JP5905288B2 - 金型、発泡成形体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、発泡合成樹脂よりなる成形体本体の外面の少なくとも一部に沿って補強材が配置され、この補強材が該成形体本体と一体化された発泡成形体を製造するための金型であって、特に、キャビティ内面に沿って補強材が配置された状態にて、キャビティ内で発泡合成樹脂原料が発泡されることにより、成形体本体が成形されると共に、補強材と成形体本体とが一体化される金型に関する。また、本発明は、この金型を用いた発泡成形体の製造方法に関する。

車両用シートや家屋内に設置されるソファー等のシートは、軟質ポリウレタンフォーム又は半硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッドを用いて構成されている。

シートパッドの補強のために、シートパッドの外面に補強材が設けられることがある（特許文献１）。第１０図は、この補強材付きシートパッドの従来例を示す断面図であり、第１１図は、この補強材付きシートパッドを製造するための金型の従来例を示す断面図である。なお、第１０，１１図は、それぞれ、特許文献１の図１，２と実質的に同様の内容となっている。

第１０図のシートパッド１２０は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッド本体１２１と、該シートパッド本体１２１の座面と反対側の面（以下、裏面という。）に沿って配置され、該シートパッド本体１２１と一体化された補強材１２２とを有している。この補強材１２２は不織布等よりなる。

第１１図の金型１０１は、上型１０２及び下型１０３を有している。上型１０２と下型１０３とは、それらの周縁部において型合わせされている。第１１図の符号Ｐは、上型１０２及び下型１０３の周縁部の合わせ面同士を接合してなるパーティングラインを示している。この上型１０２及び下型１０３によって囲まれたキャビティ１０４内において、シートパッド１２０（シートパッド本体１２１）は、座面を下向きにした姿勢で成形される。即ち、上型１０２のキャビティ内面によりシートパッド１２０の裏面が成形され、下型１０３のキャビティ内面によりシートパッド１２０の座面及び側周面が成形される。

シートパッド１２０を発泡成形する場合、上型１０２のキャビティ内面に沿って補強材１２２を配置し、ピンやマグネット等の固定具（図示略）により補強材１２２を上型１０２に固定する。次いで、下型１０３内に発泡合成樹脂原料を供給して型締めし、この原料を発泡させる。この原料が発泡してなる発泡合成樹脂がキャビティ１０４内に充満することにより、シートパッド本体１２１が成形されると共に、シートパッド本体１２１と補強材１２２とが一体化される。この発泡合成樹脂が硬化した後、型開きして脱型することにより、裏面に補強材１２２が一体に設けられたシートパッド１２０が得られる。

特開２０１０−２９２７６号公報

シートパッド１２０をその座面の末端側まで均等に且つ十分に補強し、且つ、着座時のシートパッド１２０の撓み等により補強材１２２の外縁部がシートパッド本体１２１から剥がれにくくするために、補強材１２２は、シートパッド本体１２１の裏面の外周側の末端まで配設されていることが望ましい。

しかしながら、金型１０１のキャビティ１０４の内面のうち、シートパッド本体１２１の裏面の外周側の末端に対応する位置には、パーティングラインＰが存在する。従って、補強材１２２をシートパッド本体１２１の裏面の外周側の末端まで配設する場合には、補強材１２２を上型１０２のキャビティ内面に取り付ける際に、高い取付精度が要求され、シートパッド１２０の製造作業が面倒なものとなる。即ち、この場合、補強材１２２を上型１０２のキャビティ内面に取り付ける際には、補強材１２２の外周縁をパーティングラインＰに揃える必要がある。仮に補強材１２２の取付位置がずれると、型締め時に補強材１２２が上型１０２と下型１０３との合わせ面同士の間に挟み込まれるおそれがある。この場合、型締め後のパーティングラインＰにおけるシールが不十分になり、成形不良が生じるおそれがある。

そのため、従来は、第１０，１１図の通り、補強材１２２をシートパッド本体１２１の裏面よりも若干小さめに設計し、補強材１２２を上型１０２のキャビティ内面に取り付ける際には、補強材１２２の外周縁がパーティングラインＰから該キャビティ内面の中央側に若干、離隔するように補強材１２２を配置していた。これにより、補強材１２２を上型１０２のキャビティ内面に取り付ける際の要求取付精度が緩和されるため、シートパッド１２０の製造作業を比較的容易なものとすることができると共に、型締め時に補強材１２２が上型１０２と下型１０３との合わせ面同士の間に挟み込まれることも比較的容易に防止することが可能であった。しかしながら、このような手法では、補強材１２２をシートパッド本体１２１の裏面の外周側の末端まで配設することはできなかった。

なお、上記のパーティングラインＰへの補強材１２２の挟み込みに起因する成形不良は、補強材１２２を、成形体本体１２１の外面のうち該パーティングラインＰに対応する位置を跨ぐように配設した場合にも生じるおそれがある。

本発明は、成形体本体の外面のうち、金型のキャビティ内面のパーティングラインに対応する位置まで補強材が配設された発泡成形体を製造することができ、且つ、該パーティングラインへの補強材の挟み込みに起因する成形不良を防止することが可能な金型を提供することを目的とする。また、本発明は、この金型を用いた発泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明（請求項１）の金型は、発泡合成樹脂よりなる成形体本体と、該成形体本体の外面の少なくとも一部に沿って配置され、該成形体本体と一体化された補強材とを有する発泡成形体を製造するための金型であって、該金型は、少なくとも２個の成形型を備えており、該成形型同士が型締めされることにより、該成形型同士によって囲まれたキャビティが形成され、該キャビティの内面に、各成形型の合わせ面同士が接合されてなるパーティングラインが形成されるものであり、該発泡成形体を製造するに当り、型締め前に、少なくとも１個の該キャビティ内面に該キャビティ内面に沿って該補強材が配置され、その際、該補強材は、該キャビティ内の該パーティングラインの少なくとも一部に隣接するように配置され、その後、型締めされ、該キャビティ内で発泡合成樹脂原料が発泡される金型において、該パーティングラインのうち少なくとも該補強材が隣接配置される部分において、少なくとも一方の該成形型の合わせ面に、該キャビティ内に臨み前記パーティングラインに沿って平行に延びる凹段部が設けられており、該凹段部は、型締め時に該補強材が該パーティングラインの合わせ面同士の間に入り込んだ場合に、該補強材が該凹段部内に退避しうるように構成されていることを特徴とするものである。

請求項２の金型は、請求項１において、前記合わせ面の延在方向且つ前記キャビティからの出入り方向における前記凹段部の幅は１〜１０ｍｍであることを特徴とするものである。

請求項３の金型は、請求項１又は２において、前記補強材は、目付が０．０５〜０．２ｋｇ／ｍ^２の不織布よりなり、前記合わせ面からの前記凹段部の深さは０．２〜３ｍｍであることを特徴とするものである。

請求項４の金型は、請求項１ないし３のいずれか１項において、前記凹段部よりも前記キャビティと反対側に、前記合わせ面同士の間をシールするためのシール部材が設けられていることを特徴とするものである。

本発明（請求項５）の発泡成形体の製造方法は、発泡合成樹脂よりなる成形体本体と、該成形体本体の外面の少なくとも一部に沿って配置され、該成形体本体と一体化された補強材とを有する発泡成形体を、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の金型を用いて製造する発泡成形体の製造方法であって、該金型の型締め前に、少なくとも１個の前記成形型の前記キャビティ内面に沿って該補強材を配置し、その際、該補強材を前記キャビティ内の前記パーティングラインの少なくとも一部に隣接するように配置する補強材配置工程と、該補強材配置工程の後、該金型を型締めし、該キャビティ内で発泡合成樹脂原料を発泡させる発泡成形工程とを行うことを特徴とするものである。

請求項６の発泡成形体の製造方法は、請求項５において、前記補強材配置工程において、前記補強材の外周縁が前記パーティングラインに接するか、又は、該補強材の外周縁と該パーティングラインとの間の間隔が５ｍｍ以下となるように該補強材を配置することを特徴とするものである。

本発明（請求項１）の金型により補強材付き発泡成形体を製造する場合、型締め前に、少なくとも１個の成形型のキャビティ内面に沿って補強材を配置し、その際、この補強材を、キャビティ内のパーティングラインの少なくとも一部に隣接するように配置する。その後、型締めし、キャビティ内で発泡合成樹脂原料を発泡させる。

本発明の金型にあっては、パーティングラインのうち少なくとも補強材が隣接配置される部分において、少なくとも一方の成形型の合わせ面に、キャビティ内に臨む凹段部が設けられており、仮に型締め時に補強材がパーティングラインの合わせ面同士の間に入り込んだ場合には、補強材がこの凹段部内に退避しうるようになっている。これにより、パーティングラインへの補強材の挟み込みに起因する成形体本体の成形不良をより確実に防止することが可能である。その結果、成形体本体に成形不良を生じさせることなく、該成形体本体の外面のうち、金型のキャビティ内面のパーティングラインに対応する位置まで補強材が配設された発泡成形体を製造することが可能である。

例えば一般的な車両用シートに用いられるシートパッドにおいては、補強材の取付誤差の許容範囲は０〜５ｍｍ程度とされる。この場合、請求項２の通り、成形型の合わせ面の延在方向且つキャビティからの出入り方向における凹段部の幅は１〜１０ｍｍであることが好ましい。このように構成することにより、上記の許容範囲内において補強材に取付誤差が生じても、より確実に、パーティングラインへの補強材の挟み込みに起因する成形体本体の成形不良を防止することが可能である。

成形型の合わせ面からの凹段部の深さは、発泡成形体に用いられる補強材の厚さに応じて適宜設定される。なお、一般的に、補強材の構成材料として不織布等の布材を用いた場合には、補強材の厚さを実測により一義的に求めるのは困難なので、この布材の目付に応じて凹段部の深さを設定するのが好ましい。具体的には、例えば請求項３の通り、補強材が、目付が０．０５〜０．２ｋｇ／ｍ^２の不織布により構成されている場合には、この凹段部の深さを０．２〜３ｍｍとすることが好ましい。このように構成することにより、補強材がパーティングラインの合わせ面同士の間に入り込んでも、この補強材を凹段部内に十分に収容することが可能である。

請求項４の通り、この凹段部よりもキャビティと反対側に、さらに、成形型の合わせ面同士の間をシールするためのシール部材を設けることにより、補強材がパーティングラインの合わせ面同士の間に入り込んだ場合における該パーティングラインのシール性をより向上させることができる。

本発明（請求項５）の発泡成形体の製造方法は、かかる本発明の金型を用いて補強材付き発泡成形体を製造するものである。従って、本発明の発泡成形体の製造方法によれば、前述の通り、成形体本体に成形不良を生じさせることなく、該成形体本体の外面のうち、金型のキャビティ内面のパーティングラインに対応する位置まで補強材が配設された発泡成形体を製造することが可能である。

本発明の発泡成形体の製造方法にあっては、請求項６の通り、補強材の外周縁とパーティングラインとの間の間隔が５ｍｍ以下となるように補強材を配置することが好ましい。このように補強材を配置することにより、より確実に、成形体本体に成形不良を生じさせることなく、実質的に、該成形体本体の外面のうち金型のキャビティ内面のパーティングラインに対応する位置まで補強材が配設された発泡成形体を製造することができる。

第１の実施の形態に係る金型の断面図である。 図１のII部分の拡大断面図である。 図１の金型の下型の平面図である。 図１の金型を用いて製造された発泡成形体としてのシートパッドの裏面図及び断面図である。 図１の金型のパーティングラインに補強材が入り込んだ場合における図２と同様部分の拡大断面図である。 第２の実施の形態を示すシートパッドの裏面図及び下型の平面図である。 第３の実施の形態に係る金型の図２と同様部分の拡大断面図である。 図８の金型の下型の平面図である。 第４の実施の形態を示すシートパッドの裏面図及び下型の平面図である。 従来例に係るシートパッドの断面図である。 従来例に係るシートパッド製造用金型の断面図である。

以下に、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態は、シートパッドを製造するための金型、及び、この金型を用いたシートパッドの製造方法への本発明の適用例を示しているが、本発明は、シートパッド以外の発泡成形体を製造するための金型、及び、この金型を用いた発泡成形体の製造方法にも適用可能である。

［第１の実施の形態］
第１図は、第１の実施の形態に係る金型の断面図である。第２図は、第１図のII部分の拡大断面図である。第３図は、この金型の下型の平面図である。第４図（ａ）は、この金型を用いて製造された発泡成形体としてのシートパッドの裏面図であり、第４図（ａ）は、第４図（ｂ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。第５図（ａ），（ｂ）は、この金型のパーティングラインに補強材が入り込んだ場合における第２図と同様部分の拡大断面図であり、第５図（ａ）は型締め前の状態を示し、第５図（ｂ）は型締め後の状態を示している。

この実施の形態では、金型１は、車両用シートを構成するシートパッド２０を製造するためのものである。なお、この実施の形態では、該シートパッド２０は、車両用シートの腰掛部を構成するクッションパッドであるが、本発明は、車両用シートの背もたれ部を構成するバックパッドにも適用可能である。第１図は、このシートパッド（クッションパッド）２０の使用時における左右方向に沿う垂直断面を示している。

シートパッド２０は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなる成形体本体としてのシートパッド本体２１と、該シートパッド本体２１の裏面（この実施の形態では、シートパッド２０はクッションパッドなので、シートパッド本体２１の使用時における下面）に沿って配置され、該シートパッド本体２１と一体化された補強材２２とを有している。

補強材２２は、実質的に、シートパッド本体２１の裏面の外周側の末端まで配設されている。この実施の形態では、第４図（ａ），（ｂ）の通り、補強材２２は、シートパッド本体２１の裏面の略全体を覆う形状とされており、その外周縁が全周にわたってシートパッド本体２１の裏面の外周側の末端に揃うように配設されている。この実施の形態では、後述の金型１のキャビティ４の内面のうち、このシートパッド本体２１の裏面の外周側の末端に対応する位置には、パーティングラインＰが存在する。この実施の形態では、補強材２２は通気性材料よりなる。この通気性材料としては、不織布等が好適である。

なお、補強材２２の形状や配置、構成材料等はこれに限定されない。例えば、補強材２２は、シートパッド本体２１の裏面の一部を覆う形状とされ、その外周縁の一部がシートパッド本体２１の裏面の外周側の末端の一部と揃うように配設されてもよい。補強材２２は、シートパッド本体２１の外面のうち、該シートパッド本体２１の裏面以外の領域に配設されてもよい。補強材２２は、シートパッド本体２１の裏面、側周面及び座面のうちの２面以上に跨って配設されてもよい。補強材２２は、不織布以外の材料にて構成されてもよい。補強材２２のうち、後述の金型１の排気孔５と重なる領域に、被通気性部材を配置してもよい。

本発明において、「補強材２２が実質的にシートパッド本体２１の裏面の外周側の末端（＝シートパッド本体２１の外面のうち、後述の金型１のキャビティ４の内面のパーティングラインＰに対応する位置）まで配設されている」とは、補強材２２の外周縁が、予め設定された取付誤差の許容範囲内において、シートパッド本体２１の裏面の外周側の末端よりも該裏面の中央側に位置していたり、該裏面の外周側の末端からシートパッド本体２１の側方にはみ出していたりしてもよいことを示している。

この実施の形態では、金型１は、第１図の通り、上型２及び下型３と、該上型２及び下型３によって囲まれたキャビティ４内のガスを該キャビティ４の外部に排出するための排気孔５等を備えている。なお、金型１は、さらに中子型（図示略）を有していてもよい。この実施の形態では、これらの上型２及び下型３がそれぞれ請求項１の成形型に相当する。上型２と下型３とは、それらの周縁部において型合わせされている。符号Ｐは、上型２及び下型３の周縁部の合わせ面２ａ，３ａ（第２，３，５図）同士を接合してなるパーティングラインを示している。発泡成形時には、このパーティングラインＰからもキャビティ４内のガスが排出される。

この実施の形態では、パーティングラインＰよりも上型２のキャビティ内面２ｂの中央側に排気孔５が設けられている。排気孔５は、上型２のキャビティ内面２ｂのうち、例えばパーティングラインＰよりも高い位置にある部分や、パーティングラインＰとの間に該パーティングラインＰよりも低くなっている箇所が存在する部分など、発泡成形時にパーティングラインＰからだけではガスが抜けにくい部分に配設されている。第１図では、シートパッドの左右方向に間隔をおいて配置された２個の排気孔５が図示されているが、排気孔５の個数や配置はこれに限定されない。なお、排気孔５は、必要に応じ、下型３等にも設けられてもよい。

この金型１のキャビティ４内において、シートパッド２０（シートパッド本体２１）は、座面を下向きにして成形される。即ち、下型３のキャビティ内面３ｂによりシートパッド２０の座面及び側周面が成形され、上型２のキャビティ内面２ｂによりシートパッド２０の裏面が成形される。パーティングラインＰは、シートパッド２０の裏面と側周面との境界部、即ちシートパッド２０の裏面の外周側の末端に位置する。なお、パーティングラインＰの配置はこれに限定されるものではなく、シートパッド本体２１の裏面の外周側の末端以外の部位に対応する位置に配置されてもよい。シートパッド２０の発泡成形工程に先立ち、上型２のキャビティ内面２ｂに沿って補強材２２が配置され、ピンやマグネット等の固定具（図示略）により補強材２２が上型２に固定される。その際、補強材２２は、実質的に、その外周縁が全周にわたってパーティングラインＰと揃うように配置される。

本発明において、「補強材２２は、実質的に、その外周縁が全周にわたってパーティングラインＰと揃うように配置される」とは、補強材２２を上型２のキャビティ内面２ｂに取り付けたときに、該補強材２２の外周縁が、予め設定された取付誤差の許容範囲内において、上型２のキャビティ内面２ｂと合わせ面２ａとの境界部Ｂｄ_１よりも該キャビティ内面２ｂの中央側に位置したり、この境界部Ｂｄ_１から合わせ面２ａ側にはみ出したりしてもよい（あるいは、金型１を型締めした状態においては、補強材２２の周縁部がパーティングラインＰを越えて下型３のキャビティ内面３ｂに重なってもよい）ことを示している。

この実施の形態では、下型３の合わせ面３ａに、キャビティ４内に臨む凹段部６が設けられている。この凹段部６は、パーティングラインＰ（合わせ面２ａ，３ａ同士の間）に補強材２２が入り込んだときに該補強材２２がこの凹段部６内に退避しうるように構成されている。この実施の形態では、パーティングラインＰの全周にわたって、補強材２２の外周縁が該パーティングラインＰに隣接するように配置されるので、凹段部６も、第３図の通り、合わせ面３ａの全周にわたって形成されている。

第２図の通り、金型１を型締めしたときに、合わせ面２ａ，３ａの延在方向において、凹段部６の底面と下型３のキャビティ内面３ｂとの境界部Ｂｄ_２は、前述の上型２の合わせ面２ａとキャビティ内面２ｂとの境界部Ｂｄ_１と重なる。なお、金型１を型締めした状態において、境界部Ｂｄ_１，Ｂｄ_２同士は、合わせ面２ａ，３ａの延在方向にずれていてもよい。

合わせ面２ａ，３ａの延在方向且つキャビティ４からの出入り方向における該境界部Ｂｄ_２からの凹段部６の幅Ｗ_１（第２図。以下、単に幅Ｗ_１という。）は、この金型１を用いて製造されるシートパッド２０に対して予め設定されている補強材２２の取付誤差の許容範囲に応じて適宜設定される。例えばシートパッド２０がごく一般的な車両用シートを構成するためのものである場合には、補強材２２の取付誤差の許容範囲は０〜５ｍｍ程度である。この場合、凹段部６の幅Ｗ_１は、１〜１０ｍｍ特に５〜１０ｍｍとされることが好ましい。

合わせ面３ａから凹段部６の底面までの深さＤ（第２図。以下、単に深さＤという。）は、シートパッド２０に用いられる補強材２２の厚さに応じて適宜設定される。なお、一般的に、補強材２２の構成材料として不織布等の布材を用いた場合には、補強材２２の厚さを実測により一義的に求めるのは困難なので、この布材の目付に応じて深さＤを設定するのが好ましい。具体的には、例えば補強材２２が不織布により構成されている場合、この不織布の目付が０．０５〜０．１ｋｇ／ｍ^２であるときには、深さＤを０．２〜０．５ｍｍ特に０．３〜０．４ｍｍとすることが好ましく、この不織布の目付が０．１〜０．２ｋｇ／ｍ^２であるときには、深さＤを０．３〜３ｍｍ特に０．４〜０．５ｍｍとすることが好ましい。

なお、この実施の形態では、凹段部６は、下型３の合わせ面３ａに設けられているが、上型２の合わせ面２ａに設けられてもよく、上型２及び下型３の双方の合わせ面２ａ，３ａに設けられてもよい。

次に、この金型１を用いてシートパッド２０を製造する手順について説明する。

まず、上型２と下型３とを型開きし、該上型２のキャビティ内面２ｂに沿って補強材２２を配置し、前記固定具により補強材２２を該上型２に固定する（補強材配置工程）。この実施の形態では、補強材２２を、上型２のキャビティ内面２ｂの全体を覆うように配置し、該補強材２２の外周縁を全周にわたってパーティングラインＰ（上型２のキャビティ内面２ｂと合わせ面２ａとの境界部Ｂｄ_１）に揃える。

次に、下型３内に発泡合成樹脂原料を注入し、下型３と上型２とを型締めしてこの原料を発泡させる（発泡成形工程）。この原料が発泡してなる発泡合成樹脂がキャビティ４内を充填していく。その際、キャビティ４内のガスは、通気性材料よりなる補強材２２を透過して排気孔５からキャビティ４外に排出される。この発泡合成樹脂がキャビティ４内に充満することにより、シートパッド本体２１が成形されると共に、シートパッド本体２１と補強材２２とが一体化される。この発泡合成樹脂が硬化した後、型開きして脱型する。その後、必要に応じ、シートパッド２０の表面の仕上げ処理を行うことにより、シートパッド２０が完成する。

この金型１にあっては、補強材２２が隣接配置されるパーティングラインＰにおいて互いに接合される上型２及び下型３の合わせ面２ａ，３ａのうち少なくとも該下型３の合わせ面３ａに、キャビティ４内に臨む凹段部６が設けられており、仮に型締め時に補強材２２が該合わせ面２ａ，３ａ同士の間に入り込んだ場合には、補強材２２がこの凹段部６内に退避しうるようになっている。これにより、パーティングラインＰへの補強材２２の挟み込みに起因するシートパッド本体２１の成形不良をより確実に防止することが可能である。その結果、シートパッド本体２１に成形不良を生じさせることなく、該シートパッド本体２１の外面のうち、金型１のキャビティ４の内面のパーティングラインＰに対応する位置まで補強材２２が配設されたシートパッド２０を製造することが可能である。

前述の通り、一般的な車両用シートに用いられるシートパッド２０においては、補強材２２の取付誤差の許容範囲は０〜５ｍｍ程度であるため、この実施の形態のように、合わせ面２ａ，３ａの延在方向且つキャビティ４からの出入り方向における凹段部６の幅を１〜１０ｍｍ、好ましくは５〜１０ｍｍとすることにより、上記の許容範囲内において補強材２２に取付誤差が生じても、より確実に、パーティングラインＰへの補強材２２の挟み込みに起因するシートパッド本体２１の成形不良を防止することが可能である。

この実施の形態では、補強材２２は不織布により構成されており、凹段部６の深さＤは、この不織布の目付に応じて適宜設定されている。即ち、この不織布の目付が０．０５〜０．１ｋｇ／ｍ^２であるときには、深さＤは好ましくは０．２〜０．５ｍｍとされ、この不織布の目付が０．１〜０．２ｋｇ／ｍ^２であるときには、深さＤは好ましくは０．３〜３ｍｍとされる。このように構成することにより、補強材２２が合わせ面２ａ，３ａ同士の間に入り込んでも、この補強材２２を凹段部６内に十分に収容することが可能である。

［第２の実施の形態］
第６図（ａ）は、第２の実施の形態に係る金型により製造されたシートパッドの裏面図であり、第６図（ｂ）は、この金型の下型の平面図である。

上記の第１の実施の形態におけるシートパッド２０にあっては、補強材２２は、シートパッド本体２１の裏面の略全体を覆う形状とされており、この補強材２２を上型２のキャビティ内面２ａに沿って配置したときには、金型１のパーティングラインＰの全周にわたって、この補強材２２の外周縁が該パーティングラインＰに隣接する。そのため、第１の実施の形態では、パーティングラインＰの全周にわたって補強材退避用の凹段部６が形成されているが、本発明においては、補強材２２は、シートパッド本体２１の裏面の一部のみを覆う形状であってもよく、その場合、パーティングラインＰのうち、この補強材２２の外周縁が隣接する部分にのみ、補強材退避用の凹段部６が設けられてもよい。

例えば、第２の実施の形態におけるシートパッド２０Ａにあっては、補強材２２は、第６図（ａ）の通り、シートパッド本体２１の裏面のうち、該シートパッド２０Ａの使用時における前後方向の後半側（以下、単に後半側という。）のみを覆う形状となっており、このシートパッド本体２１の裏面の後半側の外周端まで補強材２２が配設されている。そのため、補強材２２を上型２（第６図（ｂ）では図示略）のキャビティ内面２ａに沿って配置したときには、パーティングラインＰのうち、このシートパッド本体２１の裏面の後半側の外周端に対応する略半周分にのみ、補強材２２の外周縁が隣接することとなる。そのため、この実施の形態では、第６図（ｂ）の通り、パーティングラインＰのうち、この補強材２２の外周縁が隣接する後半側の略半周分にのみ、凹段部６を設ければ足りる。

補強材２２の外周縁が隣接しない、パーティングラインＰの残りの部分には、凹段部６を設けないことが好ましい。このようにすることにより、シートパッド本体２１に余計なバリ等が生じることが防止される。

なお、第６図（ｂ）の通り、この実施の形態でも、凹段部６は、下型３の合わせ面３ａに設けられているが、上型２の合わせ面２ａに設けられてもよく、上型２及び下型３の双方の合わせ面２ａ，３ａに設けられてもよい。

第２の実施の形態のその他の構成は、第１の実施の形態と同様である。

［第３の実施の形態］
第７図（ａ），（ｂ）は、第３の実施の形態に係る金型のパーティングライン付近（第２図と同様部分）の拡大断面図であり、第７図（ａ）は型締め前の状態を示し、第５図（ｂ）は型締め後の状態を示している。なお、第７図（ａ），（ｂ）は、この金型のパーティングラインに補強材が入り込んだ場合を示している。第８図は、この金型における下型の平面図である。

この実施の形態における金型１Ａにあっては、凹段部６よりもキャビティ４と反対側に、上型２及び下型３の合わせ面２ａ，３ａ同士の間をシールするためのシール部材７が設けられている。このシール部材７は、ゴム等の弾性材料により構成されている。このシール部材７としては、例えばシリコンゴム、フッ素ゴム、ニトリルゴム等が好適であるが、これに限定されない。

この実施の形態では、上型２の合わせ面２ａにシール部材取付溝２ｃが設けられており、シール部材７は、基端側（第７図（ａ），（ｂ）における上端側）がこのシール部材取付溝２ｃに嵌め付けられるようにして上型２に固定されている。この実施の形態では、シール部材７は、上型２の合わせ面２ａの全周にわたって設けられている。第７図（ａ）の通り、上型２と下型３とを型開きした状態においては、上型２の合わせ面２ａからシール部材７の先端側（第７図（ａ），（ｂ）における下端側）が下型３側へ張り出した状態となる。型締め時には、このシール部材７の先端側が下型３の合わせ面３ａに押し付けられ、このシール部材７が弾性的に上型２の合わせ面２ａ（シール部材取付溝２ｃの内面）と下型３の合わせ面３ａとに密着することにより、これらの間がシールされる。

シール部材７は、第７図（ｂ）の通り、仮に型締め時において補強材２２がパーティングラインＰに入り込み、さらにこの補強材２２が凹段部６よりもキャビティ４の外方にまで（ただしシール部材７よりもキャビティ４側まで）はみ出して合わせ面２ａ，３ａ同士の間に挟み込まれた場合でも、該合わせ面２ａ，３ａ同士の間を十分にシールしうるように構成されている。即ち、この実施の形態では、合わせ面２ａ，３ａ同士の間のうち、キャビティ４の内面からシール部材７までの領域は、型締め時に、該合わせ面２ａ，３ａ同士の間への補強材２２の挟み込みを許容し、且つ補強材２２が挟み込まれた場合でも該合わせ面２ａ，３ａ同士の間を十分にシールすることが可能な、補強材挟み込み許容領域となっている。

合わせ面２ａの延在方向且つキャビティ４からの出入り方向における、上型２の該合わせ面２ａとキャビティ内面２ａとの境界部Ｂｄ_１からのシール部材７までの距離（即ち補強材挟み込み許容領域の幅）Ｗ_２（第７図（ａ））も、凹段部６の幅Ｗ_１と同様に、金型１Ａを用いて製造されるシートパッド２０に対して予め設定されている補強材２２の取付誤差の許容範囲に応じて適宜設定される。例えばシートパッド２０がごく一般的な車両用シートを構成するためのものである場合には、補強材２２の取付誤差の許容範囲は０〜５ｍｍ程度である。この場合、境界部Ｂｄ_１からシール部材７までの距離Ｗ_２は、１〜１０ｍｍ特に５〜１０ｍｍとされることが好ましい。

なお、シール部材７は、凹段部６からキャビティ４の外側に離隔して配置されてもよく、凹段部６に隣接するように配置されてもよい。シール部材７と凹段部６との間隔は、０〜１０ｍｍ特に３〜５ｍｍであることが好ましい。

型開き状態における合わせ面２ａからのシール部材７の張り出し高さＴ（第７図（ａ））も、凹段部６の深さＤと同様に、補強材２２の厚さに応じて適宜設定される。また、補強材２２の構成材料として不織布等の布材を用いた場合には、この布材の目付に応じてシール部材７の張り出し高さＴを設定するのが好ましい。具体的には、例えば補強材２２が不織布により構成されている場合、この不織布の目付が０．０５〜０．１ｋｇ／ｍ^２であるときには、張り出し高さＴを０．２〜１．５ｍｍ特に０．５〜０．８ｍｍとすることが好ましく、この不織布の目付が０．１〜０．２ｋｇ／ｍ^２であるときには、張り出し高さＴを０．５〜１．５ｍｍ特に０．８〜１．２ｍｍとすることが好ましい。

この金型１Ａのその他の構成は、第１の実施の形態における金型１と同様であり、第７，８図において第１〜５図と同一符号は同一部分を示している。また、この金型１Ａを用いてシートパッド２０を製造する方法も、金型１を用いた場合と同様である。

この金型１Ａにあっても、第１の実施の形態における金型１と同様の作用効果が奏される。

この金型１Ａにあっては、凹段部６よりもキャビティ４と反対側に、さらに、上型２及び下型３の合わせ面２ａ，３ａ同士の間をシールするためのシール部材７が設けられているので、型締め時に補強材２２がパーティングラインＰの合わせ面同士の間に入り込んだ場合における該パーティングラインＰのシール性をより向上させることができる。

この実施の形態では、シール部材７は、パーティングラインＰに入り込んだ補強材２２がさらに凹段部６よりもキャビティ４の外方にまで（ただしシール部材７よりもキャビティ４側まで）はみ出して合わせ面２ａ，３ａ同士の間に挟み込まれた場合でも、該合わせ面２ａ，３ａ同士の間を十分にシールしうるように構成されている。そのため、補強材２２の取付誤差が多少大きくなった場合でも、パーティングラインＰへの補強材２２の挟み込みに起因するシートパッド本体２１の成形不良を十分に防止することができる。

［第４の実施の形態］
第９図は、第４の実施の形態に係る金型における下型の平面図である。

前述の第２の実施の形態のように、パーティングラインＰの一部にのみ補強材２２が隣接し、パーティングラインＰのうちこの補強材２２が隣接する部分にのみ凹段部６が設けられた場合にも、この凹段部６よりもキャビティ４と反対側にシール部材７を設けてもよい。

この場合にも、第９図の通り、シール部材７は、パーティングラインＰの全周にわたって設けられていることが好ましい。これにより、例えば仮にパーティングラインＰの一部にのみ補強材２２が挟み込まれた場合でも、該パーティングラインＰの全周にわたって十分に合わせ面２ａ，３ａ同士の間をシールすることができる。この場合、シール部材７のうち、凹段部６を取り囲んでいる部分は、補強材挟み込み許容領域の幅Ｗ_２が前述の好適範囲となるように配置されていることが好ましく、それ以外の部分（即ちキャビティ４の内面との間に凹段部６が存在しない部分）は、合わせ面２ａ及び／又は３ａの内周側（キャビティ４側）の縁部にできるだけ近接した位置に配置されていることが好ましい。これにより、凹段部６が設けられていない部分においては、パーティングラインＰに発泡合成樹脂が侵入することを極力防止することができ、シートパッド本体２１に余計なバリ等が生じることを防止することができる。

第４の実施の形態のその他の構成は、第２及び第３の実施の形態と同様である。

上記の各実施の形態はいずれも本発明の一例であり、本発明は図示以外の構成をもとりうる。

例えば、上記の各実施の形態は、シートパッドへの本発明の適用例を示しているが、本発明は、シートパッド以外の発泡成形体にも適用可能である。

本発明は、上型と下型の合わせ面に限らず、上型と中子型、下型と中子型などの金型の合わせ箇所全てについて適用することができる。

１ 金型
２ 上型
３ 下型
４ キャビティ
５ 排気孔
６ 凹段部
７ シール部材
２０ シートパッド
２１ シートパッド本体
２２ 補強材

Claims (6)

1. 発泡合成樹脂よりなる成形体本体と、該成形体本体の外面の少なくとも一部に沿って配置され、該成形体本体と一体化された補強材とを有する発泡成形体を製造するための金型であって、
   該金型は、少なくとも２個の成形型を備えており、該成形型同士が型締めされることにより、該成形型同士によって囲まれたキャビティが形成され、該キャビティの内面に、各成形型の合わせ面同士が接合されてなるパーティングラインが形成されるものであり、
   該発泡成形体を製造するに当り、型締め前に、少なくとも１個の該キャビティ内面に該キャビティ内面に沿って該補強材が配置され、その際、該補強材は、該キャビティ内の該パーティングラインの少なくとも一部に隣接するように配置され、その後、型締めされ、該キャビティ内で発泡合成樹脂原料が発泡される金型において、
   該パーティングラインのうち少なくとも該補強材が隣接配置される部分において、少なくとも一方の該成形型の合わせ面に、該キャビティ内に臨み前記パーティングラインに沿って平行に延びる凹段部が設けられており、該凹段部は、型締め時に該補強材が該パーティングラインの合わせ面同士の間に入り込んだ場合に、該補強材が該凹段部内に退避しうるように構成されていることを特徴とする金型。
2. 請求項１において、前記合わせ面の延在方向且つ前記キャビティからの出入り方向における前記凹段部の幅は１〜１０ｍｍであることを特徴とする金型。
3. 請求項１又は２において、前記補強材は、目付が０．０５〜０．２ｋｇ／ｍ^２の不織布よりなり、
   前記合わせ面からの前記凹段部の深さは０．２〜３ｍｍであることを特徴とする金型。
4. 請求項１ないし３のいずれか１項において、前記凹段部よりも前記キャビティと反対側に、前記合わせ面同士の間をシールするためのシール部材が設けられていることを特徴とする金型。
5. 発泡合成樹脂よりなる成形体本体と、該成形体本体の外面の少なくとも一部に沿って配置され、該成形体本体と一体化された補強材とを有する発泡成形体を、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の金型を用いて製造する発泡成形体の製造方法であって、
   該金型の型締め前に、少なくとも１個の前記成形型の前記キャビティ内面に沿って該補強材を配置し、その際、該補強材を前記キャビティ内の前記パーティングラインの少なくとも一部に隣接するように配置する補強材配置工程と、
   該補強材配置工程の後、該金型を型締めし、該キャビティ内で発泡合成樹脂原料を発泡させる発泡成形工程と
   を行うことを特徴とする発泡成形体の製造方法。
6. 請求項５において、
   前記補強材配置工程において、前記補強材の外周縁が前記パーティングラインに接するか、又は、該補強材の外周縁と該パーティングラインとの間の間隔が５ｍｍ以下となるように該補強材を配置することを特徴とする発泡成形体の製造方法。

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