DE69514544T2 - Flammfeste polyamidzusammensetzung - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft eine flammverzögernde Polyamidmasse, die eine Triazinverbindung als Flammverzögerungsmittel enthält. Die flammverzögernde Wirkung von Triazinverbindungen stammt wahrscheinlich von der Zersetzung dieser Verbindungen beim Erhitzen zu Stickstoff enthaltenden gasförmigen Verbindungen, die als flammlöschende Mittel wirken. Melamin und Melamincyanurat haben in flammverzögernden Kunststoffmassen breite Anwendung gefunden. Es gibt einige Veröffentlichungen, in denen kompliziertere Melaminverbindungen und Melaminsalze als Flammverzögerungsmittel offenbart werden. Jedoch hat mit Ausnahme von Melaminphosphat keine dieser Verbindungen technische Anwendung gefunden.
• Die Triazinverbindungen Melamin und Melamincyanurat weisen die praktischen Vorteile auf, daß hinreichende Flammverzögerung bereits bei relativ niedriger Konzentration, ohne Verwendung von Synergisten, ohne daß Verfärbung der Masse unter normalen Bedingungen auftritt und ohne daß Korrosion der Verarbeitungsvorrichtung beobachtet wird, erhalten werden kann. Allerdings weisen Melamin und in geringerem Ausmaß Melamincyanurat den Nachteil auf, daß Melamin während der Verarbeitung in der Form abgeschieden wird, was Verstopfung der Belüftungsleitungen verursachen kann und regelmäßige Unterbrechungen des Verarbeitungsverfahrens notwendig macht, um die Form zu reinigen. Obwohl Melamincyanurat dieses nachteilige Phänomen der Ablagerung in der Form in einem geringeren Ausmaß zeigt als Melamin, ist seine Verwendung außerdem aufgrund der Tatsache begrenzt, daß bei höheren Temperaturen, beispielsweise bei Temperaturen höher als 270ºC, die Melamincyanurat enthaltenden Polyamidschmelzen instabil sind und eine Abnahme der Schmelzviskosität zeigen. Bei Temperaturen von 290ºC und höher ist in vielen Fällen die Gasentwicklung so hoch, daß das Verarbeiten von Massen mit Melamincyanurat praktisch unmöglich wird. Deshalb kann in der neuen Klasse der technischen Hochtemperaturpolyamide, beispielsweise Polyamid-4,6, Schmelztemperatur 290ºC, und den Copolyamiden, beispielsweise PA 6,6/6,T/6,I, mit noch höheren Schmelztemperaturen, Melamincyanurat nicht angewendet werden und man ist auf die halogenierten organischen Verbindungen, beispielsweise bromiertes Polystyrol, angewiesen, um das Entflammen bei diesen Polyamiden zu verzögern. Die Massen mit diesen Flammverzögerungsmitteln sind gewöhnlich verfärbt und zeigen geringere Werte für den Vergleichs-Zugindex (CTI), der eine Eigenschaft für die Verwendbarkeit von Polyamidmassen in Anwendungen, wie beispielsweise Stecker und Schalter, darstellt.
• Die Aufgabe der Erfindung ist deshalb eine flammverzögernde Polyamidmasse mit einer Triazinverbindung als Flammverzögerungsmittel, das die vorteilhaften Eigenschaften von Melamin und Melamincyanurat besitzt, jedoch nicht die vorstehend erwähnten Nachteile zeigt.
• Die Autoren der vorliegenden Erfindung haben gefunden, daß die vorstehenden Erfordernisse vollständig erfüllt sind, wenn die Triazinverbindung als Flammverzögerungsmittel Melam ist.
• Melam ist das Kondensationsprodukt von 2 Molekülen Melamin. In DE- C-16 94 254 (Priorität 16.3.1968) ist die potentielle Verwendung von Melam als Flammverzögerungsmittel in Polyamiden bereits als eine der Verbindungen der Gruppen von Melamin, Melam und Melamincyanurat und Melaminderivaten erwähnt. Auch in den Veröffentlichungen NL-A-69 15620, EP-A-0 055 893 in DE-A- 30 23 965 wird Melam als mögliche Flammverzögerungskomponente in Polyamidmassen erwähnt. Jedoch sind alle Beispiele in diesen Druckschriften auf Melamin und/oder Melamincyanurat begrenzt und man findet keinen einzigen Hinweis auf die außerordentlichen Eigenschaften von Melam für die Lösung der vorstehend erwähnten technischen Probleme, die der Verwendung von Melamin und Melamincyanurat als Flammverzögerungsmittel in Polyamidmassen innewohnen.
• Melam kann durch Kondensation von Melamin in Gegenwart eines Katalysators erhalten werden. Ein bekanntes Verfahren von V. A. Gal'Perin et al. in Zhurnal Organesheskoi Khimii, 7 (11), 2431-32 (1971) beschrieben, worin Zinkchlorid als Katalysator verwendet wird. Jedoch ist es nahezu unmöglich, das Zinkchlorid aus dem Melam ausreichend zu entfernen, wobei das durch dieses Verfah ren erhaltene Melam schwierig als Flammverzögerungsmittel in Polyamiden zu verwenden ist, aufgrund der unerwünschten Nebenreaktionen während des Verarbeitens, die durch die Anwesenheit von Katalysatorrückständen in dem Melam verursacht werden. Deshalb wird das Verfahren bevorzugt, in dem Melam erhalten wird, das einen Gehalt an Katalysatorrückständen aufweist, der für das Polyamid unter Verarbeitungsbedingungen nicht nachteilig ist. Im allgemeinen sollte der Gehalt an Katalysatorrückständen weniger als 2 Gewichtsprozent sein, vorzugsweise ist der Katalysatorgehalt weniger als 1 Gewichtsprozent, bevorzugter weniger als 0,5 Gewichtsprozent des Melam; die besten Ergebnisse werden erhalten, wenn weniger als 0,2 Gewichtsprozent Katalysatorrückstände in dem Melam vorliegen. Sehr geeignete Katalysatoren sind organische Säuren oder die Melamin- und/oder Ammoniumsalze davon. Vorzugsweise ist die organische Säure eine Sulfonsäure, beispielsweise Paratoluolsulfonsäure, die in einem Molverhältnis von vorzugsweise 0,1-3,0 zu Melamin vorliegt. Das Reaktionsgemisch wird einige Stunden erhitzt, während es unter einer Stickstoffatmosphäre gerührt wird. Die Temperatur ist ausgewählt aus oberhalb 220ºC, vorzugsweise zwischen 280 und 320ºC. Nach Abkühlen wird das Melamsalz der Sulfonsäure erhalten und mit Base zu Melam umgesetzt und durch wiederholtes Waschen mit Wasser von dem Katalysator und Basenresten befreit. Als Base können beispielsweise Ammoniak, Natriumhydroxid und/oder Natriumbicarbonat verwendet werden.
• In dem Kondensationsverfahren können ebenfalls im allgemeinen geringe Mengen von höheren Kondensationsprodukten, beispielsweise Melem und Melom, gebildet werden. Die Anwesenheit dieser Produkte beeinflußt die Wirkung des Melams jedoch nicht signifikant. Wenn deshalb in dieser Anmeldung der Ausdruck Melam verwendet wird, dann ist ebenfalls Melam, das geringe Mengen von höheren Kondensaten von Melamin enthält, umfaßt. Gering hat hierin die Bedeutung in einer solchen Menge vorliegend, daß die besonderen Eigenschaften von Melam als Flammverzögerungsmittel für Polyamid nicht zurückgedrängt werden.
• Das Polyamid der Polyamidmasse ist auf eine kleine Gruppe von Polyamiden mit einer Schmelztemperatur von mindestens 270ºC begrenzt. Beide Polyamide, die auf Dicarbonsäuren und Diaminen und jenen, abgeleitet von Aminosäuren oder Lactamen basieren, können in der Masse verwendet werden. Beispiele für Dicarbonsäuren sind aliphatische Dicarbonsäuren, beispielsweise Oxal säure, Bernsteinsäure, Adipinsäure und Sebacinsäure, aromatische Dicarbonsäuren, beispielsweise Tere- und Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure und Diphenylendicarbonsäure.
• Beispiele für Diamine sind aliphatische Diamine, beispielsweise 1,4- Diaminobutan, 1,6-Diaminohexan, 1,5-Methylpentandiamin und 2,2,4-Trimethylhexandiamin, cycloaliphatische Diamine, beispielsweise Diaminodicyclohexylmethan und aromatische Diamine, beispielsweise p-Phenylendiamin.
• Verwendbare Polyamide sind beispielsweise Polytetramethylenadipamid, (PA-4,6), Poly(hexamethylenisophthalamid), (PA-6,I), Poly(hexamethylenterephthalamid), (PA-6T), Poly(metaxylylenadipamid), (PA-MXD,6), usw., und Copolymere davon, beispielsweise 6,6/6,T, 6,6/6,I, 6,6/6,I/6,T, usw..
• Es ist auch das erste Mal, daß für Polyamide mit einer Schmelztemperatur von höher als 270ºC ein von Triazin abgeleitetes Flammverzögerungsmittel unter praktischen Bedingungen eingesetzt wurde. Deshalb sind insbesondere Poly(tetramethylenadipamid), die Copolyamide mit einer hohen Schmelztemperatur, beispielsweise die Copolyamide, die auf aliphatischem Diamin, einer aliphatischen Dicarbonsäure und mindestens einer aromatischen Dicarbonsäure basieren, für die erfindungsgemäße Masse geeignet. Das Molekulargewicht des Polyamids kann über einen breiten Bereich schwanken, ist jedoch vorzugsweise so ausgewählt, daß das Verarbeiten in der Schmelze möglich ist und daß aus der Schmelze erhaltene Gegenstände hinreichende mechanische Eigenschaften aufweisen. Im allgemeinen wird das gewichtsmittlere Molekulargewicht aus dem Bereich von 8000-60 000 ausgewählt sein.
• In Abhängigkeit von dem erforderlichen Anteil an Flammverzögerung und den Erfordernissen bezüglich der mechanischen Eigenschaften kann der Melamgehalt der Masse über einen breiten Bereich schwanken, beispielsweise zwischen 1 und 40 Gewichtsprozent der Gesamtmasse. Unterhalb 1% ist die Wirkung der Flammverzögerung im allgemeinen zu gering, oberhalb 40% werden die mechanischen Eigenschaften im allgemeinen negativ beeinflußt. Vorzugsweise liegt der Melamgehalt zwischen 2 und 35 Gewichtsprozent, bevorzugt zwischen 3 und 30 Gewichtsprozent. Der geringe Melamgehalt wird vorzugsweise in Kombination mit einer zweiten Flammverzögerungsverbindung, beispielsweise einer Halogen-enthaltenden Verbindung, wie bromiertem Polystyrol oder Polyepoxid, verwendet. Andere zweite Verbindungen können Verbindungen mit einer unterdrückenden Wirkung auf das Herabtropfen der Masse im Brandfall, beispielsweise ein niedrig schmelzendes Glas, sein; Beispiele davon sind Bleiborat- und Alkaliphosphatglas mit einem Schmelzbereich von 200-600ºC, vorzugsweise 300- 500ºC, ein Zinkborat, vorzugsweise wasserfreies Zinkborat, oder ein organisches oder anorganisches, faseriges Material, beispielsweise fibrilliertes Polytetrafluorethylen und Wollastonit. Spezielle Vorteile werden in Kombinationen mit Metalloxiden, beispielsweise Antimonoxid und Zinkoxid, gefunden, die besonders in Glasfaser-verstärkten Massen verwendbar sind. Jedoch sollten die Anteile dieser Verbindungen niedrig gehalten werden, wenn eine hohe Beständigkeit gegen Lichtbogen-Kriechwegbildung erforderlich ist.
• Die erfindungsgemäße Masse kann weiterhin gewöhnliche Additive, beispielsweise Stabilisatoren, Färbemittel, Verarbeitungshilfen, z. B. Formtrennmittel und Fließverbesserer, Füllstoffe und die bereits erwähnten verstärkenden, fibrösen Materialien, Wärme- und/oder elektrisch leitfähige Materialien und andere Polymere, beispielsweise (modifizierte) elastomere Polymere zur Verbesserung der Schlagbeständigkeit, enthalten. Auch kettenverlängernde Mittel für beispielsweise Diepoxide können vorliegen.
• Die erfindungsgemäße Masse zeigt ebenfalls ausgezeichnete elektrische Eigenschaften. So ist der Lichtbogen-Kriechwegbildungsindex, CTI, auf einem sehr hohen Wert und keine nennenswerte elektrische Korrosion tritt aufgrund der Flammverzögerung auf. Deshalb werden elektrische und elektronische Teile; die aus der erfindungsgemäßen Masse erhalten werden, die höchsten Anforderungen erfüllen. Insbesondere sind aus den erfindungsgemäßen Polyamidmassen erhaltene elektrische und elektronische Teile, die außerdem eine Schmelztemperatur von mindestens 265ºC, vorzugsweise mindestens 275ºC, aufweisen, außerordentlich geeignet, in der Oberflächenmontagetechnik, SMT, verwendet zu werden, bei der sie sehr hohen Temperaturen widerstehen müssen, beispielsweise während Infrarot- oder Heißluftlöten. Beispiele für solche Teile sind SIMM- Verbinder (Single in line memory module).
• Die Massen können aus Komponenten durch an sich bekannte Verfahren erhalten werden. Beispielsweise können die Komponenten trockenvermischt und anschließend in eine Schmelz-Misch-Apparatur, beispielsweise einen Bra bender-Kneter oder einen Extruder, gespeist werden. Die Komponenten können auch direkt in eine Schmelz-Misch-Vorrichtung gespeist werden und zusammen oder getrennt dosiert werden. Vorzug wird einem Extruder als Schmelz-Misch- Vorrichtung gegeben. In dem Fall wird die Masse in Pellets erhalten, die für die weitere Verarbeitung, beispielsweise zum Spritzformen, zur Extrusion oder zum Blasformen, verwendet werden kann. Vorzugsweise wird das Schmelzmischen in einer Inertgasatmosphäre ausgeführt und die Materialien werden vor dem Vermischen getrocknet.
• Für eine hohe Wirksamkeit des Melams als Flammverzögerungsmittel ist es vorteilhaft, das Melam sehr fein in der Polyamidmatrix zu dispergieren und dafür einen Doppelschnecken-Extruder anzuwenden. Die Teilchengröße des Melam ist vorzugsweise so gering wie möglich ausgewählt; beispielsweise ist die Teilchengröße < 100 um, vorzugsweise < 50 um, besonders bevorzugt < 20 um. Insbesondere ist die Teilchengröße < 10 um bevorzugt. Insbesondere ist diese kleine Teilchengröße bevorzugt, wenn die Polyamidmasse in Filamenten, Folien und Beschichtung verwendet wird.
• Die Erfindung wird weiterhin durch die nachstehenden Versuche erläutert, ohne jedoch darauf begrenzt zu sein.
Beispiel I Herstellung von Melam
• In einen Glasreaktor von 2 Litern, der in einen Ofen bei 295ºC gestellt wurde, wurden 252 g Melamin und 174 g Paratoluolsulfonsäure unter kontinuierlichem Rühren erhitzt. Während der Reaktion erzeugtes Ammoniak wurde durch einen Stickstoffgasstrom entfernt. Nach 2 Stunden bei 290ºC wurde der Inhalt des Reaktors gekühlt und mit insgesamt 1 Liter 3%igem Ammoniak gewaschen. Nach Filtration und Trocknen wurden 235 g Melam erhalten. Der Paratoluolsulfonsäuregehalt in dem Melam war weniger als 0,08 Gewichtsprozent. Der Melamingehalt war etwa 1,5 Gewichtsprozent.
• In den anschließend offenbarten Versuchen wurden die nachstehenden Materialien verwendet:
• Polyamid-6: Akulon® K123 von DSM
• Polyamid-6,6: Akulon® S228 von DSM
• Polyamid-4,6: Stanyl® KS-300 von DSM
• Copolyamid 6,6/6,T/6,I: Amodel® A-1133 HS von Amoco, enthaltend 33 Gewichtsprozent Glasfaser,
• Melamincyanurat: Standardqualität von DSM für ungefülltes PA (d99 < 50 um) und ultrafeine Qualität für Glasfaser-verstärktes PA.
• Melam: erhalten durch das Verfahren vom Beispiel I, Teilchengrößenverteilung: d95 < 137 um, d75 < 40 um, in Beispiel II, III und VIII, und d99 < 35 um in IV-VII.
• Glasfaser: Stranghäcksel 8045 von PPG in PA-6 und PA-6, 6; R73WX1 von Owens Corning in PA-4,6
• Glimmer: Aspanger® SFG 20 von Aspanger.
• Die Verbindungen wurden in einem ZSK 30/33D Extruder und einem ZSK-25/38D für die Polyamide mit dem höchsten Schmelzpunkt mit einer Schneckengeschwindigkeit von 200 U/min bzw. 270 U/min mit einer Durchflußrate von 8- 10 kg/h bzw. 20 kg/h verarbeitet. Die Absetztemperaturen waren entsprechend
• - ungefülltes PA-6: 250-270ºC
• - ungefülltes PA-6,6: 270-280ºC
• - Mineral/Glasfaser-verstärktes PA-6 und -6,6: 270-280ºC
• - unverstärktes PA-4,6: 300-315ºC
• - Glasfaser-verstärktes PA-4,6: 300-315ºC.
• Die Komponenten wurden nach vorsichtigem Trocknen trockenvermischt und mit einer Geschwindigkeit über den Trichter zu dem Extruder eingespeist. Bei der Herstellung der Glasfaser-verstärkten Massen wurde Seitenbeschickung verwendet.
• Die Massen wurden an einer Arburg-Spritzformvorrichtung zu UL-94- Testriegeln von 1,6 mm Dicke spritzgeformt. Die Zylindertemperaturen waren:
• unverstärktes PA-6: 250-270ºC
• unverstärktes PA-6,6: 270-280ºC
• unverstärktes PA-4,6: 310-320ºC
• Mineral/Glasfaser-verstärktes PA-6 und PA-6,6: 270-280ºC
• Glasfaser-verstärktes PA-4,6: 300-315ºC.
• Glasfaser-verstärktes Copolyamid 6,6/6,T/6,I 330ºC. Die Formtemperatur war 85ºC für PA-6 und PA-6,6, 120ºC für PA-4,6 und 140ºC für PA- 6,6/6,T/6,I.
• Die Flammverzögerungseigenschaften wurden bestimmt gemäß
• - the Underwriters Laboratories procedure UL-94 bei 1,6 mm und klassifiziert als
• N. C. (Nicht klassifiziert).
• V-2 mittlere Brennzeiten weniger als 25 Sekunden (selbstlöschend) und brennende Tropfen,
• V-1 mittlere Brennzeiten weniger als 25 Sekunden (selbstlöschend), keine brennenden Tropfen,
• V-0 mittlere Brennzeiten weniger als 5 Sekunden, kein Brenntropfen (gemittelt über 5 Testversuche).
• - Der Glimmdraht-Brandindex bei 3,0 mm und 1,0 mm Dicke gemäß (IEC 695-2-1).
• Die mechanischen Eigenschaften wurden bestimmt.
• - Zugeigenschaften gemäß ISO R 527 (nach Konditionieren bei 23ºC und 50% relativer Luftfeuchtigkeit).
• - Kerbschlagzähigkeit nach Izod gemäß ISO 180/1A (23ºC, 50% RH)
• - Schmelzviskosität an einer RMS 800 Vorrichtung bei 270ºC, Spannung 0,8% und 1 rad/s.
• Die Menge an Ablagerung der Form, die nahe der Ventilationsleitungender Form abgeordnet waren, wurde nach 50 Schüssen während des Spritzformens des 1,6 mm UL95-Testriegels durch visuelle Einschätzung bestimmt. Eine qualitative Analyse wurde durch Hochleistungs-Flüssigchromatographie, HPLC, ausgeführt.
• Der Lichtbogen-Kriechwegbildungsindex wurde als Vergleichs-Kriechwegbildungsindex, CTI, gemäß UL-746, IEC 112, bestimmt.
Beispiel II (Vergleich) und Vergleichsversuch A
• Polyamid-6, das unterschiedliche Mengen, 5,0, 7,5 und 10,0 Gewichtsprozent Melam (Beispiel II) oder Melamincyanurat (Beispiel A) enthielt, wurde zu Pellets extrudiert und durch Spritzformen in Testriegel verarbeitet. Die Flammver zögerungseigenschaften sowie die mechanischen Eigenschaften wurden bestimmt. In allen Fällen wurde eine V-0-Klassifizierung und ein Glimmdrahttestwert von 960ºC (1 mm) gemessen. Ebenfalls zeigten die mechanischen Eigenschaften keine wesentlichen Unterschiede.
• Die Schmelzviskosität bei 270ºC der 7,5 Gewichtsprozent Melam bzw. Melamincyanurat enthaltenden Massen wurde bei unterschiedlichen Verweilzeiten bestimmt. Die nachstehenden Ergebnisse wurden gefunden.
• &eta;&sub3;, &eta;&sub9; und &eta;&sub1;&sub5; sind die Schmelzviskosität nach 3, 9 bzw. 15 Minuten. Es ist deutlich, daß die Polyamidmasse mit Melam eine überlegene Schmelzstabilität bei 270ºC gegenüber der Masse mit Melamincyanurat zeigt. Dieser Unterschied wird auch bei höheren Schmelztemperaturen noch ausgeprägter.
Beispiel III (zum Vergleich) und Vergleichsversuch B
• Polyamid-6, 6, das unterschiedliche Mengen, 4,0, 6,0 und 7,5 Gewichtsprozent, Melam (Beispiel III) und Melamincyanurat (Versuch B), enthielt, wurde zu Pellets extrudiert und zu Testriegeln spritzgeformt. Die Form der Spritzformmaschine wurde nach 50 Schüssen auf Formablagerungen untersucht. Von den Testriegeln wurden Flammverzögerung und mechanische Eigenschaften bestimmt.
• Ergebnisse: Die Flammverzögerung von allen Massen war V-0 und im Glimmdraht-Test 960ºC (1,0 mm). Der E-Modul der Massen, die Melam enthielten, war im Durchschnitt 10% höher als von den Massen, die Melamincyanurat enthielten, nämlich 4,0 GPa gegenüber 3,65 GPa.
• Die anderen Eigenschaften waren unverändert.
• Die Melamincyanurat-enthaltende Masse (Vergleichsversuch B) verursachte beträchtliche Abscheidungen in der Form in der Nähe der Belüftungsleitungen. Diese Abscheidungen in der Form waren im Fall der erfindungsgemäßen Masse bedeutend geringer, obwohl noch beobachtbar. Die Abscheidungen in der Form bestanden in beiden Fällen im wesentlichen aus Melamin. Etwas Melamincyanurat (5%) und Melam (etwa 10%) konnte in den Abscheidungen in der Form von Vergleichsversuch B bzw. Beispiel III analysiert werden. Die geringeren Abscheidungen in der Form (90% Melamin) im Fall von Melam enthaltender Masse können durch den Gehalt an Melaminrückständen (1,5 Gew.-%) des verwendeten Melams erklärt werden.
Beispiel IV (Vergleich) und Vergleichsversuch C
• Polyamid-6,6 wurde mit Glasfaser und Melam mit unterschiedlichen Konzentrationen vermischt. Die 20 Gewichtsprozent Glasfaser und 10 Gewichtsprozent Melam enthaltenden Massen waren bereits flammlöschend (V-2) und mit 20 und 30 Gewichtsprozent Melam wurde Glimmdraht-Wert von 960ºC bei 3,0 bzw. 1,0 mm erhalten, was die Wirksamkeit von Melam im Glasfaser-verstärkten Polyamid-6,6 zeigt.
• CTI-Werte mit einer Höhe um 500 V wurden gemessen. In einem Vergleichsversuch C wurde ein Versuch unternommen, die entsprechenden Massen mit Melamincyanurat herzustellen. Aufgrund des Schäumens der Masse konnten keine regelmäßigen Pellets erhalten werden.
Beispiel V
• Polyamid-4,6 wurde mit unterschiedlichen Mengen Glasfaser und Melam vermischt. Die Ergebnisse bezüglich des UL-94-Flammverzögerungstests und der CTI-Werte sind in der nächsten Tabelle angegeben.
• Ohne weitere Flammverzögerungskomponenten könnte eine V-2- Einteilung leicht für Glasfaser-verstärkte Massen erhalten werden, die nur um 10 Gew.-% Melam enthalten.
• Die nicht verstärkte Masse weist schon bei 10 Gewichtsprozent Melam V-0 auf, was sie für Anwendungen, beispielsweise für Kabelbeschichtungen, Schlauchlaminate, Verbinder und Gehäuse, sehr geeignet macht.
• Der CTI-Wert von 450-500 V für Glasfaser-verstärktes, flammverzögertes Polyamid-4,6 gemäß der Erfindung ist eine signifikante Verbesserung gegenüber den 250 V für Flammverzögerungs-Glasfaser-verstärkte Polyamidmassen, die etwa 18 Gew.-% bromiertes Polystyrol und etwa 7 Gew.-% Antimontrioxid als Flammverzögerungsmittel (Stanyl®TE 250 F6 von DSM) enthalten.
Beispiel VI
• Amodel®A-1133 HS, als Copolyamid von 6,6, 6,T und 6,I, das 33 Gewichtsprozent Glasfaserverstärkung enthielt, wurde mit 10 Gewichtsprozent Melam vermischt und spritzgeformt, wobei die Schmelztemperatur 330ºC und die Formtemperatur 140ºC sind.
• Die Flammverzögerung war im Fall von Glasfaser-verstärktem Polyamid-4,6 gut. Der CTI hatte den gleich hohen Weil.
Beispiel VII
• Die Masse vom Beispiel V, die 30 Gewichtsprozent Glasfaser und 20 Gewichtsprozent Melam und die Masse vom Beispiel VI enthielt, wurde zu einem SIMM-Verbinder mit einer Länge von etwa 15 cm bei Spritzformbedingungen mit einer Schmelztemperatur 315 bzw. 330ºC und einer Formtemperatur 90ºC bzw. 140ºC spritzgeformt.
• Die erhaltenen Verbinder zeigten keine Verfärbung. Verbinder, die aus entsprechenden Massen, die ein bromiertes Styrol und Antimontrioxid als Flammverzögerungsmittel (Stanyl®TE250F6 bzw. Amodel®AF-1133V-0) enthielten, hergestellt wurden, zeigten Verfärbung.
Beispiel VIII (Vergleich) und Vergleichsversuch D
• Beispiel III wurde wiederholt und 10 Gewichtsprozent Melam, die durch das Verfahren von Beispiel I erhalten wurden, wurden mit dem Polyamid-6,6 (Bsp. VIII) vermischt. In einem Vergleichsversuch D wurde anstelle von Melam von Bsp. I, ein Melam verwendet, das etwa 2 Gewichtsprozent Paratoluolsulfonsäure enthielt.
• Anstelle einer V-0-Einteilung (Beispiel VII) wurde nur eine V-2- Bewertung in Vergleichsversuch D erhalten.

Claims (9)

1. Polyamidmasse, umfassend:

a. ein Polyamid mit einer Schmelztemperatur von höher als 270ºC;

b. Melam.

2. Polyamidmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Melam zwischen 1 und 40 Gewichtsprozent der Masse ausmacht.

3. Polyamidmasse nach einem der Ansprüche 1-2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid aus der Gruppe von Polyamid 4,6 und Polyamiden, abgeleitet von mindestens einem aromatischen Diamin oder mindestens einer aromatischen Dicarbonsäure, ausgewählt ist.

4. Polyamidmasse nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß das Melam weniger als 2 Gewichtsprozent Katalysatorrückstände enthält.

5. Elektrisches oder elektronisches Teil, umfassend die Masse nach einem der Ansprüche 1-4.

6. Schlauchmaterial, umfassend die Masse nach einem der Ansprüche 1- 4.

7. Beschichtung, umfassend die Masse nach einem der Ansprüche 1-4.

8. Folie, umfassend die Masse nach einem der Ansprüche 1-4.

9. Faser, umfassend die Masse nach einem der Ansprüche 1-4.