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JP5885884B2 - フェライト系ステンレス熱延鋼板とその製造方法及び鋼帯 - Google Patents

フェライト系ステンレス熱延鋼板とその製造方法及び鋼帯 Download PDF

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Description

本発明は、主として自動車の排気系その他の配管の接合部に使用されるフランジ材料に使用される、低温での靭性に優れるとともに耐食性に優れたフェライト系ステンレス熱延鋼板とその製造方法、及び鋼帯に関する。
フェライト系ステンレス鋼は、オーステナイト系ステンレス鋼に比べて加工性、靭性及び高温強度では劣るが、多量のＮｉを含有していないため廉価であり、また熱膨張が小さいので、自動車排気系部品材料などに使用される。一般には、ＳＵＨ４０９Ｌ、ＳＵＳ４２９、ＳＵＳ４３０ＬＸ、ＳＵＳ４３６Ｊ１Ｌ、ＳＵＳ４３２、ＳＵＳ４４４等の鋼種が、これらの用途に適するフェライト系ステンレス鋼として用いられる。
これらの材料は、パイプ等に成形されて使用される。さらに、これらのパイプ等に加工された部品同士を接続するフランジ材料（自動車フランジ材料）には、耐食性に劣る普通鋼が主に使用されている。近年では、最も安価なフェライト系ステンレス鋼であるＳＵＨ４０９Ｌも使用される。
しかし、車体重量の軽量化や寿命延長等のニーズから、自動車フランジ材料においても耐食性に優れた材料が要求され、ＳＵＨ４０９Ｌ以上のフェライト系ステンレス鋼が使用されている。また、排気系に使用する場合、高温での強度が高ければ板厚を薄く設計できる効果もあるので、フェライト系ステンレス鋼は、普通鋼より有利である。
自動車フランジ材料用には、板厚３ｍｍ以下の薄手の冷延鋼板を曲げ加工等で剛性を向上させて使用する場合もあるが、板厚５ｍｍ以上の厚手の熱延鋼板を打ち抜き加工程度でそのまま使用する場合も多い。
しかし、板厚５ｍｍ以上のフェライト系ステンレス鋼の熱延鋼板は、靭性が低いので製造が難しい。板厚５ｍｍ以上のフェライト系ステンレス鋼の熱延鋼板の製造においては、熱延後の製造ラインでの板破断がしばしば生じる。したがって、これまでの靭性改善の検討は、主に製造面からのものであった。
特許文献１では、熱延時に仕上げ温度を合金組成に応じて変化させ、巻き取り後、急冷する方法が開示されている。特許文献２、特許文献３においても、厚手熱延コイルの製造性向上目的の靭性改善法が示されている。
フェライト系ステンレス鋼を自動車フランジ材として加工する場合、打ち抜きで製造する場合が多い。したがって、靭性の劣るフェライト系ステンレス鋼は、不利である。特に、冬季の打ち抜き作業時には、割れが生じることが多く、部品製造が困難である。したがって、冬季でも部品製造に支障がない、靭性に優れたフェライト系ステンレス鋼板が望まれている。
特開昭６４−５６８２２号公報 特開昭６０−２２８６１６号公報 特開２０１２−１４０６８８号公報
従来のフェライト系ステンレス鋼板では、冬季のフランジ製造時の打ち抜きの際に起こる割れをかならずしも防止できなかった。本発明は、自動車フランジなどに用いられる、靭性及び耐食性に優れたフェライト系ステンレス熱延鋼板とその製造方法及び鋼帯を提供することを課題とする。
本発明者らは、低温下での靭性向上を検討するに当たり、冬季のフランジ材料の製造環境を調査した。その結果、冬季には室温（２５℃）を下回る環境で打ち抜きの作業をする場合は多いが、０℃を下回る環境で打ち抜きの作業することはほとんどないことが分かった。
フェライト系ステンレス鋼の延性−脆性遷移温度は室温付近にあり、室温から０℃までの温度変化で靭性が大きく変わる場合がある。そのため、夏季には鋼板の割れが生じない作業であっても、冬季には鋼板の割れが生じると考えられる。発明者らは、室温（２５℃）のみでの靭性の検討では不十分であり、０℃での靭性を確保すれば割れが起きないと考え、０℃での靭性を指標として、詳細な検討を行った。
その結果、０℃での靭性値が１０Ｊ／ｃｍ２以上あると、打ち抜き時の割れが起きないことが判明した。これを実現するためには、フランジ材として、従来、主に製造面から検討されてきた成分範囲より、さらに成分限定することが必要であることが判明した。
熱延鋼板は、溶解、鋳造、熱延、焼鈍、酸洗の工程を経て製造されるが、これまでの靱性の検討は、主に熱延まま材の靭性に関するものであった。ところが、熱延まま材と熱延焼鈍材の靭性を比較すると、熱延焼鈍材の靭性の方が低く、本発明の検討では、より厳しい熱延焼鈍材での靭性向上を検討する必要があった。
本発明者が検討した結果、以下の成分限定により、０℃での靭性を確保できる目処を得た。
（１）Ｃｒをできるだけ低減する。
（２）Ｓｉを低減する。
（３）Ｔｉを無添加、又は、できるだけ低減する。
（４）Ｎｉを微量添加する。
（５）Ｂを微量添加する。
また、Ｍｏは靭性をあまり低下させず、耐食性、高温強度が必要な場合は、十分な量の添加が可能であることを見出した。
しかしながら、本発明者らの検討の結果、これらの成分限定をしても、製造条件によって、熱延焼鈍板の靭性が安定しないことが分かった。本発明者らは、さらに検討を進め、その結果、最終焼鈍の温度と冷却速度をある一定範囲に制限することにより、０℃での靭性を安定的に確保できることを見出した。
本発明は、これらの知見に基づいて到ったものであり、その要旨は以下のとおりである。
（１）質量％で、Ｃ：０．０１５％以下、Ｓｉ：０．０１〜０．４％、Ｍｎ：０．０１〜０．８％、Ｐ：０．０４％以下、Ｓ：０．０１％以下、Ｃｒ：１４．０〜１８．０％未満、Ｎｉ：０．０５〜１％、Ｎｂ：０．３〜０．６％、Ｔｉ：０．０２％未満、Ｎ：０．０２０％以下、Ａｌ：０．１０％以下、及びＢ：０．０００２〜０．００２０％を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物であり、Ｎｂ、Ｃ、及びＮの含有量がＮｂ／（Ｃ＋Ｎ）≧１６を満たし、０℃におけるシャルピー衝撃値が１０Ｊ／ｃｍ２以上であり、板厚が５．０〜９．０ｍｍであることを特徴とするフェライト系ステンレス熱延鋼板。
（２）さらに、質量％で、Ｍｏ：１．５％以下、Ｓｎ：０．００５〜０．１％、Ｃｕ：０．０５〜１．５％、Ｖ：１％以下、及びＷ：１％以下の１種又は２種以上を含有することを特徴とする前記（１）のフェライト系ステンレス熱延鋼板。
（３）溶解・鋳造−熱延−焼鈍−酸洗の工程の中で、焼鈍工程での焼鈍温度を１０００℃以上１１００℃以下、その後の冷却過程で、８００℃から４００℃までの冷却速度が５℃／ｓｅｃ以上であることを特徴とする前記（１）又は（２）のフェライト系ステンレス熱延鋼板の製造方法。
（４）前記（１）又は（２）のフェライト系ステンレス熱延鋼板からなることを特徴とするフェライト系ステンレス鋼帯。
（５）前記（１）又は（２）のフェライト系ステンレス熱延鋼板からなることを特徴とする自動車フランジ用フェライト系ステンレス鋼板。
（６）前記（４）のフェライト系ステンレス熱延鋼帯からなることを特徴とする自動車フランジ用フェライト系ステンレス鋼帯。
以下、本発明の実施の形態について説明する。まず、本実施形態のステンレス鋼板の鋼組成を限定した理由について説明する。なお、組成についての「％」の表記は、特に断りのない場合は、「質量％」を意味する。
Ｃ：０．０１５％以下
Ｃは、成形性と耐食性、熱延板靭性を劣化させるので、その含有量は少ないほど好ましい。また、本発明では、Ｃを炭窒化物として安定化させるためにＮｂを添加しているので、Ｎｂ量を低減する点においても、Ｃ量は少ないほど好ましい。したがって、Ｃ量の上限を０．０１５％とする。ただし、過度の低減は精錬コストの増加をもたらすので下限は０．００１％とするのが好ましい。また、耐食性の観点を重視すると、０．００２〜０．０１０％とすることが好ましい。さらに、好ましくは、０．００２〜０．００７％未満である。
Ｎ：０．０２０％以下
Ｎは、Ｃと同様に、成形性、耐食性、及び熱延板靭性を劣化させるため、その含有量は少ないほど好ましい。また、本発明では、Ｎを炭窒化物として安定化させるためにＮｂを添加しているので、Ｎｂ量を低減する点においても、Ｎ量は少ないほど好ましい。したがって、Ｎ量の上限を０．０２０％とする。ただし、過度の低減は精錬コストの増加に繋がるため、下限は０．００１％とするのが好ましい。耐食性を重視すると、０．００２〜０．０１５％とすることが好ましい。
Ｓｉ：０．０１〜０．４％
Ｓｉは、脱酸剤としても有用な元素であるとともに、高温強度や耐酸化性を改善させる元素である。脱酸効果は、Ｓｉ量の増加とともに向上し、その効果は０．０１％以上で発現するので、Ｓｉ量の下限を０．０１％とする。Ｓｉの過度の添加は常温延性を低下させる。また、Ｓｉは、焼鈍後の冷却過程でＬａｖｅｓ相の析出を促進し靭性を劣化させる作用もある。そのため、Ｓｉ量の上限を０．４％とする。より、好ましくは、０．０１〜０．２％である。
Ｍｎ：０．０１〜０．８％
Ｍｎは、脱酸剤として添加される元素であるとともに、中温域での高温強度上昇に寄与する元素である。Ｍｎは、靭性にあまり影響しない。上記の効果を得るためには、Ｍｎ量を０．０１％以上とする必要がある。一方、過度な添加は、ＭｎＳを形成して耐食性を低下させるので、Ｍｎ量の上限を０．８％とする。好ましくは０．５％以下である。
Ｐ：０．０４％以下
Ｐは、固溶強化能の大きな元素であるが、フェライト安定化元素であり、しかも耐食性や靭性に対しても有害な元素であるので、可能な限り少ないほうが好ましい。
Ｐは、ステンレス鋼の原料であるフェロクロムに不純物として含まれる。ステンレス鋼の溶鋼から脱Ｐすることは非常に困難であるため、Ｐの含有量は０．０１０％以上とすることが好ましい。Ｐの含有量は、使用するフェロクロム原料の純度と量でほぼ決定される。Ｐは有害な元素であるため、フェロクロム原料のＰの純度は低いほうが好ましいが、低Ｐのフェロクロムは高価であるため、Ｐの含有量は材質や耐食性を大きく劣化させない範囲である０．０４％以下とする。なお、好ましくは０．０３％以下である。
Ｓ：０．０１％以下
Ｓは、硫化物系介在物を形成し、鋼材の一般的な耐食性（全面腐食や孔食）を劣化させるので、その含有量は少ないほうが好ましく、０．０１０％とする。また、Ｓの含有量は少ないほど耐食性は良好となるが、低Ｓ化には脱硫負荷が増大し、製造コストが増大するので、その下限を０．００１％とするのが好ましい。なお、好ましくは０．００１〜０．００８％である。
Ｃｒ：１４．０〜１８．０％未満
Ｃｒは、耐食性確保のために必須の元素である。しかしながら、Ｃｒは、靭性を低下させる元素でもある。Ｃｒの含有量が１４．０％未満では、耐食性確保の効果は得られず、Ｃｒの含有量が１８．０％以上になると、特に低温での加工性の低下や靭性の劣化をもたらすので、Ｃｒの含有量は１４．０〜１８．０％未満とする。焼鈍後の冷却過程での４７５脆性を回避するためには、Ｃｒ量は少ない方がよい。耐食性をより考慮すると、１５．０〜１８．０％未満が好ましい。
Ｎｉ：０．０５〜１％
Ｎｉは、孔食の進展抑制に有効な元素であり、その効果は０．０５％以上の添加で安定して発揮される。併せて、熱延板の靱性向上に有効である。したがって、Ｎｉ量の下限を０．０５％とする。０．１０％以上とするとより効果的であり、０．１５％以上がさらに有効である。多量の添加は、固溶強化による材質硬化を招くおそれがあるので、上限は１．０％とする。合金コストを考慮すると０．０５〜０．３０％が好ましい。
Ｎｂ：０．３〜０．６％
Ｎｂは、炭窒化物を形成することでステンレス鋼におけるクロム炭窒化物の析出による鋭敏化や耐食性の低下を抑制する元素である。Ｎｂの過度に添加すると、Ｌａｖｅｓ相の生成に起因し、靭性が低下する。これらを考慮し、Ｎｂの下限を０．３％、上限を０．６％とする。さらに、溶接部耐食性から、Ｎｂ／（Ｃ＋Ｎ）を、ほぼ等量比である１６を下限とする。より溶接部での鋭敏化を防止するためには、Ｎｂ／Ｃ＋Ｎを２０以上とするのが好ましい。式中、Ｎｂ、Ｃ、Ｎはそれぞれの成分含有量（質量％）を意味する。
Ｔｉ：０．０５％以下
Ｔｉは、Ｎｂと同様に炭窒化物を形成することで、ステンレス鋼におけるクロム炭窒化物の析出による鋭敏化や耐食性の低下を抑制する元素である。しかしながら、形成されるＴｉＮは大きな角状析出物であり、破壊の起点となりやすく、靭性を低下させる。また、Ｔｉは、焼鈍後の冷却過程でＬａｖｅｓ相の析出を促進し、靭性を劣化させる。したがって、本発明では、できるだけ低減する必要があり、その上限を０．０５％とする。好ましくは、０．０２％未満である。
Ａｌ：０．１０％以下
Ａｌは脱酸元素として有用であり、その効果は、０．００５％以上で発現する。しかし、Ａｌの過度の添加は、常温延性、靭性が低下するので、その上限を０．１０％とする。Ａｌは含有しなくてもよい。
Ｂ：０．０００２〜０．００２０％
Ｂは、加工性に有害なＮの固定や、二次加工性改善に有効な元素であり、靭性の改善も期待できる。その効果は、０．０００２％以上で発現するため、Ｂ量の下限は０．０００２％とする。０．００２０％を超えて添加してもその効果は飽和し、Ｂによる加工性劣化が起こるので、Ｂの上限は０．００２０％とする。好ましくは０．０００３％以上、０．０００８％以下である。
さらに、耐食性を向上させるために、以下の元素を添加してもよい。
Ｍｏ：１．５％以下
Ｍｏは、耐食性を向上させるために必要に応じて添加すればよく、これらの効果を発揮させるためには、０．０１％以上添加することが好ましい。より好ましくは０．１０％以上、さらに好ましくは０．５％以上添加するのがよい。過度の添加は、Ｌａｖｅｓ相の生成を生じさせて、靭性の低下を生じるおそれがある。しかしながら、本発明のように、Ｎｂを多く含む鋼では、Ｌａｖｅｓ相の生成もそれほど加速せず、靭性も低下しない。これらを考慮し、Ｍｏ量の上限は１．５％とする。好ましくは１．１％以下である。
Ｓｎ：０．００５〜０．１％
Ｓｎは、耐食性や高温強度の向上に有効な元素である。また、常温の機械的特性を大きく劣化させない効果もある。耐食性への効果は０．００５％以上で発現するため、０．００５％以上添加することが好ましい。より好ましくは０．０１％以上、さらに好ましくは０．０３％以上添加するのがよい。過度に添加すると製造性や溶接性が著しく劣化するため、Ｓｎ量の上限は０．１％とする。
さらに、以下の元素を添加してもよい。
Ｃｕ：０．０５〜１．５％
Ｃｕは、耐食性を向上させる元素である。その効果は、０．０５％以上で発現する。効果を得るためにより好ましい添加量は０．１％以上である。過度な添加は、熱延加熱時に異常酸化を生じ表面疵の原因ともなるため、Ｃｕ量の上限は１．５％とする。好ましくは１．０％以下、さらに好ましくは０．５％以下である。
Ｖ：１％以下、Ｗ：１％以下
Ｖ、Ｗは、高温強度を向上させる元素であり、必要に応じて添加することができる。高温強度向上の効果を得るためは、０．０５％以上添加することが好ましい。より好ましくは０．１％以上である。過度の添加は、常温延性、靭性が低下するので、添加量の上限は１％とする。好ましくは０．５％以下である。
本発明のフェライト系ステンレス鋼は、熱延鋼板であり、溶解、鋳造、熱延、焼鈍、酸洗の工程を経て製品となる。製造設備に特段の制限はなく、常法の製造設備を使用できる。通常ステンレス鋼は、圧延方向に非常に長い、いわゆる、鋼帯の形態で製造され、巻かれて、コイル状の形で保管・移動される。本発明には、フェライト系ステンレス鋼板のみならず、フェライト系ステンレス鋼帯も含まれる。
熱延条件は特に規定しないが、加熱温度は、１１５０℃から１２５０℃が好ましい。また、熱延仕上げ温度は、８５０℃以上が好ましい。さらには、熱延後、気水冷却等で、４５０℃まで急冷することが好ましい。
本発明の製造方法で重要なのは、焼鈍工程である。焼鈍温度は、Ｌａｖｅｓ相などの析出物を溶解する必要があるので、１０００℃以上とする。しかし、１１００℃を超えると結晶粒が成長しすぎて、靭性が低下するので、１１００℃を上限とする。
焼鈍後の冷却速度は、Ｌａｖｅｓ相等の析出物の析出や、４７５脆性による靭性低下を抑制するため、８００℃から４００℃までの冷却速度が５℃／ｓｅｃ以上とする。好ましくは、１０℃／ｓｅｃ以上である。２０℃／ｓｅｃ以上では効果が飽和する。これにより、製造による靭性のばらつきを低減できる。金属組織には、４７５脆性に関する変化は見出せないが、Ｌａｖｅｓ相の析出がなくなるか、Ｌａｖｅｓ相の析出量が質量比率で１％以下となっていることが確認される。
本発明の成分組成であれば、上記の冷却速度で十分効果を発現する。上記よりも高速（例えば、５０℃／ｓｅｃ以上）の冷却速度にあえてする必要はない。本発明においては、特にＣｒ，Ｓｉ，Ｔｉによって、熱延焼鈍後の冷却速度を適正に制御することができる。すなわち、低Ｃｒの成分範囲に限定して４７５脆性を回避し、さらにＳｉとＴｉの含有量を低くしてＬａｖｅｓ相の析出を抑制する。Ｃｒ，Ｓｉ，Ｔｉの低減は、それ自体で靭性を良好にする効果があるので、成分範囲の限定と析出回避の組織制御によって、靭性が良好な厚手熱延コイルを容易に製造できることが可能である。
これらの成分限定と製造方法により、０℃におけるシャルピー試験による靭性値が、１０Ｊ／ｃｍ２以上となり、優れた靭性が発現する。
板厚は、５．０ｍｍ以上９．０ｍｍ以下を本発明の範囲とする。５．０ｍｍ未満であると、本発明によらず、優れた靭性を発現し、９．０ｍｍ超は本発明をもってしても、十分な靭性を発現できないことに加えて、製造も困難となるためである。
本発明のフェライト系ステンレス鋼板及びフェライト系ステンレス鋼帯は、耐食性に優れる上に、靭性に優れ、０℃で作業しても割れにくいので、自動車フランジ用のフェライト系ステンレス鋼板及びフェライト系ステンレス鋼帯として、特に好適に用いることができる。
以下、実施例により本発明の効果を説明する。本発明は、以下の実施例で用いた条件に限定されるものではない。
［実施例１］
表１に示す成分組成の鋼を溶製してスラブに鋳造した。このスラブを１１５０〜１２５０℃に加熱後、仕上げ温度を８５０〜９５０℃の範囲内として、板厚６ｍｍまで熱間圧延し、熱延鋼板とした。表１において、本発明範囲から外れる数値にはアンダーラインを付している。熱延鋼板は気水冷却により、４５０℃まで冷却した後、コイル状に巻き取った。
引き続き、熱延コイルを１０００〜１１００℃で焼鈍し、常温まで冷却した。この時、８００〜４５０℃の範囲の平均冷却速度を１０℃／ｓ以上とした。続いて、熱延焼鈍板を酸洗し、製品とした。表１中のＮｏ．１〜２４は本発明例、ＮＯ．２５〜４５は比較例である。
このようにして得られた熱延焼鈍板に対して、０℃でシャルピー衝撃試験をＪＩＳ Ｚ
２２４２に準拠して行った。本実施例における試験片は、熱延焼鈍板の板厚ままのサブサイズ試験片であるので、吸収エネルギーを断面積（単位ｃｍ２）で割ることにより、各実施例における熱延焼鈍板の靭性を比較し評価した。なお、靭性の評価基準は、０℃での吸収エネルギー値で、１０Ｊ／ｃｍ２以上を良好とし、「Ｇ」とした。
打ち抜き性の評価は、温度０℃での打ち抜き試験で評価した。プレスにて、５０φの円盤を１００枚打ち抜き、端面の割れ個数で求めた。割れ個数が５個以下を合格とした。
また、焼鈍酸洗板の表面を＃６００研磨仕上げとした後、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に規定される塩水噴霧試験方法を４８時間行い、錆びの有無を確認して、さびが認められたものを不合格とした。評価結果を表１に示す。表中、合格を「Ｇ」、不合格を「Ｐ」で表した。
加えて、各鋼種の熱延板から、抽出残さ法により、析出物を採取し、その成分分析を行った。その結果のＮｂ量から、Ｃ，Ｎの全量が、Ｎｂ（Ｃ，Ｎ）となると仮定し、その残りがＬａｖｅｓ相になるとして、Ｌａｖｅｓ相の析出量を求めた。その結果、Ｓｉ、Ｎｂ、Ｔｉの多い、比較例２０、２９、３０を除き、質量比率で、すべて１％以下であった。
Figure 0005885884
表１から明らかなように、本発明の成分組成の鋼の熱延焼鈍板の靭性は良好であり、良好な打ち抜き性を示した。また、耐食性も良好であった。一方、本発明から外れる比較例では、シャルピー衝撃値（吸収エネルギー）、打ち抜き性、耐食性のいずれかが、不合格であった。これにより、比較例におけるフェライト系ステンレス鋼の靭性、耐食性が劣ることが分かる。
［実施例２］
本実施例では、板厚及び製造条件を変えた例を示す。表１中のＮｏ．３鋼、Ｎｏ．８鋼、Ｎｏ．９鋼を選び、その成分組成の鋼を溶製してスラブに鋳造した。このスラブを１１５０〜１２５０℃に加熱後、仕上げ温度を８５０〜９５０℃の範囲内として、板厚５〜９ｍｍの範囲で板厚を変えて、熱間圧延し、熱延鋼板とした。熱延鋼板は気水冷却により、４５０℃まで冷却した後、コイル状に巻き取った。引き続き、熱延コイルを焼鈍し、常温まで冷却した。この時の焼鈍温度、冷却条件を変更した。
このようにして得られた熱延焼鈍板に対して、実施例１と同様、シャルピー衝撃試験、打ち抜き試験、塩水噴霧試験で評価した。評価基準も同じである。
実験条件及び評価結果を表２に示す。
表２から明らかなように、本発明を適用した成分組成の鋼の熱延焼鈍の靭性は良好であり、良好な打ち抜き性を示した。また、耐食性も良好であった。本発明から外れる比較例では、シャルピー衝撃値（吸収エネルギー）及び打ち抜き性が不合格であった。これにより、比較例におけるフェライト系ステンレス鋼の靭性が劣ることが分かる。
Figure 0005885884
以上の説明から明らかなように、本発明のステンレス熱延鋼板及び鋼帯によれば、耐食性に優れる上に、靭性に優れ、０℃で作業しても割れにくいため、材料歩留まりが良く、部品製造性に優れたステンレス鋼板が製造可能になる。つまり、本発明を適用した材料を、特に自動車、二輪車の排気系部材に適用することにより、寿命の長い部品を低コストで製造できることができ、社会的寄与度を高めることができる。すなわち、本発明は産業上、非常に有益である。

Claims (6)

  1. 質量％で、
    Ｃ：０．０１５％以下、
    Ｓｉ：０．０１〜０．４％、
    Ｍｎ：０．０１〜０．８％、
    Ｐ：０．０４％以下、
    Ｓ：０．０１％以下、
    Ｃｒ：１４．０〜１８．０％未満、
    Ｎｉ：０．０５〜１％、
    Ｎｂ：０．３〜０．６％、
    Ｔｉ：０．０２％未満、
    Ｎ：０．０２０％以下、
    Ａｌ：０．１０％以下、及び
    Ｂ：０．０００２〜０．００２０％
    を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物であり、
    Ｎｂ、Ｃ、及びＮの含有量が
    Ｎｂ／（Ｃ＋Ｎ）≧１６
    を満たし、
    ０℃におけるシャルピー衝撃値が１０Ｊ／ｃｍ２以上であり、
    板厚が５．０〜９．０ｍｍである
    ことを特徴とするフェライト系ステンレス熱延鋼板。
  2. さらに、質量％で、Ｍｏ：１．５％以下、Ｓｎ：０．００５〜０．１％、Ｃｕ：０．０５〜１．５％、Ｖ：１％以下、及びＷ：１％以下の１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１に記載のフェライト系ステンレス熱延鋼板。
  3. 溶解・鋳造−熱延−焼鈍−酸洗の工程の中で、焼鈍工程での焼鈍温度を１０００℃以上１１００℃以下、その後の冷却過程で、８００℃から４００℃までの冷却速度が５℃／ｓｅｃ以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載のフェライト系ステンレス熱延鋼板の製造方法。
  4. 請求項１又は２に記載のフェライト系ステンレス熱延鋼板からなることを特徴とするフェライト系ステンレス鋼帯。
  5. 請求項１又は２に記載のフェライト系ステンレス熱延鋼板からなることを特徴とする自動車フランジ用フェライト系ステンレス鋼板。
  6. 請求項４に記載のフェライト系ステンレス熱延鋼帯からなることを特徴とする自動車フランジ用フェライト系ステンレス鋼帯。
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