CN114502345A - 中空成形体成形模以及中空成形体的制造方法 - Google Patents

Abstract

为了成形中空成形体，中空成形体成形模(1)具备：多个中空部成形部件(30)，其分别成形中空成形体(100)的中空部(105)的一部分；以及结合部件(20)，其供多个中空部成形部件(30)装卸自由地结合；中空部成形部件(30)形成为通过组合多个中空部成形部件(30)能够成形中空部(105)的形状，中空部成形部件(30)和结合部件(20)通过中空部成形部件(30)与结合部件(20)相结合，组合多个中空部成形部件(30)和结合部件(20)，来形成为成形中空部(105)的中空部成形模(10)，其中，该中空成形体与成形中空部的成形模的取出部相比具有较大的中空部。

Description

中空成形体成形模以及中空成形体的制造方法

技术领域

本发明涉及中空成形体的成形所用的中空成形体成形模以及中空成形体的制造方法。

背景技术

由合成树脂构成的成形体可以通过各种制造方法来进行成形，但是作为一个示例，可以列举出利用成形模来进行的注塑成形(injectionmolding)。注塑成形中，将熔化了的树脂材料流入成形模，树脂材料温度降低变硬后，将其从成形模取出，由此能够得到想要的成形体。另外，在内部中空的中空成形体中，为了对内侧中空部分进行成形，不仅利用成形成形体外侧形状的成形模，还利用放入成形体内侧来成形内侧形状的成形模来进行成形。

例如，在专利文献1所记载的弯曲树脂管的注塑成形模构造中，为了成形中空弯曲树脂管，在用于形成外周的外周形成部的内侧放入分割芯子来进行成形，由此成形中空弯曲树脂管。另外，专利文献2所记载的树脂中空成形体的制造方法，具有：外壳金属模具，其对应于树脂中空树脂成形体的表面形状；以及配置于外壳金属模具的内部，由对应于树脂中空树脂成形体的中空部形状的多个金属模具部分构成的可分割金属模具，可分割金属模具在树脂中空树脂成形体成形后，分割为能够从树脂中空树脂成形体的中空部拔出的大小并拔出。

专利文献1：日本特开2000-301573号公报

专利文献2：日本特开2002-210747号公报

然而，在中空成形体中空部的大小相对于取出成形中空部的成形模的部分在多个方向较大的情况下，可能难以从成形后的中空成形体取出成形中空部的成形模。例如，在中空成形体为中空球状的情况下，将对中空部进行了成形的成形模从形成于中空成形体的孔即取出部取出，该情况下，球中空部的大小与取出部相比较，在任何方向都易于变大。该情况下，中空成形体成形后，从取出部取出对中空部进行了成形的成形模，这可能会变得非常困难。因此，利用成形模来成形中空成形体中空部，在中空成形体成形后取出对中空部进行了成形的成形模，这根据中空部的形状或大小的不同，有时会变得非常困难，成形与成形模的取出部相比较具有较大中空部的中空成形体，这变得极其困难。

发明内容

本发明鉴于上述内容，其目的在于提供一种中空成形体成形模以及中空成形体的制造方法，能够成形与成形中空部的成形模的取出部相比较具有较大中空部的中空成形体。

为了解决上述课题，实现目的，本发明所涉及的中空成形体成形模，其特征在于，具备：多个中空部成形部件，其分别成形中空成形体的中空部的一部分；以及结合部件，其供多个所述中空部成形部件装卸自由地结合，所述中空部成形部件形成为通过组合多个所述中空部成形部件能够成形所述中空部的形状，所述中空部成形部件和所述结合部件通过所述中空部成形部件与所述结合部件相结合，组合多个所述中空部成形部件和所述结合部件，来形成为成形所述中空部的中空部成形模。

另外，在上述中空成形体成形模中优选，对于所述中空部成形部件，多个所述中空部成形部件绕以所述结合部件为中心的周向一圈与所述结合部件结合。

另外，在上述中空成形体成形模中优选，所述结合部件具备两个，并且两个所述结合部件对称地配置于以所述中空部的中心为中心的位置。

另外，在上述中空成形体成形模中优选，两个所述结合部件通过遍布所述结合部件彼此之间配置的连结部件连结。

另外，在上述中空成形体成形模中优选，所述中空部成形部件遍布两个所述结合部件之间配置，两端与两个所述结合部件结合。

另外，为了解决上述课题，实现目的，本发明所涉及的中空成形体的制造方法，包括：将成形中空成形体的中空部的多个中空部成形部件与结合部件相结合的步骤；将所述中空部成形部件和所述结合部件结合而成的中空部成形模放入外侧成形模的内侧，通过所述中空部成形模和所述外侧成形模成形具有所述结合部件的取出部的所述中空成形体的步骤；将所述结合部件从所述中空部成形部件卸下，将所述结合部件从形成于所述中空成形体的所述取出部取出的步骤；以及将所述中空部成形部件从形成于所述中空成形体的所述取出部取出的步骤。

另外，在上述中空成形体的制造方法中优选，所述中空部成形部件和所述结合部件以在所述中空部成形模的内侧形成内侧空间的方式结合，并且所述中空部成形部件和所述结合部件以在所述内侧空间放入并结合内部部件，所述中空成形体的成形通过在所述内侧空间放入了所述内部部件的所述中空部成形模和所述外侧成形模来进行，通过从形成于所述中空成形体的所述取出部取出所述结合部件和所述中空部成形部件，来形成在所述中空部放入了所述内部部件的所述中空成形体。

本发明所涉及的中空成形体成形模以及中空成形体的制造方法发挥如下效果：能够成形中空成形体，所述中空成形体与成形中空部的成形模的取出部相比较具有较大中空部。

附图说明

图1是利用实施方式所涉及的中空成形体成形模以及中空成形体的制造方法制造的中空成形体的立体图。

图2是图1所示的中空成形体的成形所用的成形装置的立体图。

图3是表示从图2所示的成形装置剔除上侧壳体部后的状态的立体图。

图4是表示剔除了图3所示的外侧成形模的上部成形模和一部分侧部成形模后的状态的立体图。

图5是表示利用中空部成形模成形中空成形体的中空部的状态的说明图。

图6是图5所示的中空部成形模的立体图。

图7是表示剔除了中空部成形模所有的一部分中空部成形部件后的状态的说明图。

图8是中空部成形部件与结合部件相结合的说明图。

图9是中空部成形部件的立体图。

图10是基座部的立体图。

图11是装卸部的立体图。

图12是表示实施方式所涉及的中空成形体的制造方法的顺序的流程图。

图13是在中空部成形模的内侧放入了内部部件后的状态的说明图。

图14是表示从基座部卸下装卸部后的状态的说明图。

图15是表示取出中空部成形部件后的状态的说明图。

图16表示取出多个中空部成形部件后的状态的说明图。

图17表示实施方式所涉及的中空部成形模的变形例的说明图。

具体实施方式

以下，基于附图对本公开所涉及的中空成形体成形模以及中空成形体的制造方法的实施方式进行详细说明。此外，本发明不被限定于本实施方式。另外，下述实施方式中的构成要素包括本领域技术人员可替换且容易想到的或实质上相同的构成要素。

[实施方式]

图1是利用实施方式所涉及的中空成形体成形模1以及中空成形体100的制造方法制造的中空成形体100的立体图。图1所示的中空成形体100作为整体形成为大致球体状的形状。中空成形体100通过成形合成树脂而形成，常温下以软质合成树脂材料形成。作为中空成形体100所用的合成树脂，例如可以使用具有苯乙烯系、烯烃系、聚酯系或聚氨酯系等种类的热塑性弹性体。在本实施方式中，中空成形体100采用EVA树脂。

中空成形体100为中空球体状，因此，中空成形体100在内侧形成中空部105。另外，在中空成形体100中形成有多个孔部102。孔部102成为贯通中空成形体100的外侧和中空部105侧的孔。由此，中空成形体100的中空成形体100的外侧和中空部105由孔部102连通。这样形成的孔部102全部以大致圆形的形状形成，另外，多个孔部102以多个大小形成。即，多个孔部102包括直径相互不同的孔部而形成。

另外，中空成形体100在中空部105中放入并形成球形的内部部件110。内部部件110由与中空成形体100不同的合成树脂材料构成，通过比中空成形体100硬质的合成树脂材料形成。内部部件110例如由ABS树脂形成，通过利用ABS树脂来制造内部部件110时，利用超声波焊接来对半球状部件彼此进行接合，能够制造出球形内部部件110。另外，ABS树脂涂抹时墨水吸附状况良好，因此能够提高内部部件110的外观。

另外，内部部件110以比在中空成形体100上形成的孔部102的直径大的直径形成，由此，使得内部部件110不会从孔部102来到外部。另外，内部部件110内与形成内部部件110的材料同样地，由硬质合成树脂材料构成，密封有多个以球状等较小形状形成的封入部件(图示省略)。作为封入部件的材料，例如采用GPPS(通用的聚苯乙烯)。

图2是图1所示的中空成形体100的成形所用的成形装置70的立体图。中空成形体100的制造利用图2所示的成形装置70来进行成形。成形装置70在基座部73上配置有下侧壳体部72，在下侧壳体部72上配置有上侧壳体部71。在上侧壳体部71上配置有树脂注入部75，注入成为中空成形体100的材料的合成树脂。

图3是表示从图2所示的成形装置70剔除上侧壳体部71后的状态的立体图。图4是表示剔除图3所示的外侧成形模80的上部成形模81和一部分侧部成形模83后的状态的立体图。在成形装置70的上侧壳体部71与下侧壳体部72之间，配置有成形中空成形体100的外面形状的外侧成形模80。外侧成形模80具有在上侧壳体部71侧配置的上部成形模81、在下侧壳体部72侧配置的下部成形模82、以及在上部成形模81和下部成形模82之间4个方向配置有4个的侧部成形模83。

对于上部成形模81、下部成形模82以及侧部成形模83，内表面为形成中空成形体100的外表面形状的外侧成形面85，通过组合上部成形模81、下部成形模82以及侧部成形模83的各个外侧成形面85，能够成形中空成形体100的外表面。因此，外侧成形模80的外侧成形面85形成为，通过组合上部成形模81、下部成形模82以及侧部成形模83的各外侧成形面85得到连续形状，能够得到大致球形的外侧成形面85。

在如此地形成的外侧成形模80的外侧成形面85，形成用于成形中空成形体100的孔部102的凸部86。凸部86通过向外侧成形面85的形状即球形的内侧方向突出形成，能够成形中空成形体100的孔部102，为了成形多个孔部102，在外侧成形面85形成有多个凸部86。

在外侧成形模80的外侧成形面85的附近，配置有树脂注塑路径76，来作为将从树脂注入部75注入的合成树脂送入到外侧成形面85的位置的路径。树脂注塑路径76遍布树脂注入部75与外侧成形面85之间配置，从树脂注入部75朝向外侧成形面85的位置延伸形成。

图5是表示通过中空部成形模10来成形中空成形体100的中空部105的状态的说明图。本实施方式所涉及的中空成形体成形模1具有成形中空成形体100的外侧形状的外侧成形模80(参照图4)和成形中空成形体100的中空部105的中空部成形模10。中空部成形模10为了从中空成形体100的内侧成形中空部105，在通过中空成形体成形模1对中空成形体100进行了成形的情况下，如图5所示，中空部成形模10变成放入到中空成形体100内侧的状态。另外，在中空成形体100中形成的多个孔部102中，一部分孔部102在中空成形体100成形后，形成为中空部成形模10所有的、将后述结合部件20或中空部成形部件30从中空部105取出的取出部101。

图6是图5所示的中空部成形模10的立体图。中空成形体100以大致球体状的形状形成，因此中空成形体100的内侧部分即中空部105(参照图1)也整体以大致球体状的形状形成。因此，成形中空部105的中空部成形模10也是其表面形状以大致球形的形状形成，对于中空部成形模10，形成大致球形的表面变成成形中空部105的内侧成形面11。中空部成形模10通过大致球形地形成的内侧成形面11，能够成形中空成形体100的球体状中空部105。

中空部成形模10具有支撑部件22，其为在成形装置70(参照图2)中成形中空成形体100时，用于在外侧成形模80的内侧保持中空部成形模10的部件。支撑部件22被配置于以内侧成形面11的形状即球形中心为中心对称的2个部位，支撑部件22以沿着球形轴心的棒状形状形成。即，2个部位的支撑部件22被配置于中空部成形模10中相互相反侧，相互朝向相反方向突出。

图7是表示剔除了中空部成形模10所有的一部分中空部成形部件30后的状态的说明图。中空部成形模10具备：多个中空部成形部件30，其分别成形中空成形体100的中空部105的一部分；以及结合部件20，其供多个中空部成形部件30装卸自由地结合。其中，结合部件20具备两个，并且两个结合部件20被对称地配置在以中空成形体100的中空部105的中心为中心的位置，两个部位的支撑部件22在两个结合部件20中分别配置一个。由此，两个部位的支撑部件22被对称地配置在以球形中心为中心的位置，该球形是成形中空部105的内侧成形面11的形状。

另外，两个结合部件20通过遍布结合部件20彼此之间配置的连结部件23来连结。连结部件23通过以球体状形成的中空部成形模10的内侧，将结合部件20中的球体内侧部分彼此连结。

图8是针对中空部成形部件30与结合部件20相结合的说明图。图9是中空部成形部件30的立体图。图8中，为了易于理解结合部件20和中空部成形部件30的结合状态，表示多个中空部成形部件30中仅两个中空部成形部件30与结合部件20结合的状态。中空部成形部件30形成为通过组合多个中空部成形部件30能够成形中空部105的形状。在本实施方式中，中空部成形模10所有的多个中空部成形部件30以如下形状形成：针对球体状形成中空部成形模10，将两个部位的结合部件20的位置作为两个极点的情况下，即在以舟形多圆锥制图法形成多个舟形的情况下，不展开一个一个的舟形，而维持球体形状而形成。因此，中空部成形部件30遍布位于球体极点的两个结合部件20之间而配置，沿着朝向球外侧凸出的方向弯曲形成。

中空部成形部件30弯曲并凸出的一侧表面形成为成形中空成形体100的中空部105的内侧成形面11。另外，中空部成形部件30不仅内侧成形面11，相当于中空部成形模10的内表面的一侧面也沿着朝向球外侧凸出的方向弯曲形成。另外，中空部成形部件30形成为舟形多圆锥制图法中一个一个舟形形状，换而言之，中空部成形部件30形成的方式是：在以连接两个结合部件20的直线为中心的周向，将中空部成形模10中成形中空成形体100的中空部105的部分分割成多个，通过该一个一个的分割后的部分来形成。

对于遍布两个结合部件20之间配置的中空部成形部件30，其两端与两个结合部件20装卸自由地结合。详细而言，在中空部成形部件30的两端，形成能够与结合部件20装卸自由地结合的结合槽31。结合槽31其槽深度方向变成与连接两个结合部件20的直线方向大致平行方向，槽宽度方向的朝向形成为以连接两个结合部件20的直线为中心的圆径向。

通过连结部件23连结的两个结合部件20构成装卸自由地连结的装卸部24和基座部25。即，两个结合部件20中，一个结合部件20设于基座部25，另一个结合部件20设于能够相对于基座部25装卸的装卸部24。连结部件23设于基座部25，装卸部24相对于连结部件23装卸，由此能够相对于基座部25装卸。

图10是基座部25的立体图。基座部25具有结合部件20、支撑部件22以及连结部件23。支撑部件22和连结部件23相对于结合部件20相互配置于相反侧，相互沿着相反方向延伸。其中，在连结部件23中与结合部件20连接的一侧端部的相反侧端部，即连结部件23的前端部分，形成有用于将装卸部24装卸于基座部25的螺丝部27。

另外，连结部件23以圆棒形状形成，与结合部件20连接的一侧端部和形成有螺丝部27一侧端部之间的部分弯曲。连结部件23中弯曲的部分涉及连结部件23的长度方向中的大部分，因此，连结部件23以如下形状来形成：相对于连结与结合部件20连接的一侧端部和形成螺丝部27的一侧端部的直线，大部分相分离。

另外，在结合部件20形成有与中空部成形部件30的结合槽31结合的结合凸部21。结合凸部21形成在结合凸部21中配置连结部件23的一侧面，并以如下形状来形成：向连结部件23所延伸的一侧突出，在基座部25上安装了装卸部24的状态下，遍布以连结两个结合部件20的直线为中心的1周而连续地凸出。

图11是装卸部24的立体图。装卸部24具有结合部件20和支撑部件22。在装卸部24所有的结合部件20上，以与基座部25所有的结合部件20同样的方式，形成结合凸部21。即，在装卸部24上形成的结合凸部21形成于结合部件20中配置支撑部件22的侧面的相反侧面，并朝向配置支撑部件22的一侧的相反方向突出地形成。

另外，在装卸部24中，结合部件20中配置支撑部件22的一侧的相反侧面，形成有与在基座部25的连结部件23上形成的螺丝部27螺合的螺丝孔26。装卸部24通过使连结部件23的螺丝部27和装卸部24的螺丝孔26螺合，就能够安装于基座部25。

下面，针对本实施方式所涉及的中空成形体100的制造方法，进行说明。图12是表示实施方式所涉及的中空成形体100的制造方法的顺序的流程图。制造中空成形体100时，首先，将成形中空成形体100的中空部105的多个中空部成形部件30结合在结合部件20上(步骤ST11)。当中空部成形部件30结合于结合部件20时，通过在中空部成形部件30的端部上形成的结合槽31嵌入在结合部件20上形成的结合凸部21来进行结合。另外，当将中空部成形部件30结合于结合部件20时，以从基座部25卸下装卸部24的状态，或者使基座部25的螺丝部27与装卸部24的螺丝孔26螺合稍许，将装卸部24相对于松弛地安装于基座部25的状态下来进行。

即，当将中空部成形部件30结合于结合部件20时，分别使两端的结合槽31与两个结合部件20的结合凸部21结合。因此，例如在从基座部25卸下装卸部24的状态下结合中空部成形部件30时，在使全部中空部成形部件30的一端侧的结合槽31与基座部25侧的结合部件20的结合凸部21相结合后，使基座部25的螺丝部27与装卸部24的螺丝孔26螺合，来将装卸部24安装于基座部25。此时，使各中空部成形部件30的另一端侧的结合槽31与装卸部24侧的结合部件20的结合凸部21相结合。由此，分别使各中空部成形部件30的两端结合槽31与两个结合部件20的结合凸部21结合。

另外，在使基座部25的螺丝部27与装卸部24的螺丝孔26螺合稍许的状态下，将中空部成形部件30结合于结合部件20时，将中空部成形部件30倾斜放入两个结合部件20彼此之间，或者一边使中空部成形部件30稍微变形，一边将中空部成形部件30的两端结合槽31浅浅地接合于两个结合部件20的结合凸部21。这样，使全部中空部成形部件30的结合槽31与两个结合部件20的结合凸部21浅浅结合后，使基座部25的螺丝部27与装卸部24的螺丝孔26螺合规定量。由此，使各中空部成形部件30的两端结合槽31相对于两个结合部件20的结合凸部21，以规定深度结合。

另外，本实施方式中成形的中空成形体100因为是在中空部105放入了内部部件110的，所以当将中空部成形部件30和结合部件20结合时，在内侧放入内部部件110来进行结合。图13是表示在中空部成形模10的内侧放入了内部部件110的状态的说明图。中空部成形模10以大致球体状的形状形成，中空部成形部件30沿着朝向中空部成形模10的球外侧凸出的方向弯曲，因此通过组合多个中空部成形部件30而形成的中空部成形模10在内侧形成空间即内侧空间15。即，当成形中空成形体100时所结合的中空部成形部件30和结合部件20以在中空部成形模10的内侧形成内侧空间15的方式来进行结合。本实施方式中，因为是成形在中空部105放入了内部部件110的状态的中空成形体100，所以中空成形体100的中空部105的成形所用的形成中空部成形模10的中空部成形部件30和结合部件20，在内侧空间15放入内部部件110来进行结合。

被放入内侧空间15的内部部件110利用以其他制造步骤制造出的部件。即，内部部件110预先以其他制造步骤制造，通过将中空部成形部件30和结合部件20结合，来形成中空部成形模10，此时，将预先制造出的内部部件110放入内侧空间15。此时，配置于内侧空间15来连结两个结合部件20的连结部件23被弯曲形成，因此在内部部件110为球形的情况下，内部部件110能够将直径比内侧空间15的半径大的部件放入内侧空间15。

当将中空部成形部件30结合于结合部件20时，嵌入结合槽31的结合凸部21以遍布以连接两个结合部件20的直线为中心的1周连续地凸出的形状形成。因此，当将中空部成形部件30结合于结合部件20时，多个中空部成形部件30遍布以连结两个结合部件20的直线为中心的1周而结合。换而言之，对于中空部成形部件30，多个中空部成形部件30遍布以结合部件20为中心的周向一圈地与结合部件20相结合。

多个中空部成形部件30通过遍布以结合部件20为中心的周向一圈地与结合部件20相结合，相邻的中空部成形部件30在彼此几乎不存在缝隙的状态下与结合部件20结合，结合好的结合部件20和中空部成形部件30的整体形状成为大致球体状的形状。中空部成形部件30和结合部件20形成为中空部成形模10，其中，通过如此地中空部成形部件30与结合部件20相结合，组合多个中空部成形部件30和结合部件20，来成形中空成形体100的中空部105(参照图6)。由此，形成在内侧空间15放入内部部件110的中空部成形模10。

下面，将中空部成形部件30和结合部件20结合后的中空部成形模10放入外侧成形模80的内侧，通过中空部成形模10和外侧成形模80，来成形中空成形体100(步骤ST12)。即，通过在内侧空间15放入了内部部件110的中空部成形模10和外侧成形模80，来成形中空成形体100。当利用中空部成形模10和外侧成形模80来成形中空成形体100时，首先，在成形装置70所具备的外侧成形模80的上部成形模81、下部成形模82以及侧部成形模83相互分离的状态下，将中空部成形模10配置在上部成形模81、下部成形模82以及侧部成形模83之间。由此，中空部成形模10的内侧成形面11和外侧成形模80的外侧成形面85处于对向状态。另外，成形装置70通过对中空部成形模10的支撑部件22进行支撑，能够维持中空部成形模10的内侧成形面11和外侧成形模80的外侧成形面85相对向的状态。

成形装置70在中空部成形模10位于上部成形模81、下部成形模82和侧部成形模83之间的状态下，移动外侧成形模80，使外侧成形模80与中空部成形模10接近。由此，外侧成形模80的外侧成形面85接近中空部成形模10的内侧成形面11，外侧成形模80的外侧成形面85和中空部成形模10的内侧成形面11变成能够成形中空成形体100的距离。另外，此时，在外侧成形面85形成的凸部86与中空部成形模10的内侧成形面11接触。

另外，在外侧成形模80的外侧成形面85形成的多个凸部86中，一部分凸部86包围中空部成形模10的支撑部件22而形成。包围中空部成形模10的支撑部件22而形成的凸部86，其直径大于中空部成形模10的结合部件20，在中空成形体100中，通过该凸部86形成的孔部102变成取出结合部件20或中空部成形部件30的取出部101。

外侧成形模80的外侧成形面85和中空部成形模10的内侧成形面11变成能够成形中空成形体100的距离之后，成形装置70从树脂注塑路径76对外侧成形面85与内侧成形面11之间的空间注塑合成树脂。从树脂注塑路径76注塑的合成树脂在注塑后，硬化于外侧成形面85与内侧成形面11之前的空间，硬化后的合成树脂成形为中空成形体100。

此时，在外侧成形模80的外侧成形面85形成的凸部86的部分，不会遍布合成树脂，因此凸部86所处于的部分在成形后的中空成形体100中形成为孔部102。另外，在中空成形体100中形成的多个孔部102中，一部分孔部102形成为取出部101。取出部101与结合部件20的大小或沿着中空部成形部件30的延伸方向观察的情况下中空部成形部件30的截面形状的大小相比较，开口形状的大小变大。由此，通过中空部成形模10外侧成形模80成形具有取出结合部件20或中空部成形部件30的取出部101的中空成形体100。

下面，从中空部成形部件30卸下结合部件20，从在中空成形体100上形成的取出部101取出结合部件20(步骤ST13)。即，利用中空部成形模10和外侧成形模80成形中空成形体100后，首先，移动成形装置70所有的外侧成形模80，来使外侧成形模80从中空部成形模10分离。由此，成形的中空成形体100和放入中空成形体100的中空部105的中空部成形模10露出，因此从成形装置70一体地取出中空成形体100和中空部成形模10(参照图5)。

图14是表示从基座部25卸下装卸部24后的状态的说明图。从成形装置70取出中空成形体100和中空部成形模10后，从基座部25卸下装卸部24。即，装卸部24通过在装卸部24上形成的螺丝孔26和在基座部25上形成的螺丝部27螺合，而安装于基座部25，由此通过卸下螺丝孔26和螺丝部27的螺合，来从基座部25卸下装卸部24。

装卸部24具有结合部件20，由此通过从基座部25卸下装卸部24，能够将装卸部24所有的结合部件20从与该结合部件20结合的中空部成形部件30卸下。另外，当从基座部25卸下装卸部24时，装卸部24所有的结合部件20从在中空成形体100上形成的取出部101取出。由此，从中空部成形部件30卸下结合部件20，从在中空成形体100上形成的取出部101取出结合部件20。

下面，将中空部成形部件30从在中空成形体100上形成的取出部101取出(步骤ST14)。图15是表示取出中空部成形部件30的状态的说明图。图16是表示取出多个中空部成形部件30后的状态的说明图。当从取出部101取出装卸部24所有的结合部件20时，位于中空成形体100的中空部105的中空部成形部件30变成相对于取出部101全部露出的状态。由此，中空部成形部件30能够从在中空成形体100上形成的取出部101取出。另外，中空部成形部件30沿着中空部成形部件30的延伸方向观察的情况下，截面形状比取出部101的开口形状小，由此能够从取出部101取出。因此，中空部成形部件30通过从取出部101取出结合部件20，能够与结合部件20同样地从取出部101取出相对于取出部101完全露出的中空部成形部件30。

中空部成形部件30在中空成形体100的中空部105中处于多个位置，所以按照顺序从取出部101取出多个中空部成形部件30。在此，在中空部成形模10的内侧空间15，放入了内部部件110，但是内部部件110比包括取出部101的中空成形体100的孔部102的大小大。因此，从取出部101取出中空部成形部件30时，保持内部部件110留在中空成形体100的中空部105中，按照顺序取出多个中空部成形部件30(参照图16)。

此外，两个结合部件20中，基座部25所有的结合部件20在从取出部101取出装卸部24所有的结合部件20后，在哪个阶段取出都可以。即，基座部25在卸下装卸部24后，可以在任意阶段从取出部101取出。例如，基座部25在卸下装卸部24后，可以从取出部101取出中空部成形部件30前，从基座部25一侧的取出部101取出，也可以在从取出部101取出全部中空部成形部件30后，从基座部25一侧的取出部101取出基座部25。或者，也可以从取出部101取出多个中空部成形部件30的中途，从基座部25一侧的取出部101取出基座部25。

这样，成形中空成形体100的中空部105的中空部成形模10，通过从在中空成形体100上形成的取出部101取出结合部件20以及中空部成形部件30，能够从中空部105取出中空部成形模10(参照图1)。另外，在中空部成形模10的内侧空间15放入内部部件110的状态下成形中空成形体100，从在中空成形体100上形成的取出部101，通过取出结合部件20和中空部成形部件30，能够形成在中空部105放入了内部部件110的中空成形体100。

对于以上的实施方式所涉及的中空成形体成形模1，成形中空成形体100的中空部105的中空部成形模10具备：多个中空部成形部件30，其分别成形中空部105的一部分；和结合部件20，其供中空部成形部件30装卸自由地结合。由此，通过中空部成形模10对比取出部101大的中空部105成形后，卸下中空部成形模10所有的结合部件20和中空部成形部件30，能够从中空成形体100的取出部101分别单独地取出。其结果，能够成形与成形中空部105的成形模的取出部101相比较具有较大的中空部105的中空成形体100，能够一体成形地成形具有比取出部101大的中空部105的中空成形体100。

另外，中空部成形部件30遍布以结合部件20为中心的周向一圈，多个中空部成形部件30与结合部件20结合。因此，通过结合结合部件20和中空部成形部件30而形成的中空部成形模10，能够遍布以结合部件20为中心的1周，使结合部件20的俯视方向的大小比结合部件20的大小大。由此，在中空成形体100的取出部101的大小为结合部件20所通过的程度的大小的情况下，能够使成形中空部105的中空部成形模10的大小与取出部101相比大幅变大。其结果，能够更可靠地成形与取出部101相比较具有较大的中空部105的中空成形体100。

另外，结合部件20具备两个，能够通过两个结合部件20更可靠地保持多个中空部成形部件30。由此，能够更容易地维持由结合部件20和中空部成形部件30结合而形成的中空部成形模10的形状。另外，两个结合部件20因为对称地配置在以中空部105的中心为中心的位置，所以当在两个结合部件20上结合多个中空部成形部件30来维持中空部成形模10的形状时，能够具备多个中空部成形部件30的形状。其结果，能够提高在结合部件20上结合多个中空部成形部件30而形成的中空部成形模10的制造性。另外，通过使多个中空部成形部件30的形状为同形状，当在结合部件20上结合多个中空部成形部件30来组装中空部成形模10时，能够容易地组装。其结果，能够更容易地成形具有中空部105的中空成形体100。

另外，两个结合部件20通过遍布结合部件20彼此之间而配置的连结部件23来连结，所以通过结合两个结合部件20和多个中空部成形部件30，能够更容易地维持所组装的中空部成形模10的组装状态。由此，当利用中空部成形模10和外侧成形模80来成形中空成形体100时，不会破坏中空部成形模10的形状，能够在外侧成形模80的内侧配置并成形。其结果，能够更容易地成形具有中空部105的中空成形体100。

另外，因为中空部成形部件30遍布两个结合部件20之间而配置，两端与两个结合部件20结合，所以通过结合两个结合部件20和多个中空部成形部件30，能够更加容易地维持组装后的中空部成形模10的组装状态。由此，当利用中空部成形模10和外侧成形模80来成形中空成形体100时，不会破坏中空部成形模10的形状，能够在外侧成形模80的内侧配置并成形。其结果，能够更容易地成形具有中空部105的中空成形体100。

另外，在实施方式所涉及的中空成形体100的制造方法中，利用多个中空部成形部件30和结合部件20结合后的中空部成形模10和外侧成形模80，来成形中空成形体100，之后，从中空部成形部件30卸下结合部件20并从取出部101取出，进一步地，从取出部101取出中空部成形部件30。由此，在通过中空部成形模10成形大于取出部101的中空部105，之后，能够分别从取出部101取出中空部成形模10所有的结合部件20和中空部成形部件30。其结果，能够成形与成形中空部105的成形模的取出部101相比较具有较大的中空部105的中空成形体100，能够通过一体成形来成形具有大于取出部101的中空部105的中空成形体100。

另外，在实施方式所涉及的中空成形体100的制造方法中，对于中空部成形部件30和结合部件20，在内侧空间15放入并结合内部部件110，利用在内侧空间15放入了内部部件110的中空部成形模10和外侧成形模80，来成形中空成形体100，之后，从取出部101取出结合部件20和中空部成形部件30。由此，能够通过一体成形来成形在中空部105中放入了内部部件110的中空成形体100。其结果，能够扩大使用中空成形体100时的用途。

[变形例]

此外，在上述实施方式中，成形在中空部105放入了内部部件110的中空成形体100，也可以不在中空部105放入内部部件110。即，当组装成形中空部105的中空部成形模10时，也可以在内侧空间15不放入内部部件110。如果与成形中空部105的中空部成形模10的取出部101相比较，能够成形具有较大中空部105的中空成形体100即可，在中空部105放入还是没有放入内部部件110在所不问。

另外，在上述实施方式所涉及的中空部成形模10中，连结部件23弯曲形成，但是连结部件23也可以不弯曲。图17是表示实施方式所涉及的中空部成形模10的变形例的说明图。在中空部105中未放入内部部件110，或者内部部件110的大小比较小的的情况下，连结两个结合部件20的连结部件23也可以如图17所示直线状地形成。通过直线状地形成连结部件23，能够提高连结部件23的制造性。

另外，在上述实施方式所涉及的中空部成形模10中，支撑部件22配置在两个部位，如图17所示，支撑部件22可以仅在1个部位。支撑部件22被配设成，当利用成形装置70来成形中空部成形模10时，能够以成形装置70来支撑中空部成形模10即可，其数量或形状也可以是实施方式所记载的数量或形状以外的数量或形状。

另外，在上述实施方式下，在中空成形体100形成有除了取出部101以外的多个孔部102，但是也可以不形成除了取出部101以外的孔部102。

另外，在上述实施方式下，中空成形体100以球体状的形状形成，但是中空成形体100也可以以球体状以外的形状形成。中空成形体100例如也可以以橄榄球状的形状形成，另外，也可以以长方体或八面体等立体形状形成。中空成形体100只要在内侧形成中空部105即可，整体形状在所不问。

附图标记说明：

1中空成形体成形模；10中空部成形模；11内侧成形面；15内侧空间；20结合部件；21结合凸部；22支撑部件；23连结部件；24装卸部；25基座部；26螺丝孔；27螺丝部；30中空部成形部件；31结合槽；70成形装置；71上侧壳体部；72下侧壳体部；73基座部；75树脂注入部；76树脂注塑路径；80外侧成形模；81上部成形模；82下部成形模；83侧部成形模；85外侧成形面；86凸部；100中空成形体；101取出部；102孔部；105中空部；110内部部件。

Claims (7)

1.一种中空成形体成形模，其特征在于，具备：

多个中空部成形部件，其分别成形中空成形体的中空部的一部分；以及

结合部件，其供多个所述中空部成形部件装卸自由地结合，

所述中空部成形部件形成为通过组合多个所述中空部成形部件能够成形所述中空部的形状，

所述中空部成形部件和所述结合部件通过所述中空部成形部件与所述结合部件相结合，组合多个所述中空部成形部件和所述结合部件，来形成为成形所述中空部的中空部成形模。

2.根据权利要求1所述的中空成形体成形模，其特征在于，

对于所述中空部成形部件，多个所述中空部成形部件绕以所述结合部件为中心的周向一圈与所述结合部件结合。

3.根据权利要求1或者2所述的中空成形体成形模，其特征在于，

所述结合部件具备两个，并且两个所述结合部件对称地配置于以所述中空部的中心为中心的位置。

4.根据权利要求3所述的中空成形体成形模，其特征在于，

两个所述结合部件通过遍布所述结合部件彼此之间配置的连结部件连结。

5.根据权利要求4所述的中空成形体成形模，其特征在于，

所述中空部成形部件遍布两个所述结合部件之间配置，两端与两个所述结合部件结合。

6.一种中空成形体的制造方法，其特征在于，包括：

将成形中空成形体的中空部的多个中空部成形部件与结合部件相结合的步骤；

将所述中空部成形部件和所述结合部件结合而成的中空部成形模放入外侧成形模的内侧，通过所述中空部成形模和所述外侧成形模成形具有所述结合部件的取出部的所述中空成形体的步骤；

将所述结合部件从所述中空部成形部件卸下，将所述结合部件从形成于所述中空成形体的所述取出部取出的步骤；以及

将所述中空部成形部件从形成于所述中空成形体的所述取出部取出的步骤。

7.根据权利要求6所述的中空成形体的制造方法，其特征在于，

所述中空部成形部件和所述结合部件以在所述中空部成形模的内侧形成内侧空间的方式结合，并且所述中空部成形部件和所述结合部件以在所述内侧空间放入并结合内部部件，

所述中空成形体的成形通过在所述内侧空间放入了所述内部部件的所述中空部成形模和所述外侧成形模来进行，

通过从形成于所述中空成形体的所述取出部取出所述结合部件和所述中空部成形部件，来形成在所述中空部放入了所述内部部件的所述中空成形体。

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