JPH06339935A - 発泡成形型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 バリの発生を抑えて、しかも表皮周縁の熱変
形等に影響されることなく確実、かつ簡単にガス抜きを
行える発泡成形型を提供する。 【構成】 蓋型２１と、表皮の配置されるキャビティ型
１１とよりなって、蓋型内面と表皮内面間のキャビティ
３０で発泡原料を発泡させる発泡成形型において、キャ
ビティ外周の蓋型内面とキャビティ型内面とに表皮の周
縁を挟むシール面１５，２３を形成し、前記蓋型のシー
ル面２３に一端２７がキャビテイ内で開口して他端２８
が該発泡成形型外に通じるガス抜き溝２６を形成した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、蓋型と、表皮の配置
されるキャビティ型とよりなる発泡成形型に関する。

【０００２】

【従来の技術】発泡体を表皮で覆った発泡成形品の製造
方法として、表皮一体発泡成形法が多用されている。こ
の表皮一体発泡成形法は、蓋型とキャビティ型からなる
発泡成形型を用い、そのキャビティ型に配置した表皮と
蓋型間のキャビティに、ポリウレタン原料等の発泡原料
を注入して表皮と一体に発泡させる方法である。なお、
発泡成形品の用途等によっては、蓋型に基材を配置し
て、表皮および基材と一体に発泡させることもある。

【０００３】この表皮一体発泡成形法においてキャビテ
ィに注入された発泡原料は、発泡反応によりキャビティ
内に充満し、キャビティ形状の発泡体になるとともに表
皮と（基材があるときは基材とも）一体化して所望の発
泡成形品になる。その際、キャビティに残存していた空
気、あるいは発泡原料から発生した発泡ガスがキャビテ
ィ内に閉じ込められると、発泡した発泡原料がキャビテ
ィ内を隙間なく満たすことができなくなって発泡成形品
に欠肉あるいはボイド（空気溜まり）を生じ、良品が得
られなくなる。

【０００４】そこで前記成形不良を防ぐため、蓋型とキ
ャビティ型の閉合面に隙間を設けてキャビティ内の空気
あるいは発泡ガスを型外へ逃がすことが提案されている
（特公昭６３−２８７８６号参照）。また、発泡成形時
に時機を計って蓋型とキャビティ型間の隙間をシールす
ることも提案されている（実公平４−５２８８号参
照）。

【０００５】しかし前者においては、閉合面の隙間から
発泡原料が漏出してバリを生じ易く、発泡原料の損失、
成形後のバリ除去作業が避けられなかった。しかも、表
皮配置時に表皮周縁に変形あるいは浮き上がりを生じた
り、表皮配置後に発泡原料の発泡熱あるいは発泡圧等に
よって表皮周縁に変形あるいは浮き上がりを生じること
があり、その変形等により閉合面の隙間が塞がってガス
を逃がせなくなる恐れもある。

【０００６】また後者においては、シール時機を誤ると
空気等がキャビティ内に取り残されて、欠肉あるいはボ
イドが発泡体に形成される問題がある。特にポリウレタ
ン原料は、液温により発泡反応の速度が変わり易いた
め、雰囲気温度の影響を受け易く、シール時機を計るの
が極めて難しい。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】そこでこの発明は前記
の点に鑑みなされたもので、バリの発生を抑えて、確
実、簡単にガス抜きを行える発泡成形型を提供するもの
である。

【０００８】

【課題を解決するための手段】この発明は、蓋型と、表
皮の配置されるキャビティ型とよりなって、前記蓋型内
面と表皮内面間のキャビティで発泡原料を発泡させる発
泡成形型において、前記キャビティ外周の蓋型内面とキ
ャビティ型内面とに前記表皮の周縁を挟むシール面を形
成し、前記蓋型のシール面に一端がキャビテイ内で開口
して他端が該発泡成形型外に通じるガス抜き溝を形成し
たことを特徴とする発泡成形型に係る。

【０００９】

【作用】発泡成形時キャビティ型に配置された表皮は、
その周縁が蓋型とキャビティ型のシール面で挟まれてシ
ールされる。しかし、蓋型のシール面にはキャビティ内
と発泡成形型外を連通するガス抜き溝が形成されている
ため、蓋型とキャビティ型が完全に閉合されてもガス抜
き溝によりキャビティ内と発泡成形型外が通じ、そのガ
ス抜き溝を介してキャビティ内の空気および発泡ガスが
キャビティ外へ放出される。

【００１０】また、シール面により表皮周縁が挟まれる
ため表皮周縁が確実に固定されて表皮周縁の変形が防止
され、しかもガス抜き溝の一端がキャビティ内で開口し
ているため、たとえシール付近の表皮が熱等により変形
することがあっても、ガス抜き溝が表皮の変形等により
塞がれることがない。その結果、常に安定したガス抜き
を行うことができる。加えて、発泡原料は発泡反応が進
行するにしたがって粘度を増大させるため、狭いガス抜
き溝を通ってキャビティ外へ漏出し難く、バリを形成す
る恐れが殆どない。

【００１１】

【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の発泡成形型の断面図、図２は
その蓋型の一部を示す断面斜視図、図３は発泡成形時の
発泡型の部分拡大断面図、図４はこの発明の発泡成形型
を用いて得られた発泡成形品の断面図である。

【００１２】この実施例の発泡成形型１０は、キャビテ
ィ型１１と蓋型２１とよりなり、キャビティ型１１内面
と蓋型２１内面間にキャビティ３０を有する。また、キ
ャビティ型１１の閉合面１２と蓋型２１の閉合面２２間
には隙間３１を有するものである。

【００１３】キャビティ型１１は、下型とも称されるも
ので、この実施例では発泡成形品の脱型時にアンダーカ
ット形状を無くすため上部が割り型１３，１４となって
いる。このキャビティ型１１には、キャビティ３０外周
にシール面１５が形成されている。シール面１５は、発
泡成形時にキャビティ型１１に配置される表皮４０の周
縁４１を、後記する蓋型２１のシール面２３とで挟着し
てシールするためのものである。このシール面１５，２
３は、必ずキャビティ３０外周の全周に設けねばならな
いものではなく、発泡成形時に発泡原料が漏出し易い部
分のみに設けてもよい。図中１６，１７は割り型１３，
１４を開閉自在に連結するヒンジ、１８は型閉合面１２
に形成された表皮固定用の突起である。

【００１４】蓋型２１は、上型とも称されるもので、前
記キャビティ型１１にヒンジ１９で連結されて開閉可能
にされている。この蓋型２１の内面には、前記キャビテ
ィ型１１のシール面１５と対向するシール面２３（図２
では鎖線部分）がキャビティ３０外周に形成され、また
そのシール面２３と連接する外側には、前記閉合面の隙
間３１の内端部分が形成されている。

【００１５】前記蓋型２１のシール面２３にはガス抜き
溝２６が形成されている。このガス抜き溝２６は、一端
２７がキャビティ３０内に、また他端２８が隙間３１に
開口していて、閉型時に前記隙間３１を介してキャビテ
ィ３０内と発泡成形型外を連通させるものである。前記
キャビティ３０内で開口するガス抜き溝２６の一端２７
は、表皮４０配置後のキャビティ３０内に突出させるの
が好ましい。その突出量ａ（図３に示す）は特に限定さ
れないが、通常２mm〜10mm程度とされる。またガス抜き
溝２６の幅ｔ（図２に示す）および深さｄ（図３に示
す）は、発泡原料の漏出を防ぐため通常２〜５mm程度が
好ましく、一方、ガス抜き溝２６の間隔ｂ（図２に示
す）は、通常１０〜２０mm程度が好ましい。

【００１６】なお、ガス抜き溝２６は、必ずシール面２
３の全域に渡って設けねばならないものではなく、シー
ル面２３の一部、特にガス抜きを必要とする部分のみに
設けてもよい。さらに、ガス抜きを格別に良好としたい
部分についてはガス溝２６の間隔ｂを狭くしてもよい。
また、ガス抜き溝２６の横断面形状は、図示の様な凹形
状に限られず、半円形状等であってもよい。

【００１７】このようにしてなる発泡成形型１０は、発
泡成形時に次のようにして用いられる。まず、蓋型２１
を開けた状態でキャビティ型１１の内面に、所定形状の
表皮４０が配置される。その際、表皮４０の周縁４１
は、端部４１ａがキャビティ型の型閉合面１２に、また
端部４１ａより内側のシール部４１ｂがキャビティ型の
シール面１５に配置される。そして、表皮周縁端部４１
ａに設けられた位置決め用凹部４２が閉合面の突起１８
に嵌められ、それにより表皮４０がキャビティ型１１に
正しく配置される。表皮４０としては、真空成形あるい
はスラッシュ成形等により所定形状とされたプラスチッ
ク表皮、あるいはファブリックにプラスチックフィルム
または軟質フォーム等が積層されて所定形状とされた積
層表皮等、種々のものが発泡成形品の用途等に応じて用
いられる。

【００１８】一方、蓋型２１の内面にはシール面２３お
よびガス抜き溝２６部分を含めて、シリコンエマルジョ
ン等の離型剤が塗布される。またこの実施例では蓋型２
１の内面に、図示しないクリップあるいは磁石等を介し
て基材５０が配置される。基材５０は、その縁部５１が
ガス抜き溝の一端２７を塞がない大きさからなる。この
基材５０は、インサートとも称され、発泡成形品の剛性
付与あるいは取付け用として用いられるもので、発泡成
形品の用途等によっては不要のこともある。

【００１９】次いで、前記表皮４０内のキャビティ３０
にポリウレタン原料等の発泡原料が注入されて、蓋型２
１が閉じられる。この閉型により表皮周縁のシール部４
１ｂがキャビティ型のシール面１５と蓋型のシール面２
３により挟着されて、表皮周縁４１の固定およびシール
がなされる。その際、蓋型シール面２３にあるガス抜き
溝２６は、その一端２７が表皮４０内のキャビティ３０
内で開口し、また他端２８が型閉合面の隙間３１の内端
部で開口して、キャビティ３０内と発泡成形型１０外と
を連通する。

【００２０】キャビティ内に注入された発泡原料は、発
泡して図３のようにキャビティ内３０に充満する。その
際、前記閉型時にキャビティ３０内に閉じ込められた空
気あるいは発泡により発生した発泡ガスは、発泡原料６
０の充満に従いガス抜き溝２６を通ってキャビティ３０
から発泡成形型外へ放出される。そのため、キャビティ
３０内の発泡原料６０は、キャビティ内に残存する空気
あるいは発泡ガスにより妨げられることなく発泡して、
隙間なくキャビティ３０内を満たす。また、発泡原料６
０は、発泡反応の進行により粘度を増して流動性が落ち
るため、狭いガス抜き溝２６内に殆ど侵入することがな
く、たとえ侵入してもその狭いガス抜き溝２６内面によ
る接触抵抗によりさらに流動性が損なわれるため、ガス
抜き溝２６を通って型閉合面に流出することが殆どな
い。

【００２１】キャビティ内を満たした発泡原料６０は、
その発泡時の接着性により表皮４０および基材５０と一
体化し、硬化して発泡体になる。その後蓋型２１および
キャビティ型の割り型１３，１４が開けられて、図４に
示す発泡成形品７０が取り出される。取り出された発泡
成形品７０は、必要に応じて前記表皮４０の周縁４１部
分が鎖線位置から切断除去される。図中６１は、前記発
泡原料６０から形成された発泡体である。

【００２２】なお、前記実施例にあっては、型閉合面に
隙間を設けてその隙間を介してガス抜き溝を発泡成形型
外に通じさせたが、その隙間を設けることなく、直接ガ
ス抜き溝の端部を発泡成形型外面で開口させてもよい。
ただ、前記隙間を介して発泡成形型外と通じるようにす
れば、ガス抜き溝を発泡成形型外面に直接開口させ難い
場合でも、ガス抜き溝を発泡成形型外に通じさせること
ができる。

【００２３】また前記実施例では、蓋型を開けて発泡原
料の注入を行うオープン注入方式を示したが、この発明
はそれに限られるものではなく、蓋型を閉じた状態で発
泡原料を注入するクローズド注入方式でもよい。さらに
キャビティ型は前記実施例のような割り型に限らず、発
泡成形品の形状によっては１個のキャビティ型で構成し
てもよい。

【００２４】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明に
よれば表皮周縁を挟むシール面を蓋型とキャビティ型に
設け、その蓋型のシール面にキャビティ内と発泡成形型
外を連通するガス抜き溝を設けたため、発泡成形時にキ
ャビティ内の空気あるいは発泡ガスをキャビティ外へ放
出することができ、欠肉あるいは空気溜まりのない良好
な発泡成形品を得ることができる。

【００２５】しかも、シール面により表皮周縁が挟ま
れ、加えてガス抜き溝の一端がキャビティ内で開口して
いるため、表皮周縁付近が変形してガス抜き溝を塞ぐこ
とがなく、確実にガス抜きを行うことができる。

【００２６】さらに、発泡原料は発泡により粘度を増し
て流動性が低下するため、ガス抜き溝を通って漏出する
恐れが少なく、殆どバリを生じない。そのため、この発
泡成形型によれば、原料の節約ができるのみならず成形
後のバリ除去作業が簡単になる利点もある。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例に係る発泡成形型の断面図
である。

【図２】その発泡成形型の蓋型の一部を示す断面斜視図
である。

【図３】その発泡成形型における発泡成形時の部分拡大
断面図である。

【図４】その発泡成形型を用いて得られた発泡成形品の
断面図である。

【符号の説明】

１０ 発泡成形型 １１ キャビティ型 １２ キャビティ型の閉合面 １５ キャビティ型のシール面 ２１ 蓋型 ２２ 蓋型の閉合面 ２３ 蓋型のシール面 ２６ ガス抜き溝 ３０ キャビティ ３１ 隙間 ４０ 表皮

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 蓋型と、表皮の配置されるキャビティ型
   とよりなって、前記蓋型内面と表皮内面間のキャビティ
   で発泡原料を発泡させる発泡成形型において、 前記キャビティ外周の蓋型内面とキャビティ型内面とに
   前記表皮の周縁を挟むシール面を形成し、前記蓋型のシ
   ール面に一端がキャビテイ内で開口して他端が該発泡成
   形型外に通じるガス抜き溝を形成したことを特徴とする
   発泡成形型。
2. 【請求項２】 請求項１において、シール面より外側の
   蓋型とキャビティ型の型閉合面に隙間を設け、前記隙間
   を介してガス抜き溝を発泡成形型外に通じさせたことを
   特徴とする発泡成形型。