“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
PROCESO DE MANUFACTURA (MC – 216)
PREVIO N°06
“DEFORMACIÓN PLÁSTICA
EMBUTIDO Y CALDERERÍA”
ALUMNO:
Pisfil Puicón, Piero Adrian 20164048K
DOCENTE:
Ing. Paredes Jaramillo, Santiago
SECCIÓN:
FECHA DE PRESENTACIÓN:
29/09/2018
PERIODO ACADÉMICO:
2018 - II
Lima – Perú
EMBUTIDO
1. Definición:
Es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con
forma de recipiente a partir de chapas metálicas, la cual se coloca en la matriz
de embutido, luego se le aplica una fuerza necesaria mediante un punzón para
que el material se deslice en el dado. La pieza va a conformarse en función de la
forma de la abertura de la matriz y la forma del punzón, mientras que el pisador
va a evitar el pandeo del material al tratarse de formas generalmente no
desarrollables
Figura 1. Embutido
2. Proceso de embutición:
A. Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre la
superficie de la matriz que tiene una abertura con el diámetro d2.
Normalmente, en la arista de la abertura de la matriz está aplicado un radio
rd (Figura a).
B. El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d 1 en la
dirección del eje. El extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio
queda como el radio del fondo del vaso embutido (Figura b).
C. Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central
de la silueta progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza
sobre la superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma
(Figura c).
D. Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos
de compresión en la dirección circunferencial de la chapa, los cuales
pueden provocar el pandeo y producir arrugas. Para evitar este fenómeno
se sujeta la silueta con el pisador (Figura c).
E. En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección
circunferencial y se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial
simultáneamente en la boca de la abertura de la matriz. De igual manera
la parte que tiene contacto con la cabeza del punzón recibe la tensión,
sobre todo las zonas de los radios de matriz y punzón son la que recibe la
mayor tensión del doblado. La zona cilíndrica entre rd y rp, la cual
corresponde a la pared lateral del recipiente se estira verticalmente (Figura
d).
F. Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz
recibiendo diversas fuerzas y deformándose. Si el material resiste los
esfuerzos que se generan durante este proceso, la pieza se conformará
plásticamente y alcanzando su forma final. (Figura e).
Figura 2. Proceso de Embutición
3. Formulas a utilizar
La relación de embutido está dada por:
𝑑𝑟 = 𝐷𝑑 / 𝑑𝑝
Donde:
Dd: diámetro del disco
dp: diámetro del punzón
La relación de grosor en el cenicero es la siguiente:
𝑅𝑔 = 𝑡0 / 𝐷𝑑
Donde: to: espesor inicial
Reducción (r)
𝑟 = (𝐷𝑑 – 𝑑𝑝 ) / 𝐷𝑑
Diámetro del disco
𝐷𝑑 = √𝑑𝑝 2 + 4 ∗ 𝑑𝑝 ∗ ℎ
Donde:
Db=Dd=Diámetro del disco
dp= Diámetro interno del embutido
h= Profundidad del Embutido
Para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene
que cumplir con ciertos límites tales como:
𝑑𝑟 < 2
𝑟 < 0.5
𝑅𝑔 > 1%
Teniendo en cuenta que durante el conformado el volumen permanece
constante
𝑉𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑉𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑋0 𝑌0 𝐸0 = 𝑋1 𝑌1 𝐸1
𝑋1
Grado de Ensanchamiento = 𝐿𝑛 (𝑋0)
𝑌1
Grado de alargamiento = 𝐿𝑛 (𝑌0)
𝐸1
Grado de recalcado = 𝐿𝑛 (𝐸0)
La presión será más baja cuando fluye más fácilmente el material
El material fluye en dirección a la a la mínima resistencia de fluencia,
principalmente hacia las superficies de limitación libres de la pieza. El
rozamiento debe contribuir a dirigir el flujo del material así como el desgaste
de las herramientas y el consumo de energía
µ = 𝑡𝑎𝑛 𝜌
Algunos valores que se usan son
Superficies pulidas o esmeriladas µ = 0.5 ρ = 2°52’
Superficies lisas con lubricantes µ = 0.10 ρ = 5°37’
Superficies toscas y secas µ = 0.25 ρ = 14°
Fuerza necesaria para la embutición F (fuerza para la conformación)
La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones
principales alcanza la resistencia a la deformación
𝜎𝑚á𝑥 . 𝜎𝑚𝑖𝑛 = 𝜎 1 . 𝜎 3 = 𝑅1 𝐹 = 𝑟 . 𝑒 . 𝑑𝑟 . 𝜎𝑟
r: radio del punzón
e: espesor de la plancha
σr : carga de rotura del material
dr: relación de embutido, (coeficiente de función)
El embutido profundo depende del valor de la anisotropía normal R de los
metales laminados que también se llama anisotropía plástica donde
R = Deformación del ancho/ Deformación del espesor (determinado con la
probeta de tensión)
CALDERERÍA
La calderería es una especialidad profesional de la fabricación mecánica que tiene
como función principal la construcción de depósitos aptos para el almacenaje y
transporte de sólidos en forma de granos o áridos, líquidos y gas; así como todo
tipo de construcción naval y estructuras metálicas. Muchos de estos depósitos
reciben el nombre de silos y cisternas. El material más común que se trabaja en
calderería es el acero laminado y vigas en diferentes aleaciones, formas y
espesores. Ejemplos significativos de construcción en calderería: la Torre Eiffel, el
puente colgante de Vizcaya, la estructura que sustenta el Museo Guggenheim
Bilbao, etc. Y en construcción naval: petroleros, gaseros, etc. En un taller o una
industria de calderería es común encontrar la siguiente maquinaria:
- Cizallas para cortar la chapa
- Prensas de estampar y troquelar chapa
- Máquinas de rodillos para doblar y conformar la chapa
- Remachadoras
- Máquinas de soldar. De corriente continua y alterna,
manuales y automáticas
- Sopletes de corte.
El material más común que se trabaja en calderería es el acero laminado y vigas
en diferentes aleaciones, formas y espesores. Para elaborarlo, la maquinaria que
se pueden encontrar en un taller de este tipo incluye cizallas para cortar la chapa,
plegadoras, prensas de estampar y troquelar chapa, máquinas de rodillos para
doblar y conformar la chapa, remachadoras, máquinas de soldar y sopletes de
corte, máquinas de corte y recanteado, sierras orbitales... Lógicamente esta lista
puede ser mucho más larga y no podemos encontrar con equipos más
específicos, según el trabajo a realizar.
Rolado:
En este proceso de rolado el doblado tiene una relación importante ya que el
material a doblar es obligado a tomar la forma curva deseada por medio de tres
o más rodillos con el fin de obtener piezas cilíndricas.
Cuando hablamos de doblar una lámina, debemos tomar en cuenta que una
lámina físicamente no puede doblarse justo en el borde, y así lo que queda se
denomina la parte plana sin doblar.
Proceso de rolado
Existen 2 tipos de rolado de lámina los cuales te mencionamos a continuación:
Rolado de planos
Este tipo de rolado se refiera al trabajo que consiste en doblar la lámina utilizando
un radio relativamente amplio con el propósito primordial de poder obtener la
forma curva que es desea. Generalmente en este proceso normalmente se emplea
sencillamente para la fabricación como por ejemplo de cilindros para tanques,
conos para decantadores, entre otros. Algunas otras formas cilíndricas tales como
las chimeneas de las estufas o bajantes de canales, etc.
Rolado de no planos
A diferencia del rolado anterior en esta categoría se encuentran los procesos de
rolado de perfiles, los cuales las máquinas para este tipo se encuentran equipadas
con:
•Soporte de apertura con un cierre manual
•Extensiones para incorporar rodillos para el curvado de perfiles
•Pedales para la rotación de los rodillos
•Protecciones de seguridad
En general este tipo de rolado de lámina es utilizado para la fabricación de arcos,
pórticos curvos, arcos para túneles, entre otros.
