CN102971125A - 发泡成型品的制造方法、发泡成型品的制造设备和发泡成型品 - Google Patents

Abstract

公开了发泡成型品的制造方法。该方法涉及利用发泡成型品（1A，1B）的制造设备，该设备具有在多个模具部件（21、22、31）之间由模腔面（21a、22a、31a）限定的模腔（23），以通过使发泡原料发泡所形成的发泡体（2）与透气性部件（3）一体地附着到一起来形成发泡成型品（1A、1B）。

Description

发泡成型品的制造方法、发泡成型品的制造设备和发泡成型品

技术领域

本发明涉及发泡成型品的制造方法、发泡成型品的制造设备以及发泡成型品，其中，发泡成型品通过使发泡原料发泡所形成的发泡体与透气性部件一体地附着到一起而形成。要求2010年7月14日提交的日本专利申请No.2010-159599的优先权，该申请的内容通过引用合并于此。

背景技术

作为传统的发泡成型品的制造方法已知例如专利文献1（见下文）中公开的方法等方法。该方法使用发泡成型品的制造设备，该设备设置有在多个模具部件之间由各个模腔面限定出的模腔。该模腔设置有：发泡原料被供给至其内的发泡开始空间；和与发泡开始空间连续并且发泡原料由于在发泡开始空间内进行发泡动作而到达的发泡终止空间。该方法包括：配置步骤，在该步骤中，将透气性部件配置在模腔面的形成有排气孔的开孔模腔面内；供给步骤，在该步骤中，将发泡原料供给至发泡开始空间；以及发泡步骤，在该步骤中，使发泡原料发泡直到其到达发泡终止空间为止从而形成发泡体，接着使该发泡体与透气性部件一体地附着到一起。在该制造方法中，当进行发泡步骤时，在发泡原料于模腔内进行发泡动作时，模腔内的发泡气体和空气等经由透气性部件从排气孔排出，结果形成发泡成型品。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]：日本特开2004-358910号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在前述的发泡成型品的传统制造方法中，当进行发泡步骤时，存在着发泡终止空间内的发泡气体和空气等未从排气孔排出的可能性，以及在发泡气体和空气等的气穴留在发泡终止空间内的状态下发泡原料的发泡将继续的可能性。因此，在借助于该制造方法形成的发泡成型品中，由于留在发泡终止空间内的发泡气体和空气而容易在发泡体内形成有气穴，使得难以以高精度形成发泡成型品。

鉴于上述情形构思出本发明，并且本发明的目的在于提供一种能够以高精度形成发泡成型品的发泡成型品的制造方法。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明提出如下措施。根据本发明的发泡成型品的制造方法是一种发泡成型品的制造方法，在该方法中，利用发泡成型品的制造设备通过使发泡体与透气性部件一体地附着到一起来形成发泡成型品，所述发泡成型品的制造设备设置有在多个模具部件之间由所述模具部件的各模腔面限定的模腔，所述发泡体是通过使发泡原料发泡而形成的，其中，所述模腔设置有：发泡开始空间，所述发泡原料被供给至该发泡开始空间；和发泡终止空间，该发泡终止空间与所述发泡开始空间连续，并且通过使所述发泡开始空间内的所述发泡原料进行发泡动作以扩散到达所述发泡终止空间来充满所述发泡终止空间，并且在所述模腔面中，开孔模腔面的周缘部限定所述发泡终止空间，并且该开孔模腔面的周缘部的内侧限定所述发泡开始空间，其中，排气孔在所述开孔模腔面中开口，其中，所述发泡成型品的制造方法包括：配置步骤，在该步骤中，以覆盖所述排气孔的方式将所述透气性部件配置于所述开孔模腔面；供给步骤，在该步骤中，将所述发泡原料供给至所述发泡开始空间；和发泡步骤，在该步骤中，使所述发泡原料的发泡持续直到所述发泡原料到达所述发泡终止空间并且所述发泡终止空间已经变成充满了所述发泡原料为止，以便形成所述发泡体，并且使所述发泡体与所述透气性部件一体地附着到一起，在所述配置步骤中，以使得所述透气性部件连接至气体逸出凹槽的方式将所述透气性部件配置于所述开孔模腔面，所述气体逸出凹槽形成于所述开孔模腔面的周缘部。

根据本发明，当进行配置步骤时，以使得透气性部件连接至气体逸出凹槽的方式将该透气性部件配置在开孔模腔面上。因此，当进行发泡步骤时，留在发泡终止空间内的发泡气体和空气等的气穴能够经由气体逸出凹槽和透气性部件从排气孔排出。因此，能够以高精度形成发泡成型品。

根据本发明，当进行配置步骤时，以使得透气性部件的外周缘定位在开孔模腔面的与分型面连续的周端缘的内侧的方式将透气性部件配置于开孔模腔面。作为其结果，能够抑制透气性部件变成被配置在相互抵接的分型面之间。此外，能够限制由透气性部件引起的对发泡终止空间内的发泡部件的发泡的任何阻碍。因此，发泡终止空间的内部能够可靠地被发泡部件的泡沫体填充，变得能够以高精度形成发泡成型品。

根据本发明的发泡成型品的制造设备是一种发泡成型品的制造设备，其使用上述的发泡成型品的制造方法，其中，所述气体逸出凹槽与所述开孔模腔面的与分型面连续的周端缘间隔开地设置。

根据本发明，气体逸出凹槽以与开孔模腔面的周端缘相隔一定距离的方式设置。结果，当进行发泡步骤时，在气体逸出凹槽内发泡的发泡原料不能从气体逸出凹槽进入相互抵接的分型面之间。因此，能够防止在发泡体上形成毛刺，并且能够可靠地以高精度形成发泡成型品。

此外，还能够在相互抵接的分型面之间设置有密封部件，以密封这些分型面之间的任何间隙。

在该情况中，清楚地展示了上述功能和效果。即，因为在相互抵接的分型面之间设置有密封部件，所以当进行发泡步骤时，留在发泡终止空间内的发泡气体和空气等难以通过分型面之间排放至外侧。然而，因为该发泡气体和空气等能够通过气体逸出凹槽和透气性部件从排气孔排出，所以能够更加可靠地以更高精度形成发泡成型品。

根据本发明的发泡成型品是一种发泡成型品，通过使发泡体与透气性部件一体地附着到一起而形成所述发泡成型品，其中，通过使发泡原料发泡而形成所述发泡体，其中，所述发泡成型品利用根据权利要求1所述的发泡成型品的制造方法制成，并且在所述发泡体的通过所述发泡终止空间形成的部分的表面上，通过所述气体逸出凹槽形成有凸条部，并且所述透气性部件被一体地附着至这些凸条部。

根据本发明，因为发泡成型品通过利用上述发泡成型品的制造方法而制成，所以在发泡体中难以形成气穴，并且能够形成高精度的发泡成型品。

发明的效果

根据本发明的发泡成型品的制造方法和发泡成型品的制造设备，能够以高精度形成发泡成型品，并且最终能够获得高精度的发泡成型品。

附图说明

[图1]图1是使用根据本发明的座椅垫的座椅的立体图。

[图2]图2是示出根据本发明的第一实施方式的处于倒置状态的座椅垫的立体图。

[图3]图3是由图2中的箭头A-A示出的截面的视图。

[图4]图4是形成图2中示出的座椅垫的金属模具的截面图。

[图5]图5是说明形成图2中示出的座椅垫的座椅垫制造方法的金属模具的截面图。

[图6]图6是示出根据本发明的第二实施方式的处于倒置状态的座椅垫的平面图。

[图7]图7是由图6中的箭头B-B示出的截面的视图。

[图8]图8是形成图6中示出的座椅垫的金属模具的截面图。

具体实施方式

（第一实施方式）

以下，将参照附图描述根据本发明的第一实施方式的座椅垫。如图1所示，座椅垫1A和1B用在车辆的座椅1中，并且被固定至该车辆的座椅框架（未示出）。诸如此类的座椅垫1A和1B的示例包括形成车辆中的座椅1的就坐部的坐垫（1A）和形成车辆中的座椅1的靠背部的背垫（1B）。注意，在以下描述中，当座椅垫1A和1B被固定至座椅框架时，面朝铅直上侧的方向称作上侧，面朝铅直下侧的方向称作下侧，面朝车辆前方的方向称作前侧，并且面朝车辆后方的方向称作后侧。

如图2所示，座椅垫1A通过使发泡原料发泡而形成的发泡体2与加强部件（即，透气性部件）3一体地附着到一起而形成。发泡体2通过发泡原料（例如，聚氨酯原料）发泡而形成，并且例如由聚氨酯泡沫等形成。该发泡体2设置有：人员能够就坐于其上表面的主体部4；和从主体部4的下表面突出的突出部5。

突出部5大致围绕主体部4的外周缘的整周延伸。沿着突出部5的端面上的外周缘的走向形成有分型线部6。从突出部5的表面突出设置有由金属模具（即，发泡成型品的制造设备）20（下文描述）的气体逸出凹槽27形成的凸条部7。凸条部7以与分型线部6相隔一定距离的方式配置。如图3所示，在突出部5的被定位在前侧的前部5a中，凸条部7设置为弯曲的形状，以从突出部5的面朝主体部4的中央部的内表面开始延伸直到突出部5的端面为止。此外，多个凸条部7以彼此相隔固定距离的方式被配置在该前部5a上。凸条部7的宽度和突出高度均设定为例如约2mm，并且相邻凸条部7之间的距离设定为约20mm。

在该发泡体2中，在主体部4的下表面侧、由主体部4和突出部5限定出的凹部内，能够装配车辆的座椅框架。此外，主体部4的下表面和突出部5的内表面形成了座椅框架安装于其上的安装表面8。

加强部件3是透气性的膜状部件，并且由例如平纹细布、粗毛毡或无纺布等形成。加强部件3被一体地附着至发泡体2的安装表面8。特别地，在本实施方式中，加强部件3被一体地附着至主体部4的整个下表面，并且还被一体地附着至突出部5的前部5a的内表面以及凸条部7。

接着，如图4所示，将描述用于制造该座椅垫1A的金属模具20。金属模具20设置有在上模21和下模22（即，多个模具部件）之间由上模21的模腔面21a和下模22的模腔面22a限定出的模腔23。在本实施方式中，下模22的模腔面22a被形成为下模22的中央部中的凹陷。上模21的模腔面21a通过使上模21的中央部朝向下模22突出而形成。与上模21的模腔面21a的周端缘21c连续的分型面21b抵靠下模22的分型面22b。在彼此抵靠的这些分型面21b和22b之间，设置有密封分型面21b和22b之间的间隙的密封部件28。

模腔23设置有：发泡开始空间24，发泡原料被供给至该发泡开始空间；和发泡终止空间25，该发泡终止空间与发泡开始空间24连续，并且当发泡原料在发泡开始空间24内进行发泡动作并且扩散至发泡终止空间25时该发泡终止空间25被填充。在附图中示出的示例中，发泡开始空间24形成发泡体2的主体部4，而发泡终止空间25形成发泡体2的突出部5。

发泡开始空间24由上模21的模腔面21a的周缘部21e的内侧21f和下模22的模腔面22a的周缘部的内侧限定。使得模腔23的内部能够与模腔23的外部连通的排气孔26为发泡开始空间24提供开口。在上模21的模腔面（即，开孔模腔面）21a中形成有多个排气孔26。发泡终止空间25大致围绕发泡开始空间24的外周缘的整周延伸。该发泡终止空间25由上模21的模腔面21a的周缘部21e和下模22的模腔面22a的周缘部限定。上模21的模腔面21a的周端缘21c位于该发泡终止空间25内。

在本实施方式中，气体逸出凹槽27形成在上模21的模腔面21a的周缘部21e中。气体逸出凹槽27以与上模21的模腔面21a的周端缘21c相隔一定距离的方式设置。此外，气体逸出凹槽27在发泡原料的发泡从发泡开始空间24朝向发泡终止空间25前进的方向（即，发泡方向）上延伸。在附图中示出的示例中，多个气体逸出凹槽27在上模21的模腔面21a中彼此间隔地形成，使得这些气体逸出凹槽27向着发泡终止空间25的形成发泡体2的突出部5的前部5a的部分开口。气体逸出凹槽27的宽度和深度均被设定为例如约2mm，并且相邻气体逸出凹槽27之间的距离被设定为约20mm。

接着，将描述通过利用该金属模具20形成座椅垫1A的座椅垫制造方法。首先，如图5所示，在金属模具20处于打开状态的情况下，进行以覆盖排气孔26的方式将加强部件3配置于上模21的模腔面21a的配置步骤。此时，以使得加强部件3连接至气体逸出凹槽27的方式将加强部件3配置在上模21的模腔面21a上。在将加强部件3配置于上模21的模腔面21a时，加强部件3的外周缘定位在上模21的模腔面21a的周端缘21c的内侧。

接着，进行将发泡原料供给至发泡开始空间24的供给步骤。在该供给步骤中，将发泡原料注射到例如下模22的模腔面22a内侧的被设计为形成发泡开始空间24的部分内，接着将模具20闭合。

接着，进行使发泡原料在发泡开始空间24内发泡的发泡步骤。发泡原料在发泡方向上发泡使得模腔23的内部逐渐变成充满发泡原料。此时，发泡开始空间24内的发泡气体和空气经由透气性的加强部件3从排气孔26排出。此外，发泡终止空间25内的发泡气体和空气经由气体逸出凹槽27和加强部件3从排气孔26排出。

接着发泡原料到达发泡终止空间25使得发泡终止空间25充满发泡原料。接着发泡原料的发泡变缓和，并且发泡原料的树脂化（即，树脂反应）发展以致在模腔23内形成发泡体2，并且加强部件3被一体地附着至发泡体2。结果，形成能够维持固定形状的座椅垫1A，并且该发泡步骤终止。之后，打开金属模具20，并且进行将座椅垫1A从金属模具20脱模的脱模步骤。结果，获得座椅垫1A。

如上所述，根据本实施方式的座椅垫的制造方法，当进行配置步骤时，将加强部件3以连接至气体逸出凹槽27的方式配置在上模21的模腔面21a上。因此，当进行发泡步骤时，留在发泡终止空间25内的任何发泡气体和空气等都可以经由气体逸出凹槽27和加强部件3从排气孔26排出。作为其结果，能够以高精度形成座椅垫1A。

此外，在本实施方式中，当进行配置步骤时，以使得加强部件3的外周缘被定位在上模21的模腔面21a的周端缘21c的内侧的方式将加强部件3配置在上模21的模腔面21a上。在该情况中，能够抑制加强部件3变成被配置在相互抵接的分型面21b和22b之间。

此外，当进行配置步骤时，通过以使得加强部件3的外周缘被定位在上模21的模腔面21a的周端缘21c的内侧的方式将加强部件3配置在上模21的模腔面21a上，能够限制由加强部件3引起的对发泡终止空间25内的发泡部件的发泡的任何阻碍。因此，作为发泡部件进行发泡动作的结果，发泡终止空间25的内部能够可靠地被发泡部件充填，使得能够以较高精度形成座椅垫1A。

此外，在本实施方式中，在金属模具20中，气体逸出凹槽27以与上模21的模腔面21a的周端缘21c相隔一定距离的方式设置。因此，当进行发泡步骤时，在气体逸出凹槽27内发泡的发泡原料不能从气体逸出凹槽27进入相互抵接的分型面21b和22b之间。因此，能够防止在发泡体2上形成毛刺，并且能够可靠地以高精度形成座椅垫1A。

此外，在本实施方式中，在相互抵接的分型面21b和22b之间有密封部件28。因此，有效地展示了通过气体逸出凹槽27和加强部件3产生的上述功能和效果。即，因为在相互抵接的分型面21b和22b之间设置有密封部件28，所以当进行发泡步骤时，留在发泡终止空间25内的发泡气体和空气等难以通过分型面21b和22b之间排出至外侧。然而，该发泡气体和空气等能够通过气体逸出凹槽27和加强部件3从排气孔26排出。因此，能够更加可靠地以高精度形成座椅垫1A。

此外，在本实施方式中，通过利用上述座椅垫制造方法制造了座椅垫1A。因此，难以在发泡体2中形成气穴，并且能够形成高精度的座椅垫1A。

（第二实施方式）

接着，将描述根据本发明的第二实施方式的座椅垫。在该第二实施方式中，对与第一实施方式中的组成元素相同的组成元素给出相同的附图标记并且不给出其描述。仅描述与第一实施方式的不同点。

如图1所示，本实施方式的座椅垫1B用作前述背垫，并且被形成为使得车辆的乘员的后背倚靠发泡体2的主体部4的前表面。如图6和图7所示，发泡体2形成有主体部4、突出部5和从突出部5朝向主体部4的中央部延伸的折返部9。折返部9设置于突出部5的倒置U形的上方部分5b，从平面图看时，该倒置U形的上方部分5b从主体部4的两侧边缘开始延伸直到突出部5的上边缘为止，并且沿着该折返部9的末端表面形成有分型线部6。

多个凸条部7a和7b分别设置于折返部9和位于突出部5的下方侧的下方部分5c。如图7所示，在凸条部7a和7b中，设置于折返部9的凸条部7a以从折返部9的面朝主体部4的内表面开始延伸直到折返部9的端面为止的方式弯曲。此外，多个凸条部7a以在折返部9上彼此相隔固定距离的方式布置。此外，在凸条部7a和7b中，凸条部7b设置于突出部5的下方部分5c。多个凸条部7b在下方部分5c的内表面上以彼此相隔固定距离的方式以直线构造布置。

在该发泡体2中，由主体部4的后表面以及突出部5和折返部9二者的内表面形成安装表面8。在本实施方式中，加强部件3被一体地附着至主体部件4的整个后表面、突出部5和折返部9二者的内表面以及凸条部7a和7b。

接着，如图8所示，将描述用于制造该座椅垫1B的金属模具30。在本实施方式中，金属模具30设置有上模21、下模22和被安装至上模21的中模（center mold）31。中模31被配置在上模21的中央部和下模22的中央部之间，并且被安装至上模21的中央部。

中模31的分型面31b抵靠形成在上模21的中央部中的分型面21d，并且在这些分型面21d和31b之间有密封部件28。多个排气孔26设置在中模31中，并且这些排气孔向中模31的模腔面（即，开孔模腔面）31a开放。发泡开始空间24由中模31的模腔面31a的周缘部31e的内侧31f与下模22的模腔面22a的周缘部的内侧限定。

在两个发泡终止空间25a和25b中，形成突出部5的上方部分5b的第一发泡终止空间25a设置有形成突出部5的第一终止部32和与第一终止部32连续且形成折返部9的第二终止部33。第二终止部33由上模21的模腔面21a和中模31的模腔面31a的周缘部31e限定。中模31的模腔面31a的周端缘31c位于第二终止部33。另外，在中模31的模腔面31a的周缘部31e的限定了第二终止部33的部分中形成有气体逸出凹槽27。

另一方面，两个发泡终止空间25a和25b中的形成突出部5的下方部分5c的第二发泡终止空间25b由上模21的模腔面21a、下模22的模腔面22a的周缘部以及中模31的模腔面31a的周缘部31e限定。中模31的模腔面31a的周端缘31c位于该第二发泡终止空间25b内。多个气体逸出凹槽27以彼此间隔的方式布置在中模31的模腔面31a的周缘部31e的限定第二发泡终止空间25b的部分中。

如上所述，根据本实施方式的座椅垫的制造方法、金属模具30和座椅垫1B，获得了与第一实施方式同样的功能和效果。

注意，本发明的技术范围不限于上述实施方式，并且只要不背离本发明的范畴，就可以对其进行各种变型。例如，在上述各实施方式中，在金属模具20和30的分型面21b、22b、31b和21d之间有密封部件28。然而，也可以省略密封部件28。

此外，在上述各实施方式中，在金属模具20中形成了多个排气孔26和多个气体逸出凹槽27。然而，也可以设置仅一个排气孔26和仅一个气体逸出凹槽27。此外，在上述各实施方式中，通过将透气性加强部件3一体地附着至发泡体2而形成座椅垫1A和1B。然而，代替加强部件3，也可以使用与加强部件3不同的同样透气的部件。此外，在上述各实施方式中，使用座椅垫1A和1B作为发泡成型品。然而，只要发泡成型品是通过将发泡体与透气性部件一体地附着到一起而产生即可，而不限于座椅垫。

除此以外，只要不背离本发明的范畴，实施方式的组成元素也可以适当地用已知组成元素代替，并且也可以适当地使用前述变型例的不同组合。

产业上的可利用性

根据本发明的发泡成型品的制造方法和发泡成型品的制造设备，能够以高精度形成发泡成型品，并且由此能够获得高精度的发泡成型品。

附图标记说明

1A、1B    座椅垫（发泡成型品）

2         发泡体

3              加强部件

7、7a、7b      凸条部

20、30         金属模具（发泡成型品的制造设备）

21             上模（模具部件）

21a、22a、31a  模腔面

21b、21d、22b、31b  分型面

21c、31c       模腔面周端缘

21e、31e       模腔面周缘部

21f、31f       模腔面周缘部内侧

22             下模（模具部件）

23             模腔

24             发泡开始空间

25、25a、25b   发泡终止空间

26             排气孔

27             气体逸出凹槽

28             密封部件

31             中模（模具部件）

Claims (4)

1.一种发泡成型品的制造方法，在该方法中，利用发泡成型品的制造设备通过使发泡体与透气性部件一体地附着到一起来形成发泡成型品，所述发泡成型品的制造设备设置有在多个模具部件之间由所述模具部件的各模腔面限定的模腔，所述发泡体是通过使发泡原料发泡而形成的，其中，

所述模腔设置有：发泡开始空间，所述发泡原料被供给至该发泡开始空间；和发泡终止空间，该发泡终止空间与所述发泡开始空间连续，并且通过使所述发泡开始空间内的所述发泡原料进行发泡动作以扩散到达所述发泡终止空间来充满所述发泡终止空间，并且

在所述模腔面中，开孔模腔面的周缘部限定所述发泡终止空间，并且该开孔模腔面的周缘部的内侧限定所述发泡开始空间，其中，排气孔在所述开孔模腔面中开口，

其中，所述发泡成型品的制造方法包括：

配置步骤，在该步骤中，以覆盖所述排气孔的方式将所述透气性部件配置于所述开孔模腔面；

供给步骤，在该步骤中，将所述发泡原料供给至所述发泡开始空间；和

发泡步骤，在该步骤中，使所述发泡原料的发泡持续直到所述发泡原料到达所述发泡终止空间并且所述发泡终止空间已经变成充满了所述发泡原料为止，以便形成所述发泡体，并且使所述发泡体与所述透气性部件一体地附着到一起，

在所述配置步骤中，以使得所述透气性部件连接至气体逸出凹槽的方式将所述透气性部件配置于所述开孔模腔面，所述气体逸出凹槽形成于所述开孔模腔面的周缘部。

2.一种发泡成型品的制造设备，其使用根据权利要求1所述的发泡成型品的制造方法，其中，

所述气体逸出凹槽与所述开孔模腔面的与分型面连续的周端缘间隔开地设置。

3.根据权利要求2所述的发泡成型品的制造设备，其特征在于，

在相互抵接的分型面之间设置有密封部件，以密封这些分型面之间的任何间隙。

4.一种发泡成型品，通过使发泡体与透气性部件一体地附着到一起而形成所述发泡成型品，其中，通过使发泡原料发泡而形成所述发泡体，其中，

所述发泡成型品利用根据权利要求1所述的发泡成型品的制造方法制成，并且

在所述发泡体的通过所述发泡终止空间形成的部分的表面上，通过所述气体逸出凹槽形成有凸条部，并且

所述透气性部件被一体地附着至这些凸条部。

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