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CN106085309B - 汽车地板革用热熔压敏胶组合物及其制备方法 - Google Patents

汽车地板革用热熔压敏胶组合物及其制备方法 Download PDF

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CN106085309B CN201610613046.XA CN201610613046A CN106085309B CN 106085309 B CN106085309 B CN 106085309B CN 201610613046 A CN201610613046 A CN 201610613046A CN 106085309 B CN106085309 B CN 106085309B
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Abstract

本发明提供了一种汽车地板革用热熔压敏胶组合物，满足汽车地板革粘合对剥离强度，耐高温性，耐老化性等性能的要求的同时，取代了溶剂型胶水，避免了高毒性和致癌性的溶剂型胶水对人体的健康造成伤害，其特征在于：其包括如下组份：热塑性橡胶：31‑55%（重量百分比）、增塑剂：10‑25%（重量百分比）、增粘树脂：33‑60%（重量百分比）、添加剂：1.0%（重量百分比）。

Description

汽车地板革用热熔压敏胶组合物及其制备方法
技术领域
本发明涉及高分子粘合剂的技术领域，特别涉及一种汽车地板革用热熔压敏胶组合物及其制备方法。
背景技术
热熔压敏胶(简称HMPSA)是以热塑性橡胶为基料的、集热熔胶和压敏胶特点于一体的、无溶剂、无污染及使用方便的一类胶粘剂。这类胶粘剂在熔融状态下进行涂布，冷却硬化后施加轻度指压就能快速粘合。目前，热熔压敏胶广泛应用于汽车、卫生用品、胶带、标签、医疗卫生、表面保护膜、木材加工及制鞋等方面。
地板革属于软质地板材料，是以聚氯乙烯树脂为主要原料，填料、增塑剂、稳定剂、着色剂等辅料，在片状连续基材上经涂敷或压延等工艺生产的地板卷材。
地板革是当今世界上非常流行的一种新型轻体地面装饰材料，也称为“轻体地材”。地板革以具有自重轻、有弹性，机械强度好，脚感强度好，脚感舒适，耐磨，耐污，耐腐，隔热，隔音，防潮，吸水性小，绝缘性好，自熄，易清洁，施工简单，维修方便，价格低廉等优点。在汽车，民用建筑以及公共场所，对洁净要求较高的厂房、实验室内得到广泛应用。
地板革在铺装应用过程中，需要胶粘剂进行粘合。具有防水胶的PVC自粘地板(申请公布号CN 201310699234.5A)，该发明解决现有PVC地板胶水没有防水的功能。一种胶水、其在PVC地板上的用途及使用方法(CN 103436206A)，该发明胶水本体强度大，粘性低，在地板与地面粘合时，胶水不会被地面破坏，重新撕离地面时不会有残胶附着地面，可重复粘合使用，免去目前地板存在施工时贴错报废地板造成的浪费。
但是，目前国内汽车用地板革粘合使用溶剂型胶水。溶剂胶主要成分是溶剂，高聚物和树脂。其中溶剂包括二氯甲烷，二氯乙烷，苯，甲苯等溶剂，具有高毒性和致癌性，长期吸入对人体健康造成威胁，汽车用地板革粘合对剥离强度，耐高温性，耐候性等性能要求高，而且汽车用地板革种类繁多，所以在汽车地板革用热熔压敏胶研发方面一直没有取得突破。
发明内容
针对现有技术上存在的不足，本发明提供了一种汽车地板革用热熔压敏胶组合物，满足汽车地板革粘合对剥离强度，耐高温性，耐老化性等性能的要求的同时，取代了溶剂型胶水，避免了高毒性和致癌性的溶剂型胶水对人体的健康造成伤害，本发明同时提供了一种汽车地板革用热熔压敏胶组合物的制备方法。
为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种汽车地板革用热熔压敏胶组合物，其特征在于：其包括如下组份：
热塑性橡胶：31-55％(重量百分比)、增塑剂：10-25％(重量百分比)、增粘树脂：33-60％(重量百分比)、添加剂：1.0％(重量百分比)。
其进一步特征在于：所述热塑性橡胶为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯共聚物的一种或者多种的混合物；
所述热塑性橡胶包括8-15％(重量百分比)的第一热塑性橡胶、15-25％(重量百分比的)第二热塑性橡胶和8-15％(重量百分比)的第三热塑性橡胶，所述第一热塑性橡胶为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物，星型结构，所述第二热塑性橡胶为苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物，线型结构，所述第二热塑性橡胶为苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物，星型结构；
所述第一热塑性橡胶中苯乙烯含量28-33％，二嵌段含量60-75％，熔融指数(190℃/5.0kg)10-15，拉伸强度＞250psi，所述第二热塑性橡胶中苯乙烯含量22-28％，二嵌段含量10-30％，熔融指数(190℃/5.0kg)7-15，拉伸强度＞350psi，所述第三热塑性橡胶中苯乙烯含量15-20％，二嵌段含量60-80％，熔融指数(190℃/5.0kg)10-20，拉伸强度＞400psi；
所述增粘树脂包括20-30％(重量百分比)的第一增粘树脂、10-20％(重量百分比)的第二增粘树脂和3-10％(重量百分比)的第三增粘树脂，所述第一增粘树脂为C5石油树脂和/或者C5/C9共聚石油树脂，所述第二增粘树脂为萜烯树脂、萜烯苯乙烯改性树脂中的一种或者其混合物，所述第三增粘树脂为为萜烯酚树脂、松香酚树脂中的一种或者其混合物；
所述增塑剂包括4-10％(重量百分比)的第一增塑剂和6-15％(重量百分比)的第二增塑剂，
所述第一增塑剂为加氢环烷油，所述第二增塑剂为液态石油树脂；
所述添加剂由1010和B612混合而成；
一种汽车地板革用热熔压敏胶组合物的制备方法，步骤如下：
(1)将第一增塑剂、第二增塑剂和抗氧剂投入行星搅拌反应釜，开始加热，设定180℃，转速设定30-50rpm，料温升至100℃以后，加入第一热塑性橡胶、第二热塑性橡胶和第三热塑性橡胶，料温控制在150-170℃；
(2)加热搅拌100-150分钟，确认热塑性橡胶完全熔化后，投入第一增粘树脂、第二增粘树脂和第三增粘树脂，转速设定60-80rpm，密闭反应釜，抽真空，压力＜-0.08Mpa；
(3)30-50分钟后，确认投入的增粘树脂完全熔化并搅拌均匀，物料无明显气泡抽出，加热关闭，停止搅拌，开始准备出料作业，过滤网采用双层金属网
(4)使用加压出料至成型模板，待热熔压敏胶冷却后，包装成品，即得热熔压敏胶组合物。
所述双层金属网为120-180目。
本发明的上述组份中，采用由下列组份的汽车地板革用热熔压敏胶组合物：热塑性橡胶：31-55％(重量百分比)、增塑剂：10-25％(重量百分比)、增粘树脂：33-60％(重量百分比)、添加剂：1.0％(重量百分比)，满足汽车地板革粘合对剥离强度，耐高温性，耐老化性等性能的要求的同时，取代了溶剂型胶水，避免了高毒性和致癌性的溶剂型胶水对人体的健康造成伤害。
具体实施方式
一种汽车地板革用热熔压敏胶组合物，其特征在于：其包括如下组份：
热塑性橡胶：31-55％(重量百分比)、增塑剂：10-25％(重量百分比)、增粘树脂：33-60％(重量百分比)、添加剂：1.0％(重量百分比)。
热塑性橡胶为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯共聚物或其混合物。
其中优选苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物。
热塑性橡胶包括8-15％(重量百分比)的第一热塑性橡胶、15-25％(重量百分比的)第二热塑性橡胶和8-15％(重量百分比)的第三热塑性橡胶：
第一热塑性橡胶，是苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物，星型结构。其苯乙烯含量28-33％，二嵌段含量60-75％，熔融指数(190℃/5.0kg)10-15，拉伸强度＞250psi。第一热塑性橡胶优选比例为8-15％，第一热塑性橡胶优选戴纳索合成橡胶的S-9618。
第二热塑性橡胶，是苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物，线型结构。其苯乙烯含量22-28％，二嵌段含量10-30％，熔融指数(190℃/5.0kg)7-15，拉伸强度＞350psi。第二热塑性橡胶优选比例为10-20％，第二热塑性橡胶优选日本瑞翁株式会社的Quintac 3280。
第三热塑性橡胶，是苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物，星型结构。其苯乙烯含量15-20％，二嵌段含量60-80％，熔融指数(190℃/5.0kg)10-20，拉伸强度＞400psi。第三热塑性橡胶优选比例为8-16％，第三热塑性橡胶优选美国Dexco聚合物的4186A。
增粘树脂包括20-30％(重量百分比)的第一增粘树脂、10-20％(重量百分比)的第二增粘树脂和3-10％(重量百分比)的第三增粘树脂：
第一增粘树脂为C5石油树脂、C5/C9共聚石油树脂或者其混合物。其中优选C5/C9共聚石油树脂，第一增粘树脂优选比例为22-28％，第一增粘树脂优选上海金森树脂的E-2203LC树脂；
第二增粘树脂为萜烯树脂、萜烯苯乙烯改性树脂或者其混合物。其中优选萜烯苯乙烯改性树脂，第二增粘树脂优选比例为13-18％，第二增粘树脂优选美国亚利桑那化学的ZT-105LT树脂；
第三增粘树脂为萜烯酚树脂、松香酚树脂或者其混合物。其中优选萜烯酚树脂树脂，第三增粘树脂优选比例为4-8％，第三增粘树脂优选美国亚利桑那化学的TP-2040树脂；
添加增粘树脂，降低热熔粘度，改善胶粘剂的润湿能力，提高热熔压敏胶对基材的粘合性能，提高耐高温性能；
增塑剂包括4-10％(重量百分比)的第一增塑剂和6-15％(重量百分比)的第二增塑剂：
增塑剂为液态石油树脂、加氢环烷油、石蜡油或其混合物。其中优选液态石油树脂和加氢环烷油。
第一增塑剂为加氢环烷油，其40℃粘度90-110cSt，，倾点＜-25℃，闪点＞210℃，环烷基含量40-55％，芳烃含量＜1％。第一增塑剂优选比例为4-18％，第一增塑剂优选瑞典尼纳斯石油的Nynas222B；
第二增塑剂为液态石油树脂，其软化点5-15℃，25℃粘度15000-40000cSt，分子量(Mn，g/mol)300-500，加德纳色号≤1.5，玻璃化温度＜-30℃，第一增塑剂优选比例为6-15％，优选美国伊士曼化学的R1010。
添加剂由1010和B612混合而成。
为降低生产、涂布和后续使用过程中产品的老化趋势，采用复配体系的抗氧剂。本发明在制备汽车地板革用热熔压敏胶组合物过程中，先加入增塑剂、抗氧剂和热塑性橡胶，升温至150℃-170℃，搅拌至热塑性橡胶全部熔化，然后把增粘树脂再加入反应釜搅拌混合均匀。目的是：粘度较小的增塑剂先熔化热塑性橡胶，可以减少加热搅拌混合时间，减少材料热老化，提高产品品质，节约生产成本。
本发明的汽车地板革用热熔压敏胶组合物，完全取代溶剂型胶水在汽车地板革粘合方面的应用。具有涂布效率高，初粘性好，剥离强度高，耐高温性好，耐候性优异等特点。
本发明的优点如下
a.该产品生产设备投入少，生产投料无需复杂的预处理，生产工艺简单；
b.生产过程中无有害物质排放，不使用任何溶剂，属于环境友好型胶粘剂；
c.客户使用方面，和溶剂型胶水相比，涂布工艺简单，效率高，设备投入少；
客户使用过程中，无溶剂排放，无刺激性气味，属于环保绿色产品。
下述实施例中：环烷油Nynas222B可由瑞典尼纳斯石油购得，液态石油树脂R1010可由美国伊士曼化学购得，增粘树脂E-2203LC可由上海金森树脂购得，增粘树脂ZT-105LT可由美国亚利桑那化学购得，增粘树脂TP-2040可由美国亚利桑那化学购得，热塑性橡胶S-9618可由西班牙戴纳索合成橡胶购得，热塑性橡胶Quintac 3280可由日本瑞翁株式会社购得，热塑性橡胶4186A可由美国Dexco聚合物购得，抗氧剂1010、168和B612可由巴斯夫购得。
实施例1
制备方法如下：
1)将增塑剂和抗氧剂投入行星搅拌反应釜，开始加热，设定180℃，转速设定30-50rpm，料温升至100℃以后，加入热塑性橡胶，料温控制在150-170℃；
2)加热搅拌100-150分钟，确认热塑性橡胶完全熔化后，投入增粘树脂，转速设定60-80rpm，密闭反应釜，抽真空，压力＜-0.08Mpa；
3)30-50分钟后，确认投入的增粘树脂完全熔化并搅拌均匀，物料无明显气泡抽出，加热关闭，停止搅拌，开始准备出料作业，过滤网采用150目双层金属网；
4)使用压盘机加压出料至成型模板，待热熔压敏胶冷却后，采用耐高温硅油离型纸或离型薄膜包装成品。
本实施例的胶水，按质量百分比由以下组分组成：
实施例2
制备方法如下：
1)将增塑剂和抗氧剂投入行星搅拌反应釜，开始加热，设定180℃，转速设定30-50rpm，料温升至100℃以后，加入热塑性橡胶，料温控制在150-170℃；
2)加热搅拌100-150分钟，确认热塑性橡胶完全熔化后，投入增粘树脂，转速设定60-80rpm，密闭反应釜，抽真空，压力＜-0.08Mpa；
3)30-50分钟后，确认投入的增粘树脂完全熔化并搅拌均匀，物料无明显气泡抽出，加热关闭，停止搅拌，开始准备出料作业，过滤网采用150目双层金属网；
4)使用压盘机加压出料至成型模板，待热熔压敏胶冷却后，采用耐高温硅油离型纸或离型薄膜包装成品。
本实施例的胶水，按质量百分比由以下组分组成：
实施例3
制备方法如下：
1)将增塑剂和抗氧剂投入行星搅拌反应釜，开始加热，设定180℃，转速设定30-50rpm，料温升至100℃以后，加入热塑性橡胶，料温控制在150-170℃；
2)加热搅拌100-150分钟，确认热塑性橡胶完全熔化后，投入增粘树脂，转速设定60-80rpm，密闭反应釜，抽真空，压力＜-0.08Mpa；
3)30-50分钟后，确认投入的增粘树脂完全熔化并搅拌均匀，物料无明显气泡抽出，加热关闭，停止搅拌，开始准备出料作业，过滤网采用150目双层金属网；
4)使用压盘机加压出料至成型模板，待热熔压敏胶冷却后，采用耐高温硅油离型纸或离型薄膜包装成品。
本实施例的胶水，按质量百分比由以下组分组成：
实施例4
制备方法如下：
1)将增塑剂和抗氧剂投入行星搅拌反应釜，开始加热，设定180℃，转速设定30-50rpm，料温升至100℃以后，加入热塑性橡胶，料温控制在150-170℃；
2)加热搅拌100-150分钟，确认热塑性橡胶完全熔化后，投入增粘树脂，转速设定60-80rpm，密闭反应釜，抽真空，压力＜-0.08Mpa；
3)30-50分钟后，确认投入的增粘树脂完全熔化并搅拌均匀，物料无明显气泡抽出，加热关闭，停止搅拌，开始准备出料作业，过滤网采用150目双层金属网；
4)使用压盘机加压出料至成型模板，待热熔压敏胶冷却后，采用耐高温硅油离型纸或离型薄膜包装成品。
本实施例的胶水，按质量百分比由以下组分组成：
实施例5
制备方法如下：
1)将增塑剂和抗氧剂投入行星搅拌反应釜，开始加热，设定180℃，转速设定30-50rpm，料温升至100℃以后，加入热塑性橡胶，料温控制在150-170℃；
2)加热搅拌100-150分钟，确认热塑性橡胶完全熔化后，投入增粘树脂，转速设定60-80rpm，密闭反应釜，抽真空，压力＜-0.08Mpa；
3)30-50分钟后，确认投入的增粘树脂完全熔化并搅拌均匀，物料无明显气泡抽出，加热关闭，停止搅拌，开始准备出料作业，过滤网采用150目双层金属网；
4)使用压盘机加压出料至成型模板，待热熔压敏胶冷却后，采用耐高温硅油离型纸或离型薄膜包装成品。
本实施例的胶水，按质量百分比由以下组分组成：
实施例6
制备方法如下：
1)将增塑剂和抗氧剂投入行星搅拌反应釜，开始加热，设定180℃，转速设定30-50rpm，料温升至100℃以后，加入热塑性橡胶，料温控制在150-170℃；
2)加热搅拌100-150分钟，确认热塑性橡胶完全熔化后，投入增粘树脂，转速设定60-80rpm，密闭反应釜，抽真空，压力＜-0.08Mpa；
3)30-50分钟后，确认投入的增粘树脂完全熔化并搅拌均匀，物料无明显气泡抽出，加热关闭，停止搅拌，开始准备出料作业，过滤网采用150目双层金属网；
4)使用压盘机加压出料至成型模板，待热熔压敏胶冷却后，采用耐高温硅油离型纸或离型薄膜包装成品。
本实施例的胶水，按质量百分比由以下组分组成：
实施例7
制备方法如下：
1)将增塑剂和抗氧剂投入行星搅拌反应釜，开始加热，设定180℃，转速设定30-50rpm，料温升至100℃以后，加入热塑性橡胶，料温控制在150-170℃；
2)加热搅拌100-150分钟，确认热塑性橡胶完全熔化后，投入增粘树脂，转速设定60-80rpm，密闭反应釜，抽真空，压力＜-0.08Mpa；
3)30-50分钟后，确认投入的增粘树脂完全熔化并搅拌均匀，物料无明显气泡抽出，加热关闭，停止搅拌，开始准备出料作业，过滤网采用150目双层金属网；
4)使用压盘机加压出料至成型模板，待热熔压敏胶冷却后，采用耐高温硅油离型纸或离型薄膜包装成品。
本实施例的胶水，按质量百分比由以下组分组成：
实施例8
制备方法如下：
1)将增塑剂和抗氧剂投入行星搅拌反应釜，开始加热，设定180℃，转速设定30-50rpm，料温升至100℃以后，加入热塑性橡胶，料温控制在150-170℃；
2)加热搅拌100-150分钟，确认热塑性橡胶完全熔化后，投入增粘树脂，转速设定60-80rpm，密闭反应釜，抽真空，压力＜-0.08Mpa；
3)30-50分钟后，确认投入的增粘树脂完全熔化并搅拌均匀，物料无明显气泡抽出，加热关闭，停止搅拌，开始准备出料作业，过滤网采用150目双层金属网；
4)使用压盘机加压出料至成型模板，待热熔压敏胶冷却后，采用耐高温硅油离型纸或离型薄膜包装成品。
本实施例的胶水，按质量百分比由以下组分组成：
将实施例1-8汽车地板革用热熔压敏胶组合物和地板革用胶技术要求对比，比较方法及结果详见下表
备注：以上测试条件简要说明
a.初粘性测试：采用环形初粘，参考标准FINAT FTM 9，涂布基材为PET薄膜，厚度36μm，涂布量60±5g/㎡，测试基材为玻璃，测试速度100mm/min；
b.90°剥离强度：参考标准GB/T2792-1998，涂布基材为地板革，涂布量200±20g/㎡，贴合基材为镀锌板。涂布后地板革样品与镀锌板贴合，并用2kg的橡胶辊来回辊压10次，常温放置24小时后，进行90°剥离测试，测试速度50mm/min，取平均值；
c.高温(90℃)剥离强度：参考标准GB/T2792-1998，涂布基材为地板革，涂布量200±20g/㎡，贴合基材为镀锌板。涂布后地板革样品与镀锌板贴合，并用2kg的橡胶辊来回辊压10次，常温放置24小时后，放入90℃恒温箱2小时，取出放置10min后，再进行90°剥离测试，测试速度50mm/min，取平均值；
d.老化后90°剥离强度：参考标准GB/T2792-1998，涂布后地板革样品与镀锌板贴合，并用2kg的橡胶辊来回辊压10次，常温放置24小时。然后在90℃/80％RH条件下4小时，接着降温至-30℃条件下4小时，以上条件为1个循环，总共进行4个循环测试。循环测试结束后，常温放置2小时，再进行90°剥离强度测试；
e.80℃持粘性：参考标准GB/T4851-2002，涂布基材为地板革，涂布量200±20g/㎡，贴合基材为镀锌板，砝码重量为100±1g。涂布后地板革样品与镀锌贴合，并用2kg的橡胶辊来回辊压10次，常温放置24小时。然后放入80℃恒温箱，8小时后，确认位移距离。
由上表可以看出，本发明实施例1-8热熔压敏胶的综合性能完全达到地板革用胶的技术要求。

Claims (6)

1.一种汽车地板革用热熔压敏胶组合物，其特征在于：其包括如下组份：热塑性橡胶：其重量百分比为31-55%、增塑剂：其重量百分比为10-25%、增粘树脂：其重量百分比为33-60% 、抗氧剂：其重量百分比为1.0%，所述热塑性橡胶包括重量百分比为8-15%的第一热塑性橡胶、重量百分比为15-25%的第二热塑性橡胶和重量百分比为8-15%的第三热塑性橡胶，所述第一热塑性橡胶为苯乙烯-丁二 烯-苯乙烯嵌段共聚物，星型结构，所述第二热塑性橡胶为苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物，线型结构，所述第三热塑性橡胶为苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物，星型结构，所述第一热塑性橡胶中苯乙烯含量28-33%，二嵌段含量60-75%，熔融指数在190℃/5.0kg时为10-15，拉伸强度＞250psi，所述第二热塑性橡胶中苯乙烯含量22-28%，二嵌段含量10-30%，熔融指数在190℃/5.0kg时为7-15，拉伸强度＞350psi，所述第三热塑性橡胶中苯乙烯含量15-20%，二嵌 段含量60-80%，熔融指数在190℃/5.0kg时为10-20，拉伸强度＞400psi。
2.根据权利要求1所述的一种汽车地板革用热熔压敏胶组合物，其特征在于：所述增粘树脂包括重量百分比为20-30%的第一增粘树脂、重量百分比为10-20%的第二增粘树脂和重量百分比为3- 10%的第三增粘树脂，所述第一增粘树脂为C5石油树脂和/或者C5/C9共聚石油树脂，所述第二增粘树脂为萜烯树脂、萜烯苯乙烯改性树脂中的一种或者其混合物，所述第三增粘树脂为萜烯酚树脂、松香酚树脂中的一种或者其混合物。
3.根据权利要求2所述的一种汽车地板革用热熔压敏胶组合物，其特征在于：所述增塑剂包括重量百分比为4-10%的第一增塑剂和重量百分比为6-15%的第二增塑剂。
4.根据权利要求3所述的一种汽车地板革用热熔压敏胶组合物，其特征在于：所述第一增塑剂为加氢环烷油，所述第二增塑剂为液态石油树脂。
5.根据权利要求1所述的一种汽车地板革用热熔压敏胶组合物，其特征在于：所述抗氧剂由抗氧剂1010和抗氧剂B612混合而成。
6.根据权利要求3所述的一种汽车地板革用热熔压敏胶组合物的制备方法，步骤如下：
（1）将第一增塑剂、第二增塑剂和抗氧剂投入行星搅拌反应釜，开始加热，设定180℃，转速设定30-50rpm，料温升至100℃以后，加入第一热塑性橡胶、第二热塑性橡胶和第三热塑性橡胶，料温控制在150-170℃，第一热塑性橡胶中苯乙烯含量28-33%，二嵌段含量60-75%，熔融指数在190℃/5.0kg时为10-15，拉伸 强度＞250psi，第二热塑性橡胶中苯乙烯含量22-28%，二嵌段含量10-30%，熔融指数在190℃/5.0kg时为7-15，拉伸强度＞350psi，第三热塑性橡胶中苯乙烯含量15-20%，二嵌 段含量60-80%，熔融指数在190℃/5.0kg时为10-20，拉伸强度＞400psi；
（2）加热搅拌100-150分钟，确认热塑性橡胶完全熔化后，投入第一增粘树脂、第二增粘树脂和第三增粘树脂，转速设定60-80rpm，密闭反应釜，抽真空，压力＜-0.08Mpa；
（3）30-50分钟后，确认投入的增粘树脂完全熔化并搅拌均匀，物料无明显气泡抽出，加热关闭，停止搅拌，开始准备出料作业，过滤网采用双层金属网；
（4）使用加压出料至成型模板，待热熔压敏胶冷却后，包装成品，即得热熔压敏胶组合物。
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