MX2008015077A

MX2008015077A - Articulos de vidrio con recubrimiento.

Info

Publication number: MX2008015077A
Application number: MX2008015077A
Authority: MX
Inventors: Kiran Baikerikar; Syed Z Mahdi; Dominic J Allam; Marcy N Burris; Andrew R Kneisel
Original assignee: Dow Global Technologies Inc
Priority date: 2006-06-20
Filing date: 2006-12-20
Publication date: 2008-12-05
Also published as: CA2656514C; JP2009541196A; US8080299B2; CN101472852B; RU2009101472A; US20100316828A1; US7781493B2; WO2007149125A1; KR101035428B1; BRPI0621688A2; RU2417172C2; US20120046375A1; EP2035341A1; JP5264718B2; EP2035341B1; CN101472852A; US20060287408A1; US8273801B2; CA2656514A1; KR20090018145A

Abstract

La presente invención se refiere a una composición que comprende a) una o más resinas formadoras de película que tienen cuando menos un grupo funcional capaz de sufrir polimerización; b) uno o más diluyentes reactivos capaces de reaccionar con la resina formadora de película; c) uno o más compuestos que contienen silicio, titanio, zirconio, aluminio, o un metal, capaces de promover la adhesión de la composición al vidrio; d) uno o más rellenos capaces de impartirle resistencia a la abrasión a la composición cuando se cura; y e) uno o más compuestos que reaccionan con la resina formadora de película, que también contienen cuando menos una porción ácida. La composición de la invención es útil como material sinterizado en la ventana de un vehículo. Además, la invención se refiere a un método para aplicar los recubrimientos a vidrio, y a un método para unir el vidrio recubierto a una estructura o sustrato, por ejemplo, un edificio.

Description

ARTÍCULOS DE VI DRIO CON RECU BRIMIENTO Campo de la Invención La presente invención se refiere a artículos de vidrio recubiertos que tienen un recubrimiento opaco y/o reflector dispuesto sobre ellos. El revestimiento opaco de preferencia está pigmentado y en condiciones preferidas previene la transmisión del 99 por ciento o más de la luz a través del recubrimiento. La invención también se refiere a un método para aplicar los recubrimientos al vidrio y a un método para unir el vidrio recubierto a una estructura o sustrato, por ejemplo, una edificación . Antecedentes de la Invención El vidrio se utiliza para u na variedad de usos, en los que tiene un recubrimiento decorado o funcional . U na clase de recubrimiento es el recubrimiento reflector. Estos recubrimientos típicamente son películas de metales tales como cobre, cromo, níquel , estaño, fierro, cobalto, plata y oro, u óxidos de los mismos, o varias mezclas de tales metales y óxidos, de 20 a 1 ,000 Angstroms de espesor. Tales recubrimientos se aplican al vidrio por deposición al vacío, deposición electrónica, deposición de vapores qu ímicos, descomposición térmica o pirólisis de soluciones líquidas para aspersión . Otro conjunto de recubrimientos son los recubrimientos opacos. Estos se utilizan para prevenir la transmisión de una parte o la totalidad de luz a través del vidrio recubierto. Los recubrimientos opacos utilizados en el comercio para muchas estructuras de vidrio, comprenden recubrimientos cerámicos que son depositados en el i vidrio. Los recubrimientos cerámicos y el vidrio se calientan a 1 ,500°C ó más, para fusionar el recubrimiento a la superficie del vidrio. Los vid rios recubiertos se pueden usar para una variedad de usos, incluyendo para edificaciones. Algunos edificios modernos utilizan vidrio como gran parte de la fachada exterior. A menudo tal vidrio tiene un recubrimiento reflector y/u opaco. En un uso, el vidrio es reflector para propósitos estéticos. Para edificios con una gran cantidad de vidrio en el exterior, se utilizan paneles de vidrio para antepecho . Los paneles de vidrio para antepecho son paneles opacos que cubren partes del edificio que no son estéticamente agradables a la vista desde el exterior. Estas áreas incluyen placas de piso, plomería, conductos eléctricos y para sistemas de cómputo, conductos de calefacción y aire acondicionado, vigas estructu rales y similares. A men udo, estos paneles de antepecho contienen materiales de aislamiento en su interior. El recubrimiento opaco también esconde tales aislamientos o paneles de aislamiento y los unen de manera adhesiva al vidrio. Típicamente, los recubrimientos reflectores y los opacos están localizados en el lado interior del vidrio. En muchos edificios, los vidrios que sirven como ventanas : tienen recubrimientos reflectores sólo para que los ocupantes puedan ver el exterior del edificio. Cuando tales edificios tienen ventanas recubiertas tanto con un recubrimiento reflector como con un vidrio para antepecho, es deseable que se vean iguales desde el exterior y que ambos tengan un recubrimiento reflector. Cuando el vidrio para antepecho tiene un recubrimiento reflector, este recubrimiento está localizado junto al vidrio y el recubrimiento opaco está colocado sobre el recubrimiento reflector. Mattimoe, Patente Norteamericana US 4,302 ,503 describe antepechos arquitectónicos que son reflectores, en donde se coloca un recubrimiento de metal u óxido de metal en la superficie interior de una hoja de vidrio, por los métodos anteriormente descritos. Después, se aplica un recubrimiento pigmentado con negro de carbón sobre el recubrimiento reflector. Se pueden utilizar recubrimientos opacos que comprenden pigmento en una laca basada en alquid , pinturas basadas en pentaeritritoles, poliuretanos, epóxidos o acrílicos. Los recubrimientos después de secarse, se pueden poner en contacto con adhesivos, para pegar los paneles aislantes con los paneles de vidrio. Los diseñadores de artículos de vid rio recubiertos, desean colocar en los artículos de vidrio patrones, algunos de los cuales tienen múltiples colores, que sean estéticos o que comuniquen información importante, tales como marcas registradas, la fuente del producto o información importante acerca del mismo. El proceso para aplicar recubrimientos cerámicos a vidrio, dificulta o hace muy costosa la aplicación de diseños de colores múltiples o gráficos de información a los artículos de vidrio. Las altas temperaturas necesarias para curar estos recubrimientos cerámicos, no son deseables debido a la gran cantidad de energ ía requerida y la tensión aplicada al vidrio por el recubrimiento fusionado en el vidrio, lo cual puede dar como resultado q ue el vidrio se rompa . Adicionalmente, un recubrimiento inorgánico fusionado en el vidrio, dificulta el reciclamiento de dicho vidrio cuando existe un defecto en él , lo cual ocurre durante la manufactura o al final de la vida útil . Los recubrimientos descritos en Mattimoe no han encontrado un uso comercial significativo, ya que el vidrio para antepecho es producido comercialmente mediante el uso de recubrimientos basados en cerámica y procesos de fusión a alta temperatu ra. Lo que es necesario, es un recubrimiento para vidrio que pueda ser aplicado sin la necesidad de temperaturas de curado muy altas, que se pueda u nir a adhesivos estándar y que facilite el reciclamiento del vidrio . Lo que también es necesario, es un sistema de recubrimiento q ue permita la aplicación de recubrimientos con múltiples colores y/o con información en los artículos de vidrio. Breve Descri pción de la Invención En una modalidad , la invención es un artículo q ue comprende un sustrato de vidrio que tiene uno o más revestimientos dispuestos en él, que comprende el producto de reacción de a) una o más resinas formadoras de película que tengan cuando menos u n grupo funcional capaz de sufrir polimerización ; b) uno o más diluyentes reactivos capaces de reaccionar con la resina formadora de pel ículas; c) uno o más compuestos de silicio, titanio, circonio, aluminio o que contiene metales, capaces de promover la adhesión de la composición al vidrio; d) uno o más compuestos que reaccionen con la resina formadora de película, la cual contiene cuando menos una porción ácida; y e) uno o más de los siguientes: i) uno o más pigmentos o colorantes que tornen al recubrimiento parcialmente opaco u opaco, y ii) uno o más metales o compuestos metálicos que tornen al recubrimiento reflector. De preferencia , el sustrato de vidrio es una hoja de vidrio. Preferiblemente, el vidrio recubierto es útil como ventana . El sustrato de vidrio puede tener depositado en el mismo un recubrimiento que contiene un metal y/u óxido metálico reflector, un recubrimiento que contiene u n pigmento para volverlo parcial o completamente opaco, o ambos recubrimientos. En otra modalidad preferida, la composición además comprende f) uno o más catalizadores o iniciadores, capaces de iniciar la polimerización de la resina formadora de película , cuando es expuesta a radiación o que inicien una polimerización catiónica. En una modalidad más preferida, la resina formadora de pel ícula contiene porciones insaturadas que se polimerizan cuando son expuestas a radicales libres. En otra modalidad , el recubrimiento opaco comprende múltiples recubrimientos opacos de diferentes colores, para proporcionar un diseño de colores múltiples sobre el artículo de vidrio. En todavía otra modalidad , el recubrimiento opaco proporciona un patrón decorativo o informativo en el artículo de vidrio . En una modalidad de la invención , ésta se trata de una composición que comprende a) una o más resinas formadoras de película que tienen cuando menos u n grupo funcional capaz de sufrir polimerización ; b) uno o más diluyentes reactivos capaces de reaccionar con la resina formadora de películas; c) uno o más compuestos de silicio, titanio, circonio, aluminio o que contiene metales, capaces de promover la adhesión de la composición al vidrio; d) uno o más compuestos que sean reactivos con la resina formadora de película , la cual también contiene cuando menos una porción ácida ; y e) uno o más metales o compuestos metálicos que hagan que la composición sea reflectora una vez que se cure. En otra modalidad , la invención comprende un método para recubrir un sustrato de vidrio que comprende aplicar un recubrimiento de conformidad con la invención a (a) vidrio y (b) exponer la ventana recubierta a condiciones tales que se cure el recubrimiento. En otra modalidad , la invención es un proceso que comprende aplicar recubrimientos que contienen pigmento o colorante, con pigmentos o colorantes de diferentes colores, y curar los recubrimientos coloridos por separado, para colocar un patrón decorativo o informativo sobre el sustrato de vidrio. En todavía otra modalidad , la invención es un método para unir vidrio recubierto a un sustrato, que comprende la aplicación de un adhesivo a la superficie del recubrimiento que comprende la composición curada de la presente invención dispuesta en el vidrio; (c) poner en contacto el vidrio con un sustrato, en donde el adhesivo está ubicado entre el vidrio y el sustrato y (d) permitir que el adhesivo se cure. Los artículos de vidrio de la invención y los procesos descritos en relación con los artícu los de la invención , ofrecen ventajas significativas sobre la técnica anterior. En particular, los recubrimientos útiles en la invención , se pueden aplicar a superficies curvas, lo cual permite la aplicación después de darle forma al sustrato, tal como una ventana . Puesto que este recubrimiento no se fusiona con el vid rio a altas temperaturas, el recubrimiento permite reciclar el vidrio ya sea al final de la vida útil de la estructura en la cual se utiliza , o bien , cuando exista un defecto en el vidrio. Los adhesivos conocidos para unirse a materiales de vidrio, son capaces de unirse sin imprimador a los recubrimientos curados de la invención . Los adhesivos unidos a los revestimientos de la invención son d urables bajo condiciones extremas y se espera que du ren por una porción significativa o por la totalidad de la vida útil de la estructura en la cual está colocado el vidrio. Además, el recubrimiento es resistente a la abrasión y proporciona una buena opacidad; es decir, una baja transmisión de luz UV de preferencia menor de aproximadamente 1 por ciento. Los recubrimientos de la invención no req uieren el uso de un horno para cu rarlos; requieren menos material de recubrimiento que los recubrimientos cerámicos; permiten una mayor flexibilidad en selección de pigmentos o colorantes, debido a que la exposición a altas temperaturas puede dañar ciertos pigmentos o colorantes; exhiben una mayor resistencia a daños por ácidos; no causan tensión de interfase en el vidrio y permiten el uso de vidrios más delgados en ciertas aplicaciones; están libres de disolventes y se curan con rapidez. Los recubrimientos y métodos de la invención facilitan la aplicación de recubrimientos de múltiples colores para propósitos decorativos y/o informativos, sobre los sustratos de vid rio. Descripción Detallada de la Invención El sustrato de vidrio puede ser cualquier sustrato que utilice un recubrimiento reflector o un recubrimiento opaco o ambos. El vidrio puede estar en forma de un contenedor, una hoja plana o una hoja curva. Cuando el vidrio está en forma de hoja , éste de preferencia es vidrio flotado. El vidrio puede ser transparente o tintado, tal como por ejemplo vidrio absorbente de calor gris o bronce. Cuando se utiliza una hoja de vidrio, de preferencia el vidrio es fortalecido con calor o templado, para obtener las propiedades de manera concomitante con tal tratamiento. El recubrimiento puede estar dispuesto en cualquier superficie o parte de la superficie del vidrio, tal como sea requerido por el uso del sustrato de vidrio. En una modalidad preferida , se utiliza el vidrio como ventana o como un panel de antepecho . En la modalidad cuando el recubrimiento es reflector y el vidrio se utiliza como ventana, el recubrimiento reflector de preferencia se dispone en la superficie interior del vidrio. En este contexto, el término "interior" se refiere a la superficie del vidrio que estará dispuesta hacia el interior del edificio. El término "reflector" tal como se utiliza en la presente, de preferencia significa las propiedades de estos recubrimientos cuando son aplicados a un vidrio transparente con un espesor nominal de 0.25 pulgadas (0.64 centímetros), con un 6 a 44 por ciento de reflectancia de la luz visible incidente (reflectancia diurna promedio), de 5 a 35 por ciento de reflectancia solar total , y de 5 a 35 por ciento de transmitancia luminosa . Las reflectancias anteriormente dadas, son de la superficie de vidrio de la hoja con película . Debe observarse que el término "transparente" tal como se utiliza en la presente, indica una transmitancia luminosa de cuando menos aproximadamente 5 por ciento. En una modalidad , los sustratos de vidrio recubiertos con el recubrimiento reflector de la invención , son transparentes. Los metales, óxidos metálicos o mezclas de los mismos utilizados para tornar reflector al recubrimiento, pueden ser de cualquier metal , óxido metálicos o mezclas de los mismos que vuelva al recubrimiento reflector. De preferencia, el metal, óxidos metálicos o mezclas de los mismos comprenden u no o más metales de transición o metales de los Grupos I I I , IV y VI , óxidos metálicos o mezclas de los mismos. De preferencia, el metal , óxidos metálicos o mezclas de los mismos comprenden uno o más metales de transición del G rupo IV, óxidos metálicos o mezclas de los mismos. Incluso más preferiblemente, los metales son óxidos metálicos tales como óxido de galio, de cobre, de cromo, de n íquel , de estaño, de fierro, de cobalto, de plata, de oro, o mezclas de los mismos. El metal más preferido es el galio. El recubrimiento se aplica con un espesor suficiente de tal modo que se alcance el nivel de reflectancia deseado. De preferencia, el espesor es de aproximadamente 20 angstroms o mayor, más preferiblemente de aproximadamente de 50 angstroms o mayor y todavía más preferiblemente de aproximadamente 100 angstroms o mayor. De preferencia, el espesor es de aproximadamente 1 ,000 angstroms o menor, más preferiblemente 900 angstroms o menor y todavía más preferiblemente, de aproximadamente 500 angstroms o menor. En la modalidad en donde el recubrimiento sobre el vidrio es parcial o completamente opaco, el recubrimiento contiene un pigmento o colorante que lo torna parcial o completamente opaco. El término "parcialmente opaco" significa que el recubrimiento transmite entre 1 y 5 por ciento de la luz incidente sobre el vidrio recubierto. El término "opaco" significa que el recubrimiento transmite el 1 por ciento o menos de la luz incidente sobre el vidrio recubierto, de preferencia menos del 0.3 por ciento y más preferiblemente menos del 0.1 por ciento. En una modalidad , el recubrimiento opaco se utiliza únicamente para propósitos decorativos y en otra modalidad , para prevenir el paso de la luz a través del vidrio . En la modalidad en donde el vidrio se utiliza como antepecho, el recubrimiento está diseñado para prevenir que un observador desde el exterior de un edificio vea ciertas partes del edificio, tal como se describió anteriormente. El vidrio para antepecho también puede ser reflector. En esta modalidad , se puede aplicar un recubrimiento reflector a la superficie del sustrato de vid rio antes de q ue se aplique el recubrimiento opaco. El recubrimiento reflector puede ser un recubrimiento reflector de la invención o puede ser un recubrimiento reflector tal como se describe en la técnica anterior aq u í descrita. Si se utiliza un recubrimiento de la técnica anterior, estos recubrimientos pueden ser aplicados por deposición al vacío, deposición electrónica, deposición por vapor qu ímico, descomposición térmica o pirólisis de soluciones líquidas para aspersión , tal como se sabe en la técnica. Éstas se pueden aplicar con el espesor anteriormente descrito. El recubrimiento opaco se aplica sobre el recubrimiento reflector. El recubrimiento opaco está bien unido a los adhesivos comúnmente utilizados unir vidrio a sustratos y pegar el material aislante al vidrio. El recubrimiento opaco puede tener múltiples colores. Los recubrimientos de múltiples colores comprenden los recubrimientos curados que tienen diferentes pigmentos en cada recubrimiento. Tales recubrimientos pueden ser decorativos o informativos. Para recubrimientos decorativos, estos pueden ser de cualquier número de colores y formas, según sea deseado. Para recubrimientos informativos, éstos pueden comu nicar cualquier mensaje deseado. El recubrimiento puede ser una marca registrada , la identificación de la fuente o tipo de producto, información de seguridad o advertencia , números de patente, instrucciones y similares. Los recubrimientos de diferentes colores se pueden colocar en diferentes partes de un sustrato de vidrio o uno o más recubrimientos se pueden localizar sobre otro recubrimiento pigmentado. En otra modalidad , el sustrato de vidrio puede tener un recubrimiento opaco aplicado sobre sólo una porción del sustrato de vidrio, o se puede aplicar en cualquier patrón deseado. Cuando se utiliza el vid rio como ventana, el recubrimiento opaco se puede aplicar parcialmente o en un patrón para reducir la cantidad de luz que pasa a través del vidrio. El recubrimiento opaco se aplica con un espesor suficiente para obtener la natu raleza opaca deseada. El recubrimiento opaco se aplica con un espesor suficiente para que se logre el nivel de transmisión de luz deseado. De preferencia, el espesor es de aproximadamente 1 0 mieras de espesor o mayor y más preferiblemente de aproximadamente 30 mieras o mayor. De preferencia, el espesor es de aproximadamente 250 mieras o menor, y más preferiblemente de 50 mieras o menor. Un componente de la composición es una resina formadora de pel ícula capaz de formar una matriz continua, la cual puede ser curada por las técnicas de curado comunes. Una resina formadora de película puede ser cualquier película que forme una película continua y que se cure bajo condiciones razonables. La resina formadora de película contiene una o más porciones que, bajo condiciones razonables, son capaces de polimerizarse y por lo tanto formar u na matriz continua y resistente a numerosas fuerzas ambientales. En una modalidad preferida , la resina formadora de pel ícula se polimeriza cuando es expuesta a radicales libres o a condiciones de reacción catiónica. En una modalidad preferida, la resina formadora de película es una resina que se cura por exposición a radiación , tal como radiación UV o un haz electrónico. En una modalidad preferida, la resina formadora de película contiene grupos funcionales que se polimerizan cuando son expuestos a radicales libres, tales como moléculas que contienen porciones vinilo, acrilato, estireno, dieno, metacrilato, alilo, tioleno, viniléter, éster insaturado, imida, N-vinilo, acrilamida, y mezclas de los mismos y similares. En una modalidad preferida, los grupos funcionales en la resina formadora de pel ícula son radicales acrililo y/o metacrililo. En muchas modalidades, la resina formadora de pel ícula es un oligómero o prepol ímero que tiene los grupos funcionales deseados. Entre los tipos preferidos de oligómeros y prepolímeros, se encuentran los acrilatos de uretano , tales como acrilatos de uretano alifáticos y aromáticos, acrilatos epóxicos, acrilatos de melamina, acrilatos de poliéster, acrilatos de poliéter, acrilatos de silicona , acrilatos dend ríticos, acrilatos de polibutadieno, acrilatos de amina , acrilatos acrílicos, ésteres de orto-carbonato amido y espiro, o mezclas de los mismos. U na clase más preferida de oligómeros y prepolímeros son los acrilatos de uretano alifáticos. Ejemplos de oligómeros o prepolímeros de acrilato de uretano alifático q ue están disponibles en el comercio, incluyen los de Cyte Surface Specialties con la marca registrada EDEC RYL y designaciones 264, 265.284N , 1290, 4866, 821 0, 8301 , 8402, 8405, 5129 y 841 1 ; aquellos disponibles en Sartomer con las designaciones CN985B88, 964, 944B85, 963B80, CN 929, CN 006, CN 968, CN 980, CN 981 , CN 982B90, CN 983, CN 991 ; CN 2920, CN 2921 , CN 9006, CN 9008, CN 9009, CN 901 0; GENOMER 4302 y 4316, disponibles en Rahn ; PHOTOM ER 6892 y 6008 disponibles en Cognis; N K OLIGO ™ U24A y U-15HA™ , disponible en Kowa. Suministros adicionales de acrilatos de uretano alifáticos incluyen la serie BR de acrilatos de uretano alifáticos, tales como BR 144 ó 970, disponibles en Bomar Specialties o la serie LAROM ER de acrilatos de uretano alifáticos de BASF.

Para formar una película apropiada, el peso molecular es un atributo importante. El peso molecu lar bajo de la resina formadora de película , de preferencia se selecciona de tal modo que la resina formadora de película, cuando es recubierta sobre un sustrato, forme un matriz continua que retenga la naturaleza de una película y que siga siendo una matriz continua después del curado. El límite superior de peso molecular es el peso molecular más alto al cual la resina formadora de pel ícula sea capaz de ser procesada bajo condiciones razonables. Se deben utilizar dendrímeros con pesos moleculares más altos cuando la composición resultante pueda ser procesada utilizando equipo normalmente empleado por los técnicos en la materia. La resina formadora de película está presente en la composición en una cantidad suficiente para formar una matriz contin ua, cuando sea aplicada a un sustrato y después del curado. En una modalidad preferida , la resina formadora de película está presente en una cantidad de aproximadamente 10 partes en peso o más y más preferiblemente de aproximadamente 1 5 partes en peso o más, basándose en el peso de la composición . De preferencia , la resina formadora de película está presente en la composición en una cantidad de 70 partes en peso o menos, basándose en el peso de la composición y más preferiblemente de aproximadamente 60 partes en peso o menos, más preferiblemente de aproximadamente 50 partes en peso o menos y todavía más preferiblemente, 40 partes en peso o menos . Tal como se aplican en la presente , todas las partes en peso se basan en 1 00 partes en peso del material de base mencionado o de la composición . En un caso de composición de recubrimiento, esto significa que los pesos están basados en 100 partes en peso de la composición de recubrimiento. La composición además puede comprender un diluyente reactivo en una cantidad suficiente para que la composición tenga la viscosidad deseada . En general , la viscosidad deseada es tal que la composición es capaz de ser procesada y forma un buen recubrimiento. Se puede utilizar cualquier compuesto q ue reaccione con la resina formadora de película bajo condiciones de polimerización y q ue tenga u na baja viscosidad . El diluyen reactivo puede ser monofuncional en el sentido en que tenga un grupo funcional que reaccionará con los demás componentes activos del sistema. En otra modalidad , el diluyente reactivo puede ser cualquier compuesto polifuncional capaz de funcionar con la resina formadora de película, para introducir enlaces entre las cadenas poliméricas formadas durante el curado de la resina formadora de película . Tal como se utiliza en la presente, el término "polifuncional" significa dos o más grupos funcionales, en promedio, y de preferencia tres o más grupos funcionales. Preferiblemente, el diluyente reactivo polifu ncional tiene una funcionalidad de aproximadamente 3 ó menos. Tal como se utiliza en la presente, el término "polifuncional" se deberá aplicar de manera nominal en cuanto en cuanto a lo que se refiere a los compuestos que tienen una funcionalidad teórica de dos o más, en oposición a la funcionalidad real. En particular, las imperfecciones que son el resultado del procesamiento o la formación de subprod uctos, son ignoradas al determinar si un compuesto es polifu ncional de acuerdo a esta definición . En realidad , muchos compuestos que teóricamente son bifuncionales o polifuncionales, tienen una funcionalidad menor que la teórica , debido a la formación de subproductos y a reacciones incompletas. De preferencia, el diluyente reactivo tiene compuestos insaturados que se polimerizan cuando son expuestos a radicales libres, o compuestos que reaccionan a través de mecanismos de reacción catiónicos. Ejemplos de grupos funcionales que se pueden utilizar en el diluyente reactivo, incluyen moléculas que contengan grupos funcionales vinilo, acrilato, estirénicos, dieno, metacrilato, alilo, acrilamida , metacrilamida , époxido cicloalifático, alfa-epóxido, acrilon itrilo y metacrilonitrilo, combinaciones de los mismos y similares. Los grupos funcionales preferidos son aquellos que se polimerizan cuando son expuestos a radicales libres. Entre los grupos funcionales preferidos que se polimerizan cuando son expuestos a radicales libres, son vinilo, acrilato, estirénicos, dieno, metacrilato y alilo, combinaciones de los mismos y similares. Ejemplos representativos de diluyentes reactivos monofuncionales útiles, son los descritos en la Solicitud de Patente Norteamericana Número de Serie 1 1 /422, 1 1 9, presentada el 20 de junio de 2006, intitulada PROTECTIVE COATI NG FOR WI N DOW G LASS, en el párrafo 0018, que se incorpora en la presente como referencia . En una modalidad preferida, el diluyente reactivo es un acrilato monofuncional . Entre los acrilatos monofuncionales preferidos se encuentran el acrilato de 2-(2-oxi)-etilo , acrilato de 2- fenoxietilo , acrilato de hidroxietilo, otros acrilatos de alquilo de cadena larga, acrilato de isobornilo, acrilato formal de trimetilolpropano, acrilatos de uretano alifáticos monofuncionales, mezclas de los mismos y similares. En una modalidad más preferida, el diluyente reactivo es un poliacrilato. Ejemplos de diluyentes reactivos de poliacrilato se describen en la Solicitud de Patente Norteamericana Número de Serie 1 1 /422 , 1 1 9, presentada el 20 de junio de 2006, intitulada PROTECTIVE COATI NG FOR WI N DOW GLASS , en el párrafo 0018, que se incorpora en la presente como referencia . Los diluyentes reactivos preferidos son los diacrilatos, tales como diacrilato de 1 ,6-hexanodiol , diacrilato de 1 ,9-nonanodiol, acrilato de 1 ,4-butanodiol , diacrilato de triciclodecanodimetanol, diacrilato de ciclohexanodimetanol , diacrilato de ciclohexano alcoxilado, diacrilato de tripropileng I icol , y similares. Los diluyentes reactivos más preferidos incluyen el diacrilato de neopentilglicol propoxilado, triacrilato de glicerilo propoxilado y diacrilato de tripropilenglicol. El diluyente está presente en una composición en cantidades suficientes para proporcionar una película continua que sea capaz de resistir muchos de los ataques ambientales comunes después de curarse, y una viscosidad que sea apropiada para el método de aplicación de recubrimiento deseado. Entre los monómeros de acrilato monofuncionales preferidos, se encuentra el acrilato de isobornilo. De preferencia, el diluyente reactivo está presente en la composición en una cantidad de aproximadamente 2 partes en peso o mayor, basándose en el peso de la composición , de preferencia de 5 partes en peso o más, y más preferiblemente de aproximadamente 1 0 partes en peso o más. El diluyente reactivo de preferencia está presente en la composición en una cantidad de aproximadamente 30 partes en peso o menos, más preferiblemente de aproximadamente 25 partes en peso o menos y todavía más preferiblemente de aproximadamente 20 partes en peso o menos, basándose en el peso de la composición . En una modalidad preferida , se utiliza una mezcla de diluyentes reactivos en los recubrimientos de la invención . Más preferiblemente, se emplea una mezcla de diluyentes monofuncionales, bifuncionales y trifuncionales. La cantidad de diluyente reactivo q ue tiene una funcionalidad mayor de 2 por ciento, es aquella cantidad que mejore la resistencia a las raspaduras del recubrimiento. De preferencia, el diluyente reactivo con una funcionalidad mayor de 2 , está presente en una cantidad de aproximadamente 1 parte en peso o más, de preferencia de aproximadamente 3 partes en peso o más, y más preferiblemente de aproximadamente 4 partes en peso o más. De preferencia, el diluyente reactivo que tiene una funcionalidad mayor de 2 , está presente en una cantidad de aproximadamente 1 5 partes en peso o menos y más preferiblemente de aproximadamente 12 partes en peso o menos y todavía más preferiblemente, de aproximadamente 1 0 partes en peso o menos. La elección del diluyente reactivo tiene un impacto sobre el tiempo de trabajo y la vida de anaquel del recubrimiento no curado.

El tiempo de trabajo es el tiempo del que la reacción inicial de los grupos funcionales , hasta que la superficie de la formulación de recubrimiento líquida forme una película continua. La vida de anaquel es el tiempo durante el cual una composición curable puede ser almacenada hasta que la composición se cure de tal manera que ya no pueda ser utilizada para su uso pretendido. Si no se emplea u n inhibidor de radicales libres para estabilizar las composiciones líquidas, entonces los siguientes diluyentes reactivos ofrecen un desempeño óptimo con respecto al tiempo de trabajo y a la vida de anaquel, diacrilato de neopentilglicol propoxilado y triacrilato de glicerilo propoxilado. La composición además contiene uno o más promotores de adhesión , que son capaces de mejorar la unión de la composición al vidrio y/o un adhesivo con grupos funcionales isocianato o siloxi. El promotor de adhesión (agente de acoplamiento), se define en la presente como un material que tiene cuando menos un grupo capaz de reaccionar, unirse y/o asociarse con un grupo encontrado en cuando menos u na superficie de los sustratos por ser pegados. En una modalidad no limitante, el promotor de adhesión puede ser como fuente molecular en la interfase de cuando menos dos superficies , en donde las superficies pueden ser similares o diferentes. Los promotores de adhesión , en otra modalidad no limitante, pueden ser monómeros, oligómeros y/o polímeros. Tales materiales incluyen , pero no se limitan a , compuestos organometálicos tales como silanos, titanatos , zirconatos, aluminatos, compuestos que contienen metales, aluminatos de circonio, hidrolizado de los mismos y mezclas de los mismos. De preferencia, tal promotor de adhesión contiene titanio o silicio y más preferiblemente contiene ligandos siloxi (silicona y oxígeno). De preferencia, el promotor de adhesión que contiene silicio es un polisiloxano, tal como aquellos descritos en la Patente Norteamericana US 5,502,045, en la columna 2, renglones 8-20 y en la columna 3, renglones 3-54, que se incorpora en la presente como referencia; tetraortosilicatos tales como los descritos en la Patente Norteamericana US 6,306,924, en la columna 2, renglones 26-39 y en la columna 3, renglones 24-42, cuyas partes relevantes se incorporan en la presente como referencia; y silanos multifuncionales, tales como los descritos en Mahdi et al., Patente Norteamericana US 6,355,127 en la columna 21, renglón 44 a la columna 22, renglón 38, cuyas partes relevantes se incorporan en la presente como referencia, o promotores de adhesión que son productos de la reacción de estos silanos con otros intermediarios. Ejemplos no limitantes de agentes de acoplamiento de silano, se describen en la Solicitud de Patente Norteamericana Número de Serie 11/422, 119, presentada el 20 de junio de 2006, intitulada PROTECTIVE COATING FOR WINDOW GLASS, en el párrafo 0021, que se incorpora en la presente como referencia. Los promotores de adhesión de titanato, zirconato o zircoaluminato, útiles en la presente invención, incluyen aquellos descritos en Wu et al., Patente Norteamericana US 6,649,016, de la columna 7, renglón 23 a la columna 8, renglón 53, cuyas partes relevantes se incorporan en la presente como referencia . Los promotores de adhesión de titanio y circonio preferidos, se describen en la Solicitud de Patente Norteamericana Número de Serie 1 1 /422 , 1 19, presentada el 20 de junio de 2006, intitulada PROTECTIVE COATI NG FOR WI N DOW GLASS, en el párrafo 0021 , que se incorpora en la presente como referencia. En general , los promotores de adhesión están presentes en una cantidad suficiente para obtener una unión durable del recubrimiento al vidrio, y de preferencia para formar una unión durable a los adhesivos q ue comúnmente se pegan al vidrio, tales como adhesivos con grupos funcionales isocianato o siloxi. Si se utiliza muy poco promotor de adhesión , entonces el recubrimiento exhibirá una adhesión deficiente al vid rio y/o al adhesivo. Si se emplea demasiado promotor de adhesión , la composición de recubrimiento puede ser inestable. En este contexto , el término "inestable" significa que la composición se puede curar antes de ser expuesta a las condiciones de curado deseadas. Los promotores de adhesión de preferencia están presentes en una cantidad de aproximadamente 1 parte en peso o más, basándose en el peso de la composición , más preferiblemente de aproximadamente 6 partes en peso o más, incluso más preferiblemente de aproximadamente 8 partes en peso o más, y todavía más preferiblemente de aproximadamente 1 0 partes en peso o más. De preferencia , el promotor de adhesión está presente en una cantidad de aproximadamente 30 partes en peso o menos, basándose en el peso de la composición, y más preferiblemente de aproximadamente 20 partes en peso o menos.

En una modalidad preferida , la composición comprende uno o ambos de entre dos promotores de adhesión de silano, uno que se selecciona del grupo q ue consiste de polisiloxanos y tetraortosilicatos, y un segundo que se selecciona del grupo que consiste de silanos multifuncionales. Los tetralalquilortosilicatos preferidos se describen en la Solicitud de Patente Norteamericana N úmero de Serie 1 1 /422 , 1 1 9, presentada el 20 de junio de 2006, intitulada PROTECTIVE COATI NG FOR WI NDOW GLASS, en los párrafos 0023 y 0024, que se incorpora en la presente como referencia . Los polisiloxanos preferidos útiles en la invención se describen en la Solicitud de Patente Norteamericana Número de Serie 1 1 /422, 1 19, presentada el 20 de junio de 2006, intitulada PROTECTIVE COATI NG FO R WI NDOW GLASS, en los párrafos 0025 y 0026, que se incorpora en la presente como referencia . Los silanos multifuncionales comprenden compuestos que tienen un g rupo funcional silano y un segundo grupo funcional que incluye epoxi, amino, vinilo, isocianato, isocianurato, mercapto, acrilato, metacrilato, y similares. Los promotores de adhesión preferidos para la adhesión a superficies recubiertas, tales como aquellas recubiertas con un recubrimiento reflector o un recubrimiento opaco, incluyen aminoalcoxisilanos, vinilalcoxisilanos, isocianatoalcoxisilanos, epoxialcoxisilanos, mercaptosilanos y alcoxisilanos con grupos fu ncionales isocianurato, por ejemplo. Los silanos multifuncionales más preferidos se describen en la Solicitud de Patente Norteamericana Número de Serie 1 1 /422, 1 1 9, presentada el 20 de junio de 2006, intitulada PROTECTIVE COATI NG FOR WI N DOW GLASS, en el párrafo 0027, que se incorpora en la presente como referencia. En otra modalidad preferida , el promotor de adhesión es el producto de adición de Michael de siloxano, conteniendo adicionalmente una o más porciones funcionales que contienen hidrógeno activo , con dos o más grupos acrilato. El producto de reacción de preferencia tiene cuatro o más grupos siloxi y más preferiblemente tiene 6 ó más. El prod ucto de reacción de preferencia no contiene átomos de hidrógeno activo. Los productos de reacción , también preferiblemente, tienen cuando menos un grupo insaturado capaz de reaccionar en presencia de radicales libres. Preferiblemente, el reactivo que contiene acrilato es u n derivado poliol alcoxilado de diacrilato o poliacrilato, tal como diacrilato de neopentilglicol propoxilado, triacrilato de glicerilo propoxilado, u otros diacrilatos tales como diacrilato de hexanodiol , diacrilato de tripropilenglicol, diacrilato de dipropilenglicol, diacrilato de ciclohexanodimetanol, diacrilatos de ciclohexanodimetanol alcoxilados, diacrilato de nonanodiol , y similares. El producto de adición de Michael se prepara haciendo reaccionar los reactivos a temperaturas elevadas de aproximadamente 30 a aproximadamente 60°C , de preferencia de aproximadamente 55°C, por un tiempo suficiente para que todos los grupos funcionales que tengan átomos de hidrógeno activos, reaccionen ; por ejemplo, todas las aminas y aminas terciarias. De preferencia , los reactivos se hacen reaccionar a temperaturas elevadas por más de aproximadamente 72 horas. Se observará que se pueden emplear uno o más aditivos (por ejemplos un catalizador) para acelerar el tiempo de reacción . Por ejemplo, sin limitaciones, se puede emplear una amina terciaria (por ejemplo, en una cantidad de 0.1 a aproximadamente 3 partes en peso, en un caso en el que la composición utilice un prod ucto de adición de Michael, tal como 1 ,8-diazobiciclo-[5.4.0]-undec-7-eno (disponible en Aldrich , bajo la designación DBU). La naturaleza de los grupos alcoxi en el producto de adición de Michael, tiene impacto sobre la velocidad de curación de la composición de recubrimiento de la invención . Los grupos metoxi se hidrolizan más rápido y, por lo tanto, la reacción de curado es más rápida cuando se encuentran grupos metoxi en los grupos siloxi. Cuando hay presentes grupos alcoxi superiores, la reacción es más lenta . La velocidad de reacción global y, por lo tanto, el tiempo de trabajo se pueden ajustar mediante el ajuste de la cantidad relativa de grupos alcoxi en los promotores de adhesión, y la relación de g rupos metoxi con respecto a grupos alcoxi superiores presentes. En otra modalidad, el promotor de adhesión es un aducto de alto peso molecular que tiene múltiples porciones alcoxisilano. De preferencia , el aducto tiene 3 ó más porciones alcoxisilano y más preferiblemente, 6 ó más. De preferencia, el aducto tiene un peso molecular promedio en número de aproximadamente 500 Da o mayor, y más preferiblemente de 1 ,000 Da o mayor. El aducto, de preferencia no contiene porciones que contengan hidrógeno reactivo.

En una modalidad preferida, el aducto es el producto de la reacción de un epoxisilano, tal como gamma-propil-trimetoxiepoxisilano, o gamma-propil-trietoxiepoxisilano, con uno o más silanos que tengan porciones que contienen hidrógeno reactivo, bajo condiciones en la que haya presente un exceso de equivalentes epoxi, en comparación con las porciones que contienen hidrógeno. Preferiblemente, la relación equivalente de porciones epoxi con respecto a las porciones que contienen hidrógeno activo, es de aproximadamente 1.1 ó mayor, y más preferiblemente, de 1.12. Preferiblemente, la relación de equivalentes de epoxi con respecto a las porciones que contienen hidrógeno activo, es de aproximadamente 1.14 ó menor. Las porciones que contienen hidrógeno activo preferido, son grupos amina y mercapto, en donde los grupos amino son los más preferidos. El producto de reacción de silano que contiene hidrógenos activos de epoxisilano, posteriormente, se hace reaccionar con el producto de la reacción de un diisocianato o poliisocianato alifático, tal diisocianato de tetrametileno (TMDI), con un silano que contiene un grupo funcional hidrógeno activo, por ejemplo, un aminosilano o mercaptosilano. Los dos productos de reacción reaccionan en una relación suficiente para que el aducto resultante no contenga átomos de hidrógeno activos ni grupos isocianato. El aducto resultante se agrega a las composiciones de recubrimiento, en una cantidad suficiente para mejorar la adhesión de largo plazo de la composición de recubrimiento a los sustratos y sistemas adhesivos. De preferencia, el aducto que contiene alcoxisilano de peso molecular superior, está presente en una cantidad de aproximadamente 1 parte en peso o más, y de preferencia de 5 partes en peso o más. El alcoxisilano de alto peso molecular que contiene aducto, de preferencia está presente en una cantidad de aproximadamente 1 5 partes en peso o menos y más preferiblemente 1 0 partes en peso o menos. El aducto de alcoxisilano se alto peso molecular, de preferencia se agrega a la composición de recubrimiento de la invención mezclado con un diluyente reactivo, tal como se describió anteriormente . En una modalidad preferida, el promotor de adhesión comprende una mezcla del producto de adición de ichael que contiene g rupos alcoxisilano, con aducios de alcoxisilano de alto peso molecular, de preferencia se utilizan los dos tipos de ad ucto en una relación de aproximadamente 1 a aproximadamente 1 5 y más preferiblemente de aproximadamente 1 a aproximadamente 5. La composición además comprende un compuesto que reacciona con la resina formadora de película y que también contiene una porción ácida . En particular, el compuesto tiene un grupo funcional o porción que reaccionará con los grupos funcionales contenidos en la resina formadora de película. Preferiblemente, tal grupo reactivo sufre una reacción cuando es expuesto a radicales libres, radiación o catión . Tales porciones moleculares se describieron anteriormente. El compuesto que reacciona con la resina formadora de película y que contiene u na porción ácida , está presente para el propósito de mejorar la unión de la composición al vidrio y a los sistemas adhesivos. De preferencia , el grupo ácido es un grupo ácido fuerte, tales g rupos ácidos fuertes incluyen ácidos carboxílicos, ácidos fosfóricos, ácidos sulfúricos y ácidos sulfónicos. Los g rupos ácidos preferidos son grupos ácidos carboxílicos y grupos ácidos fosfóricos, tales como ácidos de fosfato. Los grupos ácidos más preferidos son grupos ácidos carboxílicos. Preferiblemente, el compuesto es uno que tenga un g rupo ácido y uno o más grupos funcionales que se polimericen cuando son expuestos a radicales libres, radiación o que reacciones cuando se ponen en contacto con cationes. Los compuestos q ue se polimerizan cuando son expuestos a radicales libres o a radiación preferidos, son los grupos acrilato, vinilo, alilo, viniléter o (met)-acrilato. De preferencia , una cadena alquílica no funcional conecta el grupo etilénico insaturado con el grupo ácido fuerte. Entre las clases preferidas de compuestos que contienen ácido, se encuentran lo grupos funcionales ácidos acrilato o (met)-acrilatos, incluyendo ácidos metacrílicos, ácidos acrílicos, ésteres de ácido de fosfato acrilado, maleato de mono-2-(metacriloxi)-etilo o monocrilato fosfórico, ácidos maleicos, ácidos itacónicos, mezclas de los mismos y similares. El ácido está presente en una cantidad suficiente para mejorar la unión al vidrio o al plástico recubierto y/o adhesivo. Si se utiliza demasiado ácido, la estabilidad en la composición puede resultar negativamente afectada. El compuesto que contiene ácido reactivo está presente en la composición en una cantidad de aproximadamente 1 parte en peso o más, basándose en el peso de la composición , y de preferencia de aproximadamente 4 partes en peso o más. El compuesto ácido reactivo de preferencia está presente en la composición en una cantidad de aproximadamente 1 0 partes en peso o menos y más preferiblemente de aproximadamente 8 partes en peso o menos. La composición además comprende pigmentos o colorantes. Los pigmentos o colorantes pueden estar presentes para proporcionar un color deseado, o para proporcionar opacidad a la composición . De preferencia, los pigmentos o colorantes son durables , lo cual significa que tienen una buena durabilidad en exteriores y que resisten el desvanecimiento al ser expuesto al sol y a los elementos. De preferencia , los pigmentos reducen la transmisión de la luz que pasa a través de los mismos. En una modalidad preferida, dos pigmentos son capaces de reducir la transmisión de luz que pasa a través de los mismos, a menos del 1 por ciento que entra en contacto con el revestimiento. Además, es preferible que los pigmentos o colorantes no interfieran con la unión del recubrimiento al vidrio o a un adhesivo. Los pigmentos o colorantes útiles en la invención pueden ser orgánicos o inorgánicos. Los pigmentos inorgánicos preferidos incluyen los óxidos de fierro negros, óxido de cinc, óxido de cerio y titania (Ti02) , mientras que los pigmentos orgánicos preferidos incluyen el negro de carbón , ftalocianinas , antraquinonas, perilenos, carbazoles, monoazobenzimidazolonas y diasobenzimidazolonas, isoindolinonas, monoazonaftoles, diarildepirazolonas, rodaminas, indigoides, quinacridonas, diazopirantronas, dinitroanilinas, pirazolonas, dianisidinas, pirantronas, tetracloroisoindolinonas, dioxazinas, monoazoacrilidas , antrapirimidinas y mezclas de los mismos. U na lista de pigmentos comerciales que son útiles en la composición de la invención , se describe en la Solicitud de Patente Norteamericana 2002/0086914 , cuyas porciones relevantes se incorporan en la presente como referencia. Los pigmentos preferidos incluyen el negro de carbón u óxidos de fierro negro. En la modalidad en donde se utiliza una composición para recubrir una ventana, es preferible que el pigmento utilizado sea un pigmento negro. Además, se prefiere que el pigmento sea el negro de carbón. En la invención se puede utilizar cualquier negro de carbón conocido. Los pigmentos o colorantes se emplean en una cantidad suficiente para obtener la función deseada del recubrimiento. En particular, si el pigmento o colorante se utiliza simplemente para cubrir, entonces la cantidad suficiente de pigmento o colorante se utiliza para obtener el color deseado. Por el contrario, si los pigmentos se agregan para producir opacidad al recubrimiento, entonces se utiliza una cantidad de pigmentos suficiente para introducir el nivel deseado de opacidad . En una modalidad preferida , el pigmento es negro y se utiliza para introducir opacidad al recubrimiento. Preferiblemente, los colorantes son translúcidos. El pigmento debe estar presente en una cantidad tal que el recubrimiento curado exhiba la transmitancia de luz deseada, de preferencia menos del 1 por ciento, al espesor del recubrimiento deseado. Preferiblemente, el pigmento o colorante está presente en una cantidad de aproximadamente 1 parte en peso o mayor, más preferiblemente de aproximadamente 2 partes en peso o más, incluso más preferiblemente de aproximadamente 3 partes en peso o más, más preferiblemente de aproximadamente 5 partes en peso o más y todavía más preferiblemente, de aproximadamente 8 partes en peso o más. De preferencia , la cantidad de pigmento útil es de aproximadamente 1 5 partes en peso o menos y todavía más preferiblemente de aproximadamente 1 2 partes en peso o menos. La composición además puede comprender un catalizador o un iniciador capaz de iniciar la curación de la resina formadora de película , bajo las condiciones de curado. Preferiblemente, las condiciones de curado son suficientes para causar la formación de radicales libres o cationes. Los catalizadores o iniciadores preferidos incluyen fotoiniciadores, los cuales inician la polimerización por radicales libres, mediante la formación de radicales libres, o que generan cationes, o iniciadores térmicos que generan radicales libres o que forman o liberan cationes, cuando son expuestos al calor. Los sistemas fotoiniciadores con una sensibilidad correspondiente a la radiación actínica , normalmente se incorporan en formulaciones que contienen compuestos de la presente invención , y la radiación causa la formación de especies reactivas capaces de iniciar la polimerización. En la modalidad preferida, el iniciador es un compuesto que, cuando se expone a la radiación , inicia la polimerización por radicales libres. Ejemplos de fotoiniciadores incluyen las alfa-aminocetonas, alfa-hidroxicetonas, óxidos de fosfina, fenilglioxalatos, tioxantronas, benzofenonas, éteres de benzoína , ésteres de oxima, compuestos sinérgicos de amina, maleimidas, mezclas de los mismos y similares. Los compuestos fotoiniciadores preferidos son de las siguientes categorías: óxidos de fosfina, cetonas y sus derivados, benzofenonas, carbocianinas y metinas, hidrocarburos aromáticos policíclicos, tales como antraceno o similares, colorantes tales como xantenos, safraninas y acridinas. Más generalmente , estas sustancias esencialmente químicas pertenecen a una de las siguientes categorías principales: compuestos que contienen grupos carbonilo, tales como pentanodiona, bencilo, piperonal , benzoína y sus derivados halogenados, éteres de benzoína, antraquinona y sus derivados, ?,?'-dimetilaminobenzofeno, benzofenona y similares. Compuestos que contienen azufre o selenio, tales como disulfuros o polisulfuros, xantogenatos, mercaptanos, ditiocarbamatos, tiocetonas, beta-naftoselenazolinas; peróxidos; compuestos que contienen nitrógeno, tales como azonitrilos, compuestos diazo, diazidas, derivados de acrilina , fenazina , quinoxalina, quinazolina y ésteres de oxima, por ejemplo, 1 -fenil-1 ,2-propanodiona-2-[0-(benzoil)-oxima] ; compuestos halogenados tales como cetonas o aldeh idos halogenados, halu ros de metilarilo, haluros o dihaluros de sulfonilo; óxidos de fosfina y colorantes fotoiniciadores tales como sales de diazonio, azoxibencenos y derivados, rodaminas, eosinas, fluoresceínas, acriflavina o similares. Los fotoiniciadores comunes incluyen la 2 ,2-dietoxiacetofenona, dimetoxifenilacetofenona, fenilbenzoína , benzofenona , benzofenonas sustituidas, óxidos de fosfina y similares . Los técnicos en la materia deberán entender que, cuando se utilizan compuestos de benzofenona y similares como fotoiniciadores, se utiliza un agente sinérgico, tal como una amina terciaria o amina polimérica , tal como poli-(propilen óxidos)-poliol con terminación amina secundaria o primaria, para mejorar la transformación de la energía fotoadsorbida , en radicales libres iniciadores de la polimerización . Los fotoiniciadores les suministran a las moléculas que contienen insaturaciones o a la parte iniciadora, la energía transmitida por la luz. Por medio de los sistemas insaturados o de un iniciador, los fotosensibilizadores producen radicales libres o iones que inician la polimerización o la reticulación de la composición. También es posible utilizar mezclas con fotoiniciadores conocidos, tal como se describe en la Solicitud de Patente Norteamericana N úmero de Serie 1 1 /422, 1 1 9, presentada el 20 de junio de 2006, intitulada PROTECTIVE COATI NG FOR WI N DOW GLASS, en el párrafo 0034 , que se incorpora en la presente como referencia; en la Patente Europea EP 1 26 541 (U .S. 4 ,777, 1 91 y U .S . 4,970,244, que se incorporan en la presente como referencia) ; y en la Patente Británica GB 2 ,339,571 (U .S. 6,596,445, que se incorpora en la presente como referencia) . También es posible agregar iniciadores de radicales libres térmico, por ejemplo, peróxido de benzoilo (otros peróxidos adecuados se describen en la Patente Norteamericana US 4,950,581 , columna 1 9, renglones 1 7-25), que se incorpora en la presente como referencia , o iniciadores catiónicos tales como sales de sulfonio, fosfonio o yodonio, aromáticas, tal como se describe, por ejemplo, en la Patente Norteamericana US 4,950,581 , de la columna 1 8 renglón 60 a la columna 1 9, renglón 1 0, que se incorpora en la presente como referencia. U n ejemplo de una sal de yodonio es el hexafluorofosfato de (4-isobutilfenil)-4-metilfenil-yodonio. También estar presentes derivados de maleimida, tal como se describe por ejemplo, en la Patente Norteamericana US 6, 1 53,662 ó US 6, 1 50,431 , que se incorporan en la presente como referencia. Ejemplos que se pueden mencionar son la N-(2-trifluorometilfenil)-maleimida y N-(2-tert-butilfenil)-maleimida. Entre las clases preferidas de fotoiniciadores, se encuentran las alfa-aminocetonas, óxidos de fosfina, alfa-hidroxicetonas, mezclas de los mismos y similares, siendo los más preferidos los óxidos de fosfina. Entre los fotoiniciadores preferidos se encuentran la 1 -hidroxiciclohexil-fenilcetona , disponible en Ciba Geigy con la marca registrada y designación I RGACU RE 1 84, 2-bencil-2-N-dimetilamino-1 -(4-morfolinofenil)-1 -butanona , disponible en Ciba Geigy con la marca registrada y designación I RGACU RE 369 ó I RGACU RE 379, y óxidos de fosfina disponibles en BASF, con la marca registrada LUC I RI N TPO; I RGACU RE 81 9 disponible en Ciba, mezcla de los mismos, tales como SARCURE™ SR 1 1 35 de Sartomer o ESCACU RE KTO 46 de Lambert, que es una mezcla de una alfa-hidroxicetona , derivados de benzofenona y un óxido de fosfina y similares. De preferencia, el catalizador o iniciador está presente en una cantidad suficiente para catalizar la polimerización cuando es expuesto a condiciones de polimerización apropiadas, tal como se describirá más adelante. De preferencia, el catalizador o iniciador está presente en una cantidad de aproximadamente 0.1 partes en peso o más, basándose en el peso de la composición ; de preferencia 1 parte en peso o más, basándose en el peso de la composición , incluso más preferiblemente de aproximadamente 2 partes en peso o más y todavía más preferiblemente de aproximadamente 4 partes en peso o más. De preferencia, el catalizador o iniciador está presente en una cantidad de aproximadamente 20 partes en peso o menos, de preferencia de aproximadamente 1 2 partes en peso o menos, incluso más preferiblemente de aproximadamente 10 partes en peso o menos y todavía más preferiblemente de aproximadamente 8 partes en peso o menos, basándose en el peso de la composición . Las composiciones de recubrimiento de la invención se curan por dos mecanismos. Primero, se curan como resultado de la polimerización por radicales libres de las porciones insaturadas, o por polimerización catiónica . Además, los recubrimientos se cu ran por condensación de silanol. La condensación de silanol procede después de la exposición a la humedad atmosférica. Éste es un mecanismo de curación relativamente lento en ausencia de un catalizador. La condensación de silanol es catalizada por catalizadores ácidos, básicos, u organometálicos, tal como se describirá más adelante con respecto a los sistemas adhesivos. Las composiciones de recubrimiento de la invención , comprenden compuestos que contienen ácidos y pueden contener aminas que catalizan la reacción . Alternativamente, se puede agregar un catalizador de curación con humedad , tal como se describirá más adelante. La composición además puede comprender un relleno. El relleno se puede usar cuando los recubrimientos de la invención req uieren una mejor resistencia a la abrasión . El relleno puede ser cualquiera que sea capaz de mejorar la resistencia a la abrasión y la dureza de superficie de la composición curada. Además, el relleno debe poder dispersarse en la composición de recubrimiento. Las clases preferidas de rellenos son los silicatos, alúminas, zirconias, carburos o cualquier otro relleno de alta dureza (Dureza de Mohs mayor de aproximadamente 7), combinaciones de los mismos y similares. Los rellenos preferidos son los silicatos y la alúminas, siendo las alúminas todavía más preferidas. Los rellenos preferidos son aquellos que contienen g rupos hidroxilo de superficie. Las alúminas más preferidas útiles en la invención , son las alfa-alúminas. De preferencia , los rellenos tienen un tamaño de partícula de aproximadamente 1 0 mieras o menos y más preferiblemente de 5 mieras o menos. El relleno está presente en una cantidad suficiente para mejorar la d u reza de superficie y la resistencia a la abrasión y en una cantidad tal que se pueda preparar una dispersión homogénea . Preferiblemente, el relleno está presente en una cantidad de aproximadamente 5 por ciento en peso o más, basándose en el peso de la composición , más preferiblemente de aproximadamente 25 por ciento en peso o más y todavía más preferiblemente de aproximadamente 30 por ciento en peso o más. El relleno preferiblemente está presente en una cantidad de aproximadamente 60 partes en peso o menos, basándose en el peso de la composición , más preferiblemente de aproximadamente 50 partes en peso o menos y todavía más preferiblemente, de aproximadamente 40 partes en peso o menos. La composición además puede comprender un agente dispersante o tensoactivo, que estabilice la dispersión de partículas sólidas en el medio líquido y facilite la formación de una película continua libre de vacíos. Los agentes dispersantes adecuados son compuestos tensoactivos, de preferencia tensoactivos catiónicos, aniónicos y no iónicos, así como agentes dispersantes poliméricos que dispersan los componentes en la composición de la invención y que estabilizan las composiciones; es decir, previenen que se separen las fases o que se precipiten componentes de las composiciones, y se describen en la Solicitud de Patente Norteamericana Número de Serie 1 1 /422, 1 1 9, presentada el 20 de junio de 2006, intitulada PROTECTIVE COATI NG FOR WI N DOW GLASS, en el párrafo 0038, que se incorpora en la presente como referencia . Los agentes dispersantes y tensoactivos más preferidos incluyen hiperdispersantes de amida polimérica, disponibles en Noveon con las marcas registradas SOLSPERSE 32000 y 39000, y sales de amonio basadas en óxido de polipropileno, tales como dietílpolipropoximetilcloruro de amonio, disponible en Deg ussa con la marca registrada y designación VARIQ UAT CC-59 y dietilpolipropoxi-2-hidroxi fosfato de amonio, disponible en Degussa con la marca registrada y designación VARIQUAT CC-42NS, y ésteres ácidos de fosfato, tales como RHODAFAC RS-61 0 y RE-61 0 disponibles en Rhodia , y similares. El agente dispersante funciona para dispersar las partículas de pigmento y relleno, y previene su aglomeración y sedimentación . El agente dispersante y/o tensoactivo están presentes en una cantidad suficiente para lograr una película continua libre de vacíos y facilitar la formación de una composición homogénea . Si se utiliza demasiado dispersante, la adhesión del recubrimiento al adhesivo se puede ver impactada de manera negativa. Si se utiliza muy poco dispersante, la composición podría no formar una mezcla homogénea . Los agentes dispersantes de preferencia se utilizan en una cantidad de aproximadamente 0.5 partes en peso o más, basándose en el peso de la composición , y más preferiblemente de aproximadamente 1 .0 partes en peso o más. El agente dispersante y/o tensoactivo de preferencia se utiliza en una cantidad de aproximadamente 1 0 partes en peso o menos, y más preferiblemente de aproximadamente 5 partes en peso o menos, basándose en el peso de la composición. Comúnmente, la concentración del agente dispersante se calcula basándose en la cantidad de pigmento y/o relleno. Por lo tanto, la cantidad del agente dispersante de preferencia es de aproximadamente 0.5 partes en peso o más, basándose en la cantidad de pigmento y relleno, de preferencia de aproximadamente 1 parte en peso o más, incluso más preferiblemente de 5.0 partes en peso o más, y todavía más preferiblemente de aproximadamente 10 partes en peso o más. La cantidad de agente dispersante de preferencia es de aproximadamente 75 partes en peso o menos, basándose en el peso del pigmento y el relleno, y más preferiblemente de aproximadamente 50 partes en peso o menos. La cantidad apropia del agente dispersante, depende mucho del área de superficie de los rellenos y pigmentos, y se deberá ajustar de acuerdo a ello. La composición además puede comprender un agente tensoactivo presente para mejorar la humectación del sustrato y la apariencia del recubrimiento. Se puede utilizar cualquier agente tensoactivo que sea útil para mejorar la humectación del sustrato y la apariencia del recubrimiento. Los agentes tensoactivos preferidos incluyen aquellos que tengan u na influencia limitada sobre la adhesión entre los recubrimientos, tales como polidimetilsiloxanos con bajo contenidos de silicona, acrilatos de silicona, agentes humectantes/tensoactivos libres de silicona , mezclas de los mismos y similares. Los agentes tensoactivos más preferidos incluyen polidimetilsiloxanos modificados con poliéter, con bajo contenido de silicona, acrilatos de silicona y agentes humectantes libres de silicona, que no afectan la adhesión entre recubrimientos, mezclas de los mismos y similares. Los agentes tensoactivos más preferidos incluyen los acrilatos de silicona, tales como aquellos disponibles en Tego Chemie (Degussa) , con las marcas registradas y designaciones TEGO RAD 21 00, 2200N , 2250 y 2300, ó la serie BYK UV 3500 (3500, 351 0, 3530, 3570) , disponibles en BYK Chemie, o poliacrilatos tales como Modaflow de UCB y ACR Di-10 y ACR Mo-8, que son copolímeros de acrilato de polidimetilsiloxano disponibles en Siltech Corporation . Los agentes tensoactivos están presentes en la composición en una cantidad suficiente para mejorar la apariencia de la superficie del revestimiento, la humectación del sustrato y la formación de capas. De preferencia, los agentes tensoactivos están presentes en una cantidad de aproximadamente 0.05 partes en peso o más, incluso más preferiblemente de aproximadamente 0.1 partes en peso o más y todavía más preferiblemente, de aproximadamente 0.2 partes en peso o más, basándose en el peso de la composición . El agente tensoactivo de preferencia está presente en una cantidad de aproximadamente 1 parte en peso o menos, más preferiblemente de aproximadamente 0.5 partes en peso o menos, basándose en el peso de la composición . La composición además puede comprender agentes antiespumantes y/o desaereadores. Las composición de la invención pueden formar espuma durante su procesamiento, la cual puede causar problemas con respecto a la superficie y apariencia del recubrimiento. Se puede utilizar cualquier agente antiespumante y/o desaereador que prevenga la formación de espuma o burbujas y que no tenga un impacto negativo sobre las propiedades adhesivas de la composición . Los agentes antiespumantes preferidos son agentes antiespumantes de silicona, antiespumantes libres de silicona , antiespumantes de poliacrilato, mezclas de los mismos y similares. Los agentes antiespumantes más preferidos incluyen el FOAM BLAST™ 20F, FOAM BLAST™ 30 y FOAM BLAST™ 550, que son antiespumantes de poliacrilato disponibles en Lubrizol; TEGO AI REX ™ 920, que es un antiespumante de poliacrilato; yTEGO AI REX ™ 980 ó FOAM EX N ™ , que son antiespumantes basados en silicona, disponibles en Degussa , o BYK 1 790 que es un antiespumante libre de silicona de BYK Chemie. El agente antiespumantes/desaereador, está presente en las composiciones de la invención en una cantidad suficiente para prevenir la formación de burbujas y/o espuma. Si se utiliza demasiado, la adhesión de las superficies deseadas y los adhesivos se puede ver negativamente impactada . El agente antiespumante y/o desaereador está presente en una cantidad de aproximadamente 0.05 partes en peso o más, basándose en el peso de la composición, y más preferiblemente de aproximadamente 0.1 partes en peso o más. De preferencia, el agente antiespumante/desaereador está presente en una cantidad de aproximadamente 1 .0 partes en peso o menos, basándose en el peso de la composición . La composición de la invención además puede comprender iniciadores de polimerización que están presentes en la composición para el propósito de prevenir la polimerización antes de la exposición a las condiciones de cu rado. Se puede utilizar cualquier inhibidor de polimerización que prevenga la polimerización de los grupos funcionales contenidos en la composición . En la modalidad preferida , cuando los grupos funcionales se polimerizan cuando son expuestos a radicales libres, se pueden emplear las siguientes clases de inhibidores de polimerización : hidroquinonas, fenotiazinas, mezclas de las mismas y similares. Entre los inhibidores de polimerización preferidos se encuentran el 4-metoxifeno (M EHQ) , fenotiazina , XENOXYL disponible en Avecia , I RGASTAB UV 1 0 de Ciba, ADDITIVE™ 01 -468 o G ENORAD™ 16 disponibles en Rahn . El inhibidor de polimerización más preferido es la fenotiazina. En general, el inhibidor de polimerización está presente en u na cantidad suficiente para inhibir la polimerización antes de la exposición a las condiciones de polimerización. El inhibidor de polimerización no debe estar presente que, cuando sea expuesta a radicales libres tal como es deseado, la composición no sufra una polimerización . De preferencia, el inh ibidor de polimerización está presente en una cantidad de aproximadamente 0.05 partes en peso o más, más preferiblemente de aproximadamente 0.1 partes en peso o más, y todavía más preferiblemente, de aproximadamente 0.2 partes en peso o más, basándose en el peso de la composición . De preferencia, el inhibidor de polimerización está presente en una cantidad de aproximadamente 2 partes en peso o menos y todavía más preferiblemente de aproximadamente 1 partes en peso o menos, basándose en el peso de la composición . La composición además puede incluir compuestos o pol ímeros que mejoran la resistencia al agua y/o la adhesión de la composición al sustrato. Entre los compuestos útiles para este propósito, se encuentran los acrilatos de polibutadieno, pol ímeros sililados (tales como los productos de reacción de isocianatosilanos con acrilatos con grupos funcionales hidroxi o aminosilanos y acrilatos multifuncionales). Para mejorar la inestabilidad, se pueden agregar los siguientes componentes: agentes estabilizantes ópticos de aminas impedidas conocidos por los técnicos en la materia, tales como TINUVIN™ 123 ó 5100 de Ciba Geigy, o SANDUVOR™ TB-02 ó 3058 de Clariant, agentes estabilizantes absorbedores de ultavioleta conocidos por los técnicos en la materia, tales como TINUVIN™ 400 ó 1130, disponibles en Ciba Geigy, SANDUVOR™ PR-31, disponible en Clarion, u HOMBITEC™ RM 300 disponible en Sachtleben. Las composiciones además pueden incluir agentes antioxidantes, tales como aquellos conocidos por los técnicos en la materia, por ejemplo, IRGANOX™ 1035 ó 1076 de Ciba Geigy, ETHANOX™ 376 y ETHAFOS™ 368, Albermarle. Las composiciones también pueden incluir agentes que recogen humedad, para mejorar la estabilidad hidrolítica de la composición. Se puede utilizar cualquier agente que recoge humedad conocido en la técnica, que no interfiera con el funcionamiento de la composición. Entre los agentes que recogen humedad preferidos se encuentran el vinilmetoxisilano, ortoformiato de trietilo, ortoacetato de trietilo y polvos de tamices moleculares, tales como SILOSIV™, disponible en Grace Davison. La composición además puede comprender acrilatos de sílice coloidales para el propósito de mejorar y la dureza y la resistencia a la abrasión. Entre los acrilatos de sílice coloidales preferidos se encuentran las dispersiones de nanopartículas de sílice en acrilatos como acrilato de isobornilo, diacrilato de hexanodiol, acrilato de tripropilenglicol propoxilado, diacrilato de neopentilglicol, triacrilato de glicerilo propoxilado, u oligómeros de acrilato. Tales dispersiones están disponibles en Cariant bajo la marca registrada H IGH LI N K NANO y también disponible en Hanse-Chemie con la marca registrada NANOCRYL. Las dispersiones de nanopartículas de alúmina coloidal en monómeros de acrilato, tales como NANODU R de Nanophase Technologies, o NANOBYK de BYK Chemie, también se pueden utilizar para mejorar la dureza y la resistencia a las rayadu ras de los recubrimientos. Además, se pueden utilizar dispersiones de polietileno, politetrafluoroetileno o cera de polipropileno en monómeros de acrilato, tales como la serie EVERGLI DE o S-390 de Shamrock Technologies, para mejorar aún más la resistencia a las rayaduras y el deslizamiento. Alternativamente, la cera se puede agregar en forma de polvo. Las dispersiones de cera de preferencia están presentes en una cantidad de aproximadamente 0.5 partes en peso o más y preferiblemente de aproximadamente 1 partes en peso o más. La dispersión de cera está presente en una cantidad de aproximadamente 1 0 partes en peso o menos, de preferencia 5 partes en peso o menos, basándose en el peso del recubrimiento. También se pueden utilizar agentes flexibilizantes o gomas, para mejorar la flexibilidad y la adhesión de los recubrimientos. Se puede utilizar cualquier agente flexibilizante conocido en la técnica, que mejore la flexibilidad o dureza del recubrimiento y que no altere las propiedades deseadas de los recubrimientos de la invención. Los agentes flexibilizantes preferidos son resinas de cuentas de acrílico termoplástico tales como ELVAC ITE ™ de Lucite (I neos Resins) o resinas HYCAR de Noveon . La composición de recubrimiento de preferencia tiene una viscosidad que le permita ser procesada; es decir, que pueda ser bombeada y aplicada y que facilite la formación de una película libre de vacío cuando es aplicada sobre un sustrato. La viscosidad específica que se puede utilizar, estará regida por el método de aplicación . Por ejemplo, las formulaciones para impresión por serig rafía , requerirán una viscosidad mucho mayor que las formulaciones utilizadas para impresión por chorro de tinta. Por ejemplo, si la composición es aplicada por serigrafía, ésta típicamente tiene una viscosidad de aproximadamente 2 ,000 centipoises o mayor, y más preferiblemente de aproximadamente 5,000. De preferencia, la composición tiene una viscosidad de 50 ,000 centipoises o menos. Si la composición es aplicada por chorro de tinta , ésta tiene una viscosidad de 5 centipoises o mayor. De preferencia , la composición tiene u na viscosidad de 50 centipoises o menor. Si la composición es aplicada por aspersión en el sustrato, ésta tiene una viscosidad de 5 centipoises o mayor. De preferencia , la composición tiene una viscosidad de 1 00 centipoises o menor. La composición de la invención se puede preparar poniendo en contacto los ingredientes y mezclando. Los procesos y el equipo para llevar a cabo esto, son conocidos por los técnicos en la materia en la materia . Los materiales se ponen en contacto bajo condiciones tales que se forme una dispersión homogénea estable.

Se puede usar cualquier equipo y procesos que prod uzcan este resultado. Los materiales se pueden poner en contacto aproximadamente a la temperatu ra ambiente (aproximadamente 20-25°C) hasta aproximadamente 60°C y de preferencia a temperatura ambiente. Los componentes se pueden mezclar al aire y de preferencia se mezclan en un ambiente seco, para mejorar la estabilidad hidrol ítica de la composición . Los materiales se mezclan por un tiempo suficiente para preparar una dispersión homogénea . De preferencia , los materiales se mezclan por aproximadamente 60 minutos o más, más preferiblemente aproximadamente 90 minutos o más. De preferencia los materiales se mezclan por un periodo de aproximadamente 240 minutos o menos y más preferiblemente por aproximadamente 1 80 minutos o menos. Si las partículas y pigmentos en la dispersión son demasiado grandes, las partículas o el recubrimiento preparado a partir de la composición , podrían tener un aspecto desagradable. Por lo tanto, se desea q ue el relleno y el pigmento estén presentes es un tamaño de partícula que permita su dispersión en la composición y que permita la preparación de un recubrimiento continuo libre de vacíos, que tenga una flexibilidad y apariencia razonable. En caso de que el tamaño de partícula sea demasiado grande, la composición puede ser sometida a una etapa de trituración . Esta trituración se puede llevar a cabo en cualquier equipo conocido por los técnicos en la materia en la materia , para llevar a cabo tal trituración (por ejemplo, molino de bolas, molino horizontal o vertical , molino de arena o guijarros, ere ). De preferencia , el tamaño de partícula es igual o menor que 10 mieras y más preferiblemente menor de 5 mieras. U na vez que la composición es mezclada para formar una solución homogénea y el tamaño de partícula se ajustó a las necesidades de la composición , el recubrimiento se puede almacenar. De preferencia, la composición se almacena en un ambiente seco para prevenir la inestabilidad . En una modalidad preferida, los rellenos y/o pigmentos se dispersan en un diluyente reactivo, con la ayuda de agentes dispersantes, antes de ser añadidos a las composiciones de recubrimiento de la invención . Si el tamaño de partícula de los pigmentos o rellenos es demasiado grande, las dispersiones se someten a una etapa de trituración antes de agregarlas a las composiciones de la invención . El recubrimiento se puede aplicar a vidrio o plástico revestido, por cualquier medio conocido por los técnicos en la materia . Se puede aplicar por los medios convencionales tales como utilizando una brocha, rodillo, por aspersión sobre una superficie, por impresión con chorro de tinta, por serigrafía y similares. De preferencia , la composición se puede aplicar utilizando aparatos de aplicación robóticos. Tales aparatos son conocidos por los técnicos en la materia . Después de la aplicación del recubrimiento sobre la superficie del sustrato, dicho recubrimiento es expuesto a las condiciones de polimerización; es decir, condiciones que causen que la composición sufra la polimerización . Para composiciones en las que los grupos funcionales de la resina formadora de película y otros componentes reactivos son aquellos que reaccionan cuando se exponen a radicales libres, esto significa realizar algunas operaciones que causen que el catalizador o iniciador inicien la formación de radicales libres y la polimerización por radicales libres. En una modalidad preferida , el catalizador o iniciador es un fotoiniciador y la polimerización se inicia exponiendo la composición a radiación , tal como radiación por luz ultravioleta o por u n haz electrónico. La fuente de energía utilizada para llevar a cabo la reticulación de los grupos funcionales, puede ser actínica (por ejemplo , radiación con una longitud de onda en la región ultravioleta o visible del espectro) , partículas aceleradas (radiación por haz de electrones), radiación térmica (por ejemplo, radiación de calor o infrarroja) , o similares. De preferencia, la fuente de energía es radiación actínica o partículas aceleradas, debido a que tal fuente de energ ía proporciona un excelente control sobre el inicio y la velocidad de reticulación . Adicionalmente, la radiación actínica y las partículas aceleradas se pueden utilizar para realizar un curado a temperatu ras relativamente bajas. Esto evita la formación de componentes de degradación que pudieran ser sensibles a las temperaturas relativamente altas que se requieren para iniciar la reticulación de los grupos curables por radiación , cuando se utilizan técnicas de curado térmico. Las fuentes estables de radiación actínica incluyen lámparas de mercurio, lámparas sin electrodos, lámparas de xenón , lámparas de arco de carbón , lámparas de filamento de tungsteno, lámparas láser, energ ía de haz de electrones, la luz solar y similares. La radiación ultravioleta , en especial provenientes de lámparas de xenón , las lámparas de mercurio de presión media o las lámparas sin electrodos, son las más preferidas. De preferencia, el iniciador es u n fotoiniciador y en esta modalidad , la polimerización se inicia mediante la exposición a radiación ultravioleta. La cantidad de radiación a la cual se expone la composición , es aquella cantidad que dé como resultado el inicio de la polimerización por radicales libres, en presencia de un fotoiniciador, y que proporcione las propiedades finales deseadas del recubrimiento. En la modalidad en donde el recubrimiento opaco tiene múltiples colores, cada color es depositado por una composición de recubrimiento por separado. La composición de recubrimiento por separado se puede aplicar de manera secuencial o al mismo tiempo. Cada recubrimiento se puede aplicar en un lugar diferente del sustrato de vid rio o sobre uno o más recubrimientos previamente aplicados. Cuando los recubrimientos son aplicados en lugares separados, éstos se pueden curar todos al mismo tiempo o secuencialmente, después de la aplicación inicial. Cuando se aplican uno o más recubrimientos sobre recubrimientos previos, el o los recubrimientos previos se pueden curar antes de la aplicación de un siguiente recubrimiento . En otra modalidad , la invención es un vidrio que tiene un recubrimiento curado de la invención depositado en su superficie. El vidrio puede ser plano o puede tener forma . En el vidrio con forma , se incluyen vidrios con forma cu rva. El vidrio con un recubrimiento de la invención , se puede utilizar para cualquier uso conocido por los técnicos en la materia. De preferencia, el vidrio se utiliza como ventana. Preferiblemente, al vidrio se le da forma antes de la aplicación del recubrimiento. De preferencia, el recubrimiento curado demuestra una resistencia a la abrasión tal que después de 500 ciclos de acuerdo a la norma ASTM D 1 044, el recubrimiento retenga una transmitancia de luz menor del 1 por ciento. De preferencia , el recubrimiento muestra una resistencia a la abrasión de aproximadamente ? T < 1 por ciento, más preferiblemente de aproximadamente ? por ciento T < 0.75 por ciento, y más preferiblemente de aproximadamente ? por ciento T < 0.5 por ciento, determinada de acuerdo a la prueba de la norma ASTM D 1 044. El vidrio recubierto de preferencia se utiliza como ventana y preferiblemente se utiliza como ventana en un edificio. El adhesivo que se puede utilizar con los artículos recubiertos de la invención , puede ser cualquier adhesivo útil para pegar vidrio. En una modalidad , el adhesivo puede ser uno que tenga grupos funcionales isocianato, grupos funcionales siloxi, o combinaciones de grupos funcionales isocianato y siloxi, que se cure cuando sea expuesto a la humedad . El sistema de la invención puede utilizar cualq uier adhesivo con grupos funcionales isocianato, que esté diseñado para unirse a superficies no porosas, tales como metales, plástico recubierto y/o vidrio. Ejemplos de sistemas adhesivos útiles, se describen en las Patentes Norteamerica nas US 4,374,237; US 4,687,533; US 4 ,780,529; US 5,063,269; US 5, 623,044; US 5,603,798; US 5,852,137; US 5,976,305; US 5,852,137; US 6,512,033; cuyas porciones relevantes se incorporan en la presente como referencia. Ejemplos de adhesivos comerciales que se pueden utilizar en la presente, son BETASEAL™ 15630, 15625, 61355, que son adhesivos disponibles en The Dow Chemical Company. Adhesivos para parabrisas EFBOND™ disponibles en Sftec, adhesivos WS 151™, WS 212™ disponibles en Yokohama Rubber Company, y adhesivos SIKAFLEX™ disponibles en Sika Corporation. En una modalidad, la composición adhesiva de la invención contiene un polímero que tiene una estructura flexible y porciones silano capaces de sufrir una condensación de silanol. El polímero con estructura flexible puede ser cualquier polímero con una estructura flexible que pueda ser funcionalizado con un silano capaz de sufrir una condensación de silanol. Entre las estructuras poliméricas preferidas se encuentran los poliéteres, poliuretanos, poliolefinas y similares. Entre las estructuras poliméricas más preferidas, se encuentran los poliéteres y poliuretanos, siendo los poliéteres los más preferidos. Ejemplos de tales composiciones adhesivas son aquellas descritas en Mahdi, Publicación de Patente Norteamericana US 2002/01550 A1. Incluso más preferiblemente, el polímero es un poliéter con porciones silano capaces de sufrir una condensación de silanol. En algunas modalidades, los polímeros útiles en la invención son polímeros como los descritos en Yukimoto ef al., Patente Norteamericana US 4,906,707; Iwakiri et al., Patente Norteamericana US 5,342,914; Yukimoto, Patente Norteamericana US 5,063,270; Yukimoto et al., Patente Norteamericana US 5,011,900 ó Suzuki et al., Patente Norteamericana US 5,650,467; todas las cuales se incorporan en la presente como referencia. En otra modalidad, el polímero puede ser una estructura basada en poliuretano, que tenga grupos silanos hidrolizables. Tales materiales se describen en Chang, Patente Norteamericana US 4,622,369 y Pohl, Patente Norteamericana US 4,645,816; cuyas porciones relevantes se incorporan en la presente como referencia. En otra modalidad, la estructura puede ser un polímero flexible tal como un poliéter o poliolefina, con porciones de silicona. Un polímero flexible con insaturaciones se puede hacer reaccionar con un compuesto que tenga porciones hidrógeno o hidroxilo unidas a la silicona, en donde la porción silicona también tiene una o más cadenas de carbono con insaturaciones. El compuesto de silicona se puede agregar al polímero al punto de insaturación, mediante una reacción de hidrosililación. La reacción se describe en Kawakubo, Patente Norteamericana US 4,788,254, columna 12, renglones 38 a 61; Patentes Norteamericanas US 3,971,751; 5,223,597; 4,923,927; 5,409,995 y 5,567,833, las cuales se incorporan en la presente como referencia. El polímero preparado se puede reticular en presencia de un agente de reticulación por hidrosililación y un catalizador de hidrosililación, tal como se describe en la Patente Norteamericana US 5,567,833 en la columna 17, renglones 31 a 57, y en la Patente Norteamericana US 5,409,995, que se incorporan en la presente como referencia. Los adhesivos con grupos fu ncionales poliisocianato útiles en la invención , generalmente comprenden un prepolímero con grupos funcionales isocianato, un catalizador para el curado del prepolímero y otros aditivos conocidos por los técnicos en la materia. Los prepolímeros empleados en la invención , pueden ser prepolímeros convencionales utilizados en composiciones adhesivas de poliuretano. En una modalidad preferida, los prepolímeros se mezclan con un compuesto o polímero que tenga grupos funcionales silano. En otra modalidad preferida, el prepolímero contiene g rupos funcionales silano, así como grupos funcionales diisocianato. Se puede utilizar u n prepolímero de uretano que tenga grupos funcionales silano, como el prepolímero empleado en el adhesivo, o se puede mezclar con un prepolímero que no tenga grupos funcionales silano. En general , el método para unir vidrio, tal como u na ventana , a un sustrato, comprende aplicar un adhesivo a la superficie del vidrio junto con la porción de vidrio que va a ser unida a la estructura que tenga la composición de la presente invención . Después, el adhesivo se pone en contacto con el segundo sustrato, de tal modo que el adhesivo quede dispuesto entre el vidrio y el segundo sustrato. El adhesivo se deja curar para formar una unión durable entre el vidrio y el sustrato. En una modalidad preferida , el sustrato es vid rio y el otro sustrato es un plástico, metal, fibra de vidrio o compuesto (por ejemplo, un compuesto moldeado en hojas y curado) , el cual opcionalmente puede estar pintado. En general, los adhesivos se aplican a temperatura ambiente en presencia de la humedad atmosférica. La exposición a la humedad atmosférica es suficiente para dar como resultado la curación del adhesivo. El curado se puede acelerar adicionalmente aplicando calor al adhesivo de curación , por convección o calentando con microondas. En otra modalidad , el adhesivo puede ser un adhesivo curado por demanda que comprende una estructura flexible con grupos funcionales y que además comprende un agente de curado encapsulado para el adhesivo . Tal adhesivo se describe en la Patente Norteamericana U S 6,335, 1 27, cuyas porciones relevantes se incorporan en la presente como referencia. El adhesivo de curado por demanda se puede aplicar en un momento y en un lugar lejos de la instalación de la ventana en su estructura. Típicamente, el adhesivo justo antes de poner en contacto la ventana con la estructura es expuesto a las condiciones que causan la liberación del agente de curado encapsulado, para empezar a curar el adhesivo. Esto típicamente se realiza exponiendo el Adhesivo al calor, el cual funde el agente de encapsulamiento y libera el agente de curado, iniciando de esta manera la curación del adhesivo. En otra modalidad , el adhesivo puede ser un poliuretano de curado lento que contiene poliéster cristalino. Tal adhesivo se calienta antes de poner en contacto la ventana con la estructura a la cual se va a unir, para proporcionarle al adhesivo calor y obtener una rápida resistencia después del enfriado. Tal ad hesivo puede ser enviado desde un lugar remoto al lugar en donde la ventana se pond rá en contacto con la estructu ra. En general, la ventana se coloca en la estructura por el siguiente proceso. El proceso inicia con una ventana que tiene un recubrimiento de la composición del vidrio dispuesto en la periferia de la ventana, en donde la composición va a ser curada. Tal ventana tiene una capa de adhesivo como la descrita en la presente, aplicada alrededor de la periferia de la ventana sobre el recubrimiento. La ventana con el adhesivo dispuesto en ella, se pone en contacto con una arco de ventana que tenga un adhesivo localizado entre la ventana y la estructura . El adhesivo se deja curar. Con referencia a los prepolímeros de poliuretano, la funcionalidad isocianato promedio y el peso molecular se determinan de acuerdo con Wu , Patente Norteamericana US 6,51 2 ,033 en la columna 1 1 , renglones 3 a 29; y Bhat, Patente Norteamericana US 5,992,809, en la columna 12 , renglón 65 , a la columna 13, renglón 26, las cuales se incorporan en la presente como referencia. Las composiciones de la invención se pueden utilizar para reparar recubrimientos defectuosos o dañados. Los recubrimientos pueden ser orgánicos, inorgánicos, o una mezcla de los mismos. Las composiciones de la invención se pueden aplicar a la porción dañada o defectuosa del recubrimiento y exponerse a las condiciones de curado. Por ejemplo, un recubrimiento dañado en una ventana se puede reparar utilizando los recubrimientos de la invención. El color del recubrimiento reparado se puede igualar con las composiciones de la invención . Las composiciones se pueden utilizar en cualq uier aplicación en la que se necesiten recubrimientos sobre vidrio; por ejemplo, edificios, veh ículos de transporte, muebles, aparatos, contenedores (para bebidas, productos domésticos, efe ) , y similares. Modalidades Específicas de la Invención Los siguientes Ejemplos se incluyen únicamente para propósitos ilustrativos y no pretenden limitar los alcances de la invención . A menos que se especifique de otra manera, todas las partes y porcentajes están dados en peso. Ejemplos 1 -9 Se prepararon varias formulaciones de recubrimiento de la invención , tal como se describirá a continuación . Se agregaron los siguientes componentes a un recipientes Max 60 y se mezclaron a velocidad durante 30 minutos para asegu rar que el inhibidor y el agente dispersante se disolvieron por completo, y para humectar los pigmentos y rellenos con la resina .

Tabla 1 1. Aditivo de polisiloxano acrilado TEGO RAD™2100, disponible en Tego Chemie (Degussa). 2. Inhibidor de polimerización de radicales libres ADDITIVE™ 01- 468, de Rahn. 3. Hiperdispersante de amida polimérica SOLSPERSE™ 32000, de Avecia. 4. Acrilato de uretano CN™ 985B88 de Sartomer, mezcla de acrilato de uretano alifático, monómero de triacrilato y acrilato de hexanodiol. 5. Negro de carbón MOGUL™ E de Cabot. 6. Alfa-alúmina en polvo RC-LS DBM, de Baikowski-Malakoff. Después de mezclar a velocidad, la formulación y 8 mm de medio de trituración de zirconia estandarizado con magnesia, se agregaron a una botella de trituración de plástico NALGENE™ de 8 onzas (237 ml_). La mezcla se trituró con un molino de bola durante 24 horas. El medio molido se agregó hasta que cubriera solo de 1 /3 a 1 /2 de la formulación . La mezcla se trituró con un molino de bola durante 24 horas. Después de la molienda , los componentes adicionales se agregaron, tal como se muestra a continuación . Tabla 2 Los componentes agregados en la Tabla 2 se añadieron en la siguiente secuencia . El fotoiniciador, alfa-aminocetona I RGACU RE ™ 379, disponible en Ciba Geigy, se agregó y la mezcla se mezcló en una placa de agitación durante cuando menos una hora . El promotor de adhesión SI LQUEST™ A1 1 70 (Bis-(3-trimetoxisililpropil)-amina) , disponible en GE Silicones, se agregó y la mezcla se mezcló en una placa de agitación durante al menos una hora. Después, se añadieron los aditivos específicos para cada uno de los Ejemplos 2 a 5 y 7, y la mezcla se mezcló en una placa de agitación du rante al menos 1 hora. Los aditivos para el Ejemplo 2 , trimetoxiisocianatosilano de propilo SI LQUEST™ A-Link 35; para el Ejemplo 3, metacrilato de isocianatoetilo KARENZ™ MOI , de Kowa/San Esters; para el Ejemplo 4, titanato de TYZOR™ TnBT de DuPont; para el Ejemplo 5, ortosilicato de tetraetilo; y para el Ejemplo 7, el estabilizante de luz de amina impedida TI N UVI N ™ 1 23, de Ciba . En el Ejemplo 6, el fotoiniciador I RGACU RE ™ 379 fue reemplazado por la mezcla de fotoiniciadores SPEEDCU RE™ 3040, disponible en Lambson/Aceto Corporation. Los recubrimientos fueron aplicados sobre el lado estanoso del vidrio, con u na varilla de aplicación del número 1 5 y se curaron por UV con una lámpara de bulbo Fusión D de 600 W/pulgada , a una distancia de 1 .5 pulgadas (3.8 cm) de la lámpara a la superficie (DLS), 1 0 fpm , 1 pasada . El lado estanoso del vidrio es el lado que presenta un brillo azul bajo u na lámpara fluorescente de UV. Las lámparas se probaron con tres diferentes formulaciones adhesivas, un adhesivo con g rupos funcionales isocianato BETASEAL™ 1 5625 (en lo sucesivo, Adhesivo 1 ) , un adhesivo con grupos funcionales isocianato y silano BETASEAL™ 1 5630 (en lo sucesivo, Adhesivo 2) , y un adhesivo con g rupos funcionales isocianato BETASEAL™ 61 355 (en los sucesivo, Adhesivo 3). Las muestras se prepararon de conformidad con la prueba Rápida de Adhesión con Navaja (RAN) que se describe a continuación . Después de la aplicación del adhesivo, los paneles de vidrio recubiertos con adhesivo aplicado, fueron expuestos a diferentes condiciones ambientales antes de realizar la prueba RAN . Las condiciones de exposición se describen para el adhesivo después de un curado de 7 días a 23°C y 50 por ciento de humedad relativa (HR) (Condición 1 ); 14 días a 90°C (Condición 2); 4 semanas a 90°C (Condición 3) ; 14 días a 38°C y 1 00 por ciento de H R (Condición 4) ; 4 semanas a 38°C y 100 por ciento de HR (Condición 5); 7 días de curado a 23°C y 50 por ciento de H R, y después 1 día , 2 días, 5 días y 6 días (Condición 6) en un baño de agua a 90°C ; las muestras recubiertas (sin adhesivo) se calentaron a 90°C durante 31 d ías de exposición a un baño de agua a 90°C durante 30 d ías (Condición 7); exposición a 30°C a 80 por ciento de HR durante 30 días (Condición 8) y después de 1 a 5 d ías de exposición en un baño de agua a 90°C (Condición 9). Las muestras también fueron expuestas a 1 ,000 horas (Condición 10) y 2 ,000 horas (Condición 1 1 ) bajo condiciones en un aparato para producir clima artificial, después de 7 d ías de curado a 23°C y 50 por ciento de H R. Los resultados se compilan en la Tabla 3. FC significa falla cohesiva y el adhesivo se escurrió. FA significa falla adhesiva , en donde la unión entre el adhesivo y el sustrato se rompió, el adhesivo se desprendió de la superficie. En la Tabla 2, los porcentajes listados se refieren al por ciento de deslaminación del recubrimiento. Para las condiciones 1 a 3 y 8, para los adhesivos 1 , 2 y 3 de los Ejemplos 1 a 9, los resultados de la prueba de adhesión con navaja mostraron un 1 00 por ciento de falla cohesiva. El resto de los resultados se compila en la Tabla 3.

Oí OI Tabla 3 Condición Ejemplo/ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Adhesivo 4 1 100FC 100FC OFC OFC OFC 100FC OFC 100FC 100FC 4 2 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 4 3 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 5 1 OFC OFC OFC OFC OFC 100FC OFC OFC OFC 5 2 100FC 100FC 100FC 50FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 5 3 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 6, 1 días 1 20-30FC 100FC 70FC, 100FC 100FC 100FC OFC 80FC, 100FC 30PF 20FA 6, 1 días 2 100FC 100FC 100FC 90FC, 100FC 100FC OFC 100FC 100FC 10PF 6, 1 días 3 100FC 100FC 100FC 90FC, 100FC 100FC OFC 100FC 100FC 10PF 6, 2 días 1 OFC OFC OFC OFC OFC 70-80FC OFC OFC 6, 2 días 2 100FC 100FC 100FC 90FC, 100FC 100FC 100FC 100FC 10PF n o en en Tabla 3 (Cont.) Condición Ejemplo/ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Adhesivo 6,2 días 3 100FC 100FC 100FC 50FC, 100FC 100FC 100FC 100FC 50PF 6,5 días 1 OFC 6,5 días 2 90FC, 100FC Desprendimiento del 90FC, 100FC 100FC 100FC 20FC 10FA recubrimiento 10PF 6, 5 días 3 90FC, 100FC Desprendimiento del 50FC, 100FC 100FC 100FC 100FC 10FA recubrimiento 50 PF 6, 6 días 1 6, 6 días 2 90FC, 90FC, 100FC 90FC 100FC 100FC OFC 10FA 10FA O OI OI Tabla 3 (Cont.) Condición Ejemplo/ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Adhesivo 6,6 días 3 90FC, 90FC, 100FC 90FC 100FC 100FC 0FC 10FA 10FA 7, 2 días ninguno RecubriRecubriRecubriRecubrí RecubriRecubriRecubriRecubriRecubrimiento miento miento -miento miento miento miento miento miento ok ok ok ok ok ok ok ok ok 7, 3 días ninguno RecubriRecubri5 por RecubriRecubriRecubriRecubriRecubrimiento miento ciento miento miento miento miento miento ok ok ok ok ok ok ok 7, 6 días ninguno RecubriRecubri10 por Recubri5 por RecubriRecubri5 por ciento miento miento ciento miento ciento miento miento ok ok ok ok ok 7, 7 días ninguno 5 por Recubri15 por Recubri5 por RecubriRecubri15 por ciento miento ciento miento ciento miento miento ciento ok ok ok ok 7, 10 días ninguno 5 por Recubri40 por 10 por 5 por RecubriRecubri15 por ciento miento ciento ciento ciento miento miento ciento ok ok ok 7, 13 días ninguno 5 por 10 por 100 por 10 por 5 por RecubriRecubri50-60 por ciento ciento ciento ciento ciento miento miento ciento ok ok IV) o en en Tabla 3 (Cont.) Condición Ejemplo/ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Adhesivo 7, 17 días ninguno 5 por 15 por 10 por 5 por Recubri5 por ciento ciento ciento ciento miento ciento ok 7, 20 días ninguno 5 por 25 por 10 por 5 por Recubri5 por ciento ciento ciento ciento miento ciento ok 7, 24 días ninguno 5 por 50 por 10 por 5 por Recubri5 por ciento ciento ciento ciento miento ciento ok 7, 27 días ninguno 5 por 10 por 5 por Recubri5 por ciento ciento ciento miento ciento ok 7, 34 días ninguno 5 por 10 por 5 por Recubri5 por ciento ciento ciento miento ciento ok Ol Ol Tabla 3 Cont. n en Tabla 3 (Cont.) Condición Ejemplo/ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Adhesivo 9,4 días 1 9,4 días 2 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 80FC, 20PF 9,4 días 3 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 60FC, 40PF 9,5 días 1 9,5 días 2 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 80FC, 20PF 9,5 días 3 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 60FC, 40PF 10 1 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC OFC o en en Tabla 3 (Cont.) Prueba Rápida de Adhesión con Navaja (OKA) En esta prueba, la interfase adhesivo/sustrato se raspa con una navaja afilada, a la vez que se jala el adhesivo. Los resultados se listan como por ciento de falla cohesiva (falla en el adhesivo de uretano), en donde el resultado deseado es 100 por ciento FC (falla cohesiva). El modo de falla alternativo, es la falla adhesiva, la cual es una falla de la unión del adhesivo a la superficie del sustrato. Ejemplo 10 Se utilizó el siguiente orden de adición de los componentes: 12.70 g de acrilato de isobornilo (GENOMER™ 1121, de Rahn); 6.00 g de diacrilato de tripropilenglicol (TRPGDA™, de UCB); 5.34 g de ácido acrílico (de Acros Organics); 5.00 g de ortosilicato de tetraetilo (SILBOND™ puro, de SILBOND); 0.36 g de polidimetilsiloxano modificado con poliéter (BYK™ UV 3510, de BY -Chemie); 0.50 g de inhibidor de polimerización (ADDITIVE™ 01-468, de Rahn); 2.20 g de dispersante polimérico (SOSPERSE™ 32000, de Avecia); y 21.10 g de oligómero de acrilato de uretano alifático (CN™ 985B88, de Sartomer). Los componentes se agregaron a un recipiente "Max 60 Cup" de Flack Tek y después se mezclaron a velocidad utilizando una mezcladora de alta velocidad Hauschild Speed Mixer DAC 150 FVZ-K de 1000 a 1500 rpm durante 4 minutos. El proceso de mezclado se repitió por otros 4 minutos, para asegurar una formulación homogénea. Esta formulación homogénea, posteriormente, se vació en una botella de plástico NALGENE™ de 8 onzas (237 mL) y después se añadieron 11.00 g de pigmento negro de carbón (MOGUL™ E, de Cabot) y 32.02 g de alúmina (RCLS DBM, de Baikowski-Malakoff). La formulación de resina líquida, negro de carbón y alúmina, se agitó manualmente con una pala de madera, para humectar los pigmentos/rellenos con la resina. Después, 100 g de zirconia estabilizada con magnesia cilindrica (molida) (diámetro = 88 mm, altura = 8 mm) se agregaron a la botella de NALGENE™. La botella de NALGENE™ que contenía todos los componentes anteriormente mencionados, se colocó en un molino de rodillo ajustado a 50 dial y se molió durante una noche (de 12 a 20 horas) con el fin de romper cualquier aglomerado sólido y dispersar apropiadamente los pigmentos/rellenos en la resina líquida. Después de moler, 20 gramos de la formulación molida se agregaron a una botella de 1 onza (30 mL) de vidrio y después se añadieron 0.4 g de un fotoiniciador de alfa-hidroxicetona (IRGACURE™ 184, de Ciba), 0.8 g de fotoiniciador de alfa-aminocetona (IRGACURE® 369, de Ciba) y 0.1 g de fotoiniciador de óxido de monoacilfosfina (LUCIRIN™ TPO, de BASF). La mezcla se agitó en una placa de agitación magnética, con una barra de agitación durante cuando menos 1 hora para disolver los fotoiniciadores sólidos. Después, se añadieron 2 g de bis-(3-trimetoxisililpropil)-amina (SILQUEST™ A-1170, de GE Silicones). La mezcla se agitó en una placa de agitación durante aproximadamente 1.5 horas. La composición resultante contiene los componentes listados, con los porcentajes en peso finales.

Tabla 4 Se limpiaron sustratos de vidrio flotado en sosa de Cat-I Manufacturing (de 4 pulgadas (10.2 cm) x 4 pulgadas (10.2 cm) x 5 mm de espesor) con un hisopo de algodón sumergido en isopropanol, para remover cualquier contaminante de la superficie antes de aplicar el recubrimiento. Después de limpiar los sustratos de vidrio, la composición de recubrimiento se aplicó en el "lado estanoso" de los sustratos de vidrio, utilizando una varilla de alambre del número 10, para obtener un recubrimiento de película seca con un espesor de aproximadamente 10 mieras (0.01 mm). Después de un tiempo de contacto de 1 minuto, el recubrimiento se curó con UV al aire, en menos de 10 segundos, con 1 pasada a 10 pies (3 metros)/minuto, utilizando una lámpara de bulbo Fusión D de 600 W/pulgada (2.54 cm) (Fusión UV system) a una distancia de 1.5 pulgadas (3.8 cm) de la lámpara a la superficie. Las condiciones de radiación específica y dosificación, se midieron con un radiómetro Power Pack de EIT, Inc.: Tabla 5 Después del curado con UV, el recubrimiento estaba duro y era resistente a las rayaduras. Prueba del Recubrimiento Después de 24 horas del curado con UV, las muestras de vidrio recubierto se sometieron a las siguientes pruebas: Se utilizaron microindentaciones para determinar la dureza universal, la dureza de Vickers y el módulo de recubrimiento; se utilizó la dureza al lápiz para determinar esta dureza de conformidad con la norma ASTM D3363; prueba de desprendimiento cruzada/cinta adhesiva, de conformidad con la norma ASTM D3359, empleada para determinar la adhesión inicial en seco del recubrimiento, se utilizó la inmersión en agua en ebullición a 100°C, para evaluar la resistencia al agua del recubrimiento; se utilizó lana de acero para evaluar la resistencia a la abrasión del recubrimiento y se empleó la transmitancia de luz para evaluar la opacidad del mismo. Resultados Du reza universal = 258.31 N/mm2 Du reza de Vickers = 1 9.60 Módulo = 1 0.02 GPa Dureza al lápiz = 5H Prueba de desprendimiento cruzada/cinta adhesiva = pasa I nmersión en agua en ebullición a 1 00°C = no hubo desprendimiento después de 6 d ías Lana de acero = ligeras rayaduras y pulimiento Transmitancia de luz ) 0.31 por ciento Ejem plos 1 1 -1 5 Los compuestos listados se agregaron a un recipiente Max 1 00 cup y se mezclaron a velocidad durante aproximadamente 5 minutos, para aseg urar que el inhibidor y el agente dispersante se disolvieran por completo y después se añadió negro de carbón al recipiente.

Tabla 6 1. TEGO RAD™ 2100 2. Inhibidor ADDITIVE™ 01-468, de Rahn 3. Agente dispersante SOLSPERSE™ 32000, de Avecia 4. CN™ 985B88, de Sartomer 5. Negro de carbón MOGUL™ E, de Cabot 6. Alúmina RC-LS DBM™ (no tratada) La mezcla se mezcló a velocidad en un recipiente Max 60 cup para asegurar que el negro de carbón estuviera adecuadamente disperso. Después de la mezcla a velocidad, toda esta formulación fue agregada a una botella de plástico para molienda de 8 oz (237 ml_) NALGENE™ y se agregaron los siguientes componentes. La formulación se trituró en un molino de bolas durante 24 horas. Para los Ejemplos 11 a 14, a la formulación base anteriormente descrita, se le agregaron los componentes listados y se realizó el mezclado de la manera descrita con respecto a los Ejemplos 1 a 9, excepto que después de la adición del TINUVIN™ 123 y antes de la adición de SILQUEST™ A-1170, la mezcla se agitó en una placa de agitación durante aproximadamente 1 hora. Tabla 7 7. Fotoiniciador IRGACURE™ 379, disponible en Ciba Geigy 8. Fotoiniciador SPEEDCURE™ 3040, de Aceto/Lambson 9. Promotor de adhesión SILQUEST™ A-1170 10. Trimetoxiisocianatosilano de propilo SILQUEST™ A-Link 35 Los recubrimientos se aplicaron al lado estanoso de un vidrio, con una varilla del número 15 DB y se curaron con UV, con una lámpara de bulbo D a 1.5 pulgadas (3.8 cm) de DLS, a razón de 10 pies por minuto (3 metros por minuto), 1 pasada. Ejemplo 15 Para el Ejemplo 15, a la formulación de los Ejemplos 11-14 se le agregaron los componentes que se describen a continuación y la mezcla, se realizó de la manera descrita. Los primeros 6 componentes se agregaron a un recipiente Max 60 Cup y se agitaron a velocidad durante 30 minutos para asegurar que el iniciador y el agente dispersante se disolvieran por completo, y después se agregó negro de carbón a un recipiente Max 100 cup. La mezcla se mezcló a velocidad en el recipiente Max 60 cup, para asegurar que el negro de carbón estuviera adecuadamente disperso. Después de la mezcla, esta formulación fue agregada a una botella de plástico para molienda de 8 oz (237 mL) NALGENE™ y se agregó alúmina. La mezcla se trituró en un molino de bolas durante 24 horas. Tabla 8 Después de la molienda, los fotoiniciadores, el silano y el ácido acrílico se agregaron tal como se lista a continuación y se procesó de la manera descrita en los Ejemplos 1 a 9.

Tabla 9 Los recubrimientos se aplicaron al lado estanoso de un vidrio, con una varilla del número 15 DB y se curó con UV en una lámpara de bulbo D, a 1.5 pulgadas (3.8 cm) de DLS, 10 fpm (3 Mpm), 1 pasada. Se realizaron la Prueba Rápida de Adhesión con Navaja y la prueba con el aparato para producir clima artificial, de la manera descrita en los Ejemplos 1-9. Los resultados se compilaron en las Tablas 10 y 11. La condición 12 es una exposición del adhesivo a 90°C en un horno durante 30 días. La condición 13 es 30 días en un horno a 38°C, a 100 por ciento de humedad relativa.

Tabla 10 Condición Ejemplos 11 14 13 15 16 1 1 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 1 2 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 1 3 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 2 1 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 2 2 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 2 3 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 12 1 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 12 2 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 12 3 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 4 1 0FC 1@0FC, 90FC, 1@20FC, OFC 1@10FC, 10FA 80af; 90FA 1@80FC, 20FA 4 2 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 4 3 100FC 100FC 100FC 100FC 100FC 13 1 100FC OFC OFC 13 2 0FC OFC OFC 100FC OFC 13 3 100FC 100FC 100FC 100FC OFC Tabla 11 1000 Hrs WOM Tabla 122000 Hrs WO Se prepararon los siguientes intermediarios para utilizarse en los Ejemplos 16 a 38. Preparación de la Dispersión de Negro de Carbón Antes de preparar la dispersión de negro de carbón, se secó negro de carbón en polvo (MOGUL™ E, de Cabot) en un horno durante cuando menos 2 días a 200°C, para remover cualquier humedad adsorbida. Se prepararon dispersiones de negro de carbón (44 g en total) agregando primero 1.32 g de un agente dispersante de sal de amonio cuaternario (cloruro de dietil polipropoximetilamonio, VARIQUAT™ CC-42NS, de Degussa) a 20.68 g de monómero de diacrilato de neopentilglicol propoxilado (SR 9003, de Sartomer) y los componentes se mezclaron en una mezcladora SpeedMixer™ (Modelo DAC 150 FV-K, de Flack Tek Inc.), utilizando un recipiente Max 60 cup, durante 3 minutos a 2,500 rpm. Después de que el agente dispersante se disolvió, se añadieron 22 g de negro de carbón en polvo seco y se mezcló nuevamente durante 5 minutos a 2,000 rpm. Las concentraciones de los componentes fueron: diacrilato de neopentilglicol propoxilado, SR™ 9003, de Sartomer (47 por ciento); agente dispersante de sal de amonio cuaternario VARIQUAT™ CC-42NS, de Degussa (3 por ciento) y negro de carbón en polvo seco (MOGUL™ E, de Cabot) (50 por ciento). Después de agitar a velocidad, la solución anterior se transfirió a una botella de 135 mL Nagene y se selló con 60 g de cuentas para molienda de circonio estabilizada con itrio (geometría esférica, d = 5 mm) y se molió en un molino de jarra normalizado (U. S. Stoneware) durante cuando menos 3 días, a 30 rpm, para romper cualquier aglomerado sólido y dispersar apropiadamente el pigmento en el monómero. Después de la molienda, se verificó la calidad de la dispersión con un medidor de trituración, para asegurar que el nivel de finura estuviera cuando menos en una escala = 7 de Hegman (es decir, todas las partículas son menores de 10 mieras).

Preparación de la Dispersión de Alúm ina Antes de preparar la dispersión de alúmina , la alúmina en polvo (RC LS DBM , de Baikowski-Malakoff) se secó en un horno durante cuando menos 2 d ías a 200°C , para remover cualquier humedad adsorbida . Las dispersiones de alúmina (64 g en total) se prepararon ag regando primero 0.50 g de un agente dispersante de éster de fosfato ácido (RHODAFAC ™ RS-610, de Rhodia), a 1 3.58 g de monómero de diacrilato de neopentilglicol propoxilado (SR™ 9003, de Sartomer) y mezclando los componentes en una mezcladora SpeedMixer™ (Modelo DAC 1 50 FV-K, de FlackTek I nc.), empleando un recipiente Max 60 cup durante 3 minutos a 2 ,500 rpm . Después de que el agente dispersante se mezcló por completo, se añadieron 49.92 g de alúmina en polvo seca, y se mezcló nuevamente durante 5 minutos a 2,500 rpm. Las concentraciones de los componentes son : diacrilato de neopentilglicol propoxilado (SR™ 9003, de Sartomer) (21 .22 por ciento en peso); agente d ispersante de éster de fosfato ácido (RHODAFAC ™ RS-61 0, de Rhodia) (0.78 por ciento en peso) y alúmina en polvo (RC LS DBM , de Baikowski-Malakoff, secada a 200°C (78 por ciento en peso) . Después de mezclar a velocidad , la solución anterior se transfirió a u na botella de 1 25 mL Nagene y se llenó con 60 g de cuentas para trituración de zirconia estabilizada con itrio (geometría esférica , d = 5 mm) y se trituró en un molino de jarra normalizado (U . S . Stoneware) durante cuando menos 3 días, a 30 rpm, para romper cualquier aglomerado sólido y dispersar apropiadamente el relleno en el monómero. Después de la molienda, se verificó la calidad de la dispersión con un aparato FINENESS de GRIND GAGE, para asegurar que el nivel de finura fuera cuando menos de rango = 7 de la escala de Hegman (es decir, todas las partículas son menores de 10 mieras). Preparación de la Dispersión de Polietileno Se prepararon dispersiones de polietileno (20 g, en total), agregando 10 g de polietileno en polvo (S-395N1, de Shamrock Technologies) a 10 g de monómero de acrilato de isobornilo (SR™ 506 D, de Sartomer) y mezclando los componentes en una mezcladora SpeedMixer™ (Modelo DAC 150 FV-K, de FlackTek Inc.), empleando un recipiente Max 60 cup, durante 5 minutos a 3000 rpm. Las concentraciones de las pastas resultantes fueron: acrilato de isobornilo (SR™ 506 D, de Sartomer) (50 por ciento en peso) y polietileno en polvo (S-395N1, de Shamrock Technologies) (50 por ciento en peso). Preparación de los Promotores de Adhesión Aductos de Michael Los aductos de Michael se prepararon agregando 0.03 mol de bis-[3-(trimetoxisilil)-propil]-amina, SILQUELT™ A-1170, de GE Silicones, o bis-[3-(trietoxisilil)-propil]-amina, DYNASYLAN™ 1122, de Degussa, a 0.03 mol de monómero de diacrilato de neopentilglicol propoxilado (SR™ 9003, Sartomer) en un frasco de vidrio y se mezcló con una mezcladora vórtex durante 1 minuto. La solución resultante se calentó a 55°C durante cuando menos 3 días, para completar la reacción e injertar el aminosilano en el acrilato. El producto de adición de Michael resultante, se confirmó por C-13 RMN y por CG-EM. El Aducto 1 se preparó utilizando (3-(trimetoxisilil)-propil)-amina y el Aducto 2 se preparó utilizando b i s - ( 3 - 1 r i e t ? I o x i s i G? I ) - p r o p i I ) - a m i n a . Ejemplo 16 Preparación de la Composición de Recubrimiento UV FRIT La composición de recubrimiento final (50 g) se preparó simplemente mezclando los intermediarios anteriores en una mezcladora SpeedMixer™ (Modelo DAC 150 FV-K, de FlackTek Inc.), empleando un recipiente Max 60 cup, durante 5 minutos a 3000 rpm. Los componentes restantes se agregaron y se mezcló a velocidad repetidas veces hasta que la formulación resultara homogénea. Los componentes y concentraciones específicos, se describen en la Tabla 13. Tabla 13 10. Disponible en Dow Corning, con la designación Z-6300 11. Agente humectante de polidimetilsiloxano BYK UV 32510, disponible en BYK Chemie. 12. Antiespumante de silicona FOAMBLAST™ 20F, de Lubrizol/Noveon. 13. Óxido de 2 , 4 , 6-tri m etil be n ci l-d ife n i If osfi n a ESACURE™ KTO 46, de Sartomer. 14. Fotoiniciador de benzofenona ESACURE TZT, de Sartomer. 15.50 por ciento de cera de polietileno en polvo S-395N1™, dispersados en acrilato de isobornilo, disponible en Shamrock. 16. Triacrilato de glicerilo propoxilado SR9020™ HP, disponible en Sartomer. Después de mezclar a velocidad todos los componentes, la formulación estuvo lista para ser aplicada sobre sustratos de vidrio. Aplicación del Recubrimiento y Curado con UV Sustratos de vidrio flotado en sosa de Cat-I Manufacturing (de 4 pulgadas (102 mm) x 4 pulgadas (102 mm) x 5 mm de espesor), se limpiaron con un hisopo empapado con isopropanol, para remover cualquier contaminante de la superficie antes de aplicar el recubrimiento. Después de limpiar los sustratos de vidrio, se aplicó la composición de recubrimiento sobre el "lado estanoso" de los sustratos de vidrio (el "lado estanoso" del sustrato de vidrio, es el lado que presenta un brillo azul cuando es expuesto a una lámpara fluorescente), utilizando una varilla de alambre del número 10, para obtener un espesor de recubrimiento de película de 13 ± 2 mieras (el espesor final del recubrimiento se confirmó por perfilometría).

Después de un tiempo de contacto de 1 minuto , el recubrim iento se cu ró con UV al aire , en menos de 1 0 seg undos , con 1 pasada a 1 0 pies (3 metros)/m in uto , utilizando una lám para de bulbo Fusión D de 600 W/pulgad a (2.54 cm) (Fusión UV system) a una distancia de 1 .5 pu lgadas (3.8 cm ) de la lám para al sustrato. Se m idieron la radiación específica y la dosis con un radiómetro Power Pack de EIT, I nc. , tal como se muestra en la Tabla 5. Después de curar con UV, el recubrimiento no estaba pegajoso y era resistente a las rayaduras. Sin embargo, las propiedades mecánicas completas y el desempeño de adhesión , se realizaron de 1 a 2 semanas después del curado de UV, debido a el curado por humedad secundario del recubrimiento, de los g rupos alcoxi de los aminosilanos injertados. Pruebas de Propiedad Form ulación del Recubrimiento Líquido - Tiempo de Trabajo El tiempo de trabajo se define como el tiempo antes de que estas formulaciones de revestimientos sensibles a la humedad , empezaran a pelarse cuando fueran expuestas a las condiciones atmosféricas. En este experimento, se aplicaron 0.5 ml_ de la formulación de recubrimiento líquida en un recipiente de plástico tarado y la muestra se verificó periódicamente para determinar el tiempo en el cual la formulación de recubrimiento se empezaba a descarapelar. U na vez que la formulación se descarapeló, también se registraron el tiempo de trabajo, así como la temperatura y humedad en el laboratorio.

Form ulación del Recubrimiento Líquido - Estabilidad de Anaquel La estabilidad de anaquel se midió de conformidad con una versión modificada de la norma ASTM D4144-94. En este experimento, 10 g de la formulación de recubrimiento líquida, en una botella de vidrio de 30 mL, se colocaron en un horno a 55°C d urante 10 días. Después de los 10 d ías, la formulación de recubrimiento l íquida se verificó en busca de cualquier señal de gelificación , encogimiento o sedimentación de pigmentos y rellenos. Además, algunas formulaciones de recubrimiento fueron recubiertas después del experimento de envejecimiento acelerado, para observar si había cualquier efecto sobre el desempeño de los recubrimientos curados con UV. Una formulación l íquida se consideraba como estable al almacenamiento si no había signos de gelificación o empacamiento duro de los pigmentos y los rellenos después de 1 0 d ías de almacenamiento a 55°C . Estas formulaciones de recubrimiento se predice que tienen una vida de anaq uel de 6 meses, a temperatura ambiente (25°C) . Apariencia del Recubrimiento - Opacidad Para caracterizar la opacidad de los recubrimientos en vidrio, se midió el por ciento de transmitancia de luz de los recubrimientos, con un medidor de opacidad (Haze-Gard Plus, de Byk-Gardner), en modalidad de transmitancia , con un tamaño de perforación de 1 pulgada (2.54 cm) . Prueba de Dureza por Microindentaciones Para evaluar la dureza de los recubrimientos sobre el vidrio, se utilizó un sistema de microindentación con carga dinámica ultrabaja, controlado por computadora, FISCHERSCOPE® H100C (Fischer Technology), en conjunto con un software de control WIN-HCU® (Fischer Technology). En esta prueba, un indentador de Vickers, en forma de una pirámide de diamante recta con base cuadrada y lados opuestos con ángulos a 136°, se hizo pasar sobre la superficie del recubrimiento con una fuerza de aplicación de 5 mN (razón = 5 mN/20 segundos). Después, la carga máxima se mantuvo durante 20 segundos (paso de desplazamiento lento), seguido por la liberación de la carga (razón = 5 mN/20 segundos). Un paso de desplazamiento lento final de 20 segundos completa el ciclo de prueba. Tomando en cuenta la geometría del indentador y la profundidad de penetración para la fuerza aplicada, se obtuvo una medición de Dureza Universal, HU. Adhesión Convergente La Adhesión de los recubrimientos curados con UV sobre vidrio, se midió de conformidad con la norma ASTM D3359 (adhesión convergente). Para esta prueba, se rayó con una navaja, cortando a través del recubrimiento para formar un patrón convergente (típicamente 10 por 10 cortes, con separación de 2 mm entre los mismos). Después se aplicó una cinta de papel con doble recubrimiento (3M No. 410) sobre el área rayada, se presionó y después se desprendió rápidamente en una dirección perpendicular a la superficie de la muestra recubierta. Posteriormente, el recubrimiento y la cinta se inspeccionaron visualmente para ver si el recubrim iento había sido desprendido del sustrato por la cinta . Si una cantidad > 5 por ciento del recubrim iento fue removida , entonces el recubrim iento falló la prueba de ad hesión . Las pu ntuaciones específicas de la norma ASTM para la prueba de adhesión , se listan en la Tabla 14 : Tabla 14: C lasificación para Adhesión Según la Norma ASTM D3359 Basándose en el sistema de puntuación de la ASTM , las puntuaciones de ad hesión 4B y 5B son las deseadas. Adhesión con Agua en Ebullición Para evaluar la adhesión de los recubrimientos de vidrio curados con UV, los paneles recubiertos fueron sometidos en agua en ebullición (24 horas después del curado con UV), utilizando un baño de agua (Fisher Scientific, Isotemp 21 0) puesto a 1 00°C . Los paneles recubiertos se revisaron cada 24 horas en busca de signos de falla de adhesión (es decir, descarapelamiento del recubrimiento, burbujeo, formación de ampollas, ag rietamiento, efe ) . Los paneles recubiertos sin falla de adhesión después de 6 d ías de inmersión , fueron removidos del baño de agua . Después de secarse durante 24 horas, la adhesión convergente del panel recubierto se verificó de conform idad con la norm a ASTM D3359. Adhesión a Adhesivos Se utilizó la prueba RAN para evaluar la adhesión de adhesivos para pegar vidrio BETASEAL™ de Dow, a los recubrimientos cu rados con UV. Las muestras se probaron con res diferentes formulaciones adhesivas: adhesivo BETASEAL™ 1 5625, adhesivo BETASEAL™ 1 5685 y adhesivo BETASEAL™ 1 5845. Los adhesivos BETASEAL™ se aplicaron a los recubrimientos siete días después del curado con UV. Después de la aplicación, los adhesivos se dejaron curar durante 6 d ías a aproximadamente 70° F y 40-50 por ciento de humedad relativa (H R), antes de la prueba RAN . Prueba de Resistencia a la Abrasión Todas las pruebas de abrasión se realizaron sobre recubrimientos aplicados a vidrios de las siguientes dimensiones: 4 pulgadas (1 02 mm) de largo y ancho, y 5 mm de espesor, utilizando un aparato de abrasión Taber (Modelo 51 50, Taber Industries, I nc. ) equipado con ruedas abrasivas CS-1 0F, a una carga abrasiva total de 1 000 gramos (500 gramos en cada rueda) , de conformidad con la norma ASTM D 1044. En este experimento, las ruedas abrasivas rodaron sobre la superficie del recubrimiento en un patrón circular, por un número de revoluciones especificado (ciclos) , Creando de esta manera u na rastro circular en donde el recubrimiento sufrió abrasión (rayad uras) . Para los propósitos de la presente, las muestras recubiertas fueron sometidas al aparato de abrasión Taber por 500 ó 1 000 ciclos. El por ciento de cambio de transmitancia de luz, fue el criterio para evaluar la resistencia a la a brasión del recubrim iento y se determ inó m id iendo la diferencia de transm itancia de luz de á reas sometidas a abrasión y no sometidas a abrasión del recubrim iento , em pleando u n med idor de opacidad , de conform idad con la norm a ASTM D 1 003. Pa ra revestimientos opacos sobre el vid rio, el cam bio en el por ciento de transmitancia de luz después de la abrasión en el aparato Taber, debe ser menor del 1 por ciento. Resistencia Quím ica La resistencia qu ímica se probó sobre revestimientos curados con UV de acuerdo con la norma ASTM C724, en donde se colocaron sustancias qu ímicas sobre paneles recubiertos por 1 5 minutos y se cubrieron con un vidrio de reloj para prevenir la evaporación . Después de 1 5 minutos, las sustancias químicas se lavaron con agua desionizada y se examinaron los recubrimientos. Se utilizaron calificaciones de 1 (sin efectos sobre el recubrimiento) a 7 (el recubrimiento fue completamente removido) para evaluar los recubrimientos. El recubrimiento pasa la prueba si las calificaciones son menores o iguales a 4. Se emplearon las siguientes sustancias químicas: queroseno, etanol , ácido acético al 4 por ciento en agua , hidróxido de sodio al 5 por ciento en agua y cloruro de sodio al 5 por ciento en agua. Ejem plos 1 7-20 Este ejemplo demuestra que el uso de dos promotores de adhesión de aducios de Michael dan como resultado una adhesión en húmedo durable a largo plazo al vidrio, sin imprimadores. Las form ulaciones se prepa raron utilizando los materiales que se listan y se mezclaron como se muestra en la Tabla 1 5. Tabla 1 5 Se agregó lo siguiente a un recipiente Max 60 cup Tabla 15 (continuación) La formulación anterior se dividió en recipientes Max 20 por separado y se mezcló con componentes adicionales, tal como se lista a continuación : Los resultados se presentan en la Tabla 16.

Tabla 16 Los datos anteriores muestran que los recubrimientos que contienen ambos promotores de adhesión , tuvieron u na superior adhesión en seco y en húmedo. Los datos muestran u na gran mejoría en la ad hesión en agua en ebullición, cuando se utilizan ambos promotores. Además, los recubrimientos con ambos promotores de adhesión , también mostraron una mejor dureza, siete días después del curado con UV. Ejemplos 21 a 26 Estos ejemplos demuestran que al reducir la concentración del ácido acrílico o de los aducios de Michael , se puede prolongar significativamente el tiempo de trabajo, sin afectar significativamente la adhesión u otras propiedades de desempeño. Las formulaciones y su preparación se ilustran en la Tabla 17. Tabla 17 Se agregó lo siguiente a un recipiente Max 60 cup: Tabla 17 (continuación) Las formulaciones anteriores se dividieron en recipientes Max 20 por separado y se mezclaron con componentes adicionales, de la siguiente manera.

Estos resultados se presentan en la Tabla 18.

Tabla 1 8 Todos estos recubrimientos pasaron la prueba RAN 1 00 por ciento de adhesión FC a ad hesivos BETASEAL™ , cuando las pruebas se realizaron en seco. Ejemplos 27-33 Estos experimentos demuestran que, al incrementar la cantidad del aducto de M ichael hexaetoxi (Aducto I I) , el tiempo de trabajo se puede incrementar sin afectar negativamente la adhesión . Las formulaciones de base descritas en los Ejemplos 21 -26, se prepararon y se colocaron en recipientes Max 20 cup. Se agregó una relación variable del Aducto I y el Aducto I I a las formulaciones, y se probaron de la manera anteriormente descrita. El Aducto I tenía la totalidad de grupos metoxisilano y el Aducto I I ten ía la totalidad de grupos etoxisilano. La Tabla 19 muestra las cantidad de aducto de las formulaciones. La Tabla 20 muestra los resultados de la prueba.

Tabla 19 Tabla 19 (continuación) Tabla 20 Ejemplo 34 Una serie de recubrimientos preparados de la manera descrita en la Tabla 21, se curaron con UV y se probaron con respecto a la dureza después del tiempo designado. Los resultados se muestran en la Tabla 22.

Tabla 21 Los siguientes componentes se agregaron a un recipiente Max 60 cup.

Agente humectante Tego Rad™ 2200 N, disponible en Tego Chemie (Degussa). Tabla 22 La dureza casi se triplicó después de que los paneles recubiertos fueron expuestos a la humedad atmosférica durante 7 días después del curado con UV (durante el periodo de exposición, las condiciones típicas del laboratorio fueron ~65°F y 55 por ciento de HR).

Ejemplo 35 La formulación descrita en la Tabla 1 3, fue aplicada como recubrimiento sobre vidrio y utilizada de la manera anteriormente descrita. Los recubrimientos se probaron con respecto a la resistencia q u ímica después de 14 d ías del curado con UV. Los resultados se presentan en la Tabla 23. Los recubrimientos también se probaron con respecto a la resistencia a la abrasión , y los resultados se presentan en la Tabla 24. Los recubrimientos también fueron expuestos a pruebas de envejecimiento acelerado. Los resultados se presentan en la Tabla 25. Tabla 23 La Tabla 22 muestra q ue solamente la solución de hidróxido de sodio tuvo un efecto significativo sobre los recubrimientos. Sin embargo, el recubrimiento todavía tuvo una calificación aprobatoria frente a la solución de hidróxido de sodio.

Tabla 24 La Tabla 23 muestra que los recubrimientos presentan una excelente resistencia a la abrasión y que incluso después de 1 000 ciclos en el aparato Taber, el cambio en la transmitancia de luz en el área sometida a abrasión , fue de sólo 0.06 por ciento (mucho más bajo que la especificación de la prueba, de < 1 por ciento). Los recubrimientos también presentaron una excelente resistencia a las rayaduras, con lana de acero #000 (sólo se observaron rayones m ínimos cuando se utilizó la lana de acero para frotar la superficie de los recubrimientos).

Tabla 25 La Tabla 25 muestra que las formulaciones envejecidas, todavía demuestran una excelente adhesión en seco y húmedo. Además, el envejecimiento de las formulaciones de recubrimiento l íquidas a 55°C, mejoró el tiempo de trabajo significativamente, sin afectar la adhesión . Todos estos recubrimientos pasaron el 100 por ciento de adhesión FC a adhesivos BETASEAL™ , cuando se probaron en condiciones secas, así como después de la inmersión en agua en ebullición durante 24 horas .

Ejemplos 36-42: Recubrimientos en Varios Colores Para demostrar que estos recubrimientos se pueden preparar en otros colores, además del negro , se usaron varias dispersiones de pigmentos. Estos recubrimientos coloridos se pueden utilizar como recubrimientos automotivos o para aplicaciones no automotivas, tales como recubrimientos decorativos sobre vidrio. Las sig uientes dispersiones de pigmentos de Penn Color, se utilizaron para preparar los recubrimientos pigmentados de la invención . Cada pigmento fue dispersado en diacrilato de neopentilglicol propoxilado. Las formulaciones se prepararon de la manera descrita en la Tabla 26. Tabla 26 Tabla 26 (continuación) Se agregó lo siguiente a u n recipiente Max 60 cup.

Tabla 26 (continuación) Lo anterior se agregó en recipientes Max 20 por separado y se añadieron los siguientes componentes: Tabla 27 Los resultados muestran que los recubrimientos se pueden preparar utilizando una variedad de otros colores, sin afectar significativamente la estabilidad de anaquel de las formulaciones líquidas, ni la adhesión de los recubrimientos curados. Además, todos estos recubrimientos pasaron el 100 por ciento de adhesión FC a adhesivos BETASEAL™, cuando se probaron en seco. Ejemplo 37-38 Se preparó un aducto con grupos funcionales alcoxisilano de alto peso molecular, de la manera que se describe a continuación. El aducto se denominó Aducto III. El aducto de alto peso molecular se preparó mediante la adición de 222 g de aminopropiltrimetoxisilano DYNASILAN™ Damo y 269 g (relación de equivalentes epoxi con respecto a equivalentes amino, 14:1) y etoxipropiltrimetoxisilano SILQUEST™ A-187, y se mezcló a 60°C durante 5 horas. El producto de reacción resultante, Intermediario A, se probó con respecto a los equivalentes amina y epoxi. El peso equivalente de amina objetivo es de 240-250. Se añadieron 50.04 g de acrilato de isobornilo, 28.03 g del Intermediario A y la temperatura se ajustó a 40-45°C. Se agregaron lentamente 21.93 g del Intermediario B, con agitación. La mezcla se mezcló durante 15 minutos. El Intermediario B se preparó poniendo en contacto (TMDI) y 91.31 de diisocianato de trimetilhexaetileno y 58.41 g de DYNASILON ™ MTMO, 58.41 g de mercaptopropiltrimetoxisilano, y se mezcló a 50°C. Se agregaron 0.105 g de dilaurato de dibutilestaño en 0.705 g de tolueno. La mezcla presentó una reacción exotérmica a 85°C durante 60 minutos. La reacción se dejó proceder hasta que el contenido de isocianato fuera del 15.6-16 por ciento. El aducto resultante se utilizó en la formulación de recubrimiento descrita y preparada como se indica en la Tabla 28. Los recubrimientos se aplicaron a vidrio en el "lado estanoso" del vidrio, utilizando una varilla de alambre #10, #8, para obtener un recubrimiento de fibra seco de 13 mieras de espesor. Los recubrimientos se curaron con luz UV de una lámpara de xenón, con un tiempo de residencia de 10 segundos en un par a 10 pies (300 cm) por minuto. Los recubrimientos fueron probados después de 3 días. Los adhesivos se aplicaron de la manera anteriormente descrita y se probaron después de diferentes condiciones de exposición. Los resultados se presentan en la Tabla 28. Tabla 28 Datos de Adhesión En el procedimiento de prueba de cataplasma , las muestras se someten a un baño de agua caliente a 70°C durante 7 d ías. Las muestras se envolvieron en algodón y se sellaron en una bolsa de polietileno. Después, la muestras se colocaron en el congelador du rante 1 6 horas a -20°C , después de lo cual las muestras se dejaron reposar a temperatura ambiente durante 2 horas. El ciclo se repitió varías veces, después de las cuales se muestras se removieron de la bolsa y se sometieron a prueba RAN. Los recubrimientos probados mostraron una dureza universal de 181, una dureza de Vickers de 14, un Módulo (6 Pa) de 4.82, una indentación máxima de 875 mieras y un por ciento de transmitancia de luz de 0.22 por ciento. Tabla 29 18. Antiespumante de silano FOAMBLAST™ 30 F, de Lubrizol.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un artículo que comprende un sustrato de vidrio que tiene uno o más recubrimientos dispuestos sobre el mismo, que comprende el producto de la reacción de: a) una o más resinas formadoras de película que tienen cuando menos un grupo funcional capaz de sufrir polimerización; b) uno o más diluyentes reactivos capaces de reaccionar con la resina formadora de película; c) uno o más compuestos que contienen silicio, titanio, zirconio, aluminio, o un metal, capaces de promover la adhesión de la composición al vidrio; d) uno o más compuestos que reaccionan con la resina formadora de película, que también contienen cuando menos una porción ácida; y e) uno o más de entre i) uno o más pigmentos o colorantes que tornan el recubrimiento parcialmente opaco u opaco, o ii) uno o más metales o compuestos metálicos que tornan reflector al recubrimiento. 2. Un artículo de conformidad con la reivindicación 1, en donde el recubrimiento comprende uno o más pigmentos o colorantes que tornan el recubrimiento parcialmente opaco u opaco. 3. Un artículo de conformidad con la reivindicación 4, en donde cuando menos uno de los uno o más pigmentos, es capaz de bloquear la transmisión de luz ultravioleta. 4. Un artículo de conformidad con la reivindicación 1, que comprende uno o más metales o compuestos metálicos que tornan reflector al recubrimiento. 5. Un artículo de conformidad con la reivindicación 4, en donde el metal u óxido metálico es un metal de transición o del Grupo III, IV y VI. 6. Un artículo de conformidad con la reivindicación 5, en donde el metal es galio, cobre, cromo, níquel, estaño, fierro, cobalto, plata y oro, o los óxidos de los mismos, o varias mezclas de tales metales y óxidos. 7. Un artículo de conformidad con la reivindicación 6, en donde el metal es galio. 8. Un artículo de conformidad con la reivindicación 3, en donde los grupos funcionales capaces de sufrir polimerización de la resina formadora de película, se polimerizan cuando son expuestos a irradiación, y la composición además comprende f) uno o más catalizadores o iniciadores capaces de iniciar la polimerización de la resina formadora de película. 9. Un artículo de conformidad con la reivindicación 8, en donde la una o más resinas formadoras de película, contienen porciones insaturadas que se polimerizan cuando son expuestas a luz ultravioleta, y el iniciador es un fotoiniciador. 10. Un artículo de conformidad con la reivindicación 9, en donde la una o más resinas formadoras de película, contienen porciones insaturadas que se polimerizan cuando son expuestas a haces de electrones. 1 1 . U n artículo de conformidad con la reivindicación 3, en donde el recubrimiento además comprende uno o más agentes tensoactivos, dispersantes, inhibidores, o mezclas de los mismos. 1 2. Un artículo de conformidad con la reivindicación 3, que además comprende uno o más rellenos capaces de impartirle resistencia a la abrasión a la composición cuando se polimeriza. 1 3. Un artículo de conformidad con la reivindicación 9, en donde las resinas formadoras de película y los diluyentes reactivos tienen grupos funcionales acrilato. 14. Un artículo de conformidad con la reivindicación 3, en donde el promotor de adhesión comprende una mezcla de un aducto de adición de ichael y un aducto de alto peso molecular q ue tiene múltiples alcoxisilanos. 1 5. Un artículo de conformidad con la reivindicación 3, en donde el pigmento es negro de carbón . 16. Un artículo de conformidad con la reivindicación 4, en donde el recubrimiento que comprende uno o más metales ú óxidos metálicos está dispuesto sobre el vidrio, y sobre el recubrimiento que comprende uno o más metales ú óxidos metálicos hay dispuesto un recubrimiento que comprende el producto de la reacción de: a) una o más resinas formadoras de película que tienen cuando menos un grupo funcional capaz de sufrir polimerización ; b) uno o más diluyentes reactivos capaces de reaccionar con la resina formadora de película; c) uno o más compuestos que contienen silicio, titanio, zirconio, aluminio, o un metal, capaces de promover la adhesión de la composición al vidrio; d) uno o más compuestos que reaccionan con la resina formadora de película, que también contienen cuando menos una porción ácida; y e) uno o más pigmentos o colorantes que tornan el recubrimiento parcialmente opaco u opaco. 17. Una estructura de ventana que comprende un marco de ventana y una ventana que comprende un artículo de conformidad con la reivindicación 1 . 1 8. Una estructura de ventana de conformidad con la reivindicación 1 7, en donde el recubrimiento curado se une a un adhesivo y el adhesivo posteriormente se une a un marco de ventana de la estructura . 1 9. Una estructura de antepecho que comprende un artículo de conformidad con la reivindicación 4. 20. Una estructura de antepecho de conformidad con la reivindicación 1 9, que además comprende un material de panel aislante unido al recubrimiento opaco. 21 . Un método para recubrir un sustrato de vidrio, que comprende aplicar un recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1 , a la superficie del sustrato de vidrio y (b) exponer el sustrato de vidrio recubierto a condiciones tales que el recubrimiento se cure. 22. Un método para unir un vidrio a una estructura, que comprende aplicar un adhesivo que contiene grupos funcionales isocianato, siloxi, o tanto isocianato como siloxi, a la superficie del recubrimiento curado de un artículo de conformidad con la reivindicación 1; poner en contacto el vidrio con un marco de ventana de una estructura, en donde el adhesivo está ubicado entre el vidrio y el marco de ventana, y permitir que el adhesivo se cure. 23. Una composición que comprende: a) una o más resinas formadoras de película que tienen cuando menos un grupo funcional capaz de sufrir polimerización; b) uno o más diluyentes reactivos capaces de reaccionar con la resina formadora de película; c) uno o más compuestos que contienen silicio, titanio, zirconio, aluminio, o un metal, capaces de promover la adhesión de la composición al vidrio; d) uno o más compuestos que reaccionan con la resina formadora de película, que también contienen cuando menos una porción ácida; y e) uno o más metales o compuestos metálicos que tornan reflectora a la composición una vez curada. 24. Una composición de conformidad con la reivindicación 23, en donde el metal u óxido metálico es un metal de transición o del Grupo III, IV ó V. 25. Una composición de conformidad con la reivindicación 24, en donde el metal es galio, cobre, cromo, níquel, estaño, fierro, cobalto, plata y oro, o los óxidos de los mismos, o varias mezclas de tales metales y óxidos. 26. Una composición de conformidad con la reivindicación 25, en donde el metal es galio. 27. Una composición de conformidad con la reivindicación 25, en donde los grupos funcionales capaces de sufrir polimerización de la resina formadora de película, se polimerizan cuando son expuestos a irradiación, y la composición además comprende f) uno o más catalizadores o iniciadores capaces de iniciar la polimerización de la resina formadora de película. 28. Una composición de conformidad con la reivindicación 25, en donde la una o más resinas formadoras de película, contienen porciones insaturadas que se polimerizan cuando son expuestas a luz ultravioleta, y el iniciador es un fotoiniciador. 29. Una composición de conformidad con la reivindicación 26, en donde la una o más resinas formadoras de película, contienen porciones insaturadas que se polimerizan cuando son expuestas a haces de electrones. 30. Una composición de conformidad con la reivindicación 25, que además comprende uno o más agentes tensoactivos, dispersantes, inhibidores, o mezclas de los mismos. 31. Una composición de conformidad con la reivindicación 25, que además comprende uno o más rellenos capaces de impartirle resistencia a la abrasión a la composición cuando se polimeriza. 32. Una composición de conformidad con la reivindicación 29, en donde las resinas formadoras de película y los diluyentes reactivos tienen grupos funcionales acrilato. 33. Una composición de conformidad con la reivindicación 25, en donde el promotor de adhesión comprende una mezcla de un aducto de adición de Michael y un aducto de alto peso molecular que tiene múltiples alcoxisilanos. 34. Un método de conformidad con la reivindicación 21, en donde se aplica al sustrato de vidrio más de un recubrimiento que comprende pigmentos o colorantes, en donde cada recubrimiento contiene un pigmento de diferente color.