PROCESOS DE CONFORMADO DE CHAPA
FICHA
TEMA 7
Bibliografía básica:
[TB1: pp. 424-459]
GRADO EN INGENIERÍA EN TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES
UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACIÓN A DISTANCIA
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1.- ORIENTACIONES PARA EL ESTUDIO DEL TEMA
El Tema 7 es el último dedicado al estudio de los procesos de conformado por deformación plástica (PCDP).
A través del mismo se hace un estudio detallado de los procesos de conformado de chapa.
Se recomienda seguir la siguiente metodología para el estudio de este tema:
Leer las páginas 424-459 del TB1, entendiendo los principales conceptos.
Realizar los ejercicios de Autoevaluación planteados en esta ficha.
2.- COMENTARIOS SOBRE LOS CONTENIDOS
Clasificación de los procesos de conformado de chapa
Los procesos de conformado de chapa pueden ser clasificados como sigue:
Procesos de cizallado (apartado 16.2): Estos procesos no son en realidad procesos de
conformación por deformación plástica, sino de corte por cizallado, con separación de
partes de material o con eliminación de material.
Procesos de doblado (apartado 16.5): Estos procesos se basan en operaciones de doblado
de chapa, manteniendo el espesor de la misma –salvo pequeños cambios locales de
espesor en la zona de doblado- y produciendo geometrías reversibles; esto es,
geometrías desde las que podría recuperarse la forma inicial de la chapa.
Procesos de embutición (apartado 16.7): Se basan en operaciones complejas de doblado y
expansión biaxial de la chapa, para producir geometrías tridimensionales con forma de
cavidad o de bote. Las geometrías obtenidas no son desarrollables; es decir, no se
podría recuperar la forma inicial de la chapa. Los procesos básicos de embutición
conservan aproximadamente el espesor de la chapa, aunque hay variantes asociadas
a fenómenos de estirado que, además, provocan la disminución del espesor.
Procesos combinados o procesos de estampación de chapa: Son aquellos que comprenden
simultáneamente la realización de varios tipos de procesos de conformado de chapa;
como por ejemplo, los procesos de cizallado, punzonado, doblado y embutición que se
realizan simultáneamente para la fabricación de carrocerías en el sector de la
automoción.
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Observaciones terminológicas al Kalpakjian-Schmid
Hojas, placas y láminas metálicas (en todo el Tema), se suelen designar genéricamente como
chapa metálica o, simplemente, chapa.
Formado con hule (Tabla 16.1 y siguientes), debería haberse empleado el término de embutición
con matriz elástica o embutición con matriz de caucho.
Embutido profundo (pág. 451 y siguientes), debería haberse empleado el término de embutición
profunda.
Placa de sujeción o sujetador (pág. 452 y 453), en el argot técnico suele ser empleado el término
pisador.
3.- EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN
Ejercicio 7.1
Se desean obtener piezas cuadradas de 200 mm de lado a partir de una chapa de latón 70-30 de 1 mm de
espesor. Calcular la fuerza necesaria para la realización del proceso de cizallado correspondiente. La tensión
máxima -o de rotura- del material es máx = 850 MPa.
Solución:
La fuerza máxima de cizallado viene dada por la expresión 16.1 del libro de Kalpakjian-Schmid:
F = 0,7 · e · L · máx
donde máx es la tensión de rotura del material (UTS en la denominación en inglés); y L = 4·l = 4· 200 =
800 mm.
Por tanto:
F = 0,7 · 1·10-3 · 800·10-3· 850·106 = 476000 N = 476 kN
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Ejercicio 7.2
Se desean doblar a 90º , mediante un útil en V de 80 mm de lado, piezas cuadradas de 200 mm de lado por
su diagonal. El espesor de la chapa es de 1 mm y el material es latón 70-30. Calcular la fuerza necesaria
para la realización del proceso de doblado especificado. La tensión máxima -o de rotura- del material es máx
= 850 MPa.
Solución:
La fuerza de doblado en útiles en V viene dada por la expresión 16.8 del libro de Kalpakjian-Schmid:
F = [e2 · L · máx]/W
Donde L es la hipotenusa de un triángulo rectángulo isósceles cuyos catetos miden 200 mm, por lo
tanto L = (2·2002)1/2 = 200·(2)1/2 = 282,9 mm.
Por su parte W es también la hipotenusa de un triángulo rectángulo isósceles cuyos catetos miden
80 mm, por lo que W = (2·802)1/2 = 80·(2)1/2 = 113,1 mm.
Por lo tanto,
F = [(1·10-3)2 ·282,9·10-3 ·850·106]/ (113,1·10-3) = 2126,1 N ~ 2,1 kN
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