FICHA PROCESOS DE CONFORMADO DE CHAPA
TEMA 5
Bibliografía básica:
[TB1: pp. 336-359] Coca, P. y Rosique, J.: Tecnología Mecánica y Metrotecnia.
Ediciones Pirámide (Grupo Anaya), Madrid, 2002
Ana Mª Camacho López
Beatriz de Agustina Tejerizo
Álvaro Rodríguez Prieto
GRADO EN INGENIERÍA MECÁNICA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACIÓN A DISTANCIA
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1.- ORIENTACIONES PARA EL ESTUDIO DEL TEMA
El Tema 5 aborda el estudio de los procesos de conformado de chapa, fundamentalmente:
punzonado, doblado, embutición y repujado.
Los contenidos se corresponden el capítulo 26 del TB1 (pp. 336-359). No obstante, las cuestiones y
problemas contenidos al final de los capítulos no forman parte del programa de la asignatura.
Se recomienda seguir la siguiente metodología para el estudio de este tema:
Leer las páginas 336-359 del TB1, tratando de entender los principales conceptos
Leer la información contenida en la presente ficha
Realizar los Ejercicios de Autoevaluación de esta ficha
2.- COMENTARIOS SOBRE LOS CONTENIDOS
Los PCDP se suelen clasificar en “Procesos de conformado por deformación plástica volumétrica” y
“Procesos de conformado de chapa”. El término volumétrico hace referencia a piezas de trabajo que tienen
una baja relación área/volumen, por lo que las piezas de partida suelen ser barras de sección circular,
cuadrada o rectangular, como es el caso de los procesos analizados en el tema anterior. En los procesos de
conformado de chapa dicha relación es alta.
3.- EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN
Ejercicio 5.1
Calcular la fuerza y la potencia para cortar una tira de chapa de 20 mm de ancho y 1 mm de
espesor, mediante los siguientes procesos:
a) Mediante cizalla de cuchillas paralelas
b) Mediante cizalla con cuchillas que forman un ángulo de 15º
La tensión de rotura a cortadura del material es de 5 MPa.
Solución:
a) Según se desarrolla en el apartado 26.1.1 del libro de Coca y Rosique, se tiene que para el
caso de cuchillas paralelas:
F = b·e·τR
siendo:b el ancho de la chapa = 20 mm
e el espesor de la chapa = 1 mm
τR la tensión de rotura a cortadura del material = 5 MPa
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Por tanto, será:
F = 20·10-3·1·10-3·5·106 = 100 N
b) Para el caso de cuchillas que formen un ángulo α, se tiene:
F = 0,5·e2· τR ·cotg α
F = 0,5·(1·10-3)2· 5·106 ·cotg 15º = 9,3 N
Ejercicio 5.2
En un proceso de embutición profunda de chapa de acero inoxidable 18-8 de 1 mm de espesor, se quiere
obtener una pieza cilíndrica hueca de espesor uniforme, de 150 mm de altura y de 50 mm de diámetro
interior. Se pide calcular:
a) El diámetro del disco primitivo
b) El número de embuticiones necesarias para la realización de la pieza.
Solución:
a) Según se indica en el apartado 26.4.3 del libro de Coca y Rosique, el diámetro del disco
primitivo será:
d0 =[d2 + 4·d·h]1/2
d0 =[502 + 4·50·150]1/2 = 180,3 mm
b) El grado de embutición global del proceso es:
m = d/d0 = 50/180,3 = 0,28
Entrando en la Tabla 26.1 del libro, para un acero inoxidable 18-8 se obtiene un grado de
embutición para la primera etapa de valor m = 0,53. Esto es,
m1 = d1/d0 = d1/180,3 = 0,53
de donde:
d1 = 0,53·180,3 = 95,6 mm
Como d1 > d, habrá que realizar, al menos otra etapa. Y entrando en la Tabla para
“embuticiones sucesivas”, se tiene m2 = 0,83, por lo que:
m2 = d2/d1 = d2/95,6 = 0,83
de donde:
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d2 = 0,83·95,6 = 79,4 mm > d
Por lo que se calcula la tercera etapa:
m3 = d3/d2 = d3/79,4 = 0,83
de donde:
d3 = 0,83·79,4 = 65,9 mm > d
Por lo que se calcula la cuarta etapa:
m4 = d4/d3 = d4/65,9 = 0,83
de donde:
d4 = 0,83·65,9 = 54,7 mm > d
y se calcula la quinta etapa:
m5 = d5/d4 = d5/54,7 = 0,83
de donde:
d5 = 0,83·54,7 = 45,4 mm < d
Por lo tanto, el proceso de embutición precisa de 5 etapas (la primera embutición y cuatro
embuticiones sucesivas), con el esquema recogido en la siguiente tabla:
Etapa 1ª Etapa 2ª Etapa 3ª Etapa 4ª Etapa 5ª
Diámetro
180,3 95,6 79,4 65,9 54,7
inicial
Diámetro
95,6 79,4 65,9 54,7 50
final
Grado de
0,53 0,83 0,83 0,83 0,91 > 0,83
embutición
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Ejercicio 5.3
Se desea obtener mediante doblado la pieza de la figura de anchura de 25 mm y espesor
constante, cuyas cotas están expresadas en mm; el material es cobre recocido con una
tensión de resistencia cortante máxima de 300 MPa y el tamaño de la abertura de la
matriz empleada es en V con un ancho de apertura de 10 mm. Se pide la longitud
mínima de la pieza antes de ser doblada y la fuerza de doblado.
35
2 R3
26 19
Solución:
Teniendo en cuenta el croquis adjunto de la pieza, la longitud mínima de la chapa antes
de someterla a un proceso de doblado se obtiene mediante la siguiente expresión:
𝐿0 = 𝑎 ± 𝑣 + 𝑏 ± 𝑣 + 𝑐
Donde v es la holgura de doblado que corresponde a la longitud del eje neutro de
doblado. En el TB1 se refiere a este valor como un término compensador (página 344).
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Por lo que:
𝐿0 = 37 ± 𝑣 + 26 ± 𝑣 + 21
Para calcular la holgura de doblado v se emplea la siguiente expresión:
180 − 𝛼 𝑘𝑒
𝑣(90ᵒ) = 𝜋 (𝑟 + ) − 2(𝑟 + 𝑒)
180 2
Donde α es el ángulo de doblado, r es el radio de doblado, e el espesor de la lámina, y k
es un factor de corrección que toma distintos valores en función de la relación r/e (véase
la tabla en la página 344 del TB1).
Con r/e = 1,5 se obtiene de dicha tabla un valor de k=0,8
180 − 𝛼 𝑘𝑒
𝑣(90ᵒ) = 𝜋 (𝑟 + ) − 2(𝑟 + 𝑒)
180 2
Sustituyendo los valores numéricos se obtiene v=-4,04 mm
Se tiene por tanto que la longitud de la pieza antes del proceso de doblado es:
𝐿0 = 37 ± 𝑣 + 26 ± 𝑣 + 22=75,92 mm
La fuerza de doblado, teniendo en cuenta que se emplea una matriz en V, se calcula
mediante la expresión propuesta por Oehler.Kaiser:
𝜏𝑅 · 𝑤 · 𝑒 2
𝐹 = 1,5
𝑙
Donde τR es la resistencia máxima cortante del material, w es la anchura de la chapa, e
espesor de la chapa y l el tamaño de la abertura de la matriz.
Sustituyendo, se tiene que:
300 · 106 𝑁⁄𝑚2 · 25 · 10−3 𝑚 · (2 · 10−3 )2 𝑚2
𝐹= = 4500 𝑁
10 · 10−3 𝑚
F=4500 N por cada doblado.
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