JPH02158313A - 成形内装材の製造方法 - Google Patents
成形内装材の製造方法Info
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- JPH02158313A JPH02158313A JP63314733A JP31473388A JPH02158313A JP H02158313 A JPH02158313 A JP H02158313A JP 63314733 A JP63314733 A JP 63314733A JP 31473388 A JP31473388 A JP 31473388A JP H02158313 A JPH02158313 A JP H02158313A
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は主として自動車の内装に使用される軽量で熱安
定性９寸法安定性に優れた成形内装材の製造方法に関す
るものである。
定性９寸法安定性に優れた成形内装材の製造方法に関す
るものである。
［従来技術とその問題点コ
自動車用天井内張材は従来、レジンフェルト。
段ボール、ポリスチレン樹脂等が使用されていたが、熱
安定性２寸法安定性等に問題点があった。
安定性２寸法安定性等に問題点があった。
最近は欧米諸国ではポリウレタンフォームにガラス繊維
マットで表裏積層したものが使われていてそれは熱安定
性２寸法安定性、吸音性に優れているが、曲率の小さい
深絞り部分は成形性がそれ程良くない為に、基材が破れ
たり、曲率が大きくなったりする問題があった。
マットで表裏積層したものが使われていてそれは熱安定
性２寸法安定性、吸音性に優れているが、曲率の小さい
深絞り部分は成形性がそれ程良くない為に、基材が破れ
たり、曲率が大きくなったりする問題があった。
［発明の目的コ
本発明は上述に鑑みてなされたもので、熱安定性２寸法
安定性、吸音性に優れ、かつまた軽量で安価な成形内装
材の製造方法を提供しようとするものである。
安定性、吸音性に優れ、かつまた軽量で安価な成形内装
材の製造方法を提供しようとするものである。
［目的を達成するための手段］
上記目的を達成するため本発明に係る成形内装材の製造
方法は、一定長にカットしたガラス繊維を積層しこれを
ニードルパンチすることにより該ガラス繊維を錯綜させ
てガラス繊維マットを形成し、該ガラス繊維マットに熱
硬化性樹脂を含浸させたのち表装材を重ね合わせ、これ
を熱圧プレス型にセットして所定の凹凸形状に成形する
ことを特徴としたものである。
方法は、一定長にカットしたガラス繊維を積層しこれを
ニードルパンチすることにより該ガラス繊維を錯綜させ
てガラス繊維マットを形成し、該ガラス繊維マットに熱
硬化性樹脂を含浸させたのち表装材を重ね合わせ、これ
を熱圧プレス型にセットして所定の凹凸形状に成形する
ことを特徴としたものである。
また本発明に係る成形内装材の製造方法のもう一方は、
熱可塑性樹脂繊維と一定長にカットされたガラス繊維と
を混用し、これをニードルパンチして該各繊維を錯綜さ
せることによりガラス繊維マットを形成し、該ガラス繊
維マットをオーブンで加熱した後ただちに表装材を重ね
合わせ、これを冷却プレス型にセットして所定の凹凸形
状に成形することを特徴としたものである。
熱可塑性樹脂繊維と一定長にカットされたガラス繊維と
を混用し、これをニードルパンチして該各繊維を錯綜さ
せることによりガラス繊維マットを形成し、該ガラス繊
維マットをオーブンで加熱した後ただちに表装材を重ね
合わせ、これを冷却プレス型にセットして所定の凹凸形
状に成形することを特徴としたものである。
［実施例１］
先ず繊維径が３〜２０μのガラス繊維を数拾本集束させ
てなるロービング（粗紡糸）をカッタにて数インチの長
さにカットしこれをコンベヤ上に分散させ一定の厚さに
積層すると共にこれをニードルパンチすることにより目
付量３００〜２０００ ｇ ／ ｍ２のガラス繊維マッ
トを作る。このガラス繊維マツＩ・１を第１図に示した
ように液槽３中にガイドし該液槽３中に貯溜されたメラ
ミン樹脂またはウレタン樹脂等の熱硬化性樹脂溶液２を
該ガラス繊維マット１に浸漬させる。そして該液槽３上
に設けられた絞りロール４，４間に該ガラス繊維マット
１を通すことによりその含浸樹脂量を１０〜１００重量
部に調整し、この樹脂含浸ガラス繊維マット１′をオー
ブン５の中に通過させさらに水分比率を１０〜５０％に
調整し捲取ロール６に捲取る。
てなるロービング（粗紡糸）をカッタにて数インチの長
さにカットしこれをコンベヤ上に分散させ一定の厚さに
積層すると共にこれをニードルパンチすることにより目
付量３００〜２０００ ｇ ／ ｍ２のガラス繊維マッ
トを作る。このガラス繊維マツＩ・１を第１図に示した
ように液槽３中にガイドし該液槽３中に貯溜されたメラ
ミン樹脂またはウレタン樹脂等の熱硬化性樹脂溶液２を
該ガラス繊維マット１に浸漬させる。そして該液槽３上
に設けられた絞りロール４，４間に該ガラス繊維マット
１を通すことによりその含浸樹脂量を１０〜１００重量
部に調整し、この樹脂含浸ガラス繊維マット１′をオー
ブン５の中に通過させさらに水分比率を１０〜５０％に
調整し捲取ロール６に捲取る。
次にこの樹脂含浸ガラス繊維マット１′に第２図に示し
たようにファブリック等の表装材７と、その裏側に必要
に応じ表面性を良くするためのポリエステル不織布２紙
等で１５〜５０ｇ／ｒｒ？重量の裏打材８を重ね合わせ
、この三層状のものを熱圧プレス機９に導びき１００〜
１６０℃に加熱された上下型１．０．１．０’ により
加圧成形する。その後これをトリミングすることで第３
図に例示したような自動車用内張材（天井材）となる。
たようにファブリック等の表装材７と、その裏側に必要
に応じ表面性を良くするためのポリエステル不織布２紙
等で１５〜５０ｇ／ｒｒ？重量の裏打材８を重ね合わせ
、この三層状のものを熱圧プレス機９に導びき１００〜
１６０℃に加熱された上下型１．０．１．０’ により
加圧成形する。その後これをトリミングすることで第３
図に例示したような自動車用内張材（天井材）となる。
その断面図を第４図に示したが、この成形内装材では樹
脂含浸ガラス繊維マット１′に付着しているメラミン樹
脂等の熱硬化性樹脂が加熱加圧により表装材７及び裏打
材８に浸み出して熱硬化し各々を接着する役目も同時に
果す。
脂含浸ガラス繊維マット１′に付着しているメラミン樹
脂等の熱硬化性樹脂が加熱加圧により表装材７及び裏打
材８に浸み出して熱硬化し各々を接着する役目も同時に
果す。
［実施例２］
一方、第５図、第６図に示した本発明に係る成形内装材
の製造方法は次のとおりである。先ず第５図に示したよ
うにコンベヤ１１上にポリプロピレン繊維等の熱可塑性
樹脂繊維１２を搬送しその上に設けられたカッタ１３に
ガラス繊維ロービング１４を供給し該カッタ１３にて該
ロービング１４を一定長にカットしてこれを熱可塑性樹
脂繊維１２上に均一に分散させる。そしてこれを解繊機
１５に通して各繊維をさらに分散させ熱可塑性樹脂繊維
１２とガラス繊維とをよく混合させ、さらにこれをホッ
パ１６からフリースマシン１７に通しコンベヤ１８上に
一定厚さのガラス繊維マット１９を抽出する。そして該
ガラス繊維マツ１〜１９をニードルパンチ２０に通して
各繊維を錯綜させこれを捲取ロール２１に捲取る。そし
てこのガラス繊維マット１９を第６図に示したようにオ
ーブン２２に通して加熱しガラス繊維マット１９中に分
散した前記熱可塑性樹脂繊維１２を溶融させ、その後た
だちにこれの両面に表装材２３および裏打材２４を夫々
重ね合わせ、この三層状のものをプレス機２５に導き、
その上下型２６．２６’ によりこれを挟着し加圧する
。なおこの上下型２６．２６’は水冷されており、挟着
時に表装材２３．裏打材２４を介してガラス繊維マット
１９を冷却させ溶融状態にあった熱可塑性樹脂繊維１２
を硬化させ該ガラス繊維マット１９を上下型２６．２６
’ に何形された所要の凹凸形状に成形する。その後こ
れをトリミングすることで第１実施例と同様第３図、第
４図に例示したような自動車用内張材が成形できる。そ
してここでも熱可塑性樹脂繊維１２は表装材２３．裏打
材２４を夫々ガラス繊維マット１９に接着する役目を兼
ねている。
の製造方法は次のとおりである。先ず第５図に示したよ
うにコンベヤ１１上にポリプロピレン繊維等の熱可塑性
樹脂繊維１２を搬送しその上に設けられたカッタ１３に
ガラス繊維ロービング１４を供給し該カッタ１３にて該
ロービング１４を一定長にカットしてこれを熱可塑性樹
脂繊維１２上に均一に分散させる。そしてこれを解繊機
１５に通して各繊維をさらに分散させ熱可塑性樹脂繊維
１２とガラス繊維とをよく混合させ、さらにこれをホッ
パ１６からフリースマシン１７に通しコンベヤ１８上に
一定厚さのガラス繊維マット１９を抽出する。そして該
ガラス繊維マツ１〜１９をニードルパンチ２０に通して
各繊維を錯綜させこれを捲取ロール２１に捲取る。そし
てこのガラス繊維マット１９を第６図に示したようにオ
ーブン２２に通して加熱しガラス繊維マット１９中に分
散した前記熱可塑性樹脂繊維１２を溶融させ、その後た
だちにこれの両面に表装材２３および裏打材２４を夫々
重ね合わせ、この三層状のものをプレス機２５に導き、
その上下型２６．２６’ によりこれを挟着し加圧する
。なおこの上下型２６．２６’は水冷されており、挟着
時に表装材２３．裏打材２４を介してガラス繊維マット
１９を冷却させ溶融状態にあった熱可塑性樹脂繊維１２
を硬化させ該ガラス繊維マット１９を上下型２６．２６
’ に何形された所要の凹凸形状に成形する。その後こ
れをトリミングすることで第１実施例と同様第３図、第
４図に例示したような自動車用内張材が成形できる。そ
してここでも熱可塑性樹脂繊維１２は表装材２３．裏打
材２４を夫々ガラス繊維マット１９に接着する役目を兼
ねている。
［発明の効果コ
このように本発明に係る成形内装材は、ガラス繊維を骨
材として使用していることから熱安定性。
材として使用していることから熱安定性。
寸法安定性に優れている。また、プレス型による加圧に
より比較的深い凹凸形状でも破損することなく成形可能
である。また軽量で比強度が大であるため自動車用天井
材、ドアトリム材、サンシェードその他のトリム材とし
て使用できる。さらにはガラス繊維マットが多孔質であ
ることから吸音性にも優れ建築材料としての利用も可能
である。
より比較的深い凹凸形状でも破損することなく成形可能
である。また軽量で比強度が大であるため自動車用天井
材、ドアトリム材、サンシェードその他のトリム材とし
て使用できる。さらにはガラス繊維マットが多孔質であ
ることから吸音性にも優れ建築材料としての利用も可能
である。
図面は本発明に係る成形内装材の製造方法の実施例を示
したもので、第１図および第２図はその製造装置の一部
の縦断面図、第３図は成形内装材の斜視図、第４図は第
３図の成形内装材の部分拡大断面図、第５図および第６
図は他の製造装置の一部の縦断面図である。 １・・ガラス繊維マット、１′・・樹脂含浸ガラス繊維
マット、２・・熱硬化性樹脂溶液、５・・オーブン、７
・表装材、９・・熱圧プレス機、１０．１０’・・・
上下型、１２・・熱可塑性樹脂繊維、１３・・・カッタ
、１４・・・ガラス繊維ロービング、１５・・・解繊機
、１７・・・フリースマシン、１９ ガラス繊維マッ
ト、２０・・・ニードルパンチ。
したもので、第１図および第２図はその製造装置の一部
の縦断面図、第３図は成形内装材の斜視図、第４図は第
３図の成形内装材の部分拡大断面図、第５図および第６
図は他の製造装置の一部の縦断面図である。 １・・ガラス繊維マット、１′・・樹脂含浸ガラス繊維
マット、２・・熱硬化性樹脂溶液、５・・オーブン、７
・表装材、９・・熱圧プレス機、１０．１０’・・・
上下型、１２・・熱可塑性樹脂繊維、１３・・・カッタ
、１４・・・ガラス繊維ロービング、１５・・・解繊機
、１７・・・フリースマシン、１９ ガラス繊維マッ
ト、２０・・・ニードルパンチ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、一定長にカットしたガラス繊維を積層しこれをニー
ドルパンチすることにより該ガラス繊維を錯綜させてガ
ラス繊維マットを形成し、該ガラス繊維マットに熱硬化
性樹脂を含浸させたのち表装材を重ね合わせ、これを熱
圧プレス型にセットして所定の凹凸形状に成形すること
を特徴とした成形内装材の製造方法。 ２、熱可塑性樹脂繊維と一定長にカットされたガラス繊
維とを混用し、これをニードルパンチして該各繊維を錯
綜させることによりガラス繊維マットを形成し、該ガラ
ス繊維マットをオーブンで加熱した後ただちに表装材を
重ね合わせ、これを冷却プレス型にセットして所定の凹
凸形状に成形することを特徴とした成形内装材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63314733A JPH0745133B2 (ja) | 1988-12-13 | 1988-12-13 | 成形内装材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63314733A JPH0745133B2 (ja) | 1988-12-13 | 1988-12-13 | 成形内装材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02158313A true JPH02158313A (ja) | 1990-06-18 |
| JPH0745133B2 JPH0745133B2 (ja) | 1995-05-17 |
Family
ID=18056921
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63314733A Expired - Fee Related JPH0745133B2 (ja) | 1988-12-13 | 1988-12-13 | 成形内装材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0745133B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5591291A (en) * | 1994-08-08 | 1997-01-07 | Blackmore; Richard D. | Method of forming advanced cured resin composite parts |
| JP2003511303A (ja) * | 1999-10-14 | 2003-03-25 | マグナ インテリア システムズ インコーポレイティド | 一体のエネルギー吸収発泡体を有するヘッドライナーの製造方法 |
| JP2013193421A (ja) * | 2012-03-22 | 2013-09-30 | Toyota Boshoku Corp | 成形装置 |
| JP2021187251A (ja) * | 2020-05-28 | 2021-12-13 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用天井材の製造方法及び車両用天井材の製造装置 |
| CN113997602A (zh) * | 2016-11-30 | 2022-02-01 | 宜家供应有限公司 | 三维纤维块制品 |
| CN114481447A (zh) * | 2022-01-25 | 2022-05-13 | 苏州艾美医疗用品有限公司 | 医用无纺布的生产设备及其生产工艺 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58118244A (ja) * | 1981-07-08 | 1983-07-14 | 日本特殊塗料株式会社 | 難燃性成形防音材の製造方法 |
| JPS638040A (ja) * | 1986-06-25 | 1988-01-13 | Toyota Motor Corp | ガラス繊維成形天井の製造方法 |
-
1988
- 1988-12-13 JP JP63314733A patent/JPH0745133B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58118244A (ja) * | 1981-07-08 | 1983-07-14 | 日本特殊塗料株式会社 | 難燃性成形防音材の製造方法 |
| JPS638040A (ja) * | 1986-06-25 | 1988-01-13 | Toyota Motor Corp | ガラス繊維成形天井の製造方法 |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5591291A (en) * | 1994-08-08 | 1997-01-07 | Blackmore; Richard D. | Method of forming advanced cured resin composite parts |
| US5648137A (en) * | 1994-08-08 | 1997-07-15 | Blackmore; Richard | Advanced cured resin composite parts and method of forming such parts |
| US5656231A (en) * | 1994-08-08 | 1997-08-12 | Blackmore; Richard D. | Method of forming advanced cured resin composite parts |
| JP2003511303A (ja) * | 1999-10-14 | 2003-03-25 | マグナ インテリア システムズ インコーポレイティド | 一体のエネルギー吸収発泡体を有するヘッドライナーの製造方法 |
| JP4774178B2 (ja) * | 1999-10-14 | 2011-09-14 | マグナ インテリア システムズ インコーポレイティド | 一体のエネルギー吸収発泡体を有するヘッドライナーの製造方法又はヘッドライナー組立体 |
| JP2013193421A (ja) * | 2012-03-22 | 2013-09-30 | Toyota Boshoku Corp | 成形装置 |
| CN113997602A (zh) * | 2016-11-30 | 2022-02-01 | 宜家供应有限公司 | 三维纤维块制品 |
| JP2021187251A (ja) * | 2020-05-28 | 2021-12-13 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用天井材の製造方法及び車両用天井材の製造装置 |
| CN114481447A (zh) * | 2022-01-25 | 2022-05-13 | 苏州艾美医疗用品有限公司 | 医用无纺布的生产设备及其生产工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0745133B2 (ja) | 1995-05-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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