Il Procédé d'obtention d'effets floconneux sur des tissus".
Il est connu de pourvoir des tissus de motifs en y appliquant localement des laques et en amenant aux endroits où la laque a été appliquée et avant le séchage
de cette dernière une matière fibreuse lâche désignée,
en général, sous l'appellation de flocon, l'application
de matière.fibreuse se faisant, par exemple, par saupoudrage, soufflage ou à l'aide d'un champ électrique à
haute tension. La matière fibreuse excédentaire, qui
n'adhère pas au tissu, est subséquemment éliminée de celui-ci.
Comme laques,_. on emploie ordinairement des laques adhésives et siccatives, par exemple des résines artifi-
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qu'on peut les obtenir pour cet usage dans le commerce.Ces laques présentent, toutefois, l'inconvénient d'être relativement coûteuses et de devoir, en outre, après application des flacons, être chauffées à haute température, c'est-àdire durcies ou condensées . De plus, ces laques présentent le désavantage de devoir être employées dans des solvants organiques, qui sont subséquemment éliminées par vaporisation, ce qui crée toujours un danger certain, en raison
de l'inflammabilité de la plupart de ces solvants.
La présente invention a comme objet un procédé d'obtention d'effets floconneux sur des tissus, dans lequel
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(flocon) après quoi, comme agent de fixation du flocon,
on applique sur le tissu une matière dissolvant superficiellement la matière fibreuse du flocon et le tissu.
Ces agents de fixation présentent vis-à-vis des
laques employées jusqu'à présent l'avantage d'être notamment moins coûteux et de permettre une simplification
du procédé d'obtention d'effets floconneux, en ce sens qu'aucun chauffage subséquent à haute température n'est nécessaire . De plus, on n'emploie dans le procédé suivant l'invention aucun solvant organique .
Le procédé suivant l'invention est d'un caractère surprenant, étant donné que les expériences faites à ce jour ne laissaient en aucune manière prévoir que des solvants ou des agents de gonflement conviennent pour la fixation de flocon.
On avait déjà remarqué, il est vrai, que, lors du traitement de tissus cellulosiques, en vue d'obtenir sur ceux-ci des effets floconneux, et lors du traitement simultané de ces tissus en vue de leur parchemination, la matière floconneuse restait, dans certains cas, adhérer en partie aux endroits où un solvant avait été appliqué. On proposa également des moyens et des méthodes pour éliminer ce phénomène indésirable . Toutefois on ne savait pas jusqu'à présent que ces agents de gonflement pouvaient, dans certaines conditions, faire office de laques de fixation des flocons.
Suivant l'invention, l'agent de fixation du flocon
est d'abord appliqué sur le tissu, puis le flocon est appliqué sur ce tissu de manière connue, par exemple,
par saupoudrage, par soufflage, ou à l'aide d'un champ électrique à haute tension et enfin le tissu est séché et
lavé.
Le procédé suivant l'invention convient particulièrement pour l'obtention de motifs floconneux par application locale de l'agent de fixation du flocon.
Comme agent de fixation du flocon, on emploie des solutions de sels métalliques, tels que le chlorure de zinc
et le sulfocyanate de calcium, de même que des solutions
de sels d'ammonium quaternaires ou leurs sels, tels que, par exemple, l'hydroxyde de benzyltriméthylammonium, que l'on peut se procurer dans le commerce sous le nom de "Triton B, , des solutions d'oxyde de cuivre et d'ammoniaque et des solutions d'éthylènediamine cuivrique . Toutes ces solutions peuvent éventuellement être épaissies au moyen de cellulose, par exemple par dissolution dans ces solutions de déchets de viscose . Comme agents de fixation du
flocon conviennent également les solutions de zincate sodique et de cellulose et les solutions de xanthogénate
de cellulose non mûries.
Comme matières floconneuses, on peut avantageusement employer celles à base de cellulose nâtive ou régénérée, <EMI ID=3.1>
cose .
Comme matières de départ pour l'obtention d'effets floconneux par le procédé suivant l'invention conviennent
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nérée et principalement ceux à base de coton et de soie artificielle à la viscose. On peut, toutefois, employer également des tissus à base de matières synthétiques, telles que les superpolyamides. Dans ce dernier cas, on peut obtenir par- teinture du tissu des intéressants effets ton-sur-ton, lorsque on teint le nylon d'une autre manière que la matière floconneuse cellulosique .
Les exemples suivants serviront à illustrer l'invention, sans en limiter les possibilités d'application.
EXEMPLES.
1. Un tissu de coton mercerisé est localement imprimé à l'aide d'une masse d'impression de composition suivante :
690 gr. de chlorure de zinc,
310 gr. d'eau
15 gr. de déchets de viscose.
Sur le tissu ainsi imprimé, on appliqué du flocon
de viscose, puis le tissu est séché pendant 15 minutes
à 70[deg.]C environ, lavé.à l'eau et enfin séché.
2. Une mousseline de coton rendue transparente est imprimée à l'aide d'une masse d'impression préparée de la manière suivante :
150 gr. d'une solution saturée de sulfocyanate de
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laisse gonfler le mélange pendant 12 heures environ et on le chauffe ensuite à 120[deg.]C. La pâte homogène obtenue est, après refroidissement,prête à l'emploi . Le tissu imprimé est saupoudré de flocon de viscose, séché/pendant 10 minu-
<EMI ID=6.1>
3. Un tissu de mousseline-viscose est imprimé à l'aide d'une solution visqueuse et homogène de
50 gr. d'hydroxyde de benzyltriméthylammonium,et
2 gr. de déchets de viscose.
Le tissu est ensuite pourvu de flocon de viscose
et successivement séché pendant 10 minutes environ à 40-
50[deg.]C, lavé à l'aide d'acide sulfurique à 1 % et d'eau et enfin séché.
4. Une mousseline de coton mercerisé est imprimée
à l'aide d'une masse d'impression de zincate de sodium et de cellulose préparée comme suit.
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chaude de 30 gr. de soude caustique dans 30cc d'eau. La solution obtenue est diluée à l'aide d'eau jusqu'à un poids de 100 gr. Dans la solution, on dissout ensuite
20 gr. de déchets de viscose et on dilue à l'eau jusqu'à un volume final de 400 ce.
Après l'impression et l'application de flocon de viscose, la cellulose est précipitée dans de l'acide
<EMI ID=8.1>
5. Un tissu de voile de/coton mercerisé est imprimé à l'aide d'une solution non mûrie de xanthogénate de cellulose, contenant 5-6 % de cellulose et environ
<EMI ID=9.1>
l'application de flocon de viscose, la cellulose est préci-
<EMI ID=10.1>
lavé et séché.
6. Un tissu de mousseline de nylon est imprimé
à l'aide d'une masse d'impression suivant l'exemple 1, puis on y applique du flocon de viscose et enfin on�ave
<EMI ID=11.1>
<EMI ID=12.1> Le tissu obtenu par le procédé- décrit dans les exemples précédents présente}^-, même après ébullitions et lavage répétés, des motifs floconneux encore très tenaces.
REVENDICATIONS
1. Procédé d'obtention d'effets floconneux sur des tissus par application sur ceux-ci d'une matière fibreuse
à brins courts (flocon), caractérisé en ce qu'on applique sur ces tissus, pour la fixation du flocon, un agent de gonflement ou de dissolution superficielle de la matière fibreuse du flocon et du tissu; .
Process for obtaining fluffy effects on tissues ".
It is known to provide fabrics with patterns by locally applying lacquers and bringing to the places where the lacquer has been applied and before drying
of the latter a designated loose fibrous material,
in general, under the name of flake, the application
fiber material being produced, for example, by dusting, blowing or using an electric field at
high tension. The excess fibrous material, which
does not adhere to the fabric, is subsequently removed from it.
As lacquers, _. Adhesive and drying lacquers, for example artificial resins, are usually employed.
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that they can be obtained for this use in commerce. These lacquers have, however, the disadvantage of being relatively expensive and of having, moreover, after application of the bottles, to be heated at high temperature, that is to say hardened or condensed. In addition, these lacquers have the disadvantage of having to be used in organic solvents, which are subsequently removed by vaporization, which always creates a certain danger, due to
the flammability of most of these solvents.
The present invention relates to a process for obtaining flaky effects on tissues, in which
<EMI ID = 2.1>
(flake) after which, as a binding agent for the flake,
a material surface dissolving the fibrous material of the flake and the tissue is applied to the fabric.
These fixing agents present vis-à-vis
lacquers used until now the advantage of being in particular less expensive and of allowing a simplification
of the method of obtaining flaky effects, in that no subsequent high temperature heating is required. In addition, no organic solvent is employed in the process according to the invention.
The process according to the invention is of a surprising character, given that the experiments carried out to date did not in any way suggest that solvents or swelling agents are suitable for the fixing of flakes.
It was already observed, it is true, that, during the treatment of cellulosic tissues, with a view to obtaining flocculent effects on them, and during the simultaneous treatment of these tissues with a view to their parchment, the fluffy material remained, in some cases, partial adhesion to areas where solvent had been applied. Means and methods were also proposed to eliminate this undesirable phenomenon. However, it was not heretofore known that these swelling agents could, under certain conditions, act as flake fixing lakes.
According to the invention, the flake fixing agent
is first applied to the fabric, then the flake is applied to this fabric in a known manner, for example,
by dusting, blowing, or using a high voltage electric field and finally the fabric is dried and
wash.
The process according to the invention is particularly suitable for obtaining fluffy patterns by local application of the flake fixing agent.
As a fixing agent for the flake, solutions of metal salts, such as zinc chloride, are used.
and calcium sulfocyanate, as well as solutions
quaternary ammonium salts or their salts, such as, for example, benzyltrimethylammonium hydroxide, which can be obtained commercially under the name "Triton B," solutions of copper oxide and ammonia and solutions of cupric ethylenediamine. All these solutions can optionally be thickened by means of cellulose, for example by dissolving in these viscose waste solutions.
flake solutions of sodium zincate and cellulose and xanthogenate solutions are also suitable
of unripe cellulose.
As fluffy materials, one can advantageously use those based on native or regenerated cellulose, <EMI ID = 3.1>
cose.
Suitable starting materials for obtaining fluffy effects by the process according to the invention
<EMI ID = 4.1>
and mainly those made from cotton and artificial viscose silk. However, fabrics based on synthetic materials, such as superpolyamides, can also be employed. In the latter case, interesting tone-on-tone effects can be obtained by dyeing the fabric when the nylon is dyed in a manner other than the fluffy cellulosic material.
The following examples will serve to illustrate the invention, without limiting the possibilities of application thereof.
EXAMPLES.
1. A mercerized cotton fabric is locally printed using a printing mass of the following composition:
690 gr. zinc chloride,
310 gr. water
15 gr. of viscose waste.
On the fabric thus printed, we apply snowflake
viscose, then the fabric is dried for 15 minutes
at approximately 70 [deg.] C, washed with water and finally dried.
2. A cotton muslin made transparent is printed using a printing mass prepared as follows:
150 gr. a saturated solution of sulphocyanate
<EMI ID = 5.1>
let the mixture swell for about 12 hours and then heat it to 120 [deg.] C. The homogeneous paste obtained is, after cooling, ready for use. Printed fabric is sprinkled with viscose flake, dried / for 10 min.
<EMI ID = 6.1>
3. A viscose-muslin fabric is printed using a viscous and homogeneous solution of
50 gr. benzyltrimethylammonium hydroxide, and
2 gr. of viscose waste.
The fabric is then provided with viscose flake
and successively dried for about 10 minutes at 40-
50 [deg.] C, washed with 1% sulfuric acid and water and finally dried.
4. A mercerized cotton muslin is printed
using a sodium zincate cellulose printing mass prepared as follows.
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hot 30 gr. of caustic soda in 30cc of water. The solution obtained is diluted with water to a weight of 100 gr. In the solution, we then dissolve
20 gr. viscose waste and diluted with water to a final volume of 400 cc.
After printing and applying viscose flake, cellulose is precipitated in acid
<EMI ID = 8.1>
5. A mercerized cotton / cotton voile fabric is printed using an unripened solution of cellulose xanthogenate, containing 5-6% cellulose and approximately
<EMI ID = 9.1>
the application of viscose flake, the cellulose is precise
<EMI ID = 10.1>
washed and dried.
6. A nylon muslin fabric is printed
using a printing mass according to Example 1, then viscose flake is applied to it and finally one � with
<EMI ID = 11.1>
<EMI ID = 12.1> The fabric obtained by the process described in the preceding examples shows} ^ -, even after repeated boiling and washing, still very stubborn fluffy patterns.
CLAIMS
1. Process for obtaining fluffy effects on tissues by applying thereto a fibrous material
with short strands (flake), characterized in that there is applied to these tissues, for fixing the flake, an agent for swelling or for surface dissolution of the fibrous material of the flake and of the tissue; .