JP5268325B2 - 画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真法などを利用した記録方法に用いられるトナー、及び、画像形成方法に関する。

電子写真法としては多数の方法が知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により静電荷像担持体（以下、「感光体」ともいう）上に静電潜像を形成する。次いで前記潜像をトナーにより現像を行って可視像とし、必要に応じて紙などの記録媒体にトナー像を転写した後、熱或いは圧力等により記録媒体上にトナー画像を定着して複写物を得るものである。 このような画像形成装置としては、複写機やプリンター等がある。これらプリンターや複写機は近年アナログからデジタルへの移行が進み、潜像の再現性に優れ高解像度であると同時に、更なる高速化、小型化が強く求められている。

ここで、小型化について着目すると、小型化には画像形成工程における潜像担持体、トナー担持体等の径を小さくすることが必須条件となってくる。また、トナー担持体を小径化する事でトナーとトナー規制部材との接触回数が増加し、均一な帯電量が得られると共に、トナー担持体のコート状態も均一となり、画質の向上が期待できる。

しかしながら、潜像担持体やトナー担持体の径が小さくなると言う事はこれら担持体の曲率が大きくなる事を意味し、現像部においては現像領域が極めて狭くなると言う弊害を生じる。特に磁性一成分現像であるジャンピング現像においては、現像領域が狭いと現像するトナー量が減少し、充分な画像濃度が得られないと言う問題が生じる。

また、ジャンピング現像においてはベタ黒部とベタ白部の境界領域において、ベタ黒のエッジ部に電気力線が向かうため、エッジ部の現像量が多くなると言う現象、所謂「掃き寄せ」と呼ばれる現象を生じる事が知られている。これは静電潜像担持体とトナー担持体の距離(以後S-D間と略)が急速に離れるところ、すなわち、現像領域の後端で起こる事が
知られており、一般に曲率が大きなトナー担持体/静電潜像担持体を用いた場合顕著に発
生する。

これに対し、現像領域に板状部材を入れる事により掃き寄せが改善できるとの報告がある（特許文献１）。しかし、小径のトナー担持体を用いた場合、現像領域に板状部材を入れる事でさらに現像領域が狭くなり、濃度が出にくいと言う問題が生じやすい。
一方、何らかの手段で現像領域を広げると画像濃度は充分に得られるものの、現像領域後端部でのＳ−Ｄ間のひらきが急激に起こるため、掃き寄せはより悪化すると考えられる。

このように小径トナー担持体を用いた場合、画像濃度と掃き寄せはトレードオフの関係にある。
このような問題点に対して、磁性トナーの流動性を制御することで改善する試みがなされている。例えば凝集度を調整したもの（特許文献２）、トナーの圧縮率を制御したもの（特許文献３、４）などがある。さらには、トナーと水との接触角を調整したトナーが提案されているが（特許文献５、６）、小径のトナー担持体と組み合わせた場合における画像濃度の向上、及び掃き寄せの改善には未だ改善の余地がある。
特開２００５−０７７７０２号公報 特開２００３−４３７３８号公報 特開２０００−１８１１２８号公報 特開２００１−３５６５１６号公報 特開平０４−０６７０４５号公報 特開２０００−０４７４２８号公報

本発明は、上記従来技術の問題に鑑みなされたものであり、小径のトナー担持体を用いたときに生じる、画像濃度薄と掃き寄せを解決することが課題である。

電圧を印加した帯電部材で静電潜像担持体を帯電させる帯電工程、帯電された前記静電潜像担持体に静電潜像として画像情報を書き込む静電潜像形成工程、磁性トナーを担持する外径が１０．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満のトナー担持体にトナー層厚規制部材を当接させ、前記トナー担持体上にトナー層を形成せしめ、前記静電潜像担持体と、前記トナー担持体とを一定の間隔を設けて配置することにより現像部を形成し、交番電界が印加されている前記現像部において、前記磁性トナーを前記静電潜像に転移させてトナー像を形成する工程、及び、形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程を含み、前記静電潜像担持体上に繰り返して作像が行われる画像形成方法であって、
前記磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）が、８．０μｍ以上１４．０μｍ以下であり、
磁場７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）における前記磁性トナーの磁化の強さが、１６．０Ａｍ^２／ｋｇ以上２５．０Ａｍ^２／ｋｇ以下であり、
前記磁性トナー表面の表面自由エネルギーをＡ（ｍＪ／ｍ^２）、トナー担持体表面の表面自由エネルギーをＸ（ｍＪ／ｍ^２）としたときに、下記式（１）及び（２）を満たすことを特徴とする画像形成方法。
（１）１．００≦Ｘ／Ａ≦４．００
（２）１０．０ｍＪ／ｍ^２≦Ａ≦５５．０ｍＪ／ｍ^２

本発明の好ましい態様によれば、小径のトナー担持体との組合せであっても高い画像濃度を得る事が出来、且つ掃き寄せの無い、鮮明な画像を得る事が出来る。

本発明の画像形成方法は、電圧を印加した帯電部材で静電潜像担持体を帯電させる帯電工程、帯電された前記静電潜像担持体に静電潜像として画像情報を書き込む静電潜像形成工程、磁性トナーを担持する外径が８．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満のトナー担持体にトナー層厚規制部材を当接させ、前記トナー担持体上にトナー層を形成せしめ、前記静電潜像担持体と、前記トナー担持体とを一定の間隔を設けて配置することにより現像部を形成し、交番電界が印加されている前記現像部において、前記磁性トナーを前記静電潜像に転移させてトナー像を形成する工程、及び、形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程を含み、前記静電潜像担持体上に繰り返して作像が行われる画像形成方法であって、
前記磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）が、８．０μｍ以上１４．０μｍ以下であり、
磁場７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）における前記磁性トナーの磁化の強さが、１６．０Ａｍ^２／ｋｇ以上２５．０Ａｍ^２／ｋｇ以下であり、
前記磁性トナー表面の表面自由エネルギーをＡ（ｍＪ／ｍ^２）、トナー担持体表面の表面自由エネルギーをＸ（ｍＪ／ｍ^２）としたときに、下記式（１）及び（２）を満たすことを特徴とする。
（１）１．００≦Ｘ／Ａ≦４．００
（２）１０．０ｍＪ／ｍ^２≦Ａ≦５５．０ｍＪ／ｍ^２

また、本発明の磁性トナーは、電圧を印加した帯電部材で静電潜像担持体を帯電させる帯電工程、帯電された前記静電潜像担持体に静電潜像として画像情報を書き込む静電潜像形成工程、磁性トナーを担持する外径が８．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満のトナー担持体にトナー層厚規制部材を当接させ、前記トナー担持体上にトナー層を形成せしめ、前記静電潜像担持体と、前記トナー担持体とを一定の間隔を設けて配置することにより現像部を形成し、交番電界が印加されている前記現像部において、前記磁性トナーを前記静電潜像に転移させてトナー像を形成する工程、及び、形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程を含み、前記静電潜像担持体上に繰り返して作像が行われる画像形成方法に用いられる磁性トナーであって、
前記磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）が、８．０μｍ以上１４．０μｍ以下であり、
磁場７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）における前記磁性トナーの磁化の強さが、１６．０Ａｍ^２／ｋｇ以上２５．０Ａｍ^２／ｋｇ以下であり、
前記磁性トナー表面の表面自由エネルギーをＡ（ｍＪ／ｍ^２）、トナー担持体表面の表面自由エネルギーをＸ（ｍＪ／ｍ^２）としたときに、下記式（１）及び（２）を満たすことを特徴とする。
（１）１．００≦Ｘ／Ａ≦４．００
（２）１０．０ｍＪ／ｍ^２≦Ａ≦５５．０ｍＪ／ｍ^２

前述の如き、小径のトナー担持体を用いた場合は、現像領域が減少するためにトナーの現像量が減少し、充分な画像濃度が得られ難い。一方、現像領域を広げると掃き寄せが悪化する。これに対し本発明者らは狭い現像領域のまま現像効率を上げ、現像領域をほとんど広げる事無く現像量を増加させ、画像濃度と掃き寄せの両立が出来ないかと考えた。

そこで、現像効率の向上という観点で検討を重ねた結果、１）磁性トナー（以下、単にトナーともいう）の重量平均粒径（Ｄ４）が８．０μｍ以上１４．０μｍ以下である事、２）磁場７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）における磁性トナーの磁化の強さが１６．０Ａｍ^２／ｋｇ以上２５．０Ａｍ^２／ｋｇ以下である事、３）磁性トナー表面の表面自由エネルギーをＡ（ｍＪ／ｍ^２）、トナー担持体表面の表面自由エネルギーをＸ（ｍＪ／ｍ^２）とした時、下記式（１）及び（２）を満たす事により上記課題を解決できる事を見出し、本発明に至った。
（１）１．００≦Ｘ／Ａ≦４．００
（２）１０．０ｍＪ／ｍ^２≦Ａ≦５５．０ｍＪ／ｍ^２

まず、１）のトナーの重量平均粒径であるが、トナーの重量平均粒径が大きいほどトナーとトナー担持体の鏡映力が減少し、トナーは現像し易くなる。このため、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は８．０μｍ以上である事が重要である。
一方、トナーの粒径が１４．０μｍよりも大きい場合、トナーは現像し易くなりすぎるために現像領域が広がってしまい、掃き寄せが悪くなる。よって、本発明においては磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は８．０μｍ以上１４．０μｍ以下であり、好ましくは９．０μｍ以上１４．０μｍ以下である。なお、上記磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、トナーの製造条件（例えば粉砕条件、分級条件等）を変更することで上記範囲に調節することが可能である。

次に、磁性トナーの、磁場７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）における磁化の強さであるが、トナーの磁化の強さは弱い方がトナー担持体中のマグネットローラーからの磁気拘束力を受けなくなるため、現像効率が向上する。よって、本発明において、磁性トナーの磁化の強さは２５．０Ａｍ^２／ｋｇ以下である。しかし、磁性トナーの磁化の強さが１６．０Ａｍ^２／ｋｇ未満であると、帯電が充分に出来ないトナーも現像してしまい、カブリの増大を招き好ましくない。このため、磁性トナーの磁化の強さは１６．０Ａｍ^２／ｋｇ以上２５．０Ａｍ^２／ｋｇ以下であり、好ましくは１８．０Ａｍ^２／ｋｇ以上２
５．０Ａｍ^２／ｋｇ以下である。

次に、トナー担持体上でのトナーの状態を考えると、トナー担持体上でトナーは磁力線に沿って「穂」を形成している。また、トナー担持体上のトナーの「穂」は１００乃至２００μｍ程度であるが、実際の現像領域で現像されるのは数十μｍ程度の「穂」の先端の場合が多く、トナー担持体上のトナーが全て現像される訳ではない。

ここで、トナーの表面自由エネルギーについてであるが、一般に表面自由エネルギーが小さいものは離型性が良い。よって、トナーの表面自由エネルギーが低いと言う事はトナー同士の離型性が良い、すなわち、トナー同士がほぐれ易いと考えられる。
そのため、トナー表面の表面自由エネルギーが５５．０ｍＪ／ｍ^２以下の場合、トナー担持体上のトナーの「穂」は現像バイアスによりバラバラにほぐれ、トナー担持体近傍のトナーも現像する事が出来き、トナーの現像効率が上昇すると考えられる。
更に、本発明に用いられるトナー担持体の外径は１２．０ｍｍ未満であるために曲率が大きい。このため、トナーの「穂」はトナー担持体に接する部分では密に存在するものの、「穂」の先端付近では比較的空間にゆとりがあり、粗な状態となっていると考えられる。よって、トナー表面の表面自由エネルギーが低い事と、「穂」の先端付近が粗である事の相乗効果により、よりトナーはほぐれ易くなり、現像効率がさらに向上する。

一方、トナー表面の表面自由エネルギーが５５．０ｍＪ／ｍ^２より大きいトナーでは、トナー同士の離型性が悪いため現像領域においても「穂」のまま挙動してしまう。その結果、現像効率は上がらずに充分な画像濃度を得る事が難しい。
このように、本発明においては磁性トナー表面の表面自由エネルギー［Ａ］が、５５．０ｍＪ／ｍ^２以下であり、好ましくは４５．０ｍＪ／ｍ^２である。

一方、トナー表面の表面自由エネルギー［Ａ］が、１０．０ｍＪ／ｍ^２より小さいと、表面自由エネルギーが低すぎるが故にトナーと帯電部材との摩擦が上手く行かず、帯電量分布がブロードになってしまう。このため、カブリの増大を招き好ましくない。よって、本発明において、磁性トナー表面の表面自由エネルギー［Ａ］は、１０．０ｍＪ／ｍ^２以上５５．０ｍＪ／ｍ^２以下であり、好ましくは１５．０ｍＪ／ｍ^２以上４５．０ｍＪ／ｍ^２以下であり、より好ましくは１５．０ｍＪ／ｍ^２以上４０．０ｍＪ／ｍ^２以下である。

また、トナー担持体表面の表面自由エネルギーをＸ（ｍＪ／ｍ^２）とすると、１．００≦Ｘ／Ａ≦４．００である。これは上述の如きトナー表面の表面自由エネルギーを下げても、トナーが接触しているトナー担持体表面の表面自由エネルギーが高いと（Ｘ／Ａが４．００よりも大きいと）現像効率が向上しないからである。すなわち、トナー表面の表面自由エネルギーとトナー担持体の表面自由エネルギーの比を調整する事で、トナー担持体表面からの良好なトナー離れを達成し、現像効率がより向上する。
しかし、トナー担持体表面の表面自由エネルギーがトナー表面の表面自由エネルギーよりも低い場合（Ｘ／Ａが１．００未満では）、トナーの搬送性、摩擦帯電性が劣るものとなり、現像性の低下、カブリの増大等を生じてしまい好ましくない。よって、Ｘ／Ａは １．００以上４．００以下であり、好ましくは１．０５以上３．５０以下である。

以上のように、現像効率向上のため、１）のトナー粒径による鏡映力の低下、２）の磁気拘束力の適正化、３）のトナーのほぐれやすさ、及びトナー担持体表面からの高離型性の３点の相乗効果により現像領域が広がる事無く現像効率が向上し、掃き寄せが生じず画像濃度が高い画像を得る事が可能となった。

本発明において、磁場７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）にて着磁した際の前記磁性トナーの残留磁化は、３．０Ａｍ^２／ｋｇ以下であることが好ましく、２．５Ａｍ
^２／ｋｇ以下であることがより好ましい。
上述の如き本発明のトナーは表面自由エネルギーが低いためにバラバラになりやすいが、トナーの残留磁化が３．０Ａｍ^２／ｋｇ以下であると磁気凝集が緩和され、よりバラバラになりやすくなる。このため、上述の効果がより顕著になり、画像濃度が高くなり好ましい。
このため、磁場７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）にて着磁した際の前記磁性トナーの残留磁化が３．０Ａｍ^２／ｋｇ以下である事が好ましい。

本発明において、磁性トナーの平均円形度が０．９５０以上であることが好ましく、磁性トナーのモード円形度が０．９６以上である事が好ましい。
トナーの平均円形度が０．９５０以上ではトナーの形状は球形又はこれに近い形になり、流動性に優れ均一な摩擦帯電性を得られやすい。このように流動性に優れ、均一な摩擦帯電性を有すると、トナー表面の表面自由エネルギーが低い事との相乗効果により現像効率が向上し、高い画像濃度を得る事が出来る。また、トナーの円形度分布において、モード円形度が０．９６以上であると上記作用がより一層顕著になり、より好ましい。なお、上記平均円形度及びモード円形度は、トナーの製造条件等を調節することで上記範囲を満たすことが可能である。

本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂、磁性体を含有するトナー粒子と、必要に応じてこのトナー粒子に添加される無機微粉体などの添加剤とからなるものである。本発明のトナーは、公知のいずれの方法によっても製造することが可能である。粉砕法により製造する場合は、例えば、結着樹脂、磁性体のトナーとして必要な成分、並びに、離型剤、荷電制御剤及びその他の添加剤等をヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合器により十分混合する。その後、加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融混練してトナー材料を分散又は溶解させ、冷却固化、粉砕後、分級、必要に応じて表面処理を行ってトナー粒子を得ることができる。分級及び表面処理の順序はどちらが先でもよい。分級工程においては生産効率上、多分割分級機を用いることが好ましい。

粉砕工程は、機械衝撃式、ジェット式等の公知の粉砕装置を用いた方法により行うことができる。また、本発明の好ましい円形度を有するトナーを得るためには、更に熱をかけて粉砕したり、補助的に機械的衝撃を加える処理を行ったりすることが好ましい。また、微粉砕（必要に応じて分級）されたトナー粒子を熱水中に分散させる湯浴法、熱気流中を通過させる方法などを用いても良い。

機械的衝撃力を加える手段としては、例えば川崎重工業社製のクリプトロンシステムやターボ工業社製のターボミル等の機械衝撃式粉砕機を用いる方法が挙げられる。また、ホソカワミクロン社製のメカノフージョンシステムや奈良機械製作所製のハイブリダイゼーションシステム等の装置のように、高速回転する羽根によりトナーをケーシングの内側に遠心力により押しつけ、圧縮力、摩擦力等の力によりトナーに機械的衝撃力を加える方法が挙げられる。

本発明において、トナー表面の表面自由エネルギーは、使用する樹脂、離型剤、又はトナーの製造方法を調整する事により任意に変える事が可能である。
具体的にはトナー製造時にトナーに熱をかけ、離型剤をトナー表面に染み出させたり、自由エネルギーが低い樹脂を用いたりするとトナー表面の表面自由エネルギーを変える事が出来る。
この中でも、トナー表面の表面自由エネルギーを調整するためには、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂を用いる事が好ましい。これら樹脂はトナーの結着樹脂に対し自由エネルギーが低いため、トナー表面の存在量を変える事によりトナー表面の表面自由エネルギーを任意に調整可能である。
これら樹脂を用いる方法としてはトナー内部に内添する方法、トナー粒子に添加剤として外部添加し、固定化する方法を挙げる事が出来るが、外部添加し、固定化する方法の方がこれら樹脂のトナー表面の存在量を制御し易く、好ましい。
トナー内部に内添させる方法としては、トナーの製造時に結着樹脂、磁性体、その他必要な原材料と共に上記樹脂を混合し、上記の如き溶融・混練してトナーを得る方法が挙げられる。
また、トナー粒子に添加剤として外部添加する方法としては、トナー粒子に上記樹脂の樹脂粉体を攪拌・混合し、得る方法が挙げられる。さらに、このように得られたものを機械的衝撃力、熱等を加え、固定化させると更に良い。

本発明に用いる事が出来るフッ素系樹脂としては、たとえばポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリトリフルオロエチレン、ポリクロロトリフロオロエチレン、ポリジクロロジフルオロエチレン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリヘキサフルオロプロピレンなどと、他のモノマーが共重合した共重合体が挙げられる。
また、シリコーン樹脂としては、たとえば信越シリコーン社製ＫＲ２７１、ＫＲ２８２、ＫＲ３１１、ＫＲ２５５、ＫＲ１５５（ストレートシリコーンワニス）、ＫＲ２１１、ＫＲ２１２、ＫＲ２１６、ＫＲ２１３、ＫＲ２１７、ＫＲ９２１８（変性用シリコーンワニス）、ＳＡ−４、ＫＲ２０６、ＫＲ５２０６（シリコーンアルキッドワニス）、ＥＳ１００１、ＥＳ１００１Ｎ、ＥＳ１００２Ｔ、ＥＳ１００４（シリコーンエポキシワニス）、ＫＲ９７０６（シリコーンアクリルワニス）、ＫＲ５２０３、ＫＲ５２２１（シリコーンポリエステルワニス）や東レシリコーン社製のＳＲ２１００、ＳＲ２１０１、ＳＲ２１０７、ＳＲ２１１０、ＳＲ２１０８、ＳＲ２１０９、ＳＲ２４００、ＳＲ２４１０、ＳＲ２４１１、ＳＨ８０５、ＳＨ８０６Ａ、ＳＨ８４０、東芝シリコーン社製トスパール等が用いられる。
これらフッ素系樹脂、シリコーン樹脂の添加量は結着樹脂１００質量部に対し０．１質量部以上２０．０質量部以下である事が好ましい。

本発明の磁性トナーに用いられる結着樹脂としては、ポリスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル酸樹脂を用いることができ、これらは単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。
この中でも特にスチレン系共重合体及びポリエステル樹脂が現像特性、定着性等の点で好ましい。

本発明の磁性トナーに用いられる磁性体は、四三酸化鉄やγ−酸化鉄などの磁性酸化鉄を主成分とするものであり、リン、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、珪素などの元素を含んでもよい。
これら磁性体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が２乃至３０ｍ^２／ｇであることが好ましく、３乃至２８ｍ^２／ｇであることがより好ましい。
また、モース硬度が５乃至７のものが好ましい。磁性体の形状としては、多面体、８面
体、６面体、球形、針状、燐片状などがあるが、多面体、８面体、６面体、球形等の異方性の少ないものが、画像濃度を高める上で好ましい。

上記磁性体は、体積平均粒径（Ｄ３）が０．１０乃至０．４０μｍであることが好ましい。一般に磁性体の粒径は小さい方が着色力は上がるものの磁性体が凝集しやすくなり、トナー中での磁性体の均一分散性が低下する傾向にある。また、体積平均粒径（Ｄ３）が０．１０μｍ未満では磁性体自身が赤味を帯びた黒となる傾向にあるために、特にハーフトーン画像において赤味の目立つ画像となり、高品位な画像とは言い難い場合がある。一方、体積平均粒径（Ｄ３）が０．４０μｍを超える場合はトナーの着色力が不足する傾向にある。

なお、磁性体の体積平均粒径（Ｄ３）は、透過型電子顕微鏡を用いて測定できる。具体的には、エポキシ樹脂中へ観察すべきトナー粒子を十分に分散させた後、温度４０℃の雰囲気中で２日間硬化させ得られた硬化物を得る。得られた硬化物をミクロトームにより薄片状のサンプルとして、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）において１万倍ないしは４万倍の拡大倍率の写真で視野中の１００個の磁性体粒子径を測定する。そして、磁性体の投影面積に等しい円の相当径を基に、体積平均粒径（Ｄ３）の算出を行う。また、画像解析装置により粒径を測定することも可能である。

本発明の磁性トナーに用いられる磁性体の磁化の強さは、磁場７９．６ｋＡ／ｍにおいて３０乃至１２０Ａｍ^２／ｋｇである事が好ましい。磁化の強さが３０Ａｍ^２／ｋｇ未満であるとトナーのカブリが増加や、トナーの搬送不足により画像濃度が薄くなる傾向にある。一方、磁化の強さが１２０Ａｍ^２／ｋｇを超える場合、トナーとトナー担持体との磁気拘束力が強くなり、現像効率が低下する傾向にある。
なお、トナーの磁化の強さ、残留磁化は、含有する磁性体の量、磁性体の磁化の強さ、残留磁化により任意に変えることが可能である。

本発明において磁性トナー、及び磁性体の磁化の強さ及び残留磁化は、振動型磁力計ＶＳＭ Ｐ−１−１０（東英工業社製）を用いて、２５℃の室温にて外部磁場７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）で測定する。これは、トナー担持体中に固定されているマグネットローラーの現像極の磁力が、一般的には７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）前後である事から、外部磁場７９．６ｋＡ／ｍで磁化の強さ及び残留磁化を測定する事により現像領域でのトナー挙動を捉える事が出来るためである。

本発明の磁性トナーに用いられる磁性体は、例えば下記の方法で製造することができる。
第一鉄塩水溶液に、鉄成分に対して当量又は当量以上の水酸化ナトリウム等のアルカリを加え、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製する。調製した水溶液のｐＨを７以上に維持しながら空気を吹き込み、水溶液を７０℃以上に加温しながら水酸化第一鉄の酸化反応を行い、磁性酸化鉄粉体の芯となる種晶をまず生成する。
次に、種晶を含むスラリー状の液に前に加えたアルカリの添加量を基準として約１当量の硫酸第一鉄を含む水溶液を加える。液のｐＨを５乃至１０に維持しながら空気を吹き込みながら水酸化第一鉄の反応を進め、種晶を芯にして磁性酸化鉄粉体を成長させる。この時、任意のｐＨ及び反応温度、攪拌条件を選択することにより、磁性体の形状及び磁気特性をコントロールすることが可能である。酸化反応が進むにつれて液のｐＨは酸性側に移行していくが、液のｐＨは５未満にしない方が好ましい。このようにして得られた磁性体を定法によりろ過、洗浄、乾燥することにより磁性体を得ることができる。

本発明のトナーに用いる磁性体は、結着樹脂１００質量部に対して２０乃至１５０質量部を用いることが好ましい。磁性体の添加量が２０質量部未満であるとトナーの着色力が
乏しく、カブリの抑制が難しい場合がある。一方、１５０質量部を越えるとトナー担持体の磁力による保持力が強まって現像性が低下する傾向にある。

なお、トナー中の磁性体の含有量の測定は、パーキンエルマー社製熱重量測定装置、ＴＧＡ７を用いて測定することができる。測定方法は以下の通りである。窒素雰囲気下において昇温速度２５℃／分で常温から９００℃までトナーを加熱する。１００℃から７５０℃まで間の減量質量％を結着樹脂量とし、残存質量を近似的に磁性粉体量とする。

本発明の磁性トナーは、着色剤として磁性体を含有するが、磁性体以外にも公知の有機顔料又は染料のいずれも磁性体と合わせて用いることができる。上記公知の染料及び顔料以外に、磁性体と併用し得る着色剤としては、磁性又は非磁性の無機化合物が挙げられる。具体的には、コバルト、ニッケルなどの強磁性金属粒子、又はこれらにクロム、マンガン、銅、亜鉛、アルミニウム、希土類元素などを加えた合金。ヘマタイトなどの粒子、チタンブラック、ニグロシン染料／顔料、カーボンブラック、フタロシアニン等が挙げられる。
また、上記着色剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対し１乃至２０質量部が好ましい。

本発明の磁性トナーのガラス転移温度（Ｔｇ）は４０乃至７０℃であることが好ましい。ガラス転移温度が４０℃未満では保存安定性が低下する傾向にあり、かつ長期使用においてトナーが劣化しやすく、７０℃よりも高いと定着性が低下する傾向にある。よって、定着性と保存安定性、そして現像性のバランスを考えるとトナーのガラス転移温度は４０乃至７０℃であることが好ましい。

本発明の磁性トナーには、帯電特性向上のために必要に応じて荷電制御剤を配合しても良い。荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、帯電スピードが速く、且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が特に好ましい。
荷電制御剤のうち、ネガ系荷電制御剤として、具体的には、サリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸などの芳香族カルボン酸の金属化合物；アゾ染料又はアゾ顔料の金属塩又は金属錯体；スルフォン酸又はカルボン酸基を側鎖に持つ高分子型化合物；ホウ素化合物；尿素化合物；ケイ素化合物；カリックスアレーン等が挙げられる。一方、ポジ系荷電制御剤としては、四級アンモニウム塩、前記四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、ニグロシン系化合物、イミダゾール化合物等が挙げられる。
これらの荷電制御剤の使用量は、結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるものであり一義的に限定されるものではない。しかし、トナー粒子に内部添加する場合、好ましくは結着樹脂１００質量部に対して０．１乃至１０．０質量部、より好ましくは０．１乃至５．０質量部の範囲で用いられる。
また、トナー粒子に外部添加する場合、トナー１００質量部に対し好ましくは０．００５乃至１．０００質量部、より好ましくは０．０１０乃至０．３００質量部である。

本発明の磁性トナーは、定着性向上の為、離型剤を含有しても良く、結着樹脂に対し１．０質量％以上３０．０質量％以下を含有することが好ましく、より好ましくは、３．０質量％以上２５．０質量％以下である。
離型剤の含有量が１．０質量％未満では低温オフセット抑制効果に乏しく、３０．０質量％を超えてしまうと長期間の保存性が低下する傾向にあり、かつトナー表面へのしみ出し等によりトナーの帯電均一性が低下する可能性があり、転写効率の低下を招く傾向にある。

上記離型剤としては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラ
クタム等の石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレンに代表されるポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックス等天然ワックス及びその誘導体などが挙げられる。上記誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。さらには、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、あるいはその化合物、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックスなども使用できる。

本発明において、磁性トナーは、流動化剤として個数平均１次粒径が４乃至８０ｎｍ、より好ましくは６乃至４０ｎｍの無機微粉体がトナー粒子に添加されることも好ましい形態である。無機微粉体は、トナーの流動性改良及びトナーの帯電均一化のために添加される。一方、該無機微粉体は疎水化処理を施すことでトナーの帯電量の調整、環境安定性の向上等の機能を付与することも好ましい形態である。

無機微粉体の個数平均１次粒径が８０ｎｍよりも大きい場合、又は８０ｎｍ以下の無機微粉体が添加されていない場合には良好なトナーの流動性が得られ難い傾向にあり、トナーへの帯電付与が不均一になり易い。一方、無機微粉体の個数平均１次粒径が４ｎｍよりも小さい場合には、無機微粉体の凝集性が強まり、１次粒子ではなく解砕処理によっても解れ難い強固な凝集性を持つ粒度分布の広い凝集体として挙動し易くなってしまう。このため、凝集体が現像されてしまったり、凝集体により静電潜像担持体又はトナー担持体等を傷つけたりすることにより画像欠陥を生じ易くなる。

本発明において、無機微粉体の個数平均１次粒径の測定法は、走査型電子顕微鏡により拡大撮影したトナーの写真を用いて行う。

上記無機微粉体としては、シリカ微粉体、酸化チタン微粉体、アルミナ微粉体などが例示できる。シリカ微粉体としては、例えば、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能である。しかし、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ_２Ｏ、ＳＯ_３ ^２−等の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化アルミニウム、塩化チタン等他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能であり、それらも包含する。

個数平均１次粒径が４乃至８０ｎｍの無機微粉体の添加量は、トナー粒子に対して０．１乃至３．０質量％であることが好ましく、添加量が０．１質量％未満ではその効果が十分ではなく、３．０質量％以上では定着性が低下する傾向にある。無機微粉体の含有量は、蛍光Ｘ線分析を用い、標準試料から作成した検量線を用いて定量できる。

上述のように、無機微粉体は疎水化処理された物であることが、トナーの環境安定性を向上のため好ましい。トナーに添加された無機微粉体が吸湿すると、トナー粒子の帯電量が低下する傾向にあり、帯電量が不均一になり易く、トナー飛散が起こり易くなる。
無機微粉体の疎水化処理に用いる処理剤としては、シリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機硅素化合物、有機チタン化合物等が挙げられる。これら処理剤は単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記疎水化処理の中でも、シリコーンオイルにより処理したものが好ましく、無機微粉
体をシラン化合物で疎水化処理すると同時に又は処理した後に、シリコーンオイルにより処理したものがより好ましい。該処理方法の具体例としては、例えば第一段反応として、シラン化合物でシリル化反応を行い、シラノール基を化学結合により消失させた後、第二段反応としてシリコーンオイルにより表面に疎水性の薄膜を形成する方法が挙げられる。

上記シリコーンオイルは、２５℃における粘度が１０乃至２００，０００ｍｍ^２／ｓのものが好ましく、３，０００乃至８０，０００ｍｍ^２／ｓのものがより好ましい。１０ｍｍ^２／ｓ未満では、無機微粉体に安定性が無く、熱及び機械的な応力により、画質が劣化する傾向がある。またシリコーンオイルの粘度が２００，０００ｍｍ^２／ｓを超える場合は、無機微粉体を均一に処理することが困難になる傾向がある。

使用されるシリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が挙げられる。
無機微粉体をシリコーンオイルで処理する方法としては、例えば、シラン化合物で処理された無機微粉体とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサー等の混合機を用いて直接混合する方法や、無機微粉体にシリコーンオイルを噴霧する方法が挙げられる。或いは、適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解又は分散させた後、無機微粉体を加えて混合し、溶剤を除去する方法でもよい。無機微粉体の凝集体の生成が比較的少ない点で噴霧する方法がより好ましい。

シリコーンオイルの処理量は、無機微粉体１００質量部に対し、１乃至４０質量部が好ましく、より好ましくは３乃至３５質量部である。シリコーンオイルの量が少なすぎると良好な疎水性が得られず、多すぎるとカブリ発生等の不具合が生ずる傾向がある。
上記無機微粉体は、トナーに良好な流動性を付与させる為に、窒素吸着によるＢＥＴ法で測定した比表面積が２０乃至３５０ｍ^２／ｇ範囲内のものが好ましく、２５乃至３００ｍ^２／ｇのものがより好ましい。比表面積は、ＢＥＴ法に従って、比表面積測定装置オートソーブ１（湯浅アイオニクス社製）を用いて試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法を用いて算出される。

本発明の磁性トナーには、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばフッ素樹脂粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤；ケーキング防止剤；現像性向上剤としての逆極性の有機微粒子及び無機微粒子、を用いることもできる。これらの添加剤の表面を疎水化処理して用いることも可能である。

次に、本発明の磁性トナーを好適に用いることのできる画像形成装置の一例を図１に沿って具体的に説明する。図１において、１００は静電潜像担持体（以下、感光体又は像担持体とも呼ぶ）であり、その周囲に接触帯電部材（帯電ローラー）１１７、トナー担持体１０２を有する現像器１４０、転写帯電ローラー１１４、クリーナー１１６、レジスタローラー１２４等が設けられている。静電潜像担持体１００は帯電ローラー１１７によって例えば−６００Ｖに帯電される（印加電圧は例えば交流電圧１．８５ｋＶｐｐ、直流電圧−６２０Ｖｄｃ）。そして、レーザー発生装置１２１によりレーザー光１２３を静電潜像担持体１００に照射することによって露光が行われ、目的の画像に対応した静電潜像が形成される。静電潜像担持体１００上の静電潜像は現像器１４０によって一成分トナーで現像されてトナー画像を得、トナー画像は転写材を介して静電潜像担持体に当接された転写ローラー１１４により転写材上へ転写される。トナー画像を載せた転写材は搬送ベルト１２５等により定着器１２６へ運ばれ転写材上に定着される。また、一部静電潜像担持体上に残されたトナーはクリーナー１１６によりクリーニングされる。

本発明の画像形成方法における帯電工程は、被帯電体であり像担持体でもある静電潜像担持体とローラー型（帯電ローラー）、ファーブラシ型、ブレード型（帯電ブレード）等の導電性の帯電部材とを当接部を形成して接触させ、この接触帯電部材に所定の帯電バイアスを印加して静電潜像担持体面を所定の極性・電位に帯電させる接触帯電装置を用いる。また、このように接触帯電を行う事で、安定した均一な帯電を行う事が出来、さらに、オゾンの発生が低減するといった効果がある。
しかし、一般に、固定タイプの帯電部材を用いた場合、帯電部材と回転する像担持体の接触を均一に保持が難しく、帯電ムラが生じ易くなってしまう。このため、像担持体との接触を均一に保ち、均一な帯電を行う為に、像担持体と同方向に回転する帯電部材（帯電ローラー）を用いる事がより好ましい。

帯電ローラーを用いたときの好ましいプロセス条件として、帯電ローラーの当接圧が４．９乃至４９０．０Ｎ／ｍ（５．０乃至５００．０ｇ／ｃｍ）で、直流電圧もしくは、直流電圧に交流電圧を重畳したものが用いられる。交流電圧を重畳する場合、交流電圧は０．５乃至５．０ｋＶｐｐ、交流周波数は５０乃至５ｋＨｚ、直流電圧としては電圧の絶対値が２００乃至１５００Ｖである事が好ましい。なお、電圧の極性は用いる画像形成方法による。
帯電工程において用いられる交流電圧の波形としては、正弦波、矩形波、三角波等適宜使用可能である。また、直流電源を周期的にオン／オフすることによって形成されたパルス波であっても良い。このように交流電圧の波形としては周期的にその電圧値が変化するようなバイアスが使用できる。

帯電ローラー部材の材質としては、弾性発泡体に限定するものでは無く、弾性体の材料として、エチレン−プロピレン−ジエンポリエチレン（ＥＰＤＭ）、ウレタン、ブタジエンアクリロニトリルゴム（ＮＢＲ）、シリコーンゴムや、イソプレンゴム等に抵抗調整のためにカーボンブラックや金属酸化物等の導電性物質を分散したゴム材や、またこれらを発泡させたものがあげられる。また、導電性粒子を分散せずに、或いは導電性粒子と併用してイオン導電性の材料を用いて抵抗調整をすることも可能である。
また、帯電ローラー部材に用いられる芯金としては、アルミニウム、ＳＵＳ等が挙げられる。帯電ローラー部材は、像担持体としての被帯電体に対して弾性に抗して所定の押圧力で圧接させて配設し、帯電ローラー部材と像担持体の当接部である帯電当接部を形成させる。

次に、本発明の画像形成方法において好ましく適用される接触転写工程について具体的に説明する。
接触転写工程とは、静電潜像担持体が記録媒体を介して転写部材と当接しながらトナー像を記録媒体に静電転写するものであるが、転写部材の当接圧力としては線圧２．９Ｎ／ｍ（３．０ｇ／ｃｍ）以上であることが好ましく、より好ましくは１９．６Ｎ／ｍ（２０．０ｇ／ｃｍ）以上である。当接圧力としての線圧が２．９Ｎ／ｍ（３．０ｇ／ｃｍ）未満であると、記録媒体の搬送ずれや転写不良の発生が起こりやすくなる傾向にある。

また、接触転写方法を適用した場合、本発明の画像形成方法は、直径が５０ｍｍ以下の小径の静電潜像担持体を有する画像形成装置に対し特に有効に用いられる。即ち、小径の静電潜像担持体の場合には、同一の線圧に対する曲率が大きく、当接部における圧力の集中が起こりやすいためである。ベルト状の静電潜像担持体でも同一の現象があると考えられるが、本発明は、転写部での曲率半径が２５ｍｍ以下の画像形成装置に対しても有効である。

また本発明の画像形成方法においては、カブリの無い高画質を得るためにトナー担持体上にトナー担持体−静電潜像担持体の最近接距離（Ｓ−Ｄ間）よりも薄い層厚で磁性トナ
ーを塗布し、現像工程で現像される事が好ましい。一般に、トナー担持体上の磁性トナーを規制するトナー層厚規制部材（磁気カット、規制ブレード等）によってトナー担持体上のトナー層厚を規制するが、本発明ではトナー層厚規制部材が磁性トナーを介してトナー担持体に当接する事によって規制する事が好ましい。トナー担持体に当接するトナー層厚規制部材としては、規制ブレードが一般的であり、本発明においても好適に使用できる。

上記規制ブレードをトナー担持体に当接させトナー層厚を規制する事により、転写効率の向上及び、カブリの低減に効果がある。これは、規制ブレードの材質をトナーの帯電性に合せて設計出来る上、規制ブレードがトナー担持体と特定な当接圧を有し接している事により、十分な摩擦帯電が行われ、トナーの帯電量が高くなると共に、均一な帯電性が得られる為であると考えている。また、このようにカブリを押さえ、高転写効率を上げる事で良好なクリーナーレス性が維持され、帯電不良等の画像欠陥が生じず、長期使用においても高精細な画像が維持出来る。

上記規制ブレードとしては、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲの如きゴム弾性体；ポリエチレンテレフタレートの如き合成樹脂弾性体が使用でき、さらに、それらの複合体であっても使用できる。好ましくは、ゴム弾性体が良い。
規制ブレードの材質は、トナー担持体上のトナーの帯電に大きく関与する。そのため、規制ブレードとして弾性体を用いた場合、弾性体中に有機物又は無機物の物質を添加しても良く、溶融混合させても良いし、分散させても良い。添加する物質としては、例えば、金属酸化物、金属粉、セラミックス、炭素同素体、ウィスカー、無機繊維、染料、顔料、界面活性剤があげられる。更に、ゴム、合成樹脂、金属弾性体の如き弾性支持体に、トナーの帯電性をコントロールする目的で、樹脂、ゴム、金属酸化物、金属の如き帯電コントロール物質をトナー担持体当接部分に当たるようにつけたものを用いても良い。また、金属弾性体に樹脂、ゴムをトナー担持体当接部に当たるように貼り合わせるものが好ましい。

トナーが負帯電性である場合には、規制ブレードの材質及び帯電コントロール物質としては、ウレタンゴム、ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ナイロン樹脂の如き正極性に帯電しやすいものが好ましい。トナーが正帯電性である場合には、規制ブレードの材質及び帯電コントロール物質としては、ウレタンゴム、ウレタン樹脂、シリコーンゴム、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、ポリイミド樹脂の如き負極性に帯電しやすいものが好ましい。
トナー担持体との当接部分が樹脂又はゴムの成型体の場合はトナーの帯電性を調整するためにその中に、シリカ、アルミナ、チタニア、酸化錫、酸化ジルコニア、酸化亜鉛の如き金属酸化物、カーボンブラック、一般にトナーに用いられる荷電制御剤を含有させることも好ましい。
規制ブレード上辺部側である基部は現像器側に固定保持され、下辺部側をブレードの弾性力に抗してトナー担持体の順方向或いは逆方向にたわめ状態にしてトナー担持体表面に適度の弾性押圧力をもって当接させる。

規制ブレードとトナー担持体との当接圧力は、トナー担持体母線方向の線圧として、０．９８Ｎ／ｍ（１ｇ／ｃｍ）以上、好ましくは、１．２７乃至２４５．００Ｎ／ｍ（３乃至２５０ｇ／ｃｍ）、更に好ましくは４．９乃至１１８．０Ｎ／ｍ（５乃至１２０ｇ／ｃｍ）が有効である。当接圧力が０．９８Ｎ／ｍ（１ｇ／ｃｍ）より小さい場合、トナーの均一塗布が困難となり、カブリや飛散の原因となりやすい。当接圧力が２４５Ｎ／ｍ（２５０ｇ／ｃｍ）を超えると、トナーに大きな圧力がかかり、トナーの劣化が起こりやすくなる傾向にある。

トナー担持体上の磁性トナー層の量は、７．０ｇ／ｍ^２以上１８．０ｇ／ｍ^２以下であ
ることが好ましい。より好ましくは、９．０ｇ／ｍ^２以上１６．０ｇ／ｍ^２以下である。
トナー担持体上のトナー量が７．０ｇ／ｍ^２よりも小さいと十分な画像濃度が得られ難い。静電潜像担持体上に現像するトナー量はトナー担持体上のトナー量×静電潜像担持体に対するトナー担持体の周速比×現像効率で決まるが、トナー担持体上のトナー量が少ないと、いくら現像効率を上げても充分な量のトナーが現像しないためである。
一方、トナー担持体上のトナー量が１８．０ｇ／ｍ^２よりも多くなると、現像効率が低くても充分な画像濃度が得られるように思えるが、実際にはトナーの均一帯電が困難となる傾向にあり、現像効率が上がらずに充分な画像濃度が得られ難い。また、均一帯電性が損なわれやすいことから、転写性が低下すると共に、カブリの増大を招く傾向にある。

なお、本発明において、トナー担持体上のトナー量はトナー担持体の表面粗さ（Ｒａ）、トナー規制ブレードの自由長、トナー規制ブレードの当接圧を変える事により任意に変える事が可能である。また、トナー担持体上のトナー量の測定であるが、外径が６．５ｍｍの吸い口に円筒ろ紙を装着する。これを掃除機に取り付け、吸引しながらトナー担持体上のトナーを吸い取り、吸い取ったトナー量（ｇ）を吸い取った面積（ｍ^２）で割った値をもってトナー担持体上のトナー量とする。

本発明において、磁性トナーを担持するトナー担持体の外径は８．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満である。なお、上記トナー担持体の外径は、後述する樹脂層等の層厚を含めたものをいう。
上述の如き、トナー担持体の外径が１２．０ｍｍ未満ではトナー担持体の曲率が大きく、表面自由エネルギーが低い本発明の磁性トナーを用いる事でトナーが非常にほぐれ易くなり現像性が向上すると考えられる。
また、本発明の磁性トナーは重量平均粒径（Ｄ４）が８．０μｍ以上と大きい事から、現像バイアスの追従性はさほど高くない。よって、Ｓ−Ｄ間が急激に大きくなる部分では既に現像しないために掃き寄せも良いレベルを維持できる。このため、本発明のトナーとトナー担持体の外径が１２．０ｍｍ未満である事の組合せで初めて画像濃度と掃き寄せの両立が可能となると考えられる。このため、トナー担持体の外径は１２．０ｍｍ未満である事が重要である。
トナー担持体の外径が１２．０ｍｍ以上では現像領域が広くなるために画像濃度が得られやすくなる反面、掃き寄せが悪化する。さらに、十分なコンパクト化が図れず、プロセスユニットの小型化が達成できない。またトナー担持体の外径が８．０ｍｍ未満では、内包するマグネットローラーの磁力が充分に得られないため、カブリの増大を招いてしまう。
さらに、トナー担持体自体の剛性が低くなり、撓みなどによるピッチムラなどの画像欠陥が起こりやすくなり、使いこなしが非常に困難になる。

本発明に使用されるトナー担持体は、アルミニウム、ステンレススチール等の金属又は合金で形成された導電性円筒（現像ローラー）が好ましく使用される。充分な機械的強度及び導電性を有する樹脂組成物で導電性円筒が形成されていても良く、導電性のゴムローラーを用いても良い。また、上記のような円筒状に限られず、回転駆動する無端ベルトの形態をしても良い。

本発明に使用されるトナー担持体の表面粗さは、ＪＩＳ中心線平均粗さ（Ｒａ）で、０．６０μｍ以上１．２０μｍ以下の範囲にあることが好ましい。
Ｒａが０．６０μｍ以上１．２０μｍ以下であると、トナーの搬送量が充分に得られる上、トナー担持体上のトナー量を規制し易くなると共に、トナーの帯電量が均一になりやすい。
トナー担持体表面のＪＩＳ中心線平均粗さ（Ｒａ）の測定は、ＪＩＳ Ｂ０６０１の表面粗さに基づき、小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３５００を用いて行う。測定条件と
してはカットオフ０．８ｍｍ、評価長さ４ｍｍ、送り速度０．５ｍｍ／ｓにて、９点（軸方向に等間隔に取った３点の各点について周方向に３点）について測定し、その平均値をとった。
本発明におけるトナー担持体の表面粗さを上記範囲にするには、例えば、トナー担持体の表層の研磨状態を変える、あるいは球状炭素粒子、カーボン微粒子、グラファイト、樹脂微粒子等を添加することにより可能となる。

本発明におけるトナー担持体の表面は導電性微粒子及び／又は滑剤を分散した樹脂層で被覆されていることが好ましい。トナー担持体の被覆層に含まれる導電性微粒子は、１１．７Ｍｐａ（１２０ｋｇ／ｃｍ²）で加圧した後の抵抗値が０．５Ωｃｍ以下であるもの
が好ましい。導電性微粒子としては、カーボン微粒子、カーボン微粒子と結晶性グラファイトとの混合物、または結晶性グラファイトが好ましい。導電性微粒子は、粒径０．００５乃至１０．０００μｍを有するものが好ましい。
樹脂層に用いる樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アクリル系樹脂の如き熱可塑性樹脂；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂の如き熱硬化性樹脂あるいは光硬化性樹脂を使用することができる。
中でもシリコーン樹脂、フッ素樹脂のような離型性のあるもの、あるいはポリエーテルスルホン、ポリカーボネート、ポリフェニレンオキサイド、ポリアミド、フェノール樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、スチレン系樹脂のような機械的性質に優れたものがより好ましい。特に、フェノール樹脂が好ましい。導電性微粒子は、樹脂成分１０質量部当り、３乃至２０質量部使用するのが好ましい。
カーボン微粒子とグラファイト粒子を組み合わせて使用する場合は、グラファイト１０質量部当り、カーボン微粒子１乃至５０質量部を使用するのが好ましい。
導電性微粒子が分散されているトナー担持体の樹脂層の体積抵抗率は１×１０^-6乃至１×１０⁶Ωｃｍが好ましい。
なお、上記樹脂層の層厚は好ましくは２５μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは４μm以上２０μｍ以下であることが均一な膜厚を得るために好ましいが、
特にこの層厚に限定されるものではない。

本発明に使用されるトナー担持体表面の表面自由エネルギーは、３５．０ｍＪ／ｍ^２以上６０．０ｍＪ／ｍ^２以下であることが好ましい。
また、トナー担持体表面の表面自由エネルギーの３成分である分散成分、極性成分、及び水素結合成分において、該３成分の合計に対して、分散成分が占める割合が、７０％以上であることが好ましく、８５％以上であることがより好ましい。
トナー担持体表面の表面自由エネルギーが６０ｍＪ／ｍ^２よりも大きいとトナーとトナー担持体の離型性が悪くなり、現像効率が低下する傾向にある。また、長期使用においてトナー融着が生じやすい傾向にある。一方、トナー担持体表面の表面自由エネルギーが３５ｍＪ／ｍ^２よりも小さいと、トナーの均一帯電が難しくなり現像効率の低下、カブリの増大等を招き易い傾向にある。このため、トナー担持体表面の表面自由エネルギーは３５．０ｍＪ／ｍ^２以上６０．０ｍＪ／ｍ^２以下であることが好ましい。

また、本発明に使用されるトナー担持体表面の表面自由エネルギーの３成分である分散成分、極性成分、及び水素結合成分において、該３成分の合計に対する分散成分の割合が７０％以上であることが好ましい。分散成分が占める割合は下式（３）により定義される。
式（３）：分散成分が占める割合＝分散成分／表面自由エネルギー
ここで、表面自由エネルギーは分散成分、極性成分、水素結合成分の和である。

本発明ではトナー表面及び、トナー担持体表面の表面自由エネルギーはＫｉｔａｚａｋｉ−Ｈａｔａの理論に則り解析を行い、定義したものである。
表面自由エネルギーの上記３成分のうち、分散成分はファンデルワールス（ｖａｎ ｄｅｒ Ｗａａｌｓ）力であると考えられ、極性成分は極性分子同士の静電気力、水素結合成分は水素結合による力であると考えられる。この中で、分散成分が分子間力としては最も弱く、わずかな力でも分子間力が切れ易いと考えられる。これをトナー担持体表面に置き換えて考えた場合、分散成分が７０％以上であるとトナーとの離型性が非常に良好であると考えられる。
よって、トナーとトナー担持体の表面自由エネルギーの比Ｘ／Ａが１．０0以上４．０0.以下である事と相まって、トナーの現像効率が非常に上がり好ましい。
なお、トナー担持体表面の表面自由エネルギーはトナー担持体の被覆層に用いる樹脂、前記被覆層に含まれる粒子、及びトナー担持体表面の粗さ等により任意に調整可能である。
例えば、被覆層に用いる樹脂に自由エネルギーが小さな樹脂（例えばシリコーン樹脂、フッ素系樹脂）を含有させる、あるいは、滑剤（黒鉛粒子）を含有させる事により表面自由エネルギーを減少させる事が出来る。特に黒鉛粒子を含有させた場合、黒鉛粒子は極性分子を有しておらず、また、水素結合を生ずる事もないので、分散成分が占める割合を増加させる事が出来るので好ましい。

本発明においては、磁性トナーを担持するトナー担持体表面は、像担持体表面の移動方向と同方向に移動する事が好ましい。また、トナー担持体の移動速度は、像担持体の移動速度に対して、比で１．００乃至１．３０倍であることが好ましい。移動速度比が１．００倍未満であると充分な画像濃度が得られにくく、画像品質も低下する傾向にある。一方、トナー担持体の移動速度が１．３０倍よりも早いとトナー劣化が生じ易く、長期使用により画質の低下が生じる傾向にある。

本発明に用いられるトナー担持体は内部に多極を有する固定されたマグネットを有している事が好ましく、磁極は３乃至１０極有する事が好ましい。
本発明において、現像工程はトナー担持体に対して交番電界を現像バイアスとして印加して、静電潜像担持体上の静電潜像にトナーを転移させてトナー像を形成する工程であることが好ましく、印加現像バイアスは直流電圧に交番電界を重畳した電圧でもよい。
交番電界の波形としては、正弦波、矩形波、三角波等適宜使用可能である。また、直流電源を周期的にオン／オフすることによって形成されたパルス波であっても良い。このように交番電界の波形としては周期的にその電圧値が変化するようなバイアスが使用できる。

本発明においては、静電潜像担持体の帯電面に静電潜像を形成する静電潜像形成工程が、像露光手段により行われることが好ましい。静電潜像形成のための画像露光手段としては、デジタル的な潜像を形成するレーザー走査露光手段に限定されるものではなく、通常のアナログ的な画像露光やＬＥＤなどの他の発光素子でも構わないし、蛍光燈等の発光素子と液晶シャッター等の組み合わせによるものなど、画像情報に対応した静電潜像を形成できるものであるなら構わない。

以下に、本発明に係る物質の各物性の測定方法に関して記載する。
＜１＞磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法
磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ
３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行ない、算出する。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
尚、測定、解析を行なう前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。

具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れ、この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。

＜２＞磁性トナーの平均円形度及びモード円形度
磁性トナーの平均円形度及びモード円形度は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００型」（シスメックス社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出する。

ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは前記トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。測定は、５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子像の周囲長を用いる。
本発明における円形度はトナー粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合に１．０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。また、円形度頻度分布の平均値を意味する平均円形度Ｃは、粒度分布の分割点ｉでの円形度（中心値）をｃｉ、測定粒子数をｍとすると、下記式から算出される。

また、モード円形度は円形度頻度分布において、もっとも頻度が高い円形度の値である。
なお、本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度及びモード円形度の算出に当たって、得られた円形度によって粒子を円形度０．４０から１．００を０．０１毎に等分割したクラスに分け、その分割点の中心値と測定粒子数を用いて平均円形度及びモード円形度の算出を行う。

測定手順は以下の通りである。界面活性剤０．１ｍｇを溶解している水１０ｍｌにトナー５ｍｇを分散させて分散液を調製し、超音波（２０ｋＨｚ、５０Ｗ）を分散液に５分間照射し、分散液中の粒子濃度が５０００乃至２万個／μｌの分散液を得る。得られた分散液を前記装置により測定を行い、３μｍ以上の円相当径の粒子群の平均円形度を求める。
なお、本測定において３μｍ以上の円相当径の粒子群についてのみ円形度を測定する理由は以下の通りである。３μｍ未満の円相当径の粒子群にはトナー粒子とは独立して存在する外部添加剤の粒子群が含まれており、これら外部添加剤による影響を排除して、より正確にトナー粒子の円形度を求めるためである。また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６から２７℃になるよう装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールする。さらに、一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍラテックス粒子を用いて自動焦点調整を行う。
更に本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、従来トナーの形状を算出するために用いられていた「ＦＰＩＡ−１０００」と比較して、次の点が異なる。まず、処理粒子画像の倍率が向上しており、更に取り込んだ画像の処理解像度の向上（２５６×２５６→５１２×５１２）によりトナーの形状測定の精度が上がっている。それにより微粒子のより確実な補足を達成している装置である。従って、本発明のように、より正確に形状を測定する必要がある場合には、より正確に形状に関する情報が得られるＦＰＩＡ−２１００の方が有用である。

＜３＞表面自由エネルギー
磁性トナー表面及びトナー担持体表面の表面自由エネルギーは、下記装置を用い、該装置の操作マニュアルに従い、表面自由エネルギー３成分が既知のプローブ液体（水、ジヨードメタン、エチレングリコール）を使用して、下記条件にて測定した。
具体的には、協和界面科学（株）製の接触角計ＣＡ−Ｘ ＲＯＬＬ型を使用し、磁性トナー及びトナー担持体の表面における上記各プローブ液体の接触角θを測定し、北崎・畑の理論の式を用い、表面自由エネルギーを求めた。
（ｉ） 接触角θの詳細な測定条件は以下のとおりである。
測定 ：液滴法（真円フィッティング）
液量 ：１μｌ
着滴認識 ：自動
画像処理 ：アルゴリズム−無反射
イメージモード ：フレーム
スレッシホールドレベル：自動
また、接触角θに関しては、各プローブ液体を用いそれぞれ5回測定を行い、5回の平均値をもって該プローブ液体の接触角θとした。なお、データ解析にはFAMAS（協和界面科
学（株）製）を用いた。

以下、本発明を製造例及び実施例により更に具体的に説明するが、これらは本発明をなんら限定するものではない。なお、以下の配合における部数は全て質量部を示す。

＜磁性体1の製造例＞
硫酸第一鉄水溶液中に、鉄元素に対して１．０乃至１．１当量の苛性ソーダ溶液、鉄元素に対して珪素元素換算で１．２０質量％となる量のＳｉＯ_２を混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製した。水溶液のｐＨを８．０とし、空気を吹き込みながら８５℃で酸化反応を行い、種晶を有するスラリー液を調製した。
次いで、このスラリー液に当初のアルカリ量（苛性ソーダのナトリウム成分）に対し０．９乃至１．２当量となるよう硫酸第一鉄水溶液を加えた後、スラリー液をｐＨ８．５に維持して、空気を吹込みながら酸化反応をすすめ、磁性酸化鉄を含むスラリー液を得た。このスラリーを濾過、洗浄、乾燥し解砕処理して体積平均粒径（Ｄ３）が０．２２μｍ、磁場７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）における磁化の強さが６６．１Ａｍ^２／ｋｇ、残留磁化が６．０Ａｍ^２／ｋｇの磁性体１を得た。

＜磁性体２の製造例＞
硫酸第一鉄水溶液中に鉄元素に対して１．０乃至１．１当量の苛性ソーダ溶液を混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製した。水溶液のｐＨを８．０とし、空気を吹き込みながら８５℃で酸化反応を行い、種晶を有するスラリー液を調製した。
次いで、このスラリー液に当初のアルカリ量（苛性ソーダのナトリウム成分）に対し０．９乃至１．２当量となるよう硫酸第一鉄水溶液を加えた後、スラリー液をｐＨ１２．８に維持して、空気を吹込みながら酸化反応をすすめ、磁性酸化鉄を含むスラリー液を得た。このスラリーを濾過、洗浄、乾燥し解砕処理して体積平均粒径（Ｄ３）が０．２０μｍ、磁場７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）における磁化の強さが６５．９Ａｍ^２／ｋｇ、残留磁化が９．２Ａｍ^２／ｋｇの磁性体２を得た。

＜トナー１の製造例＞
スチレン／ｎ−ブチルアクリレート共重合体 １００．０質量部
（質量比７６／２４、Ｔｇ＝５６℃、Ｍｎ＝１８０００）
磁性体１ ５５．０質量部
ポリエチレンワックス（融点１１０℃） ５．０質量部
モノアゾ染料の鉄錯体（Ｔ−７７保土ヶ谷化学社製） ２．０質量部

上記材料をブレンダーにて混合し、１２０℃に加熱した２軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕し、粗粉砕物をジェットミルで微粉砕した後、微粉砕物を風力分級してトナー粒子１を得た。得られたトナー粒子１ １００．０質量部に対し、四フッ化エチレン樹脂粒子（ルブロンＬ−２ ダイキン工業社製）１．０質量部を加え、ハイブリタイザー（奈良機械社製）を用い、６，０００回転／分で３分間の処理を２回行ってトナー粒子１’を得た。このトナー粒子１’を１００．０質量部と、個数平均１次粒径１２ｎｍのシリカをヘキサメチルジシラザンで処理後にシリコーンオイル
で処理した疎水性シリカ微粉体１．０質量部とをヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合し、重量平均粒径（Ｄ４）が１２．３μｍのトナー１を得た。トナー１の物性を表１に示す。

＜トナー２の製造例＞
トナー１の製造例において、四フッ化エチレン樹脂粒子の代わりにシリコーン樹脂粒子（トスパール１０３ 東芝シリコーン社製）を用いた事以外はトナー１の製造と同様にし、トナー２を得た。トナー２の物性を表１に示す。

＜トナー３の製造例＞
トナー１の製造例において、四フッ化エチレン樹脂粒子１．０質量部を２．０質量部に変えた事以外はトナー１の製造と同様にし、トナー３を得た。トナー３の物性を表１に示す。

＜トナー４の製造例＞
トナー１の製造例において、四フッ化エチレン樹脂粒子１．０質量部を３．０質量部に変えた事以外はトナー１の製造と同様にし、トナー４を得た。トナー４の物性を表１に示す。

＜トナー５の製造例＞
トナー１の製造例において、四フッ化エチレン樹脂粒子１．０質量部を０．４質量部に変えた事以外はトナー１の製造と同様にし、トナー５を得た。トナー５の物性を表１に示す。

＜トナー６の製造例＞
トナー１の製造例において、得られたトナー粒子１を１００．０質量部と四フッ化エチレン樹脂粒子１．０質量部、個数平均１次粒径１２ｎｍのシリカをヘキサメチルジシラザンで処理後にシリコーンオイルで処理した疎水性シリカ微粉体１．０質量部をヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））を用い１０分間混合し、重量平均粒径（Ｄ４）が１２．３μｍのトナー６を得た。トナー６の物性を表１に示す。

＜トナー７の製造例＞
トナー１の製造例にて得られたトナー粒子１を３００℃の気流中に投入し、表面改質処理を行ない、トナー粒子７を得た。このトナー粒子７ １００．０質量部と個数平均１次粒径１２ｎｍのシリカをヘキサメチルジシラザンで処理後にシリコーンオイルで処理した疎水性シリカ微粉体１．０質量部をヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合し、重量平均粒径（Ｄ４）が１２．３μｍのトナー７を得た。トナー７の物性を表１に示す。

＜トナー８の製造例＞
トナー１の製造例にて得られたトナー粒子１ １００．０質量部と個数平均１次粒径１２ｎｍのシリカをヘキサメチルジシラザンで処理後にシリコーンオイルで処理した疎水性シリカ微粉体１．０質量部をヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合し、重量平均粒径（Ｄ４）が１２．３μｍのトナー８を得た。トナー８の物性を表１に示す。

＜トナー９の製造例＞
トナー１の製造例において粉砕条件、分級条件を変更した以外はトナー１の製造と同様にし、重量平均粒径（Ｄ４）が７．６μｍのトナー９を得た。トナー９の物性を表１に示す。

＜トナー１０の製造例＞
トナー１の製造例において粉砕条件、分級条件を変更した以外はトナー１の製造と同様にし、重量平均粒径（Ｄ４）が１４．６μｍのトナー１０を得た。トナー１０の物性を表１に示す。

＜トナー１１の製造例＞
トナー１の製造例において、磁性体１を磁性体２に変えたこと以外はトナー１の製造と同様にし、トナー１１を得た。トナー１１の物性を表１に示す。

＜トナー１２の製造例＞
トナー１の製造例において、磁性体１ ５５質量部を３５質量部に変えたこと以外はトナー１の製造と同様にし、トナー１２を得た。トナー１２の物性を表１に示す。

＜トナー１３の製造例＞
トナー１の製造例において、磁性体１ ５５質量部を７０質量部に変えたこと以外はトナー１の製造と同様にし、トナー１３を得た。トナー１３の物性を表１に示す。

＜トナー担持体1の製造例＞
基体表面に樹脂被覆層を有するトナー担持体を以下のようにして作製した。
レゾール型フェノール樹脂（Ｊ３２５：大日本インキ化学工業社製） ２５０部
導電性カーボンブラック（１次平均粒径：１５ｎｍ、抵抗：１×１０^−１Ωｃｍ） １
０部
黒鉛粒子（粒径：４．２μｍ） ９０部
化合物１ ３０部
導電性球状粒子（ニカビーズ ＩＣＢ０５２０日本カーボン社製） ３０部
エタノール ２００部
なお、化合物１は下記の構造式（１）で表されるものである。

上記材料に直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として加え、サンドミルにて２時間分散し、篩を用いてビーズを分離し、エタノールで固形分を３８％に調整し塗工液を得た。この塗工液を用い、外径１０．０ｍｍφ、中心線平均粗さＲａが０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管上を垂直に立て、一定速度で回転させるとともに、上下端部にマスキングを施し、スプレーガンを一定速度で下降させながら塗工することによって樹脂被覆層を形成させた。なお、塗工は２３℃／５０％ＲＨの環境下にて実施した。続いて熱風乾燥炉により１５０℃で３０分間加熱して樹脂被覆層を硬化させ、トナー担持体１を作製した。トナー担持体１の物性を表２に示す。
ここで、樹脂被覆層の厚みは１０〜２０μｍ程度であるため、トナー担持体の外径は１０．０ｍｍとなる。

＜トナー担持体２の製造例＞
トナー担持体１の製造例において、導電性球状粒子３０部を１０部に変えた事以外はトナー担持体１の製造と同様にし、トナー担持体２を得た。トナー担持体２の物性を表２に示す。

＜トナー担持体３の製造例＞
トナー担持体１の製造例において、導電性球状粒子３０部を４５部に変えた事以外はトナー担持体１の製造と同様にし、トナー担持体２を得た。トナー担持体３の物性を表２に示す。

＜トナー担持体4の製造例＞
トナー担持体１の製造例において、黒鉛粒子９０部を４５部に変えた事以外はトナー担持体１の製造と同様にし、トナー担持体４を得た。トナー担持体４の物性を表２に示す。

＜トナー担持体５の製造例＞
トナー担持体１の製造例において、黒鉛粒子９０部を１６０部に変えた事以外はトナー担持体１の製造と同様にし、トナー担持体５を得た。トナー担持体５の物性を表２に示す。

＜トナー担持体６の製造例＞
トナー担持体１の製造例において、黒鉛粒子９０部を１６０部に、化合物１ ３０部を２５０部に変えた事以外はトナー担持体１の製造と同様にし、トナー担持体６を得た。トナー担持体６の物性を表２に示す。

＜トナー担持体７の製造例＞
トナー担持体１の製造例において、外径１０．０ｍｍφのアルミニウム製円筒を外径７．６ｍｍφのアルミニウム製円筒に変えた事以外はトナー担持体１の製造と同様にし、トナー担持体７を得た。トナー担持体７の物性を表２に示す。

＜実施例１＞
画像形成装置としてLBP3000（キヤノン（株）製）を用い、上記トナー担持体1が入るようにカートリッジを改造した。
トナー１、及びトナー担持体１を使用し、トナー規制ブレードの自由長を０．７ｍｍとし、常温常湿環境下（２３℃／６０％ＲＨ）にて印字率が３％の横線を連続モードで２０００枚画出し耐久試験を行った。耐久試験前後で評価を実施した。なお、記録媒体としてはＡ４の７５ｇ／ｍ^２の紙を使用した。その結果、耐久試験前後で掃き寄せ、非画像部へのカブリはなく、高濃度の画像を得ることができた。評価結果を表３に示す。
なお、本発明の実施例及び比較例で行った各評価の評価方法とその判断基準について以下に述べる。

＜画像濃度＞
画像濃度はベタ画像部を形成し、このベタ画像の濃度をマクベス反射濃度計（マクベス社製）にて測定した。

＜カブリ＞
白画像を出力して、その反射率を東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。一方、白画像形成前の転写紙（標準紙）についても同様に反射率を測定した。フィルターは、グリーンフィルターを用いた。白画像出力前後の反射率から、下記式を用いてカブリを算出した。
（式）： カブリ（反射率）（％）＝ 標準紙の反射率（％）−白画像サンプルの反射率
（％）
なお、カブリの判断基準は以下の通りである。
Ａ：非常に良好（１．５％未満）
Ｂ：良好（１．５％以上２．５％未満以下）
Ｃ：普通（２．５％以上４．０％未満以下）
Ｄ：悪い（４％以上）

＜掃き寄せ＞
掃き寄せは目視判断にて下記の判断基準に従い、評価を行なった。
Ａ：掃き寄せは未発生
Ｂ：若干掃き寄せが発生しているものの、充分なレベル
Ｃ：掃き寄せが発生しているものの、実用上問題の無いレベル
Ｄ：掃き寄せが発生しており、好ましくないレベル

＜実施例２乃至７＞
トナー２、３、５、６、７、１１を用いたこと以外は実施例１と同様に画出し試験を行った。その結果、いずれのトナーも耐久試験前後で実用上問題ないレベル以上の画像が得られた。トナーとトナー担持体の組合せ、評価結果を表３に示す。

＜比較例１乃至７＞
トナー３、４、８、９、１０、１２、１３を用いたこと以外は、実施例１と同様に画出し試験を行った。その結果、画像濃度、カブリ、掃き寄せのいずれかの項目で実用上好ましくないレベルの画像が得られた。なお、比較例５においてはトナー３とトナー担持体４を用いて評価した。トナーとトナー担持体の組合せ、評価結果を表３に示す。

＜実施例８乃至１２＞
トナー担持体２から６を使用し、実施例１と同様に画出し試験を行った。その結果、いずれのトナーも耐久試験前後で実用上問題ないレベル以上の画像が得られた。トナーとトナー担持体の組合せ、評価結果を表４に示す。

＜比較例８＞
トナー担持体７を使用し、実施例１と同様に画出し試験を行なった。その結果、画像濃度が低く、カブリも悪かった。トナーとトナー担持体の組合せ、評価結果を表４に示す。

本発明のトナーを好適に用いることができる画像形成装置の一例を示す模式的断面図を示す。

符号の説明

１００ 静電潜像担持体（感光体）
１０２ トナー担持体
１１４ 転写部材（転写ローラー）
１１６ クリーナー
１１７ 接触帯電部材（帯電ローラー）
１２１ レーザー発生装置（潜像形成手段、露光装置）
１２３ レーザー光
１２４ レジスタローラー
１２５ 搬送ベルト
１２６ 定着器
１４０ 現像器
１４１ 攪拌部材

Claims (7)

1. 電圧を印加した帯電部材で静電潜像担持体を帯電させる帯電工程、帯電された前記静電潜像担持体に静電潜像として画像情報を書き込む静電潜像形成工程、磁性トナーを担持する外径が１０．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満のトナー担持体にトナー層厚規制部材を当接させ、前記トナー担持体上にトナー層を形成せしめ、前記静電潜像担持体と、前記トナー担持体とを一定の間隔を設けて配置することにより現像部を形成し、交番電界が印加されている前記現像部において、前記磁性トナーを前記静電潜像に転移させてトナー像を形成する工程、及び、形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程を含み、前記静電潜像担持体上に繰り返して作像が行われる画像形成方法であって、
   前記磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）が、８．０μｍ以上１４．０μｍ以下であり、
   磁場７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）における前記磁性トナーの磁化の強さが、１６．０Ａｍ^２／ｋｇ以上２５．０Ａｍ^２／ｋｇ以下であり、
   前記磁性トナー表面の表面自由エネルギーをＡ（ｍＪ／ｍ^２）、トナー担持体表面の表面自由エネルギーをＸ（ｍＪ／ｍ^２）としたときに、下記式（１）及び（２）を満たすことを特徴とする画像形成方法。
   （１）１．００≦Ｘ／Ａ≦４．００
   （２）１０．０ｍＪ／ｍ^２≦Ａ≦５５．０ｍＪ／ｍ^２
2. 磁場７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）にて着磁した際の前記磁性トナーの残留磁化が、３．０Ａｍ^２／ｋｇ以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記磁性トナーの平均円形度が０．９５０以上であり、モード円形度が０．９６以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
4. 前記トナー担持体の表面粗さが、ＪＩＳ中心線平均粗さ（Ｒａ）で、０．６０μｍ以上１．２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の画像形成方法。
5. 前記トナー担持体上の磁性トナー層の量が、７．０ｇ／ｍ^２以上１８．０ｇ／ｍ^２以下で
   あることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の画像形成方法。
6. 前記トナー担持体表面の表面自由エネルギーが、３５．０ｍＪ／ｍ^２以上６０．０ｍＪ／ｍ^２以下であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の画像形成方法。
7. 前記トナー担持体表面の表面自由エネルギーの３成分である分散成分、極性成分、及び水素結合成分において、前記３成分の合計に対して、前記分散成分の占める割合が、７０％以上であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の画像形成方法。

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