JPH02229634A - バルブの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は２バルブの製造方法に関し，より具体的には管
材をプレス加工して弁本体部及びボンネット部を一体的
に成形するバルプの製造方法に関する。

（従来の技術） 流体制御用のバルブの製造方法としては．従来より，金
属素材を鋳造・鍛造・削り出し等によって本体部及びボ
ンネット部を一体的に成形加工し，その内部に弁体を格
納した後，弁棒をボンネット部より挿入して弁体に結合
させ．シール部材や弁棒押さえ．弁レバー等をボンネッ
ト部に挿設し．ボルト締め等の手段によって上記各部品
の固定及び弁棒の抜け防止を行う方法が普通に行われて
いた。

しかし，これらの製造方法の場合には．いずれもそのバ
ルプケースの仕上がりに切削加工等の複雑な工程が必要
であり．またボンネット部のシールや弁棒の固定・抜け
防止のためにも多くの部品と手間のかかる作業を要する
ため．その分，量産性に欠け製造コストも高くなるとい
う欠点があった．更に，鋳造・鍛造の場合には一定の強
度を確保するために必然的に肉厚が大きくなり，その結
果最終製品の重量も大きくなってしまい，取り扱い上不
便であった．また，削り出しの場合には多くの削り屑が
発生し，それがさらにコストアップの原因となっていた
． これに対し．市販の各種金属管材を弁本体部の素材とし
てそのまま使用するバルプの製造方法が種々提案されて
おり，その一例として特開昭６２−１６５０８１号公報
記載の技術を挙げることが出来る。

これは第７図に示すように．所定寸法の市販管材１００
に予め弁棒挿通用の孔１０２を穿設しておき９更に管の
一方端の外周面をカシメてに内部に突出した位置決め用
突起１０４を複数個の設けておく．そして管の他方端よ
り弁体１０６等を挿入し管の１００の他方端をカシメる
ことによって弁体１０６等を管内部に挟持し，更に上記
孔１０２より弁棒１０８を挿入して弁体と結合した後に
シール部材１１０．弁レバー１１２を弁棒１０８に挿通
し．ボルト１１４の締め付けによってこれら部品（１１
０，１１２）の固定や弁棒１０８の抜け防止を行うもの
である． （発明が解決しようとする課Ｂ） これによるならば，確かに簡易な製造工程で軽量且つ安
価なバルブを大量に製造出来る。しかしながら，これは
弁本体部のみが管材によって形成されるものであるため
，前述の如くボンネット部を省略して直接弁本体部にシ
ール部材や弁レバー等をボルト締めしなければならない
．従って，上記各部品が常に外気に曝されるために腐食
や鯖等が生じ易く，耐久性の点で問題があった．また，
美観上も余り好ましいものではない．これらの問題点を
回避するために、ボンネツト部を別個製造して本体部に
接合することも考えられるが．それでは製造工程数及び
部品数を減らして量産性を向上させるという所期の目的
に反するものとなる．本発明は上記のような従来の問題
点を解決せんとするものであり，市販の管材を用いてバ
ルブ本体部のみならずボンネット部までも一体的に成形
すると共に，簡易な工程でボンネット部内のシール部材
の固定や弁棒の抜け防止が可能となるバルプの製造方法
を提供することを目的とする．（課題を解決するための
手段） 配管用の市販管から弁部を構成するに必要長さの短管を
切出し，この短管をバルブケースとすると共にこの中に
弁体を装着してバルプを構成するバルプの製造法におい
て，本発明は，該短管をプレス成形することによって短
管の外周面から管軸と直交する方向に突出した円筒状ボ
ンネット部を一体的に形成し．該短管の開口端から短管
内部に弁体を格納し，前記ボンネット部の上部開口から
段蔀を有する弁棒を挿入してその下端部を前記弁体に結
合させると共に．弁棒通し孔を有するグランドフランジ
を，その底面が前記弁棒段部に当接するよう前記弁棒の
上端部から挿通せしめてボンネット部の上部開口に嵌装
し，そのさい，．前記グランドフランジに凹部を形成し
ておき．ボンネット部の外側から該凹部に対応する部分
をカシメることによってグランドフランジとボンネット
部とを係合させることを特徴とする。

（作　用） 上記の如くバルブ本体部及びボンネット部を市販の管材
を用いて一体的に成形するので．簡易な製造工程で軽量
且つ安価なバルプを量産出来，且つシール部材や弁棒の
部品をボンネット部内部に収納出来るので耐久性が向上
すると共に美観上の要請をも満足出来る。また、ボンネ
ツト部内のシール部材の固定や弁棒の抜け防止も．少な
い部品数及び簿易な工程でなされるため，量産性が更に
向上する。

（実施例） 以下に，本発明を図示の実施例にもとづいて説明する。

本発明に係るバルブの製造方法は．先ず第１図（ａ）〜
（ｃ）に示すように．バルブケースを作成することによ
り始まる．即ち．第１図（ａ）に示すように．バルプケ
ースを作るに必要な長さだけ市販管から切り出した短管
１０をバルブ本体部１２の素材として用いる．そして，
この短管ｌＯをプレス成形することにより、ボンネツト
部１４を本体部１２の外周面上に該本体部１２と一体的
に成形する．第１図（ｂ）に示すように．上記ボンネッ
ト部１４は略円柱形状を呈しており，本体部１２の長手
方向の中央部外周面上にその軸線に直交する如く成形さ
れている。ボンネット部１４のプレス成形方法の一例と
しては，第２図（ａ）　，　（ｂ）に示すように，短管
１０の外周面に対応する曲面１６及びボンネット部１４
の外側形状に対応する凹部１８を有するダイス２０の上
に短管１０をセットし，短管１０の内部にボンネット部
１４の内側形状に対応する凸形状を有するポンチ２２を
所定の方法で設置し，該ポンチ２０に圧力を加える　（
同図（Ｃ）　，　（ｄ）　）　　ことによって行なう。

尚，符号２４は皺押さえである。勿論，短管１０から本
体部１２とボンネット部１４とが一体的に成形出来るも
のであれば，これ以外の方法で成形しても良いことは云
うまでもない。而して．上記の如く短管１０から本体部
１２及びボンネット部１４を一体成形されるが．円柱形
状のボンネット１４の上端部が不整であれば，その部分
を水平に切断または研削して整形し開口２６を形成する
　（第２図（ｂ））次いで本体部１２の両端部を拡管す
ることによって他の管材と結合させるための接続部２日
を形成す、る　（第１図（Ｃ））。更に．本体部１２の
一方端（図中では左端）から所定の距離をおいた部分に
．その外周面に沿ってローラー等で加圧することによっ
て弁体の位置決め・固定用の第１の満３０を形成してお
く。或いは，図示は省略したが，上記溝３０の代わりに
本体部１２の外部よりポンチ打ち等によって内部に突出
する突起部を内周面上に複数個形成することによって弁
体の位置決め・固定を行ってもよい。

以上の工程を経ることによって，円柱形状のボンネット
を有したバルプケースが．通常の配管用管材から完成す
る　（第１図（Ｃ））。

次に，上記バルプケースに弁体を格納する。そのさい．
第３図に示したように，先ずシ一トリテーナ３１ａを本
体部１２の右端開口３２より挿入し，これを溝３０に当
接させる．次いでシール用の０リング３４ａ及びシート
リング３６ａを同様に挿入する。

そして略球形状を呈し，流体通過用の貫通孔３８を有す
る弁体４０（ボール弁体）を挿入した後に，今度は逆に
シートリング３６ｂ，Ｏリング３４ｂ．シ一トリテーナ
３ｌｂの順で各部材を挿入し，上記各部材（３１ａ，３
ｌｂ，３４ａ，３４ｂ，３６ａ，３６ｂ）によって両側
より挟み込む形で弁体４０を本体部１２の内部に中空支
持する．そしてシ一トリテーナ３ｌｂの外端部に，第２
の溝４２を．第１の溝３０と同様の方法にて形成する。

その結果，弁体４０が左右の溝３０と４２の間でシ一ト
リテーナ３１　ａ　，　３ｌ　ｂ，，　　シ一トリング
３６ａ，３６ｂを介して扶持・固定されることになる。

上記の如く弁体４０を本体部１２の内部に格納した後：
今度はボンネット部１４の開口２６側から弁棒４４を本
体部ｌ２内部に向けて挿入し，適宜手段を用いて弁体４
０に結合させる。該弁棒４４には，その下端部側（弁体
４０側）に第１の段部４６が．又その上に第２の段部４
８が夫々形成されており，その両段部の間にシール用の
０リング５０が嵌装されている。

弁棒４４を弁体４０に係合させた後に，グランドフラン
ジ（弁蓋）５２をボンネット部１４の開口２６に嵌め込
んで弁棒４４を固定するのであるが．該グランドフラン
ジ５２について．第４図を参照しつつ詳説する．グラン
ドフランジ５２は第４図（ａ）　　に示すように，円柱
状の本体部５４に弁棒通し孔５６が形成された円筒形状
を呈しており，その上面部５８の半径はボンネット部１
４の肉厚に対応する分だけ底面部６０の半径に比べて長
く構成されており．その結果上面部５８には縁部６２が
形成されている。更に．上面部５８には弁棒の回動規制
用の２つの突起６４．　６６が上面部５８の中心から約
９０度開いた間隔をおいて設けられている。斯くの如き
基本形状を有するグランドフランジ５２に，第４図（ｂ
）　に示すようにボンネット部１４との結合のための溝
６８を形成する．このグランドフランジ５２を，第５図
に示すようにその弁棒通し孔５６に弁棒４４を挿通せし
めてボンネット部１４の開口２６を塞ぐように嵌め込む
。そしてボンネット部１４の外径側で上記溝６８に対応
する部分をローラーによって加圧してカシメ付けを行う
。

その結果，第３図に示すようにグランドフランジ５２は
ボンネット部１４に係合され，弁棒４４をボンネット部
１４の中央部で固定・支持する。又，グランドフランジ
５２の底面部６０が弁棒４４の第２の段部４８に当接し
ているため，弁棒４４の抜けをも防止している。尚，上
記の如くグランドフランジ５２に溝６８を形成する代わ
りに，第４図（ｃ）のように孔７０を穿設しておき、ボ
ンネツト部の外径側で該孔７０に対応する部分をポンチ
打ちして係合する方法も同様に有効である。尚，図示の
便宜上第４図（ｃ）には孔７０を１個のみ記載したが，
実際には３個乃至４個以上の孔７０を夫々等間隔をおい
て形成した方が．グランドフランジ５２を着実に係合出
来ることは云うまでもない． ゛以上の如くグランドフランジ５２を係合した後，弁棒
４４にストツパ７２及び弁開閉用のレバー７４を所定手
段にて取付けることにより，本発明に係るバルブが完成
する　（第３図．第６図）。第３図は弁が開いている状
態を示しているが，レバー７４を９０度回動させること
によって弁を閉じることが出来゛る。尚，弁棒４４に取
付けられたストツバ７２がグランドフランジ５２に設け
られた２つの突起６４．　６６に当接するため，弁体４
０は９０度の範囲内でのみ回動可能なように仕組まれて
いる。

本実施例の場合，弁体として略球状のボール弁を使用し
たが，これに限られるものではなく，本体部１２内に格
納出来．その回動によって弁の開閉を行うものである限
りいかなる形状のものであっても良い． （発明の効果） 本発明は以上の構成からなるものであり，市販の管材を
用いた簡易な工程によって軽量且つ安価なバルプを大量
に製造出来る。特に，バルプ本体部とボンネット部とを
一体的に成形するので．ボンネット部を省略してバルブ
を構成する場合に生じるシール部材や弁棒の腐食及び錆
の発生等を有効に防止出来る。更に，シール部材の固定
や弁棒の抜け防止も少ない部品且つ簡易な方法で実現出
来るので．更に量産性の向上やコストダウンが図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第６図は．本発明に係るバルプの製造方法の
実施例を示し．第１図はバルブケースの成形過程を示す
説明斜視図．第２図はボンネット部の成形方法を示す断
面図，第３図は本発明の完成状態を示す断面図，第４図
はグランドフランジの形状を示す斜視図，第５図はグラ
ンドフランジを弁棒に挿通せしめる状態を示す説明斜視
図，第６図は本発明の完成状態を示す全体斜視図である
．また，第７図は従来のバルブを示す断面図である．・
短管， １０　・ １４　・ ４０　・ ４６．　　４８　　・ ンジ。 ・ボンネット部， ・弁体 段部，

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）配管用の市販管から弁部を構成するに必要長さの
   短管を切出し、この短管をバルブケースとすると共にこ
   の中に弁体を装着してバルブを構成するバルブの製造法
   において、該短管をプレス成形することによって短管の
   外周面から管軸と直交する方向に突出した円筒状ボンネ
   ツト部を一体的に形成し、該短管の開口端から短管内部
   に弁体を格納し、前記ボンネツト部の上部開口から段部
   を有する弁棒を挿入してその下端部を前記弁体に結合さ
   せると共に、弁棒通し孔を有するグランドフランジを、
   その底面が前記弁棒段部に当接するよう前記弁棒の上端
   部から挿通せしめてボンネツト部の上部開口に嵌装し、
   そのさい、前記グランドフランジに凹部を形成しておき
   、ボンネツト部の外側から該凹部に対応する部分をカシ
   メることによってグランドフランジとボンネツト部とを
   係合させることを特徴とするバルブの製造方法。
2. （２）前記凹部はグランドフランジに刻設された溝であ
   り、ボンネツト部の外側で該溝に対応する部分をローラ
   ーで加圧することによってカシメることを特徴とする請
   求項１項記載のバルブの製造方法。
3. （３）前記凹部はグランドフランジに穿設された複数個
   の孔であり、ボンネツト部の外径側で該孔に対応する部
   分をポンチ打ちすることによってカシメることを特徴と
   する請求項１項記載のバルブの製造方法。