<Desc/Clms Page number 1>
LE MINISTRE DES AFFAIRES ECONOMIQUES ET DES CLASSES MOYENNES,
Vu l'arrêté-loi du 8 juillet 1946, prorogeant, en raison des événements de guerre les délais en matière de propriété industrielle et la durée des brevets d'invention ;
Considérant qu'aucune réclamation n'a été introduite, dans le délai réglementaire, à la suite de cette publication ;
Considérant qu'il résulte des justifications fournies à l'appui de la requête que le brevet No 410.712 pour
Production d'effets transparents sur des produits textiles n' a pu être exploité , par suite de l'état de guerre, pendant une période équivalent à cinq années d'exploitation normale ;
Considérant, d'autrepart, que le maximum de prolongation prévu par l'arrêté-loi du 8 juillet 1946 est fixé à cinq ans; ARRETE:
ARTICLE PREMIER. - La durée du brevet No 410.712 Production d'effets transparents sur des produits textiles est prolongée de cinq années.
ART. 2. - La prolongation est accordée sous -condition du paiement, dans le mois de son octroi, de la taxe spéciale prévue à l'art. 6 de l'arrêté-loi du 8 juillet 1946 précité.
ART. 3. - Le présent arrêté sera annexé au titre du brevet.
<Desc/Clms Page number 2>
BREVET D'INVENTION " Prooédé de production d'effets transparents à ornements sur des produits textiles par action limitée à oertains endroits de solution de chlorure de zino concentrée épais- sie ".
L'invention oonoeme un procédé de production par en- droits d'effets de paroheminage ou de transparence en appli- quant et en faisant agir du chlorure de zinc sur des pro- duits textiles.
On a déjà proposé d'utiliser du chlorure de zine comme agent de gonflement en vue de produire des effets de oontrao- tion ou de paroheminage sur des tissus textiles de toute nature. On a aussi déjà essayé de produire des effets d'en- jolivement ou apprêt de ce genre sur des parties séparées des tissus par action limitée à certains endroits de ohloru- re de zinc, que ce soit par impression d'une réserve appro- priée et traitement subséquent avec la solution de chlorure de zinc ,que ce soit par impression directe dtune solution
<Desc/Clms Page number 3>
de chlorure de zinc épaissie.
Toutefois, on n'a pas réussi jusqu'à maintenant, suivant le procédé d'impression directe, à obtenir des effets utilisables paroe que les agents épais- sissants usuels, tels qu'amidon, gomme, colle, gomme adragan- te, etc... ne sont pas appropriés à conférer à la solution de ohlorure de zinc les propriétés nécessaires relatives à l'aptitude à l'impression. Aveo ces agents d'épaississe- ment usuels, la masse d'impression restait déliquescente, de sorte que le dessin ou ornement imprimé se distinguait toujours par des contours manquant de netteté.
On a maintenant fait l'observation surprenante qu'on peut supprimer cet inconvénient si l'on dissout dans une solution de ohlorure de zinc ayant un effet paroheminant, à la place des agents épaississants usuels, de la oellulose sous la forme de substance cellulosique, de linters ou bas- ootons ou de cellulose régénérée , en quantité telle qu'on obtienne une masse de viscosité appropriée pour l'impression.
De la oellulose régénérée, sous la forme de résidus haohés de soie viscose, convient particulièrement bien pour cet usage. En outre, la concentration de la solution de ohlo- rure de zinc présente une grande importance pour la quali- té de la masse d'impression. Rationnellement, on dissout dans l'eau autant de ohlorure de zinc qu'il faut pour que le degré de saturation soit à peu près atteint.
On ajoute ensuite danscette solution concentrée de 1 à 3 % de oellulo- se (viscose) :dit on la dissout à basse température, cette basa température étant maintenue pendant toute l'opération de dis- solution. une masse, d'impression préparée de cette manière se trouble après avoir été laissée reposer quelque temps, mais sans inconvénient en ce qui concerne son efficacité.
Selon un merde de réalisation particulièrement rationnel du procédé, on peut aussi procéder de la façon qu'on fait gonfler la cellulose à froid dans la solution de ohlorure de zinc, puis qu'on mène la dissolution à bonne fin en
<Desc/Clms Page number 4>
chauffant, de préférence à environ-?0' C, et enfin qu'on laisserefroidir la. masse. En procédant de oette façon, on réussit, en accélérant la dissolution, à simplifieret éoour- ter considérablement le processus de. dissolution à froid un peu compliqué et prenant beaucoup de temps.
L'action parcheminante peut être adouoie par l' addition de formaldé- hyde Il est remarquable que l'efficacité de la masse se perd lors de sa dilution avec de l'eau, mais qu'elle ne su- bit aucun dommage lorsqu'on la dilue avec une solution de formaldéhyde. Bien entendu le travail avec des masses d'im- pression contenant de la formaldéhyde peut être très désa- gréable dans certains cas en raison du dégagement gênant de forte odeur et également être rendu compliqué du fait que la surveillance du processus est rendue difficile.
S'il convient donc d'éviter, comme avec la rayonne, que l'action paroheminante de la masse d'impression devienne . par trop intense en raison de la forte concentration en chlorure de sine nécessitée pour la dissolution de la oellu- lose ou qu'il se produise à oôté de là transparence désirée un sur parcheminage nuisant aux fibres, il est rationnel,selon l'invention, de remplacer la cellulose utilisée came agent d'épaississement totalement ou partiellement par des dérivés organiques dé la cellulose, par exemple par des esters de cellulose. En particulier, l'emploi de cellulose aoétylée s'est avéré excellent. On utilise avantageusement Gomme agent d'épaississement un mélange de oellulose aoétylée et de cellulose.
La masse d'impression terminée est ensuite appliquée de toute manière appropriée, par exemple par impression,par pulvérisation, etc., sur le produit textile à omer,puis la marchandise est séohée à une température aussi élevée que possible, par exemple à 100 C environ, rincée , essorée et définitivement séchée. Les parties couvertes au préalable par la masse d'impression présentent alors 1effet parohe-
<Desc/Clms Page number 5>
minant désiré, ces en droits se détaohant sous la forme d'orne- ments transparents du fond moins transparent.
Le nouveau procédé peut être appliqué sur les fibres textiles les plus diverses d'origine végétale ou animale; naturelles ou artificielles, ainsi que sur les produits faits avec ces fibres, tels que tissus, tricots, étoffes à réseaux, fils également, eto... Parmi les fibres artificielles,celles qui sont en cellulose régénérées conviennent aussi bien que celles qui sont en éthers et esters de cellulose. Des pro- duits, corps ou formations qui contiennent des matières tex- tiles différentes,comme par exemple des étoffes mixtes et des tissus faits avec des filés mixtes ou composés, viennent aussi en considération pour ce nouveau mode d'enjolivement ou d'apprêt.
Avant l'impression avec une masse de ohlorure de zinc, le produit textile peut être soumis à un traitement préalable quelconque tel qu'étuvage, déoatissage, blanchiment, merceri- sage, teinture, ou il peut être imprimé en couleur. Après avoir fait l'impression avec le chlorure de zinc, pubs après séchage et rinçage de la masse, on peut encore soumettre le produit ou la formation textile à l'état tendu ou à l'état libre à un traitement subséquent avec des agents à action gonflante en vue de renforcer l'effet d'enjolivement ou d'apprêt.
On peut obtenir de cette manière de très jolis effets lorsque le traitement subséquent est fait par exemple avec de la lessive de soude ayant la force de mercerisage et lorsque l'étoffe est maintenue sous tension pendant ce traitement. avec des agents de gonflement ayant un effet de contraction, on peut produire de façon analogue également des effets de crêpe à ornements, en soumettant l'étoffe à l'état libre à l'action des agents de gonflement.
Des effets de couleurs différentes peuvent être obtenus lorsqu'on utilise avant ou après le parcheminage par en- droits avec la masse d'impression les types usuels de teintu-
<Desc/Clms Page number 6>
re et d'impression en couleurs.
EXEMPLES DE REALISATION
1 - On imprime de la mousseline de ooton mercerisée, blanchie avec une masse d'impression composée de la façon suivante : chlorure de zinc technique 69 parties en poids eau 31 parties en poids résidus de soie viscose 2,1 parties en poids
La marchandise imprimée est complètement séohée à 95 C, rincée, essorée et séchée sous tension sur des cadres. On met ensuite cette marchandise dans de la lessive de soude à 32 Bé pendant 4 minutes, on la rince à l'eau et on l'acidifie avec de l'acide sulfurique fort de 2*Bé. Après avoir recommencé le rinçage à froid, la marchandise est séohée sous tension aussi faible que possible. Des effets bosselés se produisent.
2 - On imprime un tissu de viscose avec une masse de la composition suivante : chlorure de zinc technique 50 parties en poids eau 30 parties en poids formaldéhyde concentrée 20 parties en poids résidus de soie viscose 3 parties en poids on le sèche à température élevée, on le rince soigneuse- ment, on lessore, on le sèche définitivement sur le oadre tendeur. On obtient de cette manière des ornements trans- parents sur fond inohangé.
3 - On imprime de la mousseline de soie déoreusée ou dégommée avec la pâte d'impression suivante : chlorure de zinc technique 50 parties en poids eau 20 parties en poids
EMI6.1
fonnalàéhyde concentrée 3à parties en poids résidus de soie viscose 2,5 parties en poids
La marchandise est séchée à haute température, oomne à l'exemple 2, puis rincée, esso rée et séohée définitive-- .
<Desc/Clms Page number 7>
ment sous tension.
Il se produit un effet analogue à celui obtenu à l'exem- ple 2.
4 - Un voile de viscose blanchi est imprimé avec une masse de la composition suivante :
69 kgs. de chlorure de zinc
31 kgs. d'eau
2 kgs. de résidus de soie à l'acétate
0,5 kg. de résidus de soie visoose.
Ce tissu est ensuite complètement séché à 95 C, rincé, essoré et finalement terminé sur le oadre.
Les endroits imprimés sont transparents et résistent bien à la déchirure ou à la oasse des fils.
5 - Une mousseline de coton mercerisée, blanchie, est imprimée avec une masse de la composition suivante :
72 kgs- de chlorure de zinc,
28 kgs. d'eau
1,8 Kg. de résidus de soie viscose Le tissu est complètement séché après l'impression à 85*Ce rincé, essoré et enfin terminé sur le oadre.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
<Desc / Clms Page number 1>
THE MINISTER OF ECONOMIC AFFAIRS AND MIDDLE CLASSES,
Considering the decree-law of July 8, 1946, extending, because of the events of war, the deadlines in matters of industrial property and the duration of invention patents;
Considering that no complaint has been lodged, within the regulatory period, following this publication;
Considering that it follows from the justifications provided in support of the request that patent No. 410,712 for
Production of transparent effects on textile products could not be operated, as a result of the state of war, for a period equivalent to five years of normal operation;
Considering, on the other hand, that the maximum extension provided for by the decree-law of July 8, 1946 is set at five years; STOPPED:
FIRST ARTICLE. - The term of patent No. 410,712 Production of transparent effects on textile products is extended by five years.
ART. 2. - The extension is granted under the condition of payment, in the month of its granting, of the special tax provided for in art. 6 of the aforementioned decree-law of July 8, 1946.
ART. 3. - This decree will be annexed to the title of the patent.
<Desc / Clms Page number 2>
PATENT "A method of producing ornamental transparent effects on textile products by limited action in certain places of thickened concentrated zino chloride solution".
The invention provides a process for the spot production of paro-flow or transparency effects by applying and reacting zinc chloride on textile products.
It has already been proposed to use zine chloride as a swelling agent with a view to producing straining or paro-shedding effects on textile fabrics of all kinds. Attempts have also been made to produce such embellishing or finishing effects on separate parts of the fabrics by limited action in certain places of zinc chloride, whether by printing a suitable resist. and subsequent treatment with the zinc chloride solution, either by direct printing of a solution
<Desc / Clms Page number 3>
thickened zinc chloride.
However, it has hitherto been unsuccessful, using the direct printing process, in obtaining effects which can be used with the usual thickening agents, such as starch, gum, glue, gum tragacet, etc. ... are not suitable to impart to the zinc chloride solution the necessary properties relating to printability. With these usual thickeners, the printing mass remained deliquescent, so that the printed design or ornament always stood out with unclear contours.
We have now made the surprising observation that this drawback can be eliminated if one dissolves in a solution of zinc chloride having a paroheminant effect, instead of the usual thickening agents, cellulose in the form of cellulose substance, linters or bas-ootons or regenerated cellulose, in an amount such that a mass of viscosity suitable for printing is obtained.
Regenerated cellulose, in the form of haohes residues of viscose silk, is particularly suitable for this use. In addition, the concentration of the zinc chloride solution is of great importance for the quality of the printing mass. Rationally, as much zinc chloride is dissolved in water as is necessary to bring about a degree of saturation.
1 to 3% cellulose (viscose) is then added to this concentrated solution: it is said to be dissolved at low temperature, this low temperature being maintained throughout the dissolving operation. a print mass prepared in this manner becomes cloudy after being allowed to stand for some time, but without disadvantage as to its effectiveness.
According to a particularly rational implementation of the process, it is also possible to proceed in the way that the cellulose is made to swell cold in the solution of zinc chloride, then that the dissolution is carried out to a successful end.
<Desc / Clms Page number 4>
heating, preferably to about-? 0 ° C, and finally allowed to cool. mass. Proceeding in this way, by accelerating the dissolution, we succeed in simplifying and considerably shortening the process of. cold dissolving a bit complicated and time consuming.
The parchment action can be softened by the addition of formaldehyde. It is remarkable that the effectiveness of the mass is lost when it is diluted with water, but that it does not suffer any damage when it is diluted with water. dilute it with a formaldehyde solution. Of course, the work with printing masses containing formaldehyde can be very unpleasant in some cases due to the annoying release of strong odor and also be complicated because the monitoring of the process is made difficult.
If it is therefore necessary to avoid, as with rayon, that the paroheminante action of the printing mass becomes. too intense because of the high concentration of sine chloride required for the dissolution of the cellulose or if there is an overcrossing, which is harmful to the fibers, next to the desired transparency, it is rational, according to the invention, to replace the cellulose used as a thickening agent totally or partially by organic derivatives of cellulose, for example by cellulose esters. In particular, the use of aoetylated cellulose has been found to be excellent. Gum thickening agent is advantageously used a mixture of aoetylated cellulose and cellulose.
The finished printing mass is then applied in any suitable manner, for example by printing, by spraying, etc., to the textile product to be omitted, then the goods are dried at as high a temperature as possible, for example at 100 ° C. approximately, rinsed, drained and finally dried. The parts covered beforehand by the printing mass then have the parohe-
<Desc / Clms Page number 5>
undermining desired, these rights detaching themselves in the form of transparent ornaments from the less transparent background.
The new process can be applied to the most diverse textile fibers of plant or animal origin; natural or artificial, as well as on products made with these fibers, such as fabrics, knits, network fabrics, threads also, etc. Among the artificial fibers, those which are made of regenerated cellulose are suitable as well as those which are made of cellulose ethers and esters. Products, bodies or formations which contain different textile materials, such as for example mixed fabrics and fabrics made with mixed or compound yarns, also come into consideration for this new method of embellishment or finishing.
Prior to printing with a mass of zinc chloride, the textile product may be subjected to any pre-treatment such as steaming, dewaxing, bleaching, mercerizing, dyeing, or it may be printed in color. After printing with zinc chloride, pubs after drying and rinsing of the mass, the product or the textile formation can be further subjected in the stretched state or in the free state to a subsequent treatment with cleaning agents. swelling action to enhance the embellishment or primer effect.
Very nice effects can be obtained in this way when the subsequent treatment is done, for example, with sodium hydroxide solution having the mercerizing force and when the fabric is kept under tension during this treatment. with swelling agents having a contraction effect, ornamental crepe effects can also be produced analogously by subjecting the fabric in the free state to the action of the swelling agents.
Different color effects can be obtained when using the usual types of dyeing before or after parchment with the printing mass.
<Desc / Clms Page number 6>
re and color printing.
EXAMPLES OF IMPLEMENTATION
1 - Mercerized, bleached cotton muslin is printed with a printing mass composed as follows: technical zinc chloride 69 parts by weight water 31 parts by weight silk residue viscose 2.1 parts by weight
Printed merchandise is completely dried at 95 ° C, rinsed, spun and tension dried on frames. This merchandise is then placed in 32 Bé sodium hydroxide solution for 4 minutes, rinsed with water and acidified with strong 2 * Bé sulfuric acid. After restarting the cold rinse, the goods are seized under tension as low as possible. Bumpy effects occur.
2 - A viscose fabric is printed with a mass of the following composition: technical zinc chloride 50 parts by weight water 30 parts by weight concentrated formaldehyde 20 parts by weight viscose silk residues 3 parts by weight it is dried at high temperature, it is rinsed carefully, it is drained, it is dried definitively on the tensioner frame. In this way, transparent ornaments are obtained on an unaltered background.
3 - Deodorized or degummed silk muslin is printed with the following printing paste: technical zinc chloride 50 parts by weight water 20 parts by weight
EMI6.1
formaldehyde concentrate 3 to parts by weight viscose silk residue 2.5 parts by weight
The goods are dried at high temperature, in Example 2, then rinsed, drained and final seohée--.
<Desc / Clms Page number 7>
ment under tension.
An effect similar to that obtained in Example 2 occurs.
4 - A bleached viscose veil is printed with a mass of the following composition:
69 kgs. zinc chloride
31 kgs. water
2 kgs. from silk residue to acetate
0.5 kg. of visoose silk residue.
This fabric is then completely dried at 95 ° C., rinsed, drained and finally finished on the frame.
The printed areas are transparent and resist tearing or cracking well.
5 - A mercerized, bleached cotton muslin is printed with a mass of the following composition:
72 kgs- of zinc chloride,
28 kgs. water
1.8 Kg. Of viscose silk residue The fabric is completely dried after printing at 85 * This rinsed, wrung out and finally finished on the frame.
** ATTENTION ** end of DESC field can contain start of CLMS **.