ）エチレン／プロピレンランダム共重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体、プロピレン単独重合体などの線状のポリプロピレン系樹脂、（ｂ）高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／アクリル酸共重合体、およびエチレン／メタアクリル酸共重合体などのエチレン系樹脂、並びに（ｃ）ポリスチレン、スチレン／無水マレイン酸共重合体、およびスチレン／エチレン共重合体などのスチレン系樹脂、などが挙げられる。前記ゴムとしては、エチレン／プロピレンゴム、エチレン／ブテンゴム、エチレン／ヘキセンゴム、エチレン／オクテンゴムなどのオレフィン系ゴムが挙げられる。本樹脂組成物は、本樹脂組成物中の樹脂成分の合計を１００重量％としたとき、前記その他の樹脂を、０重量％～２０重量％含んでいてもよい。
　〔３．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、本樹脂組成物を押出発泡することにより得られる。本押出発泡粒子は、本樹脂組成物を含むとも言える。本押出発泡粒子は、基材樹脂として本樹脂組成物を含むとも言える。基材樹脂は、押出発泡粒子を実質的に構成している樹脂成分であるとも言える。
　（平均セル径）
　本押出発泡粒子の平均セル径は、１００μｍ～４００μｍであることが好ましく、１２０μｍ～３５０μｍであることがより好ましく、１５０μｍ～３００μｍであることがさらに好ましい。当該構成によると、押出発泡粒子の成形時に、セルが破泡して収縮することがほとんどないため、当該押出発泡粒子が成形性に優れるという利点を有する。
　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の平均セル径は、具体的には、以下（１）～（４）を順に実施して算出される値である：（１）押出発泡粒子の中心を通るように、押出発泡粒子をカミソリで切断する；（２）得られた切断面を、光学顕微鏡で観察する；（３）当該切断面の２０００μｍの直線上に存在するセル数を計測する。１０個の押出発泡粒子に関して前記セル数を測定し、それらの相加平均セル数を算出する；（４）下記式で測定して得られる値を押出発泡粒子の平均セル径（すなわち、面積平均径ともいえる）とする：
平均セル径（μｍ）＝２０００／平均セル数。
　（連続気泡率）
　本押出発泡粒子の連続気泡率は、低いほど好ましい。本押出発泡粒子の連続気泡率は、１５％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましく、７％以下であることがさらに好ましく、５％以下であることが特に好ましい。本押出発泡粒子の連続気泡率の下限値は特に限定されず、例えば０％以上である。当該構成によると、（ａ）押出発泡粒子の成形時に、セルが破泡して収縮することがほとんどないため、当該押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子を用いて得られた発泡成形体において、形状の任意性、緩衝性、軽量性、圧縮強度および断熱性などの特徴がより発揮されるという利点を有する。
　本明細書において、押出発泡粒子の連続気泡率は、空気比較式比重計［東京サイエンス（株）製、モデル１０００］を用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６－８７の手順Ｃ（ＰＲＯＣＥＤＵＲＥ　Ｃ）に記載の方法に従って、測定して求められる値である。押出発泡粒子の連続気泡率は、具体的には、以下（１）～（４）を順に実施して算出される：（１）空気比較式比重計を用いて押出発泡粒子の体積Ｖｃ（ｃｍ３）を測定する；（２）次いで、Ｖｃを測定後の押出発泡粒子の全量を、メスシリンダーに入っているエタノール中に沈める；（３）その後、メスシリンダーにおけるエタノールの位置の上昇量から、押出発泡粒子の見かけ上の体積Ｖａ（ｃｍ３）を求める；（４）以下の式により、押出発泡粒子の連続気泡率を算出する：連続気泡率（％）＝（（Ｖａ－Ｖｃ）×１００）／Ｖａ。なお、体積Ｖａの測定の方法は水没法とも称される。
　（嵩密度）
　本押出発泡粒子の嵩密度は、４０ｇ／Ｌ以上であることが好ましく、５０ｇ／Ｌ以上であることが好ましく、６０ｇ／Ｌ以上であることがより好ましく、７０ｇ／Ｌ以上であることがさらに好ましく、８０ｇ／Ｌ以上であることが特に好ましい。本押出発泡粒子の嵩密度の上限値は特に限定されず、例えば３００ｇ／Ｌ以下である。発泡成形体の材料である押出発泡粒子が低倍であるほど、得られる発泡成形体の引張破断伸び率は低い傾向にある。本押出発泡粒子は上述の構成を有するため、４０ｇ／Ｌ以上の嵩密度を有するほどに低倍であっても、引張破断伸び率に優れる発泡成形体を提供できるという利点を有する。また、押出発泡粒子の嵩密度が前記範囲内である場合、当該押出発泡粒子を用いて得られた発泡成形体において、形状の任意性、緩衝性、軽量性、および断熱性などの特徴がより発揮される、という利点も有する。
　本明細書において、押出発泡粒子の嵩密度は、以下（１）～（３）を順に実施して算出される：（１）押出発泡粒子を、体積Ｖ（Ｌ）が既知である容器、例えばメスシリンダー、ビーカー、バケツ等へ、容器からあふれるまで入れる；（２）容器の粉面（上端）を擦切り、容器内の押出発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）を測定する；（３）以下の式により、押出発泡粒子の嵩密度を算出する：
嵩密度（ｇ／Ｌ）＝押出発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）／容器の体積Ｖ（Ｌ）。
　（成形幅）
　本押出発泡粒子は、成形幅が広い（例えば０を超える）という利点を有する。本明細書において、押出発泡粒子の成形幅が大きいほど、当該押出発泡粒子は成形性に優れることを意図する。本明細書において、「押出発泡粒子の成形幅」とは、押出発泡粒子を型内発泡成形したとき、以下を満たす発泡成形体を得ることができる、型内発泡成形時の蒸気圧（ゲージ圧）の幅を意図する：（ｘ１）押出発泡粒子同士の融着が十分（例えば融着率８０％以上）であり、（ｘ２）押出発泡粒子間の隙間が十分に埋まっており、（ｘ３）表面が美麗であり、（ｘ４）表面がメルトしておらず、かつ（ｘ５）型内発泡成形に使用した型（金型）の寸法に対して５％以上収縮することなく、当該金型の形状が転写されている、発泡成形体。また、発泡成形体が金型に張り付いて取り出せなくなった場合、発泡成形体が得られない、と判断する。本明細書において、例えば、押出発泡粒子を型内発泡成形したとき、上述した（ｘ１）～（ｘ５）を満たす発泡成形体を得ることができる、型内発泡成形時の蒸気圧がＰ１～Ｐ２である場合、Ｐ２－Ｐ１で得られる「値」を、「押出発泡粒子の成形幅」とする。また、本明細書において、「Ｐ１～Ｐ２」を「実施可能な蒸気圧幅」とも称する。
　押出発泡粒子に対して蒸気圧が低すぎる場合、（ａ）押出発泡粒子同士の融着が不十分であり、（ｂ）押出発泡粒子間の隙間が十分に埋まっておらず、（ｃ）表面の美麗性に劣り、および／または（ｄ）収縮する結果、型内発泡成形に使用した型（金型）の形状が転写されていない、発泡成形体が得られる場合がある。押出発泡粒子に対して蒸気圧が高すぎる場合、（ａ）表面がメルトしている、および／または、（ｂ）圧縮強度が不十分である発泡成形体が得られる場合がある。
　本押出発泡粒子の実施可能な蒸気圧幅は特に限定されない。本押出発泡粒子の成形幅は広いほど好ましい。本押出発泡粒子の成形幅は、０．０２ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．０３ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．０４ＭＰａ以上であることがさらに好ましく、０．０５ＭＰａ以上であることが特に好ましい。
　（結晶ピーク）
　押出発泡法により得られる押出発泡粒子は、ＤＳＣ測定により得られる押出発泡粒子のＤＳＣ曲線において結晶ピークが１つであるという特徴を有する。換言すれば、ＤＳＣ測定により得られる押出発泡粒子のＤＳＣ曲線において結晶ピークが１つであるポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、押出発泡法により得られたものである蓋然性が高い。本押出発泡粒子もまた、ＤＳＣ測定により得られる押出発泡粒子のＤＳＣ曲線において結晶ピークが１つであり得る。
　本明細書において、結晶ピークの算出に用いられる押出発泡粒子のＤＳＣ曲線は、ＤＳＣ測定により、押出発泡粒子５～６ｍｇの温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する間に得られる曲線である。
　〔４．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法〕
　本押出発泡粒子の製造方法としては、特に限定されず、公知の押出発泡方法を採用できる。例えば本押出発泡粒子の製造方法は、本樹脂組成物と発泡剤とを製造装置内で溶融混練する第一の工程、および第一の工程で得られた溶融混練物を、ダイを通して前記製造装置の内圧よりも低圧である領域に吐出する第二の工程、を含む。
　（第一の工程）
　第一の工程について、具体的に説明する。第一の工程の具体例としては、製造装置にて、本樹脂組成物を溶融させて、本樹脂組成物に発泡剤を溶解させる工程が挙げられる。第一の工程は、本樹脂組成物と発泡剤とを含む溶融混練物を調製する工程ともいえる。
　発泡剤としては、特に限定されず、公知の有機系発泡剤および無機系発泡剤を用いることができる。有機系発泡剤としては、プロパン等の脂肪族炭化水素類、ジフルオロエタン等のフッ化炭化水素類等が挙げられる。無機系発泡剤としては、炭酸ガス、空気、窒素等の無機ガス、水等が挙げられる。上述した発泡剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。第一の工程における発泡剤の使用量は、発泡剤の種類に応じて、目標とするポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の発泡倍率に応じて適宜調整すればよい。
　第一の工程において、必要に応じて、安定剤（例えば、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、および制酸吸着剤など）および添加剤（例えば、気泡核形成剤、無機着色剤、有機着色剤、架橋剤、連鎖移動剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、および帯電防止剤など）をさらに使用してもよい。
　無機系着色剤は、マスターバッチとして配合（使用）されてもよい。無機系着色剤のマスターバッチは、無機系着色剤と任意の樹脂（例えばポリプロピレン系樹脂）とを、任意の比率で混合することで得られ得る。マスターバッチにおける無機系着色剤の濃度は特に限定されず、例えば、マスターバッチ１００重量％中、５～５０重量％の無機系着色剤を含むマスターバッチであってもよい。
　第一の工程において、本樹脂組成物および発泡剤、並びに、任意で使用され得るその他の成分は、製造装置に供給される前に混合されていてもよく、製造装置内で混合されてもよい。換言すれば、前記第一の工程において、本樹脂組成物が製造装置に供給されてもよく、製造装置内で本樹脂組成物が調製（完成）されてもよい。前記第一の工程において、（ｉ）本樹脂組成物および発泡剤、並びに、任意で使用され得るその他の成分を混合する方法および順序、または（ｉｉ）本樹脂組成物および発泡剤、並びに、任意で使用され得るその他の成分を製造装置へ供給する方法および順序、は特に限定されない。
　第一の工程で得られた溶融混練物を低圧領域に押出す前に、溶融混練物を冷却してもよい。
　（第二の工程）
　第二の工程は、第一の工程で得られた溶融混練物を、ダイを通して製造装置の内圧よりも低圧である領域に押出し、押し出された溶融混練物を細断する工程である。第二の工程により、押出発泡粒子が得られる。そのため、第二の工程は、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を造粒する造粒工程ともいえる。
　第二工程において、第一工程で得られた溶融混練物を押出す領域は、製造装置の内圧よりも低圧である限り特に限定されない。例えば、第二工程において、第一工程で得られた溶融混練物は、気相中に押出されてもよく、液相中に押出されてもよい。
　第二工程において製造装置の内圧よりも低圧である領域に押出された溶融混練物は、直ちに発泡し始める。第二工程では、発泡中の溶融混練物を細断してもよく、発泡し終えた溶融混練物を細断してもよい。発泡中の溶融混練物を細断する場合、細断された溶融混練物は、押出された先の領域中で発泡を完了し得る。
　第一工程で得られた溶融混練物を押出す領域および押出された溶融混練物の細断方法によって、第二工程（造粒工程）は、コールドカット法およびダイフェースカット法の２つに大別され得る。コールドカット法としては、ダイから押出された発泡剤を含有する溶融混練物を発泡させ、水槽の中を通して冷却しながらストランド状の発泡体を引き取った後に細断する方法（ストランドカット法）が挙げられる。ダイフェースカット法はダイの孔から押出された溶融混練物をダイの表面に接触しながら又は僅かに隙間を確保しながら回転するカッターで切断する方法である。
　ダイフェースカット法は、さらに冷却方法の違いから次の３方式に分けられる。すなわち、アンダーウォーターカット（以下、ＵＷＣと称する場合もある）法、ウォータリングカット（以下、ＷＲＣと称する場合もある）法、およびホットカット（以下、ＨＣと称する場合もある）法である。ＵＷＣ法は、ダイ先端に取り付けたチャンバー内に所定圧力に調整された冷却水をダイの樹脂吐出面に接するように充満し、ダイの孔から押出された溶融混練物を水中で切断する方法である。また、ＷＲＣ法は、ダイに連結された冷却ドラムの内周面に沿って冷却水が流れる冷却ドラムをダイから下流側に配置し、空気中にて前記カッターで切断された溶融混練物が発泡しながら、もしくは発泡後に前記冷却水中で冷却される方法である。ＨＣ法は、空気中にて溶融混練物をカッターで切断し、切断された溶融混練物が発泡しながら、もしくは発泡後に、空気中にて冷却される方法である。前記ＨＣ法としては、水及び空気の混合ミストを噴霧する工程をさらに含むミストカット法も挙げられる。第二の工程において吐出された溶融混練物の細断方法が、ＨＣ法、ＷＲＣ法、およびＵＷＣ法からなる群から選ばれる１つ以上であることが好ましい。
　〔５．ポリプロピレン系樹脂発泡成形体〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、〔３．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子〕の項に記載の本押出発泡粒子、または〔４．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法〕の項に記載の製造方法で得られる押出発泡粒子を型内発泡成形して得られる。型内発泡成形方法としては特に限定されず、公知の方法を採用できる。
　（発泡成形体の密度）
　本発泡成形体の密度は、６０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであることが好ましく、７０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであることがより好ましく、８０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであることがさらに好ましく、９０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであることが特に好ましい。前記構成によると、当該発泡成形体は、形状の任意性、緩衝性、軽量性、および断熱性などの特徴により優れるという利点を有する。
　本明細書において、発泡成形体の密度は、以下（１）～（３）を順に実施して算出される：（１）発泡成形体の重量Ｗ１（ｇ）を測定する。；（２）発泡成形体の体積Ｖ１（Ｌ）を測定する。例えば、水を満杯にした容器に、発泡成形体を水没させ、あふれた水量を測定することでＶ１を求めることができる。板状の発泡成形体であれば、縦・横・厚み、それぞれの長さから体積Ｖ１を計算してもよい。（３）Ｗ１／Ｖ１にて密度を算出する。なお、測定には成形した後十分に乾燥させ、室温２３℃湿度５０％環境下にて２４時間以上経過した発泡成形体を使用する。
　（静的圧縮強度）
　本発泡成形体の静的圧縮強度は、式２を満足していることが好ましい。
静的圧縮強度（ｋＰａ）≧０．００００４９×Ｄ３＋０．０５４２×Ｄ２－０．２６５×Ｄ＋１４６．９　　　　（式２）
式２中のＤは、前記発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）を表す。
　本明細書において、発泡成形体の静的圧縮強度は、以下の方法により測定される。まず、発泡成形体から、縦／横／厚み＝５０／５０／５０ｍｍの試験片を切り出す。ここで、発泡成形体の厚み方向に垂直な面は、片面のみをカットする。すなわち、発泡成形体の厚み方向に垂直な面の、カットしていない面は、型内発泡成形時に金型に接触していた面（スキン層ともいう）である。当該試験片について、ＩＳＯ　８４４に準拠し、引張圧縮試験機（例えば、ミネベアミツミ社製、ＴＧ－５０ｋＮ）を用いて、厚みの１０％（約５ｍｍ／分）の速度で圧縮したときの５０％圧縮時の圧縮応力の値を測定する。得られた値を、発泡成形体の静的圧縮強度とする。
　（引張破断伸び率）
　本発泡成形体は、引張破断伸び率が大きいという利点を有する。本明細書において、発泡成形体の引張破断伸び率が大きいほど、当該発泡成形体は耐破断性に優れることを意図する。
　本発泡成形体の引張破断伸び率は、式１を満足することが好ましい。
引張破断伸び率（％）≧－０．０００００２×Ｄ３＋０．００１１×Ｄ２－０．２８５×Ｄ＋３２．２　　　　（式１）
式１中のＤは、前記発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）を表す。
　本明細書において、発泡成形体の引張破断伸び率（％）は、発泡成形体を試料として、ＩＳＯ　１７９８に基づいて行った引張試験の結果から求めて得られた値とする。具体的には、発泡成形体を用いた引張試験において、当該発泡成形体が破断する際の引張伸び率の値を測定し、発泡成形体の引張破断伸び率（％）とする。好ましくは前記発泡成形体の引張破断伸び率が式１を満たし、かつ前記発泡成形体の静的圧縮強度が式２を満たす。
　また、本発明の一実施形態に係る発泡成形体には、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂組成物を押出発泡することにより得られる押出発泡粒子を成形してなり、前記押出発泡粒子の連続気泡率は１５％以下であり、前記発泡成形体の密度は６０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであり、前記発泡成形体の引張破断伸び率が式１を満たし、かつ前記発泡成形体の静的圧縮強度が式２を満たすポリプロピレン系樹脂発泡成形体も包含される：
引張破断伸び率（％）≧－０．０００００２×Ｄ３＋０．００１１×Ｄ２－０．２８５×Ｄ＋３２．２　　　　（式１）
静的圧縮強度（ｋＰａ）≧０．００００４９×Ｄ３＋０．０５４２×Ｄ２－０．２６５×Ｄ＋１４６．９　　　　（式２）
式１および式２中のＤは、前記発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）を表す。
前記樹脂組成物は上述の本樹脂組成物であってもよく、前記押出発泡粒子は上述の本押出発泡粒子であってもよい。
　本発明の一実施形態は、以下の構成であってもよい。
〔１〕押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物であって、当該押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物中の樹脂成分の合計１００重量％中に、ＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張弾性率が１１００ＭＰａ以上３０００ＭＰａ以下である、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）６５重量％以上８５重量％以下と、ＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張弾性率が５５０ＭＰａ以上９５０ＭＰａ以下であり、かつＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張破壊呼びひずみが５０％以上５００％以下である、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）１５重量％以上３５重量％以下と、を含む、押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
〔２〕分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点が１４５℃以上１７０℃以下であり、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の融点が１２０℃以上１４５℃未満である、〔１〕に記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
〔３〕示差走査熱量測定で測定される結晶量ΔＨが、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）は７０Ｊ／ｇ以上１５０Ｊ／ｇ以下、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は４０Ｊ／ｇ以上６５Ｊ／ｇ以下である、〔１〕または〔２〕に記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
〔４〕分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張破壊呼びひずみが５％以上５０％未満である、〔１〕～〔３〕のいずれか１つに記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
〔５〕分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の少なくともいずれか一方のメルトテンションは、５ｃＮ～２０ｃＮである、〔１〕～〔４〕のいずれか１つに記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
〔６〕分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の少なくともいずれか一方は、共役ジエン化合物に由来する構造単位を含む、〔１〕～〔５〕のいずれか１つに記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
〔７〕分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の少なくともいずれか一方のメルトフローレートは、０．３ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分である、〔１〕～〔６〕のいずれか１つに記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
〔８〕分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）および／または分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、分岐構造を有するホモポリプロピレン系樹脂、分岐構造を有するランダムポリプロピレン系樹脂、および分岐構造を有するブロックポリプロピレン系樹脂からなる群から選ばれる１つ以上である、〔１〕～〔７〕のいずれか１つに記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
〔９〕〔１〕～〔８〕のいずれか１つに記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物を押出発泡することにより得られる、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔１０〕平均セル径が１００μｍ以上４００μｍ以下である、〔９〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔１１〕連続気泡率が１５％以下である、〔９〕または〔１０〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔１２〕嵩密度が４０ｇ／Ｌ以上３００ｇ／Ｌ以下である、〔９〕～〔１１〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔１３〕ＤＳＣ測定により得られる前記押出発泡粒子のＤＳＣ曲線において結晶ピークが１つである、〔１〕～〔１２〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔１４〕〔１〕～〔８〕のいずれか１つに記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物と発泡剤とを製造装置内で溶融混練する第一の工程と、
　前記第一の工程で得られた溶融混練物を、ダイを通して前記製造装置の内圧よりも低圧である領域に吐出する第二の工程とを含む、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
〔１５〕前記発泡剤は、脂肪族炭化水素類、フッ化炭化水素類、炭酸ガス、空気、窒素および水からなる群から選ばれる１種以上である、〔１４〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
〔１６〕第二の工程において吐出された溶融混練物の細断方法が、ホットカット法、ウォータリングカット法、およびアンダーウォーターカット法からなる群から選ばれる１つ以上である、〔１４〕または〔１５〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
〔１７〕〔９〕～〔１３〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を型内発泡成形して得られるポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
〔１８〕前記発泡成形体の引張破断伸び率が式１を満たし、かつ前記発泡成形体の静的圧縮強度が式２を満たす、〔１７〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体：
引張破断伸び率（％）≧－０．０００００２×Ｄ３＋０．００１１×Ｄ２－０．２８５×Ｄ＋３２．２　　　　（式１）
静的圧縮強度（ｋＰａ）≧０．００００４９×Ｄ３＋０．０５４２×Ｄ２－０．２６５×Ｄ＋１４６．９　　　　（式２）
式１および式２中のＤは、前記発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）を表す。
〔１９〕発泡成形体であって、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂組成物を押出発泡することにより得られる押出発泡粒子を成形してなり、前記押出発泡粒子の連続気泡率は１５％以下であり、前記発泡成形体の密度は６０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであり、前記発泡成形体の引張破断伸び率が式１を満たし、かつ前記発泡成形体の静的圧縮強度が式２を満たすポリプロピレン系樹脂発泡成形体：
引張破断伸び率（％）≧－０．０００００２×Ｄ３＋０．００１１×Ｄ２－０．２８５×Ｄ＋３２．２　　　　（式１）
静的圧縮強度（ｋＰａ）≧０．００００４９×Ｄ３＋０．０５４２×Ｄ２－０．２６５×Ｄ＋１４６．９　　　　（式２）
式１および式２中のＤは、前記発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）を表す。
　以下、実施例によって本発明の一実施形態をより詳細に説明する。本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
　〔測定および評価方法〕
　＜ＭＦＲ＞
　実施例および比較例で用いた分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、当該樹脂を試料として、ＩＳＯ　１１３３（１９９７）記載のＢ法の規定に準拠し、メルトインデクサーＳ－０１（東洋精機製作所製）を用い、温度２３０℃および荷重２．１６ｋｇの条件下で、測定して求めた。また、ＭＦＲは、メルトインデクサーＳ－０１のピストンが一定時間内に移動する距離を測定し、得られた距離と測定温度における前記試料の密度から、１０分間にオリフィスから押し出される前記試料の重量に換算した値とした。なお、前記一定時間とは、メルトフローレートが０．１ｇ／１０分を超え、１．０ｇ／１０分以下の場合は１２０秒間、１．０ｇ／１０分を超え、３．５ｇ／１０分以下の場合は、６０秒間、３．５ｇ／１０分を超え、３０．０ｇ／１０分以下の場合は３０秒間とした。
　＜融点＞
　実施例および比較例で用いた分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点は、当該分岐状ポリプロピレン系樹脂を試料として、示差走査熱量計法により測定して求めた。示差走査熱量計としては、セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型を用いた。示差走査熱量計法による融点の測定方法は、以下の通りであった：（ａ１）試料の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより当該試料を融解させた；（ａ２）その後、得られた試料の温度を１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより当該試料を結晶化させた；（ａ３）その後、さらに、結晶化された試料の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した。２回目の昇温時（すなわち（ａ３）のとき）に得られる当該試料のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を融点とした。
　＜引張弾性率および引張破壊呼びひずみ＞
　実施例および比較例で用いた分岐状ポリプロピレン系樹脂の引張弾性率および引張破壊呼びひずみは、ＪＩＳ　Ｋ７１６１に従って測定した。
　＜メルトテンション＞
　実施例および比較例で用いた分岐状ポリプロピレン系樹脂のメルトテンションを、キャピログラフ１Ｄ（日本　株式会社東洋精機製作所製）を用いて測定した。具体的には、以下（１）～（５）の通りであった：（１）２００℃に加熱された径９．５５ｍｍのバレルに実施例および比較例で用いた分岐状ポリプロピレン系樹脂を充填した；（２）次いで、分岐状ポリプロピレン系樹脂を１０分間、２００℃に加熱されたバレル内で加熱した；（３）次いで、キャピラリーダイ（口径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍ）から、一定に保持したピストン降下速度（１０ｍｍ／分）にて、分岐状ポリプロピレン系樹脂を紐状に出しながら、この紐状物を前記キャピラリーダイの下方３５０ｍｍに位置する張力検出のプーリーに通過させた後、巻取りロールを用いる巻取りを開始した；（４）紐状物の引き取りが安定した後、紐状物の巻取り速度を初速１．０ｍ／分から、４分間で２００ｍ／分の速度に達するまで一定の割合で増加させた；（５）紐状物が破断したときのロードセル付きプーリーにかかる荷重をメルトテンションとして測定した。
　＜結晶量ΔＨ＞
　実施例および比較例で用いた分岐状ポリプロピレン系樹脂の結晶量ΔＨは、以下の（１）～（２）を順に実施して算出した：（１）前記ＤＳＣ法により測定される２回目の昇温時（すなわち前記（ａ３）のとき）に得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線において、当該ＤＳＣ曲線上の８０℃の点をＡ、融解終了点をＢとした。；（２）線分ＡＢとＤＳＣ曲線に囲まれた領域から算出される熱量（Ｊ／ｇ）をΔＨとした。
　＜嵩密度＞
　押出発泡粒子の嵩密度は、以下（１）～（３）を順に実施して算出した：（１）押出発泡粒子を、体積Ｖ（Ｌ）が既知である容器、例えばメスシリンダー、ビーカー、バケツ等へ、容器からあふれるまで入れた；（２）容器の粉面（上端）を擦切り、容器内の押出発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）を測定した；（３）以下の式により、押出発泡粒子の嵩密度を算出した：
嵩密度（ｇ／Ｌ）＝押出発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）／容器の体積Ｖ（Ｌ）。
　＜平均セル径＞
　以下（１）～（４）を順に実施して算出した：（１）押出発泡粒子の中心を通るように、押出発泡粒子をカミソリで切断した；（２）得られた切断面を、光学顕微鏡で観察した；（３）当該切断面に２０００μｍの直線を引き、その直線上に存在するセル数を計測した。１０個の押出発泡粒子に関して前記セル数を測定し、それらの相加平均セル数を算出した；（４）下記式で、試験に使用した押出発泡粒子の平均セル径を算出した：
平均セル径（μｍ）＝２０００／平均セル数。
　＜連続気泡率＞
　押出発泡粒子の連続気泡率は、空気比較式比重計［東京サイエンス（株）製、モデル１０００］を用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６－８７の手順Ｃ（ＰＲＯＣＥＤＵＲＥ　Ｃ）に記載の方法に従って、測定した。押出発泡粒子の連続気泡率は、具体的には、以下（１）～（３）を順に実施して算出した：（１）空気比較式比重計を用いて押出発泡粒子の体積Ｖｃ（ｃｍ３）を測定した；（２）次いで、Ｖｃを測定後の押出発泡粒子の全量を、メスシリンダーに入っているエタノール中に沈めた；（３）その後、メスシリンダーにおけるエタノールの位置の上昇量から、押出発泡粒子の見かけ上の体積Ｖａ（ｃｍ３）を求めた；（４）以下の式により、押出発泡粒子の連続気泡率を算出した：
連続気泡率（％）＝（（Ｖａ－Ｖｃ）×１００）／Ｖａ。
　＜成形幅＞
　縦／横／厚み＝４００／３００／６０ｍｍの金型に対し、クラッキングを１８ｍｍ設け、金型内に押出発泡粒子を充填した。型内発泡成形の蒸気圧を０．０２ＭＰａ（ゲージ圧）ずつ変化させながら、蒸気圧のある一定の範囲内において、押出発泡粒子を型内発泡成形しポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。このとき、以下を満たすポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得ることができる、型内発泡成形時の蒸気圧の幅を求めた：（ｘ１）押出発泡粒子同士の融着が十分（内部融着率８０％以上）であり、（ｘ２）押出発泡粒子間の隙間が十分に埋まっており、（ｘ３）表面が美麗であり、（ｘ４）表面がメルトしておらず、かつ（ｘ５）型内発泡成形に使用した型（金型）の寸法に対して５％以上収縮することなく、当該金型の形状が転写されている、発泡成形体。なお、上記評価には、成形後７５～８０℃乾燥機にて１２～２４時間乾燥させ、２３℃湿度５０％の環境下で２４時間以上経過した成形体を用いて評価した。
　上述の方法で得られた蒸気圧の幅をＰ１～Ｐ２とするとき、該「Ｐ１～Ｐ２」を「実施可能な蒸気圧幅」とし、Ｐ２－Ｐ１で得られる「値」を、「押出発泡粒子の成形幅」とした。「実施可能な蒸気圧幅」および「ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の成形幅」を、それぞれ、表２～４の「蒸気圧幅」および「成形幅」の欄に記載した。
　＜発泡成形体の密度＞
　実施例および比較例で得られた発泡成形体の密度は、以下（１）～（３）を順に実施して算出した：（１）発泡成形体の重量Ｗ１（ｇ）を測定した；（２）発泡成形体の縦・横・厚みの寸法を測定し、体積Ｖ１（Ｌ）を算出した；（３）Ｗ１／Ｖ１にて密度を算出した。
　＜静的圧縮強度＞
　実施例および比較例で得られた発泡成形体から、縦／横／厚み＝５０／５０／５０ｍｍの試験片を切り出した。ここで、発泡成形体の厚み方向に垂直な面は、片面のみをカットした。すなわち、発泡成形体の厚み方向に垂直な面の、カットしていない面は、型内発泡成形時に金型に接触していた面（スキン層ともいう）である。当該試験片について、ＩＳＯ　８４４に準拠し、引張圧縮試験機（例えば、ミネベアミツミ社製、ＴＧ－５０ｋＮ）を用いて、厚みの１０％（約５ｍｍ／分）の速度で圧縮したときの５０％圧縮時の圧縮応力の値を測定した。得られた値を、発泡成形体の静的圧縮強度とした。
　＜引張破断伸び率＞
　実施例および比較例で得られた発泡成形体の引張破断伸び率（％）は、当該発泡成形体を試料として、ＩＳＯ　１７９８に基づいて行った引張試験の結果から求めた。具体的には、当該試料を用いた引張試験において、当該試料が破断する際の引張破断伸び率の値を測定し、発泡成形体の引張破断伸び率（％）とした。
　〔材料〕
　実施例および比較例では、以下の材料を使用した。
＜原料樹脂＞
・Ｆ－７２４ＮＰＣ（プライムポリマー社製、線状ポリプロピレン系樹脂（ポリプロピレン系ランダム共重合体）、融点：１５０℃、ＭＦＲ：７ｇ／１０分）
・Ｆ１１３Ｇ（プライムポリマー社製、線状ポリプロピレン系樹脂（プロピレン単独重合体）、融点：１６２℃、ＭＦＲ：３ｇ／１０分）
・ＷＢ１４０ＨＭＳ（Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製、分岐状ポリプロピレン系樹脂、融点１６２℃、ＭＦＲ：２ｇ／１０分、メルトテンション１４．４ｃＮ）
・Ｆ２２７Ｄ（プライムポリマー社製、線状ポリプロピレン系樹脂（ポリプロピレン系ランダム共重合体）、融点：１４０℃、ＭＦＲ：７ｇ／１０分）
・Ｆ－７４４ＮＰ（プライムポリマー社製、線状ポリプロピレン系樹脂（ポリプロピレン系ランダム共重合体）、融点１３４℃、ＭＦＲ：７ｇ／１０分）
・Ｅ２２８（プライムポリマー社製、線状ポリプロピレン系樹脂（ポリプロピレン系ランダム共重合体）、融点１４６℃、ＭＦＲ：８ｇ／１０分）
・ＲＤ２０８ＣＦ（Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製、線状ポリプロピレン系樹脂（ポリプロピレン系ランダム共重合体）、融点１４０℃、ＭＦＲ：８ｇ／１０分）
＜共役ジエン化合物＞
・イソプレン：クラレ社製、イソプレンモノマー
＜ラジカル重合開始剤＞
・ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート：日油社製、パーブチル（登録商標）Ｉ
＜添加剤＞
・タルク：Ｉｍｅｒｙｓ社製、Ｌｕｚｅｎａｃ　２０ＭＯ
・カーボンブラック
　なお、カーボンブラックは、カーボンブラックの濃度が４０％であるカーボンブラックマスターバッチとして使用した。カーボンブラックマスターバッチは、以下のようにして調製した。実施例および比較例で用いた分岐状ポリプロピレン系樹脂の混合物に濃度４０％になるようにカーボンブラックを配合し、押出機にて溶融混練し、得られた溶融混練物を水中に押出しカットすることで作製した。例えば実施例８では樹脂Ａ８０重量％と樹脂Ｄ２０重量％とを含む混合物にカーボンブラックを配合した。表２～４の「無機系着色剤」の欄には、括弧外の数字と、括弧内の数値とを表記している。括弧外の数字はカーボンブラックマスターバッチの配合量を示し、括弧内の数字は実際に配合されたカーボンブラックの量を示している。
　〔分岐状ポリプロピレン系樹脂の製造〕
　分岐状ポリプロピレン系樹脂として以下のように樹脂Ａを製造した。まず、原料樹脂であるＦ－７２４ＮＰＣを二軸押出機に供給し、次いで当該原料樹脂１００重量部に対してラジカル重合開始剤１．０重量部を二軸押出機に供給した。その後、溶融混練された原料樹脂およびラジカル重合開始剤を含む二軸押出機に対して、原料樹脂１００重量部に対して共役ジエン化合物０．４５重量部を供給し、二軸押出機内で樹脂混合物を調製した。樹脂混合物の二軸押出機への供給量は、７０ｋｇ／ｈであった。なお、樹脂混合物の供給量とは、二軸押出機に共役ジエン化合物を供給した時点で二軸押出機内で調製される樹脂混合物の単位時間当たりの量を意図する。
　シリンダ温度２００℃、スクリュー回転数２３０ｒｐｍで、調製された樹脂混合物を二軸押出機内で溶融混練し、分岐状ポリプロピレン系樹脂を得た。得られた分岐状ポリプロピレン系樹脂を、吐出量７０ｋｇ／ｈでダイからストランド状に吐出した。吐出された分岐状ポリプロピレン系樹脂（ストランド）を、（ａ）水冷し、その後（ｂ）ペレット状（円柱状）に細断した。原料樹脂の種類、ラジカル重合開始剤の添加量および／または共役ジエン化合物の添加量を表１に示すように変更したこと以外は上記と同様にして、樹脂Ｂ、Ｄ～Ｈを得た。
　樹脂Ｃとしては、分岐状ポリプロピレン系樹脂であるＷＢ１４０ＨＭＳを用いた。また、樹脂ＪとしてはＲＤ２０８ＣＦを用いた。すなわち、これらの樹脂ＣおよびＪは、上記のような共役ジエン化合物との反応を別途行うことなく用いた。
　〔実施例１～８、比較例１～１４〕
　押出発泡粒子の製造に使用する装置として、軸径φ２６ｍｍの二軸押出機とメルトクーラーとダイバーターバルブとダイとが直列に連結された装置を使用した。表２～４に示す種類の樹脂および添加剤を表２～４に示す量にてブレンドし、押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物を調製した。次いで、当該樹脂組成物を二軸押出機に供給して、表２～４に示すシリンダ温度（押出機温度）で当該樹脂組成物を溶融混練した。さらに、押出機途中に設けた圧入部より、発泡剤である炭酸ガスを、表２～４に示す量にて、定量ポンプを用いて供給し、得られた組成物をさらに溶融混練した。
　得られた溶融混練物を、二軸押出機の先端に接続され、表２～４に示す温度に設定したメルトクーラーを通過させて冷却した。その後、メルトクーラーの先端に装着されたダイより、装置内圧よりも低圧の空気中（ＨＣ法）、または装置内圧よりも低圧かつ水で満たされた領域（ＵＷＣ法）に、溶融混練物を押出して発泡させた。ダイ先端に取り付けた回転カッターにより、ダイを通過直後の組成物を細断し、押出発泡粒子を得た。ダイに進入直前の溶融混練物の温度（ダイでの樹脂温度）は表２～４に示す温度であった。ダイに進入直前の溶融混練物の温度は、ダイバーターバルブの出口付近に、具体的には、押出方向に沿ってダイの入口から上流に１０ｍｍの箇所に、溶融混練物と接するように設置された温度計により、測定した。得られた押出発泡粒子について、嵩密度、平均セル径および連続気泡率を測定し、その結果を表２～４に示した。また、得られた押出発泡粒子を用いて成形幅を評価し、得られた結果を表２～４の「蒸気圧幅」および「成形幅」の欄に記載した。
　得られた押出発泡粒子について、ダイセン株式会社製成形機（ＫＤ３４５）を使用し、ブロック形状金型（縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ可変）の厚さを７８ｍｍの状態（クラッキング率３０％）にして、押出発泡粒子を金型内に充填した後、金型厚さが６０ｍｍとなるように圧縮した。次いで、０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で金型内の空気を追い出し、その後、０．２０ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧を示す水蒸気を用いて１０秒間加熱成形することにより、発泡成形体を得た。得られた発泡成形体について、密度、静的圧縮強度および引張破断伸び率を測定し、その結果を表２～４に示した。
　〔評価結果〕
　樹脂Ａ～Ｈ、Ｊの物性を表１に示す。樹脂Ａ～Ｃは、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に該当する。樹脂Ｄ～Ｆは分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）に該当する。樹脂Ｇ、Ｈはその他の分岐状ポリプロピレン系樹脂（便宜上、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）と称する）に該当する。また、樹脂Ｊは線状ポリプロピレン系樹脂である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　また、実施例１～８、比較例１～１４の押出発泡粒子の組成、製造条件、押出発泡粒子の成型性および発泡成形体の物性等を表２～４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　なお、表２～４において分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）、線状ポリプロピレン系樹脂はそれぞれ単に（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、線状と記載した。樹脂Ａ、Ｂ、Ｄ～Ｈについて表２～４に括弧書きで記載した樹脂は、樹脂Ａ、Ｂ、Ｄ～Ｈの各々の製造に使用した原料樹脂である。樹脂ＣおよびＪについて表２～４に括弧書きで記載した樹脂は、樹脂ＣおよびＪそのものである。表２～４における樹脂の配合は、樹脂成分の合計（樹脂Ａ～Ｈ、Ｊの混合物）１００重量％中の各樹脂の割合を示す。また、表２～４における添加剤および発泡剤の添加量は、樹脂成分の合計１００重量部に対する添加量を示す。
　実施例１～８は、引張弾性率が１１００ＭＰａ以上である分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に相当する樹脂Ａ～Ｃのいずれかと、引張弾性率が５５０ＭＰａ以上９５０ＭＰａ以下であり、かつ引張破壊呼びひずみが５０％以上である分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）に相当する樹脂Ｄ～Ｆのいずれかとを各々特定量含む。実施例１～８では、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、並びに静的圧縮強度および引張破断伸び率に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体が得られることが分かる。
　評価結果について以下により具体的に説明する。なお、評価結果は、主成分となる樹脂の種類、造粒方法および発泡成形体の密度が同じ実施例と比較例とで比較する必要がある。以下で「比較例が引張破断伸び率に劣る」とは、実施例と比べて、静的圧縮強度の変化率を上回る変化率にて引張破断伸び率が低下していることを意味する。また、「比較例が静的圧縮強度に劣る」とは、実施例と比べて、引張破断伸び率の変化率を上回る変化率にて静的圧縮強度が低下していることを意味する。
　まず、造粒方法がＨＣであり、発泡成形体の密度が７０ｇ／Ｌ（静的圧縮強度の測定時）または６５ｇ／Ｌ（引張破断伸び率の測定時）である実施例１～５と比較例１～９とを比較する。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に相当する樹脂Ａの使用量が８５重量％を超える比較例１、２は、樹脂Ａの使用量が８５重量％以下である実施例１～５に比べて引張破断伸び率に劣る。また、樹脂Ａの使用量が６５重量％未満である比較例３は、樹脂Ａの使用量が６５重量％以上である実施例１～５に比べて静的圧縮強度に劣る。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）に相当する樹脂Ｄの使用量が３５重量％を超える比較例４は、樹脂Ｄの使用量が３５重量％以下である実施例１、２に比べて静的圧縮強度に劣る。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）に相当する樹脂Ｅの使用量が３５重量％を超える比較例５は、樹脂Ｅの使用量が３５重量％以下である実施例３に比べて静的圧縮強度に劣る。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）に相当する樹脂Ｆの使用量が３５重量％を超える比較例６は、樹脂Ｆの使用量が３５重量％以下である実施例４、５に比べて静的圧縮強度に劣る。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のいずれに相当する樹脂も用いられていない比較例７、９、および、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の代わりに分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）とを用いた比較例８は、実施例１～５に比べて静的圧縮強度に劣る。
　次に、造粒方法がＵＷＣであり、発泡成形体の密度が１４０ｇ／Ｌ（静的圧縮強度の測定時）または１３０ｇ／Ｌ（引張破断伸び率の測定時）である実施例６～８と比較例１０～１４とを比較する。分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に相当する樹脂Ａの使用量が８５重量％を超える比較例１０は、樹脂Ａの使用量が８５重量％以下である実施例６に比べて引張破断伸び率に劣ることが分かる。また、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に相当する樹脂Ｂの使用量が８５重量％を超える比較例１１は、樹脂Ｂの使用量が８５重量％以下である実施例７に比べて引張破断伸び率に劣る。また、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に相当する樹脂Ｃの使用量が８５重量％を超える比較例１２は、樹脂Ｃの使用量が８５重量％以下である実施例８に比べて引張破断伸び率に劣る。
　分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）に相当する樹脂Ｄの使用量が３５重量％を超える比較例１３は、樹脂Ｄの使用量が３５重量％以下である実施例６～８に比べて静的圧縮強度に劣る。また、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）に相当する樹脂を用いずに、線状ポリプロピレン系樹脂である樹脂Ｊを用いた比較例１４は、連続気泡率が高くなり、成形幅を測定できなかった。
　実施例１は、樹脂Ａを８０重量％、樹脂Ｄを２０重量％で含有している。樹脂Ａが１００重量％の場合は、比較例１のように静的圧縮強度が４８０ｋＰａで引張破断伸び率は１６％である。樹脂Ｄが１００重量％の場合は、比較例４のように静的圧縮強度が３５０ｋＰａで引張破断伸び率は２５％である。比較例１および比較例４の結果から、実施例１の静的圧縮強度を樹脂ＡおよびＤの配合量に基づき比例計算すると、４８０ｋＰａ×０．８０＋３５０ｋＰａ×０．２０＝４５４ｋＰａ、引張破断伸び率を樹脂ＡおよびＤの配合量に基づき比例計算すると、１６％×０．８０＋２５％×０．２０＝１７．８％である。しかしながら実際には実施例１では静的圧縮強度が４７０ｋＰａ、引張破断伸び率は１９％であり、静的圧縮強度と引張破断伸び率が計算値よりも高くなっていることが分かった。
　実施例１および２と比較例１および４との対比、実施例３と比較例１および５との対比、実施例４および５と比較例１および６との対比、実施例６と比較例１０および１３との対比、実施例７と比較例１１および１３との対比、実施例８と比較例１２および比較例１３との対比で、いずれの実施例も静的圧縮強度と引張破断伸び率が計算値と同等もしくは高くなっていることが分かった。
　本発明の一実施形態によれば、成形性に優れる押出発泡粒子を提供することができる。そのため、本発明の一実施形態は、優れた静的圧縮強度および引張破断伸び率を有する発泡成形体を得るために、好適に利用できる。そのため、本発明の一実施形態は、自動車内装部材、緩衝材、包装材、および断熱材等の分野等において好適に利用できる。

Claims (15)

  1. 　押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物であって、
    　当該押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物中の樹脂成分の合計１００重量％中に、
    　ＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張弾性率が１１００ＭＰａ以上である、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）６５重量％以上８５重量％以下と、
    　ＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張弾性率が５５０ＭＰａ以上９５０ＭＰａ以下であり、かつＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張破壊呼びひずみが５０％以上である、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）１５重量％以上３５重量％以下と、を含む、押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  2. 　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点が１４５℃以上であり、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の融点が１４５℃未満である、請求項１に記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  3. 　示差走査熱量測定で測定される結晶量ΔＨが、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）は７０Ｊ／ｇ以上、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は４０Ｊ／ｇ以上６５Ｊ／ｇ以下である、請求項１または２に記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  4. 　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＪＩＳ　Ｋ７１６１に規定される引張破壊呼びひずみが５０％未満である、請求項１～３のいずれか１項に記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  5. 　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の少なくともいずれか一方のメルトテンションは、５ｃＮ～２０ｃＮである、請求項１～４のいずれか１項に記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  6. 　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の少なくともいずれか一方は、共役ジエン化合物に由来する構造単位を含む、請求項１～５のいずれか１項に記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  7. 　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の少なくともいずれか一方のメルトフローレートは、０．３ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分である、請求項１～６のいずれか１項に記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  8. 　請求項１～７のいずれか１項に記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物を押出発泡することにより得られる、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
  9. 　平均セル径が１００μｍ以上４００μｍ以下である、請求項８に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
  10. 　連続気泡率が１５％以下である、請求項８または９に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
  11. 　嵩密度が４０ｇ／Ｌ以上である、請求項８～１０のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
  12. 　請求項１～７のいずれか１項に記載の押出発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物と発泡剤とを製造装置内で溶融混練する第一の工程と、
    　前記第一の工程で得られた溶融混練物を、ダイを通して前記製造装置の内圧よりも低圧である領域に吐出する第二の工程とを含む、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  13. 　前記発泡剤は、脂肪族炭化水素類、フッ化炭化水素類、炭酸ガス、空気、窒素および水からなる群から選ばれる１種以上である、請求項１２に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
  14. 　請求項８～１１のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を型内発泡成形して得られるポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
  15. 　発泡成形体であって、
    　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂組成物を押出発泡することにより得られる押出発泡粒子を成形してなり、
    　前記押出発泡粒子の連続気泡率は１５％以下であり、
    　前記発泡成形体の密度は６０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであり、
    　前記発泡成形体の引張破断伸び率が式１を満たし、かつ
    　前記発泡成形体の静的圧縮強度が式２を満たすポリプロピレン系樹脂発泡成形体：
    引張破断伸び率（％）≧－０．０００００２×Ｄ３＋０．００１１×Ｄ２－０．２８５×Ｄ＋３２．２　　　　（式１）
    静的圧縮強度（ｋＰａ）≧０．００００４９×Ｄ３＋０．０５４２×Ｄ２－０．２６５×Ｄ＋１４６．９　　　　（式２）
    式１および式２中のＤは、前記発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）を表す。
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