DE2443262C3

DE2443262C3 - Verfahren zum Entfernen von Stickstoffoxiden

Info

Publication number: DE2443262C3
Application number: DE19742443262
Authority: DE
Inventors: Shinichi Kawasaki Kanagawa Fujii; Hikaru Yokohama Kanagawa Sakurada
Original assignee: Mitsubishi Kasei Corp
Current assignee: Mitsubishi Kasei Corp
Priority date: 1973-09-10
Filing date: 1974-09-10
Publication date: 1988-10-20
Also published as: DE2443262A1; FR2243152B1; DE2443262B2; NL7411908A; NL180986C; GB1430730A; FR2243152A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von Stickstoffoxiden aus Abgasen, bei dem das Abgas in Gegenwart von Ammoniak mit einem Vanadiumoxid beladenen oxydischen Trägermaterial kontaktiert wird. Stickstoffoxide, z. B. NO, NO₂ (im folgenden als NO* bezeichnet) wirken toxisch auf den menschlichen Körper. Ferner ruft NO_x den phototechnischen Smog hervor. Daher ist es äußerst wichtig, das NO_x aus Abgasen von Luftverschmutzungsquellen, z. B Kraftwerken, Salpetersäureanlagen oder Kraftfahrzeugen, zu entfernen. Neben anderen Verfahren ist es bereits bekannt, das Abgas in Gegenwart von Ammoniak mit Vanadiumoxiu-Katalysatoren zu kontaktieren (DE-AS 12 53 685). Dabei verwendet man einen Vanadiumoxid-Katalysator, welcher durch Vermischung eines bekannten Trägers mit einer wäßrigen Lösung eines Vanadiumsalzes und anschließende Calzinierung des Produktes erhalten wird. Die katalytische Aktivität ist jedoch nicht zufriedenstellend und der optimale Temperaturbereich ist sehr begrenzt.

In der DE-OS 22 22 468 wird ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysatorträgers aus feuerfestem Material beschrieben, wobei als feuerfeste Materialien Aluminiumoxid, Titandioxid, Zirkonoxid, Mullit oder calziniertes Kaolin in Frage kommen.

Das prioritätsältere, nicht vorveröffentlichte deutsche Patent 24 14 333 betrifft ein Verfahren zur selektiven Abtrennung von Stickstoffoxide aus Abgasen durch Reduktion der Stickstoffoxide mit Ammoniak in Gegenwart eines Vanadiumoxid-Katalysators der allgemeinen Formel V₁Aj₁Oj, in der A mindestens ein Element aus der Gruppe Kupfer, Zink, Zinn, Blei, Titan, Phosphor, Chrom, Eisen, Kobalt und Nickel darstellt, y und &zgr; zahlen mit einem Wert von 0,5 bis 12 bedeuten und der Wert für &zgr; sich nach V_x und A_y richtet.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines hochwirksamen Verfahrens zur katalytischen reduzierenden Zersetzung von Stickstoffoxiden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das im Patentanspruch angegebene Verfahren gelöst. ^

Mit diesem Verfahren erzielt man innerhalb eines breiten Temperaturbereichs einen hohen &Ngr;&Ogr;,-Entfernungs- |

grad. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zur Behandlung von &Ngr;&Ogr;,-haltigen Abgasen verschiedenster |

Art, insbesondere zur Behandlung von Abgasen aus Kraftwerken, Salpetersäureanlagen oder Automobiimotoren. Gewöhnlich enthalten die Abgase mehr als 0,1 Volumprozent Sauerstoff und insbesondere 2 bis 10 Volumprozent Sauerstoff zusammen mit NO_x. Es ist bevorzugt, Ammoniak in einer Menge einzuleiten, welche einem Molverhält iis zu NO₂ im Abgas von mehr als 0,5 und vorzugsweise 0,5 bis 2 entspricht. Wenn das Molverhältnis von Ammoniak zu N₁ zu gering ist, so erreicht man die gewünschte Zersetzung von NO_x nicht. Wenn das Molverhältnis von Ammoniak zu NO_x zu groß ist, so ist das Verfahren nicht wirtschaftlich und nicht umgesetztes Ammoniakgas wird im Abgas mitgeführt.

Der eingesetzte Katalysator kann beispielsweise wie folgt hergestellt werden:

Vanadiumpentoxid wird in Wasser mit Oxalsäure aufgelöst oder ein Vanadiumsalz wie Vanadylsulfat, Vanadylchlorid oder Ammonium-metavanadat werden in Wasser aufgelöst. Geformtes Titanoxid, das die Kristallstruktur des Anatas aufweist, oder Zirkonoxid werden in die wäßrige Lösung während mehrerer Stunden eingetaucht und dann getrocknet und calziniert. Ferner kann das pulvrige Titanoxid oder Zirkonoxid in die wäßrige Lösung eingetaucht und dann zur Formung extrudiert und getrocknet oder getrocknet und unter Zersetzung kalziniert werden. Die Gestalt des Titanoxids oder des Zirkonoxids kann beliebig gewählt werden. Man kann sphärisches Trägermaterial verwenden oder gekörntes Trägermaterial oder wabenförmiges Trägermaterial.

Die Trägermaterialien werden mit dem Vanadiumoxid in Mengen von 0,1 bis 50 Gewichtsprozent und vorzugsweise 1 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf den Gesamtkatalysator, beladen.

Aternativ kann man den eingesetzten Katalysator dadurch herstellen, daß man Aluminiumoxid als hitzefeste Substanz mit Ceroxid beschichtet und dann mit Vanadiumoxid belädt. Diese Substanz wird mit Vanadiumoxid beschichtet. Die hitzefeste Substanz kann die Gestalt von Körnchen oder Granulat haben oder Wabengestalt so besitzen. Der eingesetzte Katalysator kann V"»rn<»cti>iit wprripn inrfpm man 7nnärh<:t dip hit7P.feste Substanz mit Ceroxid belegt. Die hitzefeste Substanz wird in eine wäßrige Lösung eines oder mehrerer Cersalze wie Cernitrat, Cerchlorid, Cersulfat, Cerammoniumnitrat eingetaucht und dann abgetrennt und dann allmählich an Luft oder unter einer Stickstoffatmosphäre erhitzt und getrocknet und danach bei 400 bis 700° C calziniert. Die hitzefeste Substanz wird mit Mengen von 0,1 bis 20 Gewichtsprozent und vorzugsweise 1 bis 10 Gewichtsprozent des Ceroxids als CeO₂ beladen. Nach dieser Behandlung wird das Trägermaterial mit dem Vanadiumoxid beladen. Der aus der hitzefesten Substanz und der Ceroxidbeladung bestehende Träger wird in eine wäßrige Lösung eines oder mehrerer Vanadiumsalze, wie Vanadyloxalat, Vanadylsulfat, Vanadyltetrachlorid oder Ammoniummetavanadat, eingetaucht und dann herausgenommen und allmählich an Luft oder unter einer Stickstoffatmo-

Sphäre erhitzt und getrocknet und dann bei 400 bis 700° C calziniert. Dabei erhält man den Katalysator. Das Trägermaterial wird mit Mengen von 0,1 bis 30 Gewichtsprozent und vorzugsweise 1 bis 10 Ge.wichtsproi.ent Vanadiumoxid, berechnet als V₂O₅ und bezogen auf den Gesamtkatalysator beladen.

Alternativ kann man den Katalysator dadurch herstellen, daß man mit y-Aluminiumoxid beschichteten ] Mullit, Cordierit oder a-Aluminiumoxid als hitzefestes Trägermaterial mit Vanadiumoxid belädt. Zum Beispiel

kann eine keramisch geformte Substanz in eine Aufschlämmung oder eine kollodiale Lösung von y-Aluminiumoxid oder einer y-AIuminiumoxid erzeugenden Substanz wie Boehmit oder Aluminiumhydroxid eingetaucht werden, worauf sie entnommen wird und calziniert wird. Dabei wird der Träger erhalten. Diese keramische Substanz wird in gewünschter Weise geformt. Hinsichtlich der Gestalt der keramischen Substanz bestehen keine Beschränkungen. Ein wabenförmiger Träger ist jedoch bevorzugt. Dieses hat den Vorteil eines niedrigen Druckverlusts und die Geschwindigkeit der Gasmischung, bestehend aus Abgas und Ammoniak, (Raumgeschwindigkeit) ist groß. Gewöhnlich zeigt ein Trägermaterial mit Wabengestalt im Schnitt eine Vielzahl von hexagonalen, rechteckigen oder dreieckigen oder kreisförmigen Öffnungen. Ferner eignen sich wabenförmige Trägermaterialien mit sinuswellenförmigen Öffnungen, Spinnenöffnungen oder spiraligen Öffnungen. Zur Beladung des Trägermaterials mit dem Vanadiumoxid wird dieses in eine wäßrige Lösung vor Vanadyloxalat, Vanadylsulfat, Vanadylchlorid oder Ammonium-nietavanadat während mehrerer Stunden eingetaucht und dann getrocknet und calziniert. Das Trägermaterial wird mit Mengen von 0,1 bis 50 Gewichtsprozent und vorzugsweise 1 bis 20 Gewichtsprozent des Vanadiumoxids, berechnet als V₂₀₅ und bezogen auf den Gesamtkatalysator, beladen.

Zur Durchführung der reduzierenden Zersetzung von NO_x im Abgas wird ein nach einer dieser Methoden hergestellter Katalysator eingesetzt. Dabei ist es bevorzugt, das Abgas mit einer Raumgeschwindigkeit von 1000 bis 150 000 h"¹ und vorzugsweise 10 000 bis 100 000 h"¹ bei einer Temperatur von 150 bis 650° C und vorzugsweise 200 bis 500° C durch die Katalysatorzone zu leiten. Die Produkte der reduzierten Zersetzung sind in der Hauptsache Stickstoff und Wasser. Wenn die reduzierende Zersetzung von NOj. in Gegenwart von Ammoniak unter Verwendung der genannten Katalysatoren durchgeführt wird, so beobachtet man eine wesentlich bessere katalytische Aktivität als bei Verwendung herkömmlicher Katalysatoren. Die hohe katalyti- ^ö sehe Aktivität bleibt ohne wesentliche Änderung während einer langen Zeitdauer erhalten, auch wenn die Temperatur geändert wird. Somit zeigt das erfindungsgemäße Verfahren bei der praktischen Anwendung erhebliche Vorteile.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. In diesen Beispielen sind Untersuchungen der katalytischen Aktivitäten angegeben. Hierzu wird ein Gas, enthaltend 10 Volumprozent Sauerstoff, 2000 ppm NO* (NO₂ 300 ppm) und 3000 ppm NH₃ durch die Katalysatorschicht mit einer Raumgeschwindigkeit von 40 000 h"¹ im Falle eines wabenförmigen Katalysators oder mit einer Raumgeschwindigkeit von 20 000 h"¹ im Falle einer anderen Katalysatorform bei vorbestimmter Temperatur geleitet. Die Konzentration des NO_x wird vor und nach Zugang vor Ammoniak gemessen und der Zersetzungsgrad von NO_x (%) wird aus nachfolgender Gleichung berechnet:

NO_x Entfernungsgrad (%) = [(NO_x (Einlaß) - NO_x (Auslaß))/NO_x (Einlaß)] - 100.
Die Konzentration von NO_x v/ird mit Hilfe eines Chemilumineszenz-Analysators für NO_x gemessen.

Beispiel 1

Pulvriges Titanoxid (Anatas; Oberfläche: 36 m²/g) wird zu Tabletten mit einem Durchmesser von 8 mm und einer Dicke von 2 mm geformt. Eine Menge von 10 ml der Tabletten wird in 10 ml einer wäßrigen Lösung Vanadyloxalat, hergestellt durch Auflösung von 3,58 g Vanadiumpentoxid und 8,24 g Oxalsäure, während einer Stunde eingetauscht und dann wird die Lösung abfiltriert und die Tabletten werden getrocknet und bei 25G° C während einer Stunde und bei 350° C während einer Stunde und dann bei 500° C während drei Stunden im Luftstrom calziniert, wobei man als Katalysator ein mit 10 Gewichtsprozent Vanadiumoxid beladenes Titanoxid erhält. Die Ergebnisse der Zersetzung von NO_x mit Hilfe dieses Katalysators sind in Tabelle 1 zusammengestellt.

f	Tabelle 1	Menge an V₂O₅	Menge an Katalysator	Reaktionstemperatur	&Ngr;&Ogr;,-Entfernungsgrad
(	Beispiel	(Gew.-%)	(g)	("C)	(%)

\		10	9,9	200	67
\	1			240	80
				280	90
*&iacgr;*				320	94
I				340	yj,o
				370	95,6
				400	91,5
*&igr;*				420	81
&igr;

Beispiel 2

15 g pulverförmiges Zirkonoxid werden in 5 ml einer wäßrigen Lösung von Vanadyl-oxalat, hergestellt durch Auflösung von 1,67 g Vanadiumpentoxid und 3,83 g Oxalsäure, getaucht und die Mischung wird eingeengt und

getrocknet und dann bei 500° C während 30 Minuten calziniert und das Produkt wird zu Tabletten mit einem Durchmesser von 8 mm und einer Dicke von 2 mm geformt. Man erhält auf diese Weise einen Katalysator in Form eines mit 10 Gewichtsprozent Vanadiumoxid beladenen Zirkonoxids. Die Ergebnisse der NO_x-Zersetzung mit Hilfe dieses Katalysators sind in Tabelle 2 zusammengestellt.

Tabelle 2	Menge an V₂O₅	Katalysators ienge	Reaktionstemperatur	NO₁-En tfeinungsgrad
Beispiel	(Gew.-%)	(g)	CC)	(%)
	10	14,7	250	69
2			300	83
			340	88,5
			360	89,5
			380	89
			400	84
			420	75

Beispiel 3

15 ml y-Aluminiumoxid werden in 15 ml einer wäßrigen Lösung von 3,9 g Cernitrat während einer Stunde eingetaucht, und die Lösung wird abfiltriert und das Produkt wird getrocknet und bei 250° C während einer

Stunde und dann bei 350° C während einer Stunde und dann bei 500° C während drei Stunden unter einer Stickstoffatmosphäre calziniert, wobei man 15 ml eines mit Ceroxid beladenen y-Aluminiumoxids erhält. Die 15 ml y-Aluminiumoxid (mit Ceroxid beladen) werden in 15 ml einer wäßrigen Lösung von Vanadyloxalat, welche durch Auflösung von 3,3 g Vanadiumpentoxid und 7,7 g Oxalsäure hergestellt wurde, während einer Stunde eingetaucht und dann wird die Lösung abfiltriert und das Produkt wird getrocknet und gemäß Beispiel 1

calziniert, wobei man einen Katalysator in Form eines mit 5 Gewichtsprozent Ceroxid und mit 10 Gewichtsprozent Vanadiumoxid beladenen y-Aluminiumoxids erhält. Die Ergebnisse des NO^-Zersetzungstests sind in Tabelle 3 zusammengestellt.

Beispiel 4

Jf Gemäß Beispiel 3 wird y-Aluminiumoxid mit Ceroxid beladen. 15 ml des mit Ceroxid beladenen

y-Aluminiumoxids werden in 15 ml einer wäßrigen Lösung von Vanadyloxalat, hergestellt durch Auflösung von 1,6 g Vanadiumpentoxid und 3,6 g Oxalsäure, während einer Stunde eingetaucht und dann wird die Lösung abfiltriert und das Produkt wird getrocknet und gemäß Beispiel 9 calziniert, wobei man einen Katalysator in Form eines mit 5 Gewichtsprozent Ceroxid und 5 Gewichtsprozent Vanadiumoxid beladenen y-Aluminiumoxids erhält. Die Ergehnisse der &Ngr;&Ogr;,-Zersetzung mit Hilfe dieses Katalysators sind in Tabelle 3 zusammengestellt.

Beispiel 5

15 ml a-Aluminiumoxid werden in 15 ml einer wäßrigen Lösung von 6,9 g Cernitrat während einer Stunde eingetaucht, und das Produkt wird getrocknet und gemäß Beispiel 9 calziniert, wobei man 15 ml eines mit Ceroxid beladenen cc-Aluminiumoxids erhält. 15 ml des mit Ceroxid beladenen a-Aluminiumoxids werden in 15 ml einer wäßrigen Lösung von Vanadyloxalat, hergestellt durch Auflösung von 1,1g Vanadiumpentoxid und 2,4 g Oxalsäure, während einer Stunde eingetaucht und dann wird die Lösung abfiltriert und das Produkt wird getrocknet und gemäß Beispiel 9 calziniert wobei man einen Katalysator in Form eines mit 5 Gewichtsprozent Ceroxid und 2 Gewichtsprozent Vanadiumoxid beladenen a-Aluminiumoxids erhält. Die Ergebnisse der NO_x-Zersetzung mit Hilfe dieses Katalysators sind in Tabelle 3 zusammengestellt.

Vergleichsbeispiel 1

15 ml a-Aluminiumoxid gemäß Beispiel 5 werden in 15 ml einer wäßrigen Lösung von Vanadyloxalat, hergestellt durch Auflösung von 2,7 g Vanadiumpentoxid und 6,3 g Oxalsäure, während einer Stunde eingetaucht, und das Produkt wird getrocknet und gemäß Beispiel 11 calziniert, wobei man einen Katalysator in Form no eines mit 5 Gewichtsprozent Vanadiumoxid beladenen a-Aluminiumoxid erhält. Die Ergebnisse der NO₁-Zersetzung unter Verwendung dieses Katalysators sind in Tabelle 3 zusammengestellt.

Vergleichsbeispid 2

15 ml Siliciumoxid werden in 15 ml einer wäßrigen Lösung von 4,4 g Cernitrat während drei Stunden eingetaucht, und das Produkt wird getrocknet und calziniert, wobei man einen Katalysator in Form eines mit 9 Gewichtsprozent Ceroxid beladenen Siliciumoxids erhält. Die Ergebnisse der &Ngr;&Ogr;,-Zersetzung mit Hilfe dieses Katalysators sind in Tabelle 3 zusammengestellt.

Vergleichsbeispiel 3

15 ml Siiiciumoxid werden in 15 ml einer wäßrigen Lösung von Vanadyloxalat eingetaucht, und das Produkt wird getrocknet und calziniert, wobei man einen Katalysator in Form von mit 5 Gewichtsprozent Vanadiumoxid beladenem Siliciumoxid erhält. Die Ergebnisse der NO^-Zersetzung unter Verwendung dieses Katalysators sind in Tabelle 3 zusammengestellt.

Tabelle 3 Beispiel

Menge an V₂O₅ (Gew.-%)

Katalysatormenge
(g)

Reaktionstemperatur ("C)

&Ngr;&Ogr;,-Entfernungsgrad

10

Vergleichsbeispiel &idigr;

Vergleichsbeispiel 2

Vergleichsbeispiel 3

200 250 300 340 380 400 420 460 490

200 250 300 340 380 400 420 460 500 520 540

250 300 340 380 400 420 440 460

260 300 340 360 380 400 420

Beispiel 6

57

75

86

91

92,5

93

89

77

54

71

83

88

90,5

91

91,5

88,5

85

77

66

81

86,5

89

89,5

88,5

85,5

77

66

77

83,5

84,5

85

81,5

73

16,1 34,9 25,9

19

20

20,5

18

12

Ein mit y-Aluminiumoxid beschichtetes wabenförmiges a-Aluminiumoxid mit einem Durchmesser von 17 mm und einer Länge von 25 mm wird in eine wäßrige Lösung von Vanadyloxalat, hergestellt durch Auflösung von 3,426 g Vanadiumpentoxid und 7,88 g Oxalsäure in 10 ml Wasser, während sechs Stunden eingetaucht. Die Lösung wird abfiltriert und das Produkt wird getrocknet und während einer Stunde bei 250° C und dann während einer Stunde bei 350° C und dann während drei Stunden bei 550° C unter einer Stickstoffatmosphäre calziniert. Man erhält einen wabenförmigen Katalysator in Form eines mit y-Aluminiumoxid

beschichteten und mit 6 Gewichtsprozent Vanadiumoxid beladenen &agr;-Aluminiumoxids. Die Ergebnisse der NOj-Zersetzung mit Hilfe dieses Katalysators sind in Tabelle 4 zusammengestellt.

Vergleichsbeispiel 4

Wabenförmiges a-Aluminiumoxid wird in 10 ml einer wäßrigen Lösung von Vanadyloxalat, hergestellt durch

Auflösung von 3,616 g Vanadylpentoxid und 8,32 g Oxalsäure in 10 ml Wasser, während sechs Stunden eingetaucht, und das Produkt wird getrocknet und gemäß Beispiel 6 calziniert, wobei man einen wabenförmigen Katalysator in Form eines mit 6 Gewichtsprozent Vanadiumoxid beladenen a-Aluminiumoxids erhält. Die

&iacgr;&ogr; Ergebnisse der NO_x-Zersetzung mit Hilfe dieses Katalysators sind in Tabelle 4 zusammengestellt.

Beispiel 7

Wabenförmiger Mullit wird in einer Aufschlämmung von y-Aluminiumoxid eingetaucht und dann getrocknet und calziniert, wobei ein Trägermaterial erhalten wird. Das Trägermaterial wird in 10 ml einer wäßrigen Lösung |

von Vanadyloxalat, hergestellt durch Auflösung von 2,405 g Vanadiumpentoxid und 5,53 g Oxalsäure in 10 ml Wasser, während sechs Stunden eingetaucht. Die Lösung wird abfiltriert, und das Produkt wird getrocknet und gemäß Beispiel 6 calziniert, wobei ein wabenförmiger Katalysator, bestehend aus mit y-Aluminiumoxid beschichtetem und mit 6 Gewichtsprozent Vanadiumoxid beladenem Mullit erhalten wird. Die Ergebnisse der NOj-Zersetzung mit Hilfe dieses Katalysators sind in Tabelle 4 zusammengestellt.

Vergleichsbeispiel 5

Wabenförmiger Mullit wird in eine wäßrige Lösung von Vanadyloxalat, hergestellt durch Auflösung von 2,267 g Vanadiumpentoxid und 5,214 g Oxalsäure in 10 ml Wasser, eingetaucht. Das Produkt wird getrocknet |

und gemäß Beispiel 6 calziniert, wobei man einen wabenförmigen Katalysator in Form eines mit 10 Gewichtsprozent Vanadiumoxid beladenen Mullits erhält. Die Ergebnisse der NO_x-Zersetzung mit Hilfe dieses Katalysators sind in Tabelle 4 zusammengestellt.

Beispiel 8

Wabenförmiger Cordierit wird mit y-Aluminiumoxid beschichtet und dann in 10 ml einer wäßrigen Lösung von Vanadyloxalat, hergestellt durch Auflösung von 2,398 g Vanadiumpentoxid und 5,52 g Oxalsüure in 10 ml Wasser, während sechs Stunden eingetaucht, und das Produkt wird getrocknet und gemäß Beispiel 6 calziniert, wobei man einen wabenförmigen Katalysator, bestehend aus mit y-Aluminiumoxid beschichtetem und mit 6 Gewichtsprozent Vanadyloxid beladenem Cordierit erhält. Die Ergebnisse der NO^-Zersetzung mit Hilfe dieses Katalysators sind in Tabelle 4 zusammengestellt.

Tabelle 4

Beispiel Menge an V₁O₅ Katalysatormenge Reaktionstemperatur &Ngr;&Ogr;,-Entfernungsgrad

(Qew.-%) (g) rq (%)

6 6 5,8 200 44

260 79

300 91,3

350 94,8

380 86

Vergleichs- 6 5,6 250 24,3

beispiel 4 330 33,5

380 36,3

400 35

7 6 5,9 220 61,8

280 90

340 97

380 94,8

Vergleichs- 10 1,6 250 26,5

beispiel 5 310 46,5

370 58,5

390 57

8 6 5,5 210 45,5

270 80

340 95,8

360 95

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zum Entfernen von Stickstoffoxiden aus Abgasen, bei dem das Abgas in Gegenwart von Ammoniak mit einem mit Vanadiumoxid beladenen oxidischen Trägermaterial kontaktiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial unter den folgenden ausgewählt ist:

a) Titanoxid mit der Kristallstruktur des Anatas; oder

b) Zirkonoxid; oder

c) mit Ceroxid beschichtetes Aluminiumoxid; oder

d) mit ^-Aluminiumoxid beschichteter Mullit oder Cordierit; oder

e) mit y-Aluminiumoxid beschichtetes &agr;-Aluminiumoxid.