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WO2012008518A1 - 発泡成形体の製造方法、発泡成形体の製造装置および発泡成形体 - Google Patents

発泡成形体の製造方法、発泡成形体の製造装置および発泡成形体 Download PDF

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WO2012008518A1
WO2012008518A1 PCT/JP2011/066068 JP2011066068W WO2012008518A1 WO 2012008518 A1 WO2012008518 A1 WO 2012008518A1 JP 2011066068 W JP2011066068 W JP 2011066068W WO 2012008518 A1 WO2012008518 A1 WO 2012008518A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
foaming
foam
space
raw material
cavity surface
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/066068
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
大一 板橋
泰輔 米澤
Original Assignee
株式会社ブリヂストン
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社ブリヂストン filed Critical 株式会社ブリヂストン
Priority to CN201180033231.7A priority Critical patent/CN102971125B/zh
Priority to US13/809,336 priority patent/US9427901B2/en
Publication of WO2012008518A1 publication Critical patent/WO2012008518A1/ja
Priority to US15/226,080 priority patent/US10046488B2/en

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    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/58—Moulds
    • B29C44/588—Moulds with means for venting, e.g. releasing foaming gas
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    • B32B3/30—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by a layer formed with recesses or projections, e.g. hollows, grooves, protuberances, ribs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24479—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including variation in thickness
    • Y10T428/24496—Foamed or cellular component

Definitions

  • the present invention relates to a foam molded body manufacturing method, a foam molded body manufacturing apparatus, and a foam molded body in which a foam formed by foaming a foam raw material and a breathable member are integrally fixed.
  • the present invention relates to a foam molded article.
  • Patent Document 1 As a conventional method for producing a foamed molded article, for example, a method as shown in Patent Document 1 below is known.
  • the method uses an apparatus for manufacturing a foamed molded article having cavities defined by respective cavity surfaces between a plurality of mold members.
  • the cavity includes a foaming start space to which a foaming raw material is supplied, and a foaming end space that is connected to the foaming start space and is reached by foaming of the foaming raw material in the foaming start space.
  • this method includes an arrangement step of disposing a breathable member on an opening cavity surface where a gas vent hole opens, a supply step of supplying a foaming raw material to a foaming start space, and a foaming raw material in a foaming end space.
  • the foaming step is performed to form a foam and to fix the foam and the breathable member integrally.
  • foaming raw material is foamed in the cavity, and foaming gas, air, and the like in the cavity are exhausted from the vent hole through the air-permeable member to form a foamed molded body.
  • the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and an object of the present invention is to provide a method for producing a foam molded body capable of forming the foam molded body with high accuracy.
  • the method for producing a foamed molded product according to the present invention is formed by foaming a foaming raw material using a foamed molded product manufacturing apparatus including a cavity defined by each cavity surface between a plurality of mold members.
  • This is a method for producing a foamed molded product that forms a foamed molded product in which the foamed product and the breathable member are integrally fixed.
  • the cavity is: a foaming start space to which the foaming raw material is supplied, and this foaming start space, and the foaming raw material in the foaming start space is reached and filled.
  • a foam termination space is: a foaming start space to which the foaming raw material is supplied, and this foaming start space, and the foaming raw material in the foaming start space is reached and filled.
  • the manufacturing method of the foam molded body includes an arranging step of arranging the air-permeable member on the surface of the opening cavity to cover the gas vent hole, a supplying step of supplying the foaming raw material to the foaming start space, and the foaming A foaming step of causing the raw material to reach the foaming end space and foaming until the inside of the foaming end space is filled with the foaming raw material, forming the foam and fixing the foam and the breathable member integrally. And having.
  • the air permeable member is arranged on the surface of the open cavity so as to be connected to a gas escape groove formed in a peripheral portion of the surface of the open cavity.
  • the breathable member is connected to the gas escape groove during the placement process and placed on the open cavity surface. Therefore, during the foaming process, foaming gas, air, etc. accumulated in the foaming end space can be exhausted from the gas vent hole through the gas escape groove and the air-permeable member. Therefore, a foaming molding can be formed with high accuracy.
  • the air permeable member is disposed on the surface of the open cavity so that the outer peripheral edge of the air permeable member is positioned inside the peripheral edge of the open cavity surface that is continuous with the parting surface during the disposing step. To do. Therefore, it is possible to prevent the air-permeable member from being sandwiched between the parting surfaces that face each other. Furthermore, it can suppress that foaming of the foaming member in foaming termination
  • the foam molded body manufacturing apparatus is a foam molded body manufacturing apparatus used in the foam molded body manufacturing method, wherein the gas escape groove is continuous with a parting surface of the open cavity surface. It is spaced apart from the peripheral edge.
  • the gas escape groove is disposed away from the peripheral edge of the opening cavity surface. Therefore, during the foaming step, the foaming material that foams in the gas escape groove does not enter between the parting surfaces that are abutted with each other from the gas escape groove. Therefore, it becomes possible to suppress the formation of burrs on the foam, and the foam molded product can be reliably formed with high accuracy.
  • a sealing member for sealing between the parting surfaces may be disposed between the parting surfaces that face each other.
  • the above-described effects are remarkably exhibited. That is, since the sealing member is disposed between the parting surfaces that are abutted with each other, during the foaming process, foaming gas, air, etc. accumulated in the foaming end space are exposed to the outside through the parting surfaces. It is difficult to exhaust. However, since these foaming gas, air, and the like can be exhausted from the gas vent hole through the gas escape groove and the air-permeable member, the foamed molded product can be more reliably formed with high accuracy.
  • the foam molded body according to the present invention is a foam molded body in which a foam formed by foaming a foam raw material and a breathable member are integrally fixed, and the manufacture of the foam molded body Manufactured by the method.
  • a convex strip is formed by the gas escape groove on the surface of the portion of the foam formed by the foam termination space, and the breathable member is integrally fixed to the convex strip.
  • the foamed molded product is manufactured by the method for manufacturing a foamed molded product, it is difficult for an air reservoir to be formed in the foamed product, and it can be made highly accurate.
  • the foamed molded product can be formed with high accuracy and a highly accurate foamed molded product can be obtained.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line AA shown in FIG. 2. It is sectional drawing of the metal mold
  • FIG. 7 is a cross-sectional view taken along line BB shown in FIG. 6. It is sectional drawing of the metal mold
  • seat pads 1 ⁇ / b> A and 1 ⁇ / b> B are used for a vehicle seat 1 and are fixed to a seat frame (not shown) of the vehicle.
  • the seat pads 1A and 1B include a cushion pad (1A) serving as a seating portion of the seat 1 in the vehicle and a back pad (1B) serving as a backrest portion of the seat 1 in the vehicle.
  • the seat pad 1A of the present embodiment is used as the cushion pad.
  • the direction facing the vertical upper side is the upper side
  • the direction facing the vertical lower side is the lower side
  • the direction facing the front of the vehicle is the front side
  • the direction facing the rear of the vehicle is referred to as the rear side.
  • the sheet pad 1A is formed by integrally fixing a foam 2 formed by foaming a foaming raw material and a reinforcing member (breathable member) 3 together.
  • the foam 2 is formed by foaming a foaming raw material (for example, urethane raw material), and is formed of, for example, polyurethane foam.
  • the foam body 2 includes a main body portion 4 on which an upper surface can be seated, and a projecting portion 5 that projects from the lower surface of the main body portion 4.
  • the protruding portion 5 extends along the outer peripheral edge of the main body portion 4 over almost the entire circumference.
  • a parting line portion 6 is formed on the end surface of the protruding portion 5 along the outer peripheral edge.
  • a protruding strip portion 7 formed by a gas escape concave groove 27 of a mold (foamed molded body manufacturing apparatus) 20 described later is disposed.
  • the ridge portion 7 is disposed away from the parting line portion 6. As shown in FIG. 3, the ridge 7 is bent and extended from the inner surface facing the center of the main body 4 to the end surface at the front portion 5 a located on the front side of the protruding portion 5. .
  • a plurality of the ridges 7 are disposed at a predetermined interval in the front portion 5a.
  • variety is set to about 2 mm and the protrusion height is set to about 2 mm, and the space
  • the seat frame of the vehicle can be fitted in a recess defined on the lower surface side of the main body 4 by the main body 4 and the projecting portion 5. Furthermore, the lower surface of the main body portion 4 and the inner surface of the projecting portion 5 constitute an attachment surface 8 to which the seat frame is attached.
  • the reinforcing member 3 is a membrane-like member having air permeability, and is formed of, for example, a cold chill, a coarse felt, a nonwoven fabric, or the like.
  • the reinforcing member 3 is integrally fixed to the mounting surface 8 of the foam 2.
  • the reinforcing member 3 is integrally fixed to the entire lower surface of the main body portion 4, and is integrally fixed to the inner surface of the front portion 5 a of the protruding portion 5 and the ridge portion 7.
  • the mold 20 includes a cavity 23 defined by a cavity surface 21 a of the upper mold 21 and a cavity surface 22 a of the lower mold 22 between the upper mold 21 and the lower mold 22 (a plurality of mold members).
  • the cavity surface 22 a of the lower mold 22 is formed in the center of the lower mold 22, and the cavity surface 21 a of the upper mold 21 projects from the center of the upper mold 21 toward the lower mold 22. It is formed to do.
  • the parting surface 21 b connected to the peripheral edge 21 c of the cavity surface 21 a is abutted against the parting surface 22 b of the lower mold 22.
  • a seal member 28 that seals between the parting surfaces 21b and 22b is disposed between the parting surfaces 21b and 22b that face each other.
  • the cavity 23 includes a foaming start space 24 to which a foaming raw material is supplied, and a foaming end space 25 that is connected to the foaming start space 24 and is reached and filled by foaming of the foaming raw material in the foaming start space 24.
  • the foaming start space 24 forms the main body portion 4 of the foam 2
  • the foam end space 25 forms the protruding portion 5 of the foam 2.
  • the foaming start space 24 is defined by the inner side 21f of the peripheral part 21e of the cavity surface 21a of the upper mold 21 and the inner side of the peripheral part of the cavity surface 22a of the lower mold 22.
  • a gas vent hole 26 that opens the inside and the outside of the cavity 23 is opened.
  • a plurality of vent holes 26 are formed in the cavity surface (opening cavity surface) 21 a of the upper mold 21.
  • the foam end space 25 extends along the outer peripheral edge of the foam start space 24 over substantially the entire circumference.
  • the foam termination space 25 is defined by a peripheral edge 21 e of the cavity surface 21 a of the upper mold 21 and a peripheral edge of the cavity surface 22 a of the lower mold 22. In the foam termination space 25, the peripheral edge 21c of the cavity surface 21a of the upper mold 21 is located.
  • the gas escape groove 27 is formed in the peripheral edge 21e of the cavity surface 21a of the upper mold 21.
  • the gas escape groove 27 is disposed away from the peripheral edge 21 c of the cavity surface 21 a of the upper mold 21. Further, the gas escape groove 27 extends in the direction (foaming direction) in which the foaming raw material foams from the foaming start space 24 toward the foaming end space 25.
  • a plurality of gas escapes are provided at intervals in the cavity surface 21a of the upper mold 21 so as to open in a portion of the foam end space 25 that forms the front portion 5a of the protruding portion 5 of the foam 2.
  • a concave groove 27 is provided.
  • the gas escape groove 27 has a width of about 2 mm, a depth of about 2 mm, and an interval between the gas escape grooves 27 of about 20 mm.
  • a supply process for supplying the foaming raw material to the foaming start space 24 is performed.
  • the foaming raw material is introduced into the inside of the cavity surface 22a of the lower mold 22 inside the portion where the foaming start space 24 is to be formed, and then the mold 20 is closed.
  • a foaming process for foaming the foaming raw material in the foaming start space 24 is performed.
  • the foaming material foams in the foaming direction, and the cavity 23 is gradually filled with the foaming material.
  • the foaming gas and air in the foaming start space 24 are exhausted from the gas vent hole 26 through the reinforcing member 3 having air permeability.
  • the foaming gas and air in the foam termination space 25 are exhausted from the gas vent hole 26 through the gas escape groove 27 and the reinforcing member 3.
  • the foaming raw material reaches the foaming end space 25, and the inside of the foaming end space 25 is filled with the foaming raw material.
  • Foaming of the foaming material is stopped and resination (resin reaction) of the foaming material proceeds to form the foam 2 in the cavity 23, and the reinforcing member 3 is firmly fixed to the foam 2.
  • a sheet pad 1A capable of holding a fixed shape is formed, and this foaming step is completed.
  • the mold 20 is opened, and a demolding process for demolding the sheet pad 1A from the mold 20 is performed to obtain the sheet pad 1A.
  • the reinforcing member 3 is connected to the gas escape groove 27 and arranged on the cavity surface 21 a of the upper mold 21 in the arranging step. Therefore, during the foaming process, foaming gas, air, or the like accumulated in the foam termination space 25 can be exhausted from the gas vent hole 26 through the gas escape groove 27 and the reinforcing member 3. Thereby, the pad 1A for sheets can be formed with high precision.
  • the reinforcing member is disposed on the cavity surface 21a of the upper mold 21 so that the outer peripheral edge of the reinforcing member 3 is positioned on the inner side of the peripheral edge 21c of the cavity surface 21a of the upper mold 21 in the arranging step. 3 is arranged. In this case, it can suppress that the reinforcement member 3 is pinched
  • the reinforcing member 3 is arranged on the cavity surface 21a of the upper die 21 so that the outer peripheral edge of the reinforcing member 3 is located inside the peripheral edge 21c of the cavity surface 21a of the upper die 21 during the arrangement step. It is possible to suppress the foaming of the foam member within the foam end space 25 from being inhibited by the reinforcing member 3. Therefore, foaming of the foamed member makes it possible to reliably fill the foaming end space 25 with the foaming member, and the sheet pad 1A can be formed with higher accuracy.
  • the gas escape groove 27 is disposed away from the peripheral edge 21 c of the cavity surface 21 a of the upper mold 21. Therefore, during the foaming process, the foaming material that foams in the gas escape groove 27 does not enter the gas escape groove 27 between the parting surfaces 21b and 22b that face each other. Therefore, it becomes possible to suppress the formation of burrs on the foam 2, and the sheet pad 1 ⁇ / b> A can be reliably formed with high accuracy.
  • the seal member 28 is disposed between the parting surfaces 21b and 22b that face each other. Therefore, the above-described operation and effects by the gas escape groove 27 and the reinforcing member 3 are effectively exhibited. That is, since the sealing member 28 is disposed between the parting surfaces 21b and 22b that are abutted with each other, foaming gas, air, and the like accumulated in the foaming end space 25 during the foaming process are separated from the parting surface. It is difficult to exhaust outside through the space between 21b and 22b. However, these foaming gas and air can be exhausted from the gas vent hole 26 through the gas escape groove 27 and the reinforcing member 3. Therefore, the sheet pad 1A can be more reliably formed with high accuracy.
  • the sheet pad 1A is manufactured by the method for manufacturing the sheet pad. For this reason, it is difficult to form an air reservoir in the foam 2, and a highly accurate sheet pad 1 ⁇ / b> A can be formed.
  • the seat pad 1 ⁇ / b> B of the present embodiment is used as the back pad, and is formed so that the back of the vehicle occupant hits the front surface of the main body 4 of the foam 2.
  • the foam body 2 includes a main body portion 4, a projecting portion 5, a folded portion 9 extending from the projecting portion 5 toward the center portion side of the main body portion 4, and It has.
  • the folded portion 9 is provided on the inverted U-shaped upper portion 5 b in the plan view extending from the both side edges to the upper edge of the main body portion 4 in the projecting portion 5.
  • a parting line portion 6 is formed along.
  • a plurality of projecting ridge portions 7 a and 7 b are disposed on the lower portion 5 c located on the lower side.
  • the ridge portion 7 a disposed on the folded portion 9 is bent and extended from the inner surface facing the main body portion 4 side to the end surface in the folded portion 9.
  • the plurality of ridges 7 a are arranged at a predetermined interval in the folded portion 9.
  • the ridge 7 b is disposed in the lower portion 5 c of the protruding portion 5.
  • the plurality of ridges 7b are linearly arranged on the inner surface of the lower portion 5c with a certain interval.
  • the mounting surface 8 is constituted by the rear surface of the main body portion 4, the projecting portion 5, and the inner surface of the folded portion 9.
  • the reinforcing member 3 is integrally fixed to all the rear surfaces of the main body portion 4, the inner surfaces of the projecting portions 5 and the turned-up portions 9, and the protruding strip portions 7 a and 7 b.
  • the mold 30 includes an upper mold 21, a lower mold 22, and a core mold 31 attached to the upper mold 21.
  • the core mold 31 is disposed between the central portions of the upper mold 21 and the lower mold 22 and is attached to the central section of the upper mold 21.
  • the parting surface 31b of the core mold 31 is abutted against a parting surface 21d formed at the center of the upper mold 21, and the sealing member 28 is disposed between the parting surfaces 31b and 21d.
  • a plurality of vent holes 26 are provided in the core mold 31 and open at a cavity surface (opening cavity surface) 31 a of the core mold 31.
  • the foaming start space 24 is defined by an inner side 31f of the peripheral part 31e of the cavity surface 31a of the core mold 31 and an inner side of the peripheral part of the cavity surface 22a of the lower mold 22.
  • the first foam termination space 25 a that forms the upper portion 5 b of the projecting portion 5 is formed by a first termination portion 32 that forms the projection portion 5 and a first termination portion 32.
  • the second terminal portion 33 is defined by the cavity surface 21 a of the upper die 21 and the peripheral edge portion 31 e of the cavity surface 31 a of the core die 31.
  • the peripheral end edge 31 c of the cavity surface 31 a of the core mold 31 is located at the second end portion 33.
  • the gas escape groove 27 is formed in a portion of the peripheral edge 31 e of the cavity surface 31 a of the core mold 31 that defines the second terminal portion 33.
  • the second foam end space 25b that forms the lower portion 5c of the projecting portion 5 is the peripheral portion of the cavity surface 21a of the upper mold 21 and the cavity surface 22a of the lower mold 22 , And the peripheral edge 31e of the cavity surface 31a of the core mold 31.
  • the peripheral edge 31c of the cavity surface 31a of the core mold 31 is located in the second foam termination space 25b.
  • a plurality of the gas escape grooves 27 are arranged at intervals in a portion of the peripheral edge portion 31e of the cavity surface 31a of the core mold 31 that defines the second foam termination space 25b.
  • the mold 30 and the sheet pad 1B according to the present embodiment the same operational effects as those of the first embodiment can be obtained.
  • the seal member 28 is disposed between the parting surfaces 21b, 22b, 31b, and 21d of the molds 20 and 30.
  • the seal member 28 may not be provided.
  • the mold 20 is formed with a plurality of gas vent holes 26 and a plurality of gas escape grooves 27.
  • one gas vent hole 26 and one gas escape groove may be provided.
  • the sheet pads 1A and 1B are formed by integrally adhering the reinforcing member 3 having air permeability to the foam 2.
  • a member having air permeability different from that of the reinforcing member 3 may be employed.
  • the pad 1A, 1B for sheets is employ
  • the configuration is not limited to the sheet pad as long as the foam and the breathable member are integrally fixed.
  • the foam molded body can be formed with high accuracy, and a highly accurate foam molded body can be obtained.

Landscapes

  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)

Abstract

本発明は、複数の型部材（２１、２２、３１）の間にそれぞれのキャビティ面（２１ａ、２２ａ，３１ａ）によって画成されたキャビティ（２３）を備える発泡成形体（１Ａ、１Ｂ）の製造装置を用いて、発泡原料が発泡することで形成された発泡体（２）と、通気性部材（３）と、が一体に固着されてなる発泡成形体（１Ａ、１Ｂ）を形成する発泡成形体の製造方法である。

Description

発泡成形体の製造方法、発泡成形体の製造装置および発泡成形体
　本発明は、発泡原料が発泡することで形成された発泡体と、通気性部材と、が一体に固着されてなる発泡成形体を形成する発泡成形体の製造方法、発泡成形体の製造装置および発泡成形体に関する。本願は、２０１０年０７月１４日に出願された日本国特許出願第２０１０－１５９５９９号に対して優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　従来の発泡成形体の製造方法として、例えば、下記の特許文献１に示されるような方法が知られている。その方法とは、複数の型部材の間にそれぞれのキャビティ面によって画成されたキャビティを備える発泡成形体の製造装置を用いるものである。このキャビティは、発泡原料が供給される発泡開始空間と、この発泡開始空間に連なり、この発泡開始空間内の発泡原料が発泡することで到達する発泡終端空間と、を備えている。また、この方法は、キャビティ面のうち、ガス抜き孔が開口する開口キャビティ面に通気性部材を配置する配置工程と、発泡開始空間に発泡原料を供給する供給工程と、発泡原料を発泡終端空間に到達するまで発泡させ、発泡体を形成するとともに、この発泡体と通気性部材とを一体に固着させる発泡工程と、を有している。この製造方法では、発泡工程の際、キャビティ内で発泡原料を発泡させながら、キャビティ内の発泡ガスや空気などを、通気性部材を通してガス抜き孔から排気して、発泡成形体を形成する。
特開２００４－３５８９１０号公報
　しかしながら、前記従来の発泡成形体の製造方法では、発泡工程の際、発泡終端空間内の発泡ガスや空気などが、ガス抜き孔から排気されずに発泡終端空間内に溜まった状態で、発泡原料が発泡する可能性がある。そのため、この製造方法で形成された発泡成形体では、発泡終端空間に溜まった発泡ガスや空気によって発泡体にエア溜りが形成され易く、発泡成形体を高精度に形成することが難しい。
　本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、発泡成形体を高精度に形成することができる発泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。
　前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。本発明に係る発泡成形体の製造方法は、複数の型部材の間にそれぞれのキャビティ面によって画成されたキャビティを備える発泡成形体の製造装置を用いて、発泡原料が発泡することで形成された発泡体と、通気性部材と、が一体に固着されてなる発泡成形体を形成する発泡成形体の製造方法である。前記発泡成形体の製造装置において前記キャビティは：前記発泡原料が供給される発泡開始空間と、この発泡開始空間に連なり、前記発泡開始空間内の発泡原料が発泡することで到達して充満される発泡終端空間と、を備える。前記キャビティ面のうち、ガス抜き孔が開口する開口キャビティ面の周縁部は、前記発泡終端空間を画成するとともに、前記開口キャビティ面の周縁部の内側は、前記発泡開始空間を画成する。前記発泡成形体の製造方法は、前記開口キャビティ面に前記通気性部材を配置して前記ガス抜き孔を覆わせる配置工程と、前記発泡開始空間に前記発泡原料を供給する供給工程と、前記発泡原料を前記発泡終端空間に到達させて該発泡終端空間内が前記発泡原料で充満されるまで発泡させ、前記発泡体を形成するとともにこの発泡体と前記通気性部材とを一体に固着させる発泡工程と、を有する。前記配置工程では、前記開口キャビティ面の周縁部に形成されたガス逃げ凹溝に前記通気性部材を接続されるように前記開口キャビティ面に配置する。
　本発明によれば、配置工程の際、通気性部材をガス逃げ凹溝に接続させて開口キャビティ面に配置する。そのため、発泡工程の際、発泡終端空間に溜まった発泡ガスや空気などを、ガス逃げ凹溝および通気性部材を通してガス抜き孔から排気することができる。したがって、発泡成形体を高精度に形成することができる。
　本発明によれば、配置工程の際、開口キャビティ面のうち、パーティング面に連なる周端縁よりも内側に通気性部材の外周縁が位置するように、開口キャビティ面に通気性部材を配置する。そのため、通気性部材が、互いに突き合わされたパーティング面同士の間に挟みこまれるのを抑制することができる。さらに、発泡終端空間内での発泡部材の発泡が、通気性部材によって阻害されるのを抑制することができる。したがって、発泡部材の発泡により発泡終端空間内を確実に充填することが可能になり、発泡成形体をより高精度に形成することができる。
　本発明に係る発泡成形体の製造装置は、前記発泡成形体の製造方法に用いる発泡成形体の製造装置であって、前記ガス逃げ凹溝は、前記開口キャビティ面のうち、パーティング面に連なる周端縁から離間して配設されている。
　本発明によれば、ガス逃げ凹溝が、開口キャビティ面の周端縁から離間して配設されている。そのため、発泡工程の際、ガス逃げ凹溝内で発泡する発泡原料が、ガス逃げ凹溝から、互いに突き合わされたパーティング面同士の間に侵入しない。したがって、発泡体にバリが形成されるのを抑制することが可能になり、発泡成形体を確実に高精度に形成することができる。
　また、互いに突き合わされたパーティング面同士の間には、このパーティング面同士の間を封止するシール部材が配設されていても良い。
　この場合、前述の作用効果が顕著に発揮される。すなわち、互いに突き合わされたパーティング面同士の間に前記シール部材が配設されているため、発泡工程の際、発泡終端空間に溜まった発泡ガスや空気などが、パーティング面の間を通して外部に排気され難い。しかしながら、これらの発泡ガスや空気などを、ガス逃げ凹溝および通気性部材を通してガス抜き孔から排気することができるので、発泡成形体をより確実に高精度に形成することができる。
　また、本発明に係る発泡成形体は、発泡原料が発泡することで形成された発泡体と、通気性部材と、が一体に固着されてなる発泡成形体であって、前記発泡成形体の製造方法で製造される。前記発泡体のうち、前記発泡終端空間によって形成された部分の表面には、前記ガス逃げ凹溝によって凸条部が形成され、この凸条部には、前記通気性部材が一体に固着されている。
　本発明によれば、発泡成形体が前記発泡成形体の製造方法で製造されているので、発泡体にエア溜りが形成され難く、高精度なものとすることができる。
　本発明に係る発泡成形体の製造方法、および発泡成形体の製造装置によれば、発泡成形体を高精度に形成することができるとともに、高精度な発泡成形体を得ることができる。
本発明に係るシート用パッドを用いたシートの斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るシート用パッドを反転させた状態の斜視図である。 図２に示すＡ－Ａ断面矢視図である。 図２に示すシート用パッドを形成する金型の断面図である。 図２に示すシート用パッドを形成するシート用パッドの製造方法を説明するための金型の断面図である。 本発明の第２実施形態に係るシート用パッドを反転させた状態の平面図である。 図６に示すＢ－Ｂ断面矢視図である。 図６に示すシート用パッドを形成する金型の断面図である。
（第１実施形態）
　以下に、図面を参照し、本発明の第１実施形態に係るシート用パッドを説明する。図１に示すように、シート用パッド１Ａ、１Ｂは、車両のシート１に用いられ、この車両の図示しないシートフレームに固定される。このようなシート用パッド１Ａ、１Ｂとしては、車両におけるシート１の着座部となるクッションパッド（１Ａ）、および車両におけるシート１の背もたれ部となるバックパッド（１Ｂ）が挙げられる。本実施形態のシート用パッド１Ａは、前記クッションパッドとして用いられる。なお、以下では、シート用パッド１Ａ、１Ｂが、前記シートフレームに固定された状態で、鉛直上側を向く方向を上側、鉛直下側を向く方向を下側、車両の前方を向く方向を前側、車両の後方を向く方向を後側とそれぞれ称する。
　図２に示すように、このシート用パッド１Ａは、発泡原料が発泡することで形成された発泡体２と、補強部材（通気性部材）３と、が一体に固着されて形成されている。発泡体２は、発泡原料（例えば、ウレタン原料）を発泡することで形成され、例えばポリウレタンフォーム等で形成されている。この発泡体２は、上面が着座可能な本体部４と、本体部４の下面に突設された突設部５と、を備えている。
　突設部５は、本体部４の外周縁に沿ってほぼ全周にわたって延在している。突設部５の端面には、外周縁に沿ってパーティングライン部６が形成されている。突設部５の表面には、後述する金型（発泡成形体の製造装置）２０のガス逃げ凹溝２７によって形成された凸条部７が配設されている。凸条部７は、パーティングライン部６から離間して配設されている。図３に示すように、凸条部７は、突設部５のうち、前側に位置する前方部分５ａにおいて、本体部４の中央部側を向く内面から端面にわたって屈曲して延設されている。さらに、複数の前記凸条部７がこの前方部分５ａに一定の間隔をあけて配設されている。例えば、この凸条部７は、幅が約２ｍｍ、突出高さが約２ｍｍに設定され、凸条部７同士の間隔は約２０ｍｍに設定されている。
　この発泡体２では、本体部４と突設部５とによって本体部４の下面側に画成される凹部内に、車両の前記シートフレームが嵌め込み可能となっている。さらに、本体部４の下面および突設部５の内面は、シートフレームが取り付けられる取付け面８を構成している。
　補強部材３は、通気性を具備する膜状部材であり、例えば、寒冷紗、粗毛フェルト、不織布などで形成されている。補強部材３は、発泡体２の取付け面８に一体に固着されている。特に本実施形態では、補強部材３は、本体部４の下面に全面にわたって一体に固着され、突設部５の前方部分５ａの内面および凸条部７に一体に固着されている。
　次に、図４に示すように、このシート用パッド１Ａを製造する金型２０について説明する。金型２０は、上型２１と下型２２（複数の型部材）との間に、上型２１のキャビティ面２１ａと下型２２のキャビティ面２２ａとによって画成されたキャビティ２３を備えている。本実施形態では、下型２２のキャビティ面２２ａは、下型２２の中央部に窪み形成されており、上型２１のキャビティ面２１ａは、上型２１の中央部が下型２２に向けて突出するように形成されている。上型２１においてキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃに連なるパーティング面２１ｂは、下型２２のパーティング面２２ｂに突き合わされている。この互いに突き合わされたパーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間には、このパーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間を封止するシール部材２８が配設されている。
　キャビティ２３は、発泡原料が供給される発泡開始空間２４と、この発泡開始空間２４に連なり、発泡開始空間２４内の発泡原料が発泡することで到達して充満される発泡終端空間２５と、を備えている。図示の例では、発泡開始空間２４は、発泡体２の本体部４を形成し、発泡終端空間２５は、発泡体２の突設部５を形成する。
　発泡開始空間２４は、上型２１のキャビティ面２１ａの周縁部２１ｅの内側２１ｆ、および下型２２のキャビティ面２２ａの周縁部の内側によって画成されている。この発泡開始空間２４には、キャビティ２３の内部と外部とを連通するガス抜き孔２６が開口している。上型２１のキャビティ面（開口キャビティ面）２１ａには、複数のガス抜き孔２６が形成されている。発泡終端空間２５は、発泡開始空間２４の外周縁に沿って、ほぼ全周にわたって延在している。この発泡終端空間２５は、上型２１のキャビティ面２１ａの周縁部２１ｅと、下型２２のキャビティ面２２ａの周縁部とによって画成されている。この発泡終端空間２５には、上型２１のキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃが位置している。
　本実施形態では、上型２１のキャビティ面２１ａの周縁部２１ｅに、ガス逃げ凹溝２７が形成されている。このガス逃げ凹溝２７は、上型２１のキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃから離間して配設されている。また、このガス逃げ凹溝２７は、発泡開始空間２４から発泡終端空間２５に向かって発泡原料が発泡する方向（発泡方向）に延在している。図示の例では、発泡終端空間２５のうち、発泡体２の突設部５の前方部分５ａを形成する部分に開口するように、上型２１のキャビティ面２１ａに間隔をあけて複数のガス逃げ凹溝２７が配設されている。ガス逃げ凹溝２７は、例えば、幅が約２ｍｍ、深さが約２ｍｍ、ガス逃げ凹溝２７同士の間隔が約２０ｍｍにそれぞれ設定されている。
　次に、この金型２０を用いてシート用パッド１Ａを形成するシート用パッドの製造方法について説明する。まず、図５に示すように、金型２０を型開きした状態で、補強部材３を上型２１のキャビティ面２１ａに配置してガス抜き孔２６を覆う配置工程を行う。このとき、補強部材３をガス逃げ凹溝２７に接続させて上型２１のキャビティ面２１ａに配置する。この上型２１のキャビティ面２１ａに補強部材３を配置する際、上型２１のキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃよりも内側に補強部材３の外周縁を位置させる。
　次に、発泡開始空間２４に発泡原料を供給する供給工程を行う。この供給工程では、例えば、下型２２のキャビティ面２２ａの内側のうち、発泡開始空間２４の形成予定部の内側に発泡原料を投入し、その後に金型２０を閉じる。
　次に、発泡開始空間２４内で発泡原料を発泡させる発泡工程を行う。発泡原料は前記発泡方向に発泡し、キャビティ２３内が徐々に発泡原料で満たされていく。このとき、発泡開始空間２４内の発泡ガスや空気は、通気性を具備する補強部材３を通してガス抜き孔２６から排気される。また、発泡終端空間２５内の発泡ガスや空気は、ガス逃げ凹溝２７および補強部材３を通して、ガス抜き孔２６から排気される。
　そして、発泡原料が発泡終端空間２５に到達し、発泡終端空間２５内が発泡原料で充満される。発泡原料の発泡がおさまって発泡原料の樹脂化（樹脂反応）が進行し、キャビティ２３内で発泡体２が形成されるとともに、発泡体２に補強部材３が一体に固着される。その結果、定形を保持可能なシート用パッド１Ａが形成され、この発泡工程が終了する。その後、金型２０を型開きして、シート用パッド１Ａを金型２０から脱型する脱型工程を行い、シート用パッド１Ａを得る。
　以上に説明したように、本実施形態に係るシート用パッドの製造方法によれば、配置工程の際、補強部材３をガス逃げ凹溝２７に接続させて上型２１のキャビティ面２１ａに配置する。そのため、発泡工程の際、発泡終端空間２５に溜まった発泡ガスや空気などを、ガス逃げ凹溝２７および補強部材３を通して、ガス抜き孔２６から排気することができる。これにより、シート用パッド１Ａを高精度に形成することができる。
　また、本実施形態では、配置工程の際、上型２１のキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃよりも内側に補強部材３の外周縁が位置するように、上型２１のキャビティ面２１ａに補強部材３を配置する。この場合、補強部材３が、互いに突き合わされたパーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間に、挟みこまれるのを抑制することができる。
　さらに、配置工程の際、上型２１のキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃよりも内側に補強部材３の外周縁が位置するように、上型２１のキャビティ面２１ａに補強部材３を配置する場合、発泡終端空間２５内での発泡部材の発泡が、補強部材３によって阻害されるのを抑制することができる。したがって、発泡部材の発泡により、発泡終端空間２５内に発砲部材を確実に充填することが可能になり、シート用パッド１Ａをより高精度に形成することができる。
　また、本実施形態では、金型２０において、ガス逃げ凹溝２７が、上型２１のキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃから離間して配設されている。そのため、発泡工程の際、ガス逃げ凹溝２７内で発泡する発泡原料が、ガス逃げ凹溝２７から、互いに突き合わされたパーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間に侵入しない。したがって、発泡体２にバリが形成されるのを抑制することが可能になり、シート用パッド１Ａを確実に高精度に形成することができる。
　また、本実施形態では、互いに突き合わされたパーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間にシール部材２８が配設されている。そのため、ガス逃げ凹溝２７および補強部材３による前述の作用効果が、効果的に発揮される。すなわち、互いに突き合わされたパーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間に前記シール部材２８が配設されているため、発泡工程の際、発泡終端空間２５に溜まった発泡ガスや空気などが、パーティング面２１ｂ、２２ｂの間を通して外部に排気され難い。しかしながら、これらの発泡ガスや空気などを、ガス逃げ凹溝２７および補強部材３を通して、ガス抜き孔２６から排気することができる。そのため、シート用パッド１Ａをより確実に高精度に形成することができる。
　また、本実施形態では、シート用パッド１Ａが、前記シート用パッドの製造方法で製造される。そのため、発泡体２にエア溜りが形成され難く、高精度なシート用パッド１Ａを形成することができる。
（第２実施形態）
　次に、本発明の第２実施形態に係るシート用パッドを説明する。この第２実施形態では、第１実施形態における構成要素と同一の部分については同一の符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。
　図１に示すように、本実施形態のシート用パッド１Ｂは、前記バックパッドとして用いられ、発泡体２の本体部４の前面に車両の乗員の背中が当たるように形成されている。図６および図７に示すように、発泡体２は、本体部４と、突設部５と、突設部５から本体部４の中央部側に向けて延設された折返し部９と、を備えている。折返し部９は、突設部５のうち、本体部４の両側縁から上縁にわたって延在する平面視における逆Ｕ字状の上方部分５ｂに設けられており、この折返し部９の先端面に沿ってパーティングライン部６が形成されている。
　折返し部９と、突設部５のうち、下側に位置する下方部分５ｃには、複数の凸条部７ａ、７ｂがそれぞれ配設されている。図７に示すように、凸条部７ａ、７ｂのうち、折返し部９に配設された凸条部７ａは、折返し部９において本体部４側を向く内面から端面にわたって屈曲して延設されている。さらに、これら複数の凸条部７ａは、折返し部９に一定の間隔をあけて配設されている。また、凸条部７ａ、７ｂのうち、凸条部７ｂは、突設部５の下方部分５ｃに配設されている。これら複数の凸条部７ｂは、下方部分５ｃの内面に一定の間隔をあけて直線状に配設されている。
　この発泡体２において、前記取付け面８は、本体部４の後面、突設部５および折返し部９の内面によって構成されている。また、本実施形態では、補強部材３は、本体部４の全ての後面と、突設部５および折返し部９の内面と、凸条部７ａ、７ｂとに一体に固着されている。
　次に、図８に示すように、このシート用パッド１Ｂを製造する金型３０について説明する。本実施形態では、金型３０は、上型２１と、下型２２と、上型２１に取り付けられた中子型３１と、を備えている。中子型３１は、上型２１および下型２２の中央部同士の間に配置され、上型２１の中央部に取り付けられている。
　中子型３１のパーティング面３１ｂは、上型２１の中央部に形成されたパーティング面２１ｄに突き合わされており、これらのパーティング面３１ｂ、２１ｄ同士の間に前記シール部材２８が配設されている。複数のガス抜き孔２６が、中子型３１に設けられ、中子型３１のキャビティ面（開口キャビティ面）３１ａにおいて開口している。前記発泡開始空間２４は、中子型３１のキャビティ面３１ａの周縁部３１ｅの内側３１ｆ、および下型２２のキャビティ面２２ａの周縁部の内側によって画成されている。
　前記発泡終端空間２５ａ、２５ｂのうち、突設部５の上方部分５ｂを形成する第１の発泡終端空間２５ａは、突設部５を形成する第１終端部３２と、第１終端部３２に連なり折返し部９を形成する第２終端部３３と、を備えている。第２終端部３３は、上型２１のキャビティ面２１ａ、および中子型３１のキャビティ面３１ａの周縁部３１ｅによって画成されている。この第２終端部３３には、中子型３１のキャビティ面３１ａの周端縁３１ｃが位置している。そして、中子型３１のキャビティ面３１ａの周縁部３１ｅのうち、第２終端部３３を画成する部分に前記ガス逃げ凹溝２７が形成されている。
　一方、前記発泡終端空間２５ａ、２５ｂのうち、突設部５の下方部分５ｃを形成する第２の発泡終端空間２５ｂは、上型２１のキャビティ面２１ａ、下型２２のキャビティ面２２ａの周縁部、および中子型３１のキャビティ面３１ａの周縁部３１ｅによって画成されている。この第２の発泡終端空間２５ｂには、中子型３１のキャビティ面３１ａの周端縁３１ｃが位置している。中子型３１のキャビティ面３１ａの周縁部３１ｅうち、この第２の発泡終端空間２５ｂを画成する部分に、複数の前記ガス逃げ凹溝２７が間隔をあけて配設されている。
　以上に説明したように、本実施形態に係るシート用パッドの製造方法、金型３０およびシート用パッド１Ｂによれば、前記第１実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
　なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば、前記各実施形態では、金型２０、３０のパーティング面２１ｂ、２２ｂ、３１ｂ、２１ｄ同士の間にシール部材２８が配設されている。しかしながら、このシール部材２８は、無くても良い。
　また、前記各実施形態では、金型２０には、複数のガス抜き孔２６および複数のガス逃げ凹溝２７が形成されている。しかしながら、１つのガス抜き孔２６および１つのガス逃げ凹溝であっても良い。さらに、前記各実施形態では、シート用パッド１Ａ、１Ｂは、発泡体２に通気性を具備する補強部材３が一体に固着されてなる。しかしながら、この補強部材３の代わりに、補強部材３とは異なる通気性を具備する部材を採用しても良い。さらに、前記各実施形態では、発泡成形体として、シート用パッド１Ａ、１Ｂを採用している。しかしながら、発泡体と、通気性を具備する部材と、が一体に固着してなる構成であれば、シート用パッドに限られない。
　その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。
本発明に係る発泡成形体の製造方法、および発泡成形体の製造装置によれば、発泡成形体を高精度に形成することができるとともに、高精度な発泡成形体を得ることができる。
１Ａ、１Ｂ　シート用パッド（発泡成形体）
２　発泡体
３　補強部材
７、７ａ、７ｂ　凸条部
２０、３０　金型（発泡成形体の製造装置）
２１　上型（型部材）
２１ａ、２２ａ、３１ａ　キャビティ面
２１ｂ、２１ｄ、２２ｂ、３１ｂ　パーティング面
２１ｃ、３１ｃ　キャビティ面の周端縁
２１ｅ、３１ｅ　キャビティ面の周縁部
２１ｆ、３１ｆ　キャビティ面の周縁部の内側
２２　下型（型部材）
２３　キャビティ
２４　発泡開始空間
２５、２５ａ、２５ｂ　発泡終端空間
２６　ガス抜き孔
２７　ガス逃げ凹溝
２８　シール部材
３１　中子型（型部材）

Claims (4)

  1. 　複数の型部材の間にそれぞれのキャビティ面によって画成されたキャビティを備える発泡成形体の製造装置を用いて、発泡原料が発泡することで形成された発泡体と、通気性部材と、が一体に固着されてなる発泡成形体を形成する発泡成形体の製造方法であって、
    　前記キャビティは、前記発泡原料が供給される発泡開始空間と、この発泡開始空間に連なり、この発泡開始空間内の発泡原料が発泡することで到達して充満される発泡終端空間と、を備え、
    　前記キャビティ面のうち、ガス抜き孔が開口する開口キャビティ面の周縁部は、前記発泡終端空間を画成するとともに、該開口キャビティ面の周縁部の内側は、前記発泡開始空間を画成し、
    　前記開口キャビティ面に前記通気性部材を配置して前記ガス抜き孔を覆わせる配置工程と、
    　前記発泡開始空間に前記発泡原料を供給する供給工程と、
    　前記発泡原料を前記発泡終端空間に到達させて該発泡終端空間内が前記発泡原料で充満されるまで発泡させ、前記発泡体を形成するとともに該発泡体と前記通気性部材とを一体に固着させる発泡工程と、を有し、
    　前記配置工程は、前記開口キャビティ面の周縁部に形成されたガス逃げ凹溝に前記通気性部材を接続させて前記開口キャビティ面に配置する発泡成形体の製造方法。
  2. 　請求項１記載の発泡成形体の製造方法に用いる発泡成形体の製造装置であって、
    　前記ガス逃げ凹溝は、前記開口キャビティ面のうち、パーティング面に連なる周端縁から離間して配設されている発泡成形体の製造装置。
  3. 　請求項２記載の発泡成形体の製造装置であって、
    　互いに突き合わされたパーティング面同士の間には、このパーティング面同士の間を封止するシール部材が配設されている発泡成形体の製造装置。
  4. 　発泡原料が発泡することで形成された発泡体と、通気性部材と、が一体に固着されてなる発泡成形体であって、
    　請求項１記載の発泡成形体の製造方法で製造され、
    　前記発泡体のうち、前記発泡終端空間によって形成された部分の表面には、前記ガス逃げ凹溝によって凸条部が形成され、
    　この凸条部には、前記通気性部材が一体に固着されている発泡成形体。
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