JP7220036B2 - 表皮材 - Google Patents

Description

本発明は天井材、ドアトリム、ダッシュアウター、ピラーガーニッシュなどの車両用内装材、パーテーション、壁紙などに使用出来る表皮材に関する。特には、ドアトリム、ダッシュアウター、ピラーガーニッシュなど、高い耐摩耗性が要求される車両用内装材として好適に使用出来る表皮材に関する。

表皮材を構成する材料として、従来、不織布が用いられている。また、表皮材の摩擦による劣化を防ぐため、表皮材に耐摩耗性が求められている。

そのため、本願出願人は不織布を用いた耐摩耗性を有する表皮材として、ニードルパンチ処理を施した面にバインダを含浸したのち、該ニードルパンチ処理を施した面の反対面にタックの少ないバインダを含浸してなる内装用表皮材（特許文献１）を提案した。

特許文献１に係る表皮材は、摩擦による毛羽立ちが発生しにくいことから耐摩耗性を有し、成型加工可能な表皮材であったが、特に高い耐摩耗性が要求されるドアトリムなどの車両用内装材の表皮材として使用するには耐摩耗性が不十分なものであった。

特開昭６２－２５７４７２号公報

このような状況下、本出願人は、成型加工性に優れ、更に、より耐摩耗性に優れる表皮材を提供するために、「構成繊維同士がバインダにより接着して構成されているベースマットにおける、一方の主面Ａ側における前記バインダの存在量がもう一方の主面Ｂ側よりも多く、かつ前記ベースマットにおける、前記一方の主面Ａ上の全面に樹脂層を有することを特徴とする、表皮材。」を提案し、既に特許出願（特願２０１７－１７１４９２号）を行っている。

この表皮材は、表皮材を構成するベースマットにおける、一方の主面Ａ側のバインダの存在量がもう一方の主面Ｂ側よりも多いことから、主面Ｂ側の構成繊維の方が主面Ａ側の構成繊維よりもバインダによって強く接着されておらず、動きやすい。そのため、この表皮材は、インジェクション成型などの成型加工へ供したとき、バインダの少ない主面Ｂ側が型の形状へ追従しやすいため成型加工性に優れる。また、表皮材の人と接する表面となりうる主面Ａ側の構成繊維同士がバインダにより強く接着しているため、摩擦による毛羽立ちが発生しにくいなど、耐摩耗性に優れる主面を有する表皮材である。

更に、この表皮材は、表皮材を構成するベースマットにおける、一方の主面Ａ上の全面に樹脂層を有している。そのため、表皮材の主面Ａ側の構成繊維が樹脂層によって保護されていることで、摩擦による毛羽立ちが発生しにくいなど、より耐摩耗性に優れる表皮材である。

従って、この表皮材は成型加工性に優れ、更に、より耐摩耗性に優れる表皮材である。

しかし、表皮材が擦られ、表皮材の表面に摩擦による毛羽立ちが発生した際に毛羽がまとまり毛玉（ピル）が生じることがあることから耐ピリング性に劣り、また毛玉が発生すると表皮材の外観品位が損なわれる問題があった。特にこの毛玉の発生は、人の手の平など、比較的柔らかいもので表皮材が擦られた際に起こりやすいものであった。

本発明はこのような状況下においてなされたものであり、成型加工性に優れ、より耐摩耗性に優れる表皮材であって、更に、表皮材が擦られても毛玉が発生しにくく耐ピリング性に優れ、外観品位が損なわれにくい表皮材を提供することを目的とする。

本発明の請求項１に係る発明は、「構成繊維同士がバインダにより接着して構成されているベースマットにおける、一方の主面Ａ側における前記バインダの存在量がもう一方の主面Ｂ側よりも多く、かつ前記ベースマットにおける、前記一方の主面Ａ上の全面に樹脂層を有し、さらに前記ベースマットに、抗ピリング繊維が含まれていることを特徴とする、表皮材」である。

本発明の請求項２に係る発明は、「構成繊維同士がバインダにより接着して構成されているベースマットにおける、一方の主面Ａ側における前記バインダの存在量がもう一方の主面Ｂ側よりも多く、かつ前記ベースマットにおける、前記一方の主面Ａ上の全面に樹脂層を有し、さらに前記樹脂層にシリコーンを含む樹脂が０．０６ｇ／ｍ^２以上含まれていることを特徴とする、表皮材」である。

本発明の請求項１に係る表皮材は、表皮材を構成するベースマットに、抗ピリング繊維が含まれていることから、表皮材の表面に摩擦による毛羽立ちが発生し、毛羽がまとまる際にベースマットの構成繊維が切れやすく、毛玉が発生しにくい。そのため、本発明の請求項１に係る表皮材は、耐ピリング性に優れ、擦られても外観品位が損なわれにくい表皮材である。

本発明の請求項２に係る表皮材は、表皮材を構成する樹脂層にシリコーンを含む樹脂が０．０６ｇ／ｍ^２以上含まれていることから、より摩擦による毛羽立ちが発生しにくい。そのため、本発明の請求項２に係る表皮材は、耐ピリング性に優れ、擦られても外観品位が損なわれにくい表皮材である。

本発明の表皮材を構成するベースマットとは、繊維同士がバインダで接着して構成されている、織物や編物、あるいは不織布などのシート状の繊維構造体のことを指す。特に、本発明を構成するベースマットが不織布由来のものであると、柔軟で型の形状に対して追従しやすいベースマットであるため、成型加工性に優れる表皮材を提供でき、好ましい。

本発明におけるベースマットの構成繊維は、特に限定するものではないが、例えば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、レーヨン繊維などであることが出来る。これらの中でも、耐熱性、耐光性、防汚性等に優れるポリエステル繊維、および／または難燃性に優れるレーヨン繊維を含んでいるのが好ましい。また、構成繊維は単繊維であっても、芯鞘型やサイドバイサイド型といった、２種類以上の樹脂を含む複合繊維であってもよい。例えば、潜在捲縮繊維（サイドバイサイド型の複合繊維など）を用いると、熱により繊維が捲縮を発現し、捲縮が発現した繊維を使用することでベースマットの構造が緻密になることから好ましい。さらに、構成繊維の断面は、円形であっても、楕円や四角形、Ｙ字断面などの異形であってもよい。加えて、フィブリル化した繊維を含んでいてもよい。

本発明の表皮材は、その上、ベースマットの構成繊維に抗ピリング繊維を含むことができる。ベースマットに抗ピリング繊維が含まれていると、表皮材に摩擦による毛羽立ちが発生し、毛羽がまとまる際にベースマットの構成繊維が切れやすく、毛玉が発生しにくい。そのため、耐ピリング性に優れ、表皮材が擦られても外観品位が損なわれにくい。なお、抗ピリング繊維とは、通常の繊維に、表面凹凸や空隙を形成して強度低下させたものをいう。この抗ピリング繊維の代表的なものとしては、例えば、ポリエステル繊維をアルカリ処理し部分的に加水分解を起こして表面凹凸を形成し、強度低下させたものがある。

前記抗ピリング繊維の単繊維強度は、低いほど上述の効果が得やすい一方、低過ぎると製造工程の通過性が悪化したり、表皮材の引張り強度が低下することによる樹脂の染み出しなどの成型加工性が悪化したりするおそれがあることから、２～３ｃＮ／ｄｔｅｘが好ましい。
なお、「単繊維強度」とは、ＪＩＳ Ｌ １０１５：２０１０、８．７．１（標準時試験）に則り、定速緊張形引張試験機を使用し、つかみ間隔２０ｍｍ、引張り速度２０ｍｍ／分の条件下の値をいう。

ベースマットの構成繊維に占める抗ピリング繊維の重量比は、抗ピリング繊維が多く含まれると上述の効果が得やすいことから、３重量％以上が好ましく、５重量％以上がより好ましく、１０重量％以上が更に好ましい。一方、ベースマットの構成繊維に占める抗ピリング繊維の重量比が高すぎると、表皮材の引張り強度が低くなり、成型加工性が悪化するおそれがあることから、５０重量％以下が好ましく、４０重量％以下がより好ましく、３０重量％以下が更に好ましい。

また、表皮材の人と接する表面となりうる、ベースマットの一方の主面Ａ側に抗ピリング繊維が含まれていれば、毛玉が表皮材から切れやすく表皮材の外観品位が悪くなりにくい作用効果が得られることから、ベースマットの一方の主面Ａ側に抗ピリング繊維が含まれているのが好ましい。なお、本発明における「一方の主面Ａ側に抗ピリング繊維が含まれている」とは、一方の主面Ａ側の表面を顕微鏡等で観察し、抗ピリング繊維の存在が観察できることをいう。また、「主面」とは、ベースマット、表皮材における最も広い面のことをいう。

なお、後述のように、ベースマットの製造時に熱圧着を行う場合、耐摩耗性を良くするため、また鮮明なプリントを形成するため、ベースマットの構成繊維として、乾熱収縮率が４％以上（好ましくは４．５～２０％、より好ましくは５～１０％）のポリエステル延伸短繊維を含んでいるのが好ましい。なお、この「乾熱収縮率」は、初荷重を１．３ｍｇとし、温度１４０℃で１０分間放置する条件としたこと以外は、ＪＩＳ Ｌ１０１５（２０１０） ８．１５ｂ）乾熱寸法変化率に則って測定した値をいう。

構成繊維は白色であっても、着色されていても良い。構成繊維が着色されている場合、繊維自体が顔料及び／又は染料を構成樹脂中に含有する原着繊維を用いても良いし、顔料及び／又は染料で着色された繊維であっても良いが、摩擦によって繊維が色落ちしにくいため、原着繊維を用いるのが好ましい。

本発明におけるベースマットの構成繊維の繊維長は適宜調整するが、成形性に優れたベースマットとなるため、構成繊維の繊維長は３８～１１４ｍｍであるのが好ましく、３８～７６ｍｍであるのがより好ましく、３８～５２ｍｍであるのが更に好ましい。この「繊維長」は、ＪＩＳ Ｌ１０１５（２０１０） ８．４．１ｃ）直接法（Ｃ法）に則って測定した値をいう。

また、本発明におけるベースマットの構成繊維の繊度も適宜調整するが、繊維が太すぎると、表面が平滑な表皮材であることが困難になり、表面がでこぼこな表皮材は摩擦で繊維が引っかかりやすいため毛羽立ちが生じるなど、耐摩耗性が悪くなる傾向がある。一方で、繊維が細過ぎると、ベースマット生産時に毛玉が発生し、生産性が悪くなる傾向がある。そのため、ベースマットの構成繊維の繊度は０．２～６ｄｔｅｘであるのが好ましく、０．８～４ｄｔｅｘであるのがより好ましく、１～３ｄｔｅｘであるのが更に好ましい。

本発明の表皮材は、単一の繊維層から構成されるベースマットでもよいし、複数の繊維層を積層して構成されるベースマットでもよい。複数の繊維層を積層して構成されるベースマットは、同じ繊維組成の繊維層を積層させてもよいし、異なる繊維組成の繊維層を積層させてもよい。

本発明のベースマットは、構成繊維同士がバインダにより接着して構成されている。構成繊維同士がバインダにより接着している態様としては、例えば、構成繊維の交点にバインダが付着して、バインダが構成繊維同士を接着させる態様や繊維間にバインダが存在し、接着している態様などが挙げられる。

本発明に使用するバインダの種類としては、特に限定はなく、適宜調整するものであるが、例えば、ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、あるいはポリエステル系樹脂を挙げることが出来る。これらの中でも、成形時に適度に軟化し、型への追従性に優れ、皺や微細な凹凸を発生しにくいことから、アクリル系樹脂（特に、自己架橋型アクリル系樹脂）であるのが好ましい。アクリル系樹脂の中でも、ガラス転移温度が低く、柔らかいアクリル系樹脂であると、伸びやすく、成形性に優れているため好適である。一方で、アクリル系樹脂のガラス転移温度が低すぎると、バインダの接着力は向上するものの、バインダ樹脂の破断強度が劣るため、耐摩耗性に劣る。そのため、ガラス転移温度は、－４０℃以上１０℃以下が好ましく、－２０℃以上５℃以下がより好ましく、－１０℃以上５℃以下が更に好ましい。本発明における「ガラス転移温度」は、示差熱分析計（ＤＴＡ）により測定されたＤＴＡ曲線におけるベースラインの接線と、ガラス転移による吸熱領域の急峻な下降位置の接線との交点にあたる温度をいう。

本発明の表皮材を構成するベースマットは、その一方の主面Ａ側における前記バインダの存在量がもう一方の主面Ｂ側よりも多いことを特徴とする。本発明における、「主面Ａ側（または主面Ｂ側）におけるバインダの存在量」とは、ベースマット全体の厚さに対してベースマットの主面Ａ（または主面Ｂ）から２０％の厚さまでの領域におけるバインダの存在量を意味する。この構成によって、主面Ａ側において、摩擦による毛羽立ちが発生しにくくなるなど、耐摩耗性に優れ、かつ、主面Ａ側と比べて主面Ｂ側の構成繊維がバインダによって強く接着しておらず動きやすいため、成型加工性に優れる表皮材を提供できる。
なお、バインダの存在量を確認する方法としては、例えば、ベースマットに含有されているバインダをカヤステインＱ（日本化薬（株）製）などの色素で着色させ、ベースマットの厚さ方向の断面におけるバインダの分布を目視や光学顕微鏡で観察することで、確認できる。

ベースマットに含有されているバインダの存在量の分布態様は、ベースマットの一方の主面Ａ側における前記バインダの存在量がもう一方の主面Ｂ側よりも多ければよく、適宜調整するものであるが、バインダの存在量が主面Ａ側から主面Ｂ側へ連続的に減少する態様であると、ベースマット内部のバインダの存在量が連続的に変化し、バインダの存在量の分布がベースマットのごく一部に集中しないことから、バインダが集中して存在している部分とそれ以外の部分による剥離が起こりにくく、耐摩耗性と成型加工性に優れることから、好ましい。

ベースマットに含まれるバインダの量が多くなると、より耐摩耗性が優れる傾向があるため、バインダの量は、２ｇ／ｍ^２以上が好ましく、１０ｇ／ｍ^２以上がより好ましく、１５ｇ／ｍ^２以上が更に好ましい。一方で、ベースマットに含まれるバインダの量が多くなりすぎると、表皮材が硬くなって、成型加工性が悪くなる傾向があるため、３０ｇ／ｍ^２以下であるのが好ましく、２０ｇ／ｍ^２以下であるのがより好ましい。

本発明の表皮材は、ベースマットの一方の主面Ａ上の全面に樹脂層を有する構成によって、主面Ａ側において、摩擦による毛羽立ちが発生しにくくなるなど、耐摩耗性に優れる。なお、本発明の「一方の主面Ａ上の全面」とは、ベースマットの一方の主面Ａの真上からベースマットを見たときに見えるベースマットの一方の主面Ａ全体のことを指す。

本発明の樹脂層は以下の樹脂により構成された層であることが出来る。樹脂の種類としては、上述のバインダ樹脂と同様の樹脂を挙げることが出来る。例えば、ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、あるいはポリエステル系樹脂を挙げることが出来る。これらの中でも、成形時に適度に軟化し、型への追従性に優れ、皺や微細な凹凸を発生しにくい、アクリル系樹脂（特に、自己架橋型アクリル系樹脂）であるのが好ましい。アクリル系樹脂の中でも、ガラス転移温度が低く、柔らかいアクリル系樹脂であると、伸びやすく、成形性に優れているため好適である。一方で、アクリル系樹脂のガラス転移温度が低すぎると、バインダの接着力は向上するものの、バインダ樹脂の破断強度が劣るため、耐摩耗性に劣る。そのため、ガラス転移温度は、－４０℃以上１０℃以下が好ましく、－２０℃以上５℃以下がより好ましく、－１０℃以上５℃以下が更に好ましい。

また、バインダに含まれる樹脂と、樹脂層に含まれる樹脂のガラス転移温度の差が１０℃以下であると、成型加工の際、表皮材におけるベースマット部分と樹脂層部分の伸び方に差が出にくくなることで、ベースマットと樹脂層の間で層間剥離が起こりにくく、より成型加工性に優れる表皮材を提供でき、好ましい。バインダに含まれる樹脂と、樹脂層に含まれる樹脂のガラス転移温度の差は、５℃以下であるのがより好ましく、３℃以下であることが更に好ましく、同一温度が最も好ましい。なお、本発明の「樹脂層」とは、樹脂のみの領域を含み、ベースマットの一方の主面Ａ上を完全に被覆している層のことを指す。また、樹脂のみの領域は、表皮材の厚さ方向の断面を観察した際に、フィルム状の層として観察される。樹脂層は、樹脂のみの領域のみで構成されていても、樹脂のみの領域に加え、繊維と樹脂が混在する領域を含んで構成されていてもよい。

表皮材の樹脂層の量が多くなるほど、より耐摩耗性に優れる傾向があるため、樹脂層の量は、５ｇ／ｍ^２以上が好ましく、１０ｇ／ｍ^２以上がより好ましく、１５ｇ／ｍ^２以上が更に好ましい。また、樹脂層の量が多すぎると、表皮材の風合いや触感、成型加工性を損ねる傾向があるため、２０ｇ／ｍ^２以下であるのが好ましい。また、表皮材の樹脂層の厚さが厚いほど、より耐摩耗性に優れる傾向があるため、樹脂層の厚さは、０．００１ｍｍ以上が好ましく、０．００２ｍｍ以上がより好ましく、０．００４ｍｍ以上が更に好ましい。また、樹脂層の厚さが厚すぎると、表皮材の風合いや触感、成型加工性を損ねる傾向があるため、０．０２ｍｍ以下であるのが好ましい。樹脂層の厚さは、表皮材の厚さ方向の断面を電子顕微鏡で観察することで測定でき、無作為に選んだ１０点における樹脂層の厚さの算術平均値を本発明の「樹脂層の厚さ」とする。

本発明の表皮材は、より耐摩耗性に優れるように、また表皮材の意匠性に優れるように、プリントによる模様が施されていてもよい。プリントによる模様が鮮明となること、またプリントの存在により表皮材の耐摩耗性を向上できることから、プリントはバインダの存在量が相対的に多いベースマット由来の主面Ａ側に存在しているのが好ましい。また、プリントの態様としては、ベースマットの主面上にプリントが施され、その上から樹脂層がプリントを被覆している態様、または表皮材の主面上（樹脂層が露出している主面上）にプリントが施されている態様であることが出来るが、プリントが摩擦によってはがれ難いように、ベースマットの主面Ａ上にプリントが施され、その上から樹脂層がプリントを被覆している態様が好ましい。

本発明の表皮材のプリント柄は特に限定するものではないが、例えば、特開２０１２－１７９９８５号公報に開示されているように、色差が徐々に変化するようなプリント柄、実用新案登録第３０７２４９３号に開示されているような、立体模様を有するプリント柄であることが出来る。なお、プリントは一種類であっても、二種類以上であっても良い。

本発明の表皮材に施すプリントの構成は適宜調製するが、その種類としては、上述のバインダ樹脂と同様の樹脂、例えば、ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、あるいはポリエステル系樹脂などの樹脂などから構成することが出来る。また、プリントは顔料を含んでいてもよく、顔料の色や種類及び量は適宜調整することが出来る。

プリントに含まれる樹脂の量が多くなると、より耐摩耗性に優れる表皮材となる傾向があるため、プリントに含まれる樹脂の量は、３ｇ／ｍ^２以上が好ましく、５ｇ／ｍ^２以上がより好ましく、９ｇ／ｍ^２以上が更に好ましい。また、プリントに含まれる樹脂の量が多すぎると、プリントによる模様の鮮明さや、成型加工性を損ねる傾向があるため、２０ｇ／ｍ^２以下であるのが好ましい。

バインダ、樹脂層、プリントは上述の樹脂に加えて、機能性材料を含んでいることが出来る。例えば、顔料を含んでいることによって、表皮材を着色できるため、表皮材の意匠性が向上する。また、シリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂などの撥水性樹脂を含んでいることによって表皮材が汚れにくくなるとともに、耐摩耗性を向上できる。さらに、難燃剤、抗菌剤、消臭剤、ＶＯＣ発生抑制剤、無機粉体等の無機化合物などを含ませることにより、各種機能を表皮材に付与することが出来る。

本発明の表皮材は、樹脂層にシリコーンを含む樹脂を０．０６ｇ／ｍ^２以上含むことができる。樹脂層にシリコーンを含む樹脂を０．０６ｇ／ｍ^２以上含んでいると、表皮材の耐摩耗性をより向上でき、表皮材に摩擦による毛羽立ちが発生しにくく、結果として毛羽立ちがまとまり毛玉が発生しにくい。そのため、耐ピリング性に優れ、擦られても外観品位が損なわれにくい。上述の効果が更に発揮されることから、樹脂層に含まれるシリコーンを含む樹脂は０．１ｇ／ｍ^２以上がより好ましく、０．１５ｇ／ｍ^２以上が更に好ましい。一方で、樹脂層に２ｇ／ｍ^２を超える量のシリコーンを含む樹脂が含まれていても、耐摩耗性および耐ピリング性が向上せず、また、表皮材表面のタッチ感がオイル質になる傾向があることから、樹脂層に含まれるシリコーンを含む樹脂は２ｇ／ｍ^２以下であるのが好ましい。

このシリコーンは主鎖にシロキサン結合（Ｓｉ－Ｏ－Ｓｉ結合）による骨格を有する高分子化合物であり、側鎖に有機基が導入されていても良い。例えば、メチル基またはフェニル基のみを導入したストレートシリコーンであっても、アミノ基、アミド基、カルボキシル基、フルオロアルキル基、ポリエーテル基、エポキシ基、アラルキル基などで変性した変性シリコーンであっても使用することができる。また、シリコーンの態様は特に限定するものではなく、オイル型、粉末型、エマルジョン型であることができる。これらの中でもエマルジョン型シリコーンはアクリル系樹脂等のバインダ樹脂と併用することができるため好適である。この好適であるエマルジョン型の例として、ジメチルシリコーン、アミノ変性シリコーン、エポキシ変性シリコーン、親水性ポリエーテル変性シリコーンなどを挙げることができる。なお、シリコーン自身が自己架橋するシリコーン樹脂、アクリル等とシリコーンとが共重合したシリコーン共重合樹脂であっても良い。

本発明の表皮材の目付や厚さは、使用用途、求められる強度等によって適宜調整するが、表皮材の目付が軽すぎると成型時に表皮材が破れることがあることから成型加工性が悪化し、また目付が重すぎると成型に大きな外力が必要となり、成型加工性が悪化することから、目付は１４０～２６０ｇ／ｍ^２であるのが好ましく、１５０～２５０ｇ／ｍ^２であるのがより好ましく、１６０～２５０ｇ／ｍ^２であるのが更に好ましい。また、表皮材の厚さが薄すぎると成型加工性が悪くなり、厚すぎると取り扱いにくくなることから、厚さは１～２ｍｍであるのが好ましく、１．５～１．８ｍｍであるのがより好ましく、１．５～１．６ｍｍであるのが更に好ましい。なお、本発明における表皮材やベースマット、実施例に記載のニードルパンチ不織布の「厚さ」は１００ｇ／５ｃｍ^２荷重時の２つの主面間の長さの値をいい、無作為に選んだ１０点における厚さの算術平均値を意味する。

本発明の表皮材の２０％モジュラスは、使用用途によって適宜調整するが、繊維の配向性から横方向に比べ値が高くなりやすい縦方向の２０％モジュラスが高すぎると、成型加工性が悪くなる傾向があるため、縦方向の２０％モジュラスは９０Ｎ／３ｃｍ幅以下が好ましく、８０Ｎ／３ｃｍ幅以下がより好ましく、７０Ｎ／３ｃｍ幅以下が更に好ましい。なお、２０％モジュラスが低すぎると繊維同士の絡合が不十分であり、成型加工性や耐摩耗性が悪くなることから、縦方向の２０％モジュラスの下限は、５０Ｎ／３ｃｍであるのが好ましい。また、縦方向と横方向の２０％モジュラス比は、成型加工する際に、型へのセットがしやすくなり、成型加工性に優れることから、縦／横で３／２～３／１であるのが好ましい。本発明における「縦方向」とは、不織布生産時における生産方向（流れ方向）をいい、「横方向」とは、縦方向に直交する方法、つまり幅方向をいう。

次に、本発明の表皮材の製造方法について、例示し説明する。

まず、上述した繊維を用いて、織物、編物、不織布などの繊維構造体を製造する。繊維構造体の製造方法については特に限定するものではないが、繊維構造体が織物や編物である場合、上述の繊維を織るあるいは編むことで製造出来る。繊維構造体が不織布である場合、例えば、上述の繊維をカード装置やエアレイ装置などに供することで繊維を絡み合わせる乾式法、繊維を溶媒に分散させシート状に抄き繊維を絡み合わせる湿式法、直接紡糸法［メルトブロー法、スパンボンド法、静電紡糸法、紡糸原液と気体流を平行に吐出して紡糸する方法（例えば、特開２００９－２８７１３８号公報に開示の方法など）を用いて、繊維の紡糸を行うと共にこれを捕集する方法］などによって製造出来るが、成型加工性に優れるように、ある程度の嵩がある方が好ましいため、カード装置やエアレイ装置などに供することで繊維を絡み合わせる乾式法を採用するのが好ましい。

ベースマットの構成繊維に抗ピリング繊維が含まれている表皮材を製造する場合には、例えば、抗ピリング繊維とそれ以外の構成繊維とを混合し、繊維構造体とすることもできるし、あるいは、抗ピリング繊維を含む１以上の繊維層と抗ピリング繊維を含まない１以上の繊維層とを重ね合わせ、例えば、絡合、接着、融着等により一体化することにより繊維構造体を製造できる。

上述のように形成した繊維構造体は取り扱いやすいように、水流又はニードルにより絡合するのが好ましい。特に、厚さを損なわず、結果として成型加工性を損なわないように、ニードルによって絡合するのが好ましい。好適であるニードル絡合条件は特に限定するものではないが、針密度３００～１０００本／ｃｍ^２で絡合するのが好ましく、３００～６００本／ｃｍ^２で絡合するのがより好ましい。

なお、必要に応じて、繊維構造体形成後、構成繊維同士をバインダにより接着する前に熱圧着してもよい。なお、この「熱圧着」とは、繊維が溶融又は可塑化変形して接着した状態であることを意味するのではなく、熱と圧力によって繊維間空隙が小さくなり、繊維同士が高密度に密着した状態であることを意味する。特に、繊維構造体が上述のような乾熱収縮率が４％以上のポリエステル延伸短繊維を含んでいる場合には、熱圧着した際に、微視的に、若干収縮し、表面が平滑となり、摩擦で繊維が引っかかりにくくなることから耐摩耗性に優れ、またプリントを施す際に鮮明なプリントが形成できることから、構成繊維同士をバインダにより接着させる前に熱圧着するのが好ましい。

このような乾熱収縮率が４％以上のポリエステル延伸繊維は、例えば、繊維を製造する時の熱セット時における温度を適宜調整することによって、乾熱収縮率を４％以上とすることが出来る。具体的には、繊維を延伸した後、ポリエステルのガラス転移温度以上、つまり、温度７０℃以上で熱セットすることにより乾熱収縮率を４％以上にすることが出来る。

次いで、繊維構造体の一方の主面Ａ側からバインダ樹脂液を、泡立て含浸、コーティング、又はスプレー等の方法によって付与した後、乾燥させることにより、繊維構造体の構成繊維同士をバインダによって接着させ、一方の主面Ａ側におけるバインダの存在量がもう一方の主面Ｂ側よりも多いベースマットを製造する。

一方の主面Ａ側におけるバインダの存在量がもう一方の主面Ｂ側よりも多いベースマットの製造方法は適宜選択するが、繊維構造体の一方の主面側からフォームウエイトが９０～１５０ｇ／Ｌの泡立てたバインダ液を含浸し、ロール間間隔を調整した２本のローラーに通し、製造することができる。このとき、バインダを付与した側が主面Ａ側となる。なお、「フォームウエイト」とは、体積１Ｌあたりの泡立てたバインダの重量（ｇ）のことを指す。フォームウエイトが軽すぎる泡立てたバインダ液を用いると、繊維構造体内部にバインダが浸透しにくい傾向があり、フォームウエイトが重すぎる泡立てたバインダ液を用いると、繊維構造体内部全体にバインダが浸透しやすい傾向があり、一方の主面Ａ側におけるバインダの存在量がもう一方の主面Ｂ側よりも多いベースマットが製造できないおそれがある。そのため、繊維構造体に塗布する泡立てたバインダ液のフォームウエイトは、１００～１３０ｇ／Ｌのものを採用するのがより好ましい。

バインダを繊維構造体に付与した後、バインダ液から分散媒／溶媒を除去する。分散媒／溶媒の除去方法としては適宜調製するが、例えば、ドライヤーで加熱することで分散媒／溶媒を除去することができる。ドライヤーの種類は特に限定するものではないが、乾燥による収縮を抑制するために、キャンドライヤーやテンターピン付きのドライヤーが好ましい。

最後に、ベースマットの主面Ａ上の全面に樹脂層を構成する樹脂の分散液／溶液である樹脂層塗布液を塗布して樹脂層を形成することで、表皮材を製造する。樹脂層にシリコーンを含む樹脂が０．０６ｇ／ｍ^２以上含まれている表皮材を製造する場合には、前記樹脂層塗布液にシリコーンを含む樹脂を添加することができる。樹脂層塗布液の塗布方法は、特に限定するものではないが、例えば筒状シルクスクリーンのように、全面に貫通孔の開いたシリンダを用意し、このシリンダの貫通孔を通して、樹脂層塗布液を主面Ａ上に塗布し、塗布した樹脂層塗布液から分散媒／溶媒を除去する。分散媒／溶媒の除去方法としては適宜調製するが、例えば、表皮材の表面に接触しないフローティングドライヤーやテンターピン付きドライヤーで加熱し表皮材を乾燥させることで分散媒／溶媒を除去することができる。

なお、表皮材にプリントを施す場合は、ベースマットの主面上、または樹脂層の面上にプリント処理を行うことができる。なお、プリントの配置は、特に限定するものではないが、従来から公知の方法により実施することが出来る。例えば、所望模様に対応する開口を有するシリンダを用意し、このシリンダを通してプリント液をプリントし、乾燥してプリントを配置することが出来る。また、二種類以上のプリント樹脂を配置する場合には、上述の操作を繰り返すことによって配置出来る。プリントによる模様が鮮明となることから、またプリントが一方の主面の一部を被覆し、表皮材の耐摩耗性を優れたものにできることから、プリントはバインダの存在量が相対的に多い主面Ａ側に塗布するのが好ましい。さらに、プリントが摩擦によってはがれにくくするため、プリントはベースマットの主面上に施し、その上から樹脂層によってプリントを被覆させることが好ましい。

本発明の表皮材は、車両用内装材などの表皮材として使用できる。成型加工方法としては、特に限定するものではないが、例えば表皮材を型にはめ、ウレタン樹脂やガラスシートと共に圧力や熱をかける成型方法や、表皮材を型にはめ、表皮材と型の間に樹脂を流し込み、圧力や熱をかけるインジェクション成型などの方法をとることができる。

また、この表皮材は各種用途へ適用できるように、表皮材に他の編物や織物、不織布を積層させたり、表皮材を切り抜いたりする二次加工に供することもできる。

以下に、本発明の実施例を記載するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（ニードルパンチ不織布Ａの調製）
原着ポリエステル繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、繊維長：３８ｍｍ、単繊維強度：４．１ｃＮ／ｄｔｅｘ、色：グレー）を１００ｍａｓｓ％用いて、カード機により開繊し繊維ウエブを形成した。次に、この繊維ウエブに、前記繊維ウエブとは別に抗ピリング繊維(繊度：２．２ｄｔｅｘ、繊維長：５１ｍｍ、単繊維強度：２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、色：グレー）１００ｍａｓｓ％からなる繊維ウエブを重ね合わせた後、抗ピリング繊維からなる繊維ウエブを重ね合わせた面の反対面から針密度４００本／ｃｍ^２でニードルパンチ処理を行った。その後、温度１７０℃、ロール間隔０．４ｍｍの熱カレンダーロール間へ供給し、ニードルパンチ処理を行った繊維ウエブを熱圧着することで、ニードルパンチ不織布Ａを製造した（目付：１８０ｇ／ｍ^２、厚さ：１．５ｍｍ）。なお、ニードルパンチ不織布Ａの全重量に占める抗ピリング繊維の割合は２５重量％であった。

（ニードルパンチ不織布Ｂの調製）
原着ポリエステル繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、繊維長：３８ｍｍ、色：グレー）を１００ｍａｓｓ％用いて、カード機により開繊し繊維ウエブを形成した後、片面から針密度４００本／ｃｍ^２でニードルパンチ処理を行った。その後、温度１７０℃、ロール間隔０．４ｍｍの熱カレンダーロール間へ供給し、ニードルパンチ処理を行った繊維ウエブを熱圧着することで、ニードルパンチ不織布を製造した（目付：１８０ｇ／ｍ^２、厚さ：１．５ｍｍ）。

（バインダ液の調製）
次の割合で配合した、バインダ分散液を調製した。
（１）アクリル系バインダ液（ガラス転移温度：－５℃）・・・１５重量部
（２）カルボキシメチルセルロース系増粘剤・・・０．２重量部
（３）界面活性剤・・・０．２重量部
（４）アンモニア水・・・０．１重量部
（５）水・・・８４．５重量部
得られた分散液を泡立て、バインダ液を調製した。バインダ液のフォームウエイトは、１２０ｇ／Ｌであった。

（プリント液Ａの調製）
次の割合で配合した、プリント液Ａを調製した。
（１）カルボキシビニルポリマー系増粘剤・・・０．３６重量部
（２）ジメチルシロキサン系消泡剤液・・・０．５重量部
（３）アクリル系バインダ液（ガラス転移温度：－４０℃）・・・１８重量部
（４）アクリル系増粘剤・・・０．２８重量部
（５）アンモニア水・・・１重量部
（６）水・・・７９．６２重量部
（７）黒顔料・・・０．２４重量部

（プリント液Ｂの調製）
次の割合で配合した、プリント液Ｂを調製した。
（１）カルボキシビニルポリマー系増粘剤・・・０．３６重量部
（２）ジメチルシロキサン系消泡剤液・・・０．５重量部
（３）アクリル系バインダ液（ガラス転移温度：－４０℃）・・・１２．３重量部
（４）アクリル系増粘剤・・・０．２８重量部
（５）アンモニア水・・・１重量部
（６）水・・・８３．３８重量部
（７）黒顔料・・・０．１８重量部
（８）変性ジメチルシロキサン樹脂分散液・・・２重量部

（樹脂層塗布液Ａの調製）
次の割合で配合した、樹脂層塗布液Ａを調製した。なお、アンモニア水以外の材料を添加し、十分に攪拌した後、攪拌しながらアンモニア水を滴下しＢ型粘度計２０ｒｐｍの条件にて９０００～１１０００ｃｐの粘度に調整することで、樹脂層塗布液Ａを調製した。
（１）カルボキシビニルポリマー系増粘剤・・・０．３６重量部
（２）ジメチルシロキサン系消泡剤液・・・１．６重量部
（３）アクリル系バインダ液（ガラス転移温度：－５℃）・・・７．５重量部
（４）アクリル系増粘剤・・・１重量部
（５）アンモニア水・・・１重量部
（６）水・・・８８．５４重量部

（樹脂層塗布液Ｂの調製）
次の割合で配合した、樹脂層塗布液Ｂを調製した。なお、アンモニア水以外の材料を添加し、十分に攪拌した後、攪拌しながらアンモニア水を滴下しＢ型粘度計２０ｒｐｍの条件にて９０００～１１０００ｃｐの粘度に調整することで、樹脂層塗布液Ｂを調製した。
（１）カルボキシビニルポリマー系増粘剤・・・０．３６重量部
（２）ジメチルシロキサン系消泡剤液・・・１．６重量部
（３）アクリル系バインダ液（ガラス転移温度：－５℃）・・・７．５重量部
（４）アクリル系増粘剤・・・１重量部
（５）アンモニア水・・・１重量部
（６）水・・・８８．０４重量部
（７）変性ジメチルシロキサン樹脂分散液・・・０．５重量部

（実施例１）
ニードルパンチ不織布Ａの、抗ピリング繊維から構成された繊維ウエブを重ねた側の主面に前記バインダ液Ａを塗布し、浸透させ、ロール間間隔０．２５ｍｍの２本のローラー間にニードルパンチ不織布Ａを通して前記バインダ液Ａを主面Ａ側からＢ側に向け浸透させた。その後、温度１６０℃のキャンドライヤーで乾燥し、ベースマット（目付：１８５ｇ／ｍ^２、厚さ：１．５ｍｍ）を調製した（バインダ液を塗布した側を主面Ａ側とし、主面Ａ側の反対面を主面Ｂ側とする）。なお、ベースマットの主面Ａ側に抗ピリング繊維が含まれており、ベースマットの断面をカヤステインＱ（日本化薬（株）製）で染色し、バインダの存在量を光学顕微鏡で確認したところ、主面Ａ側のほうが主面Ｂ側よりも多くのバインダが存在しており、主面Ａ側から主面Ｂ側に向かってバインダ量が連続的に減少する態様であった。
次に、主面Ａ側に、シリンダを用いてプリント液Ａをプリントして、ベースマットの幅方向からの角度３０°で右斜め上方向に向かって直線状に延びる第１プリント領域（線幅：０．３ｍｍ、線間隔：１ｍｍ）を形成し、別のシリンダを用いてプリント液Ｂをプリントして、ベースマットの幅方向からの角度－３０°で右斜め下方向に向かって直線状に延びる第２プリント領域（線幅：０．３ｍｍ、線間隔：１ｍｍ）を形成した。その後、温度１６０℃のドライヤーで乾燥させた。プリントＡの塗布量は４ｇ／ｍ^２、プリントＢの塗布量は５ｇ／ｍ^２であった。
続いて、前記ベースマットの主面Ａ側に、樹脂層を形成するため前記樹脂層塗布液Ａを主面Ａ全面に均一に塗布した。前記樹脂層塗布液Ａを塗布した後、温度１６０℃のドライヤー装置へ供し、乾燥させることで、表皮材を調製した。

（実施例２）
ニードルパンチ不織布Ａの代わりにニードルパンチ不織布Ｂを用いて、ニードルパンチ不織布Ａの一方の主面に泡立てた前記バインダ液Ａを塗布し、浸透させてベースマットを調製したこと、また、樹脂層塗布液Ａの代わりに樹脂層塗布液Ｂを用いたことを除いては、実施例１と同様の方法で表皮材を調製した。

（実施例３）
樹脂層塗布液Ａの代わりに樹脂層塗布液Ｂを用いたことを除いては、実施例１と同様の方法で表皮材を調製した。

（比較例１）
ニードルパンチ不織布Ａの代わりにニードルパンチ不織布Ｂを用いて、ニードルパンチ不織布Ａの一方の主面に泡立てた前記バインダ液Ａを塗布し、浸透させてベースマットを調製したことを除いては、実施例１と同様の方法で表皮材を調製した。

実施例、比較例の表皮材のニードルパンチ不織布、樹脂層の塗布液、樹脂層のシリコーン量を表１に示す。また、以下の方法で実施例、比較例の表皮材を評価した。

（表皮材の評価）
（１）２０％モジュラス強度の測定
（ｉ）表皮材またはベースマットから、幅３０ｍｍ、長さ２００ｍｍの長方形状試料を縦、横方向に３枚ずつ採取した。
（ｉｉ）前記試料を引張り強さ試験機（オリエンテック製、テンシロンＵＴＭ－ＩＩＩ－１００）のチャック間（距離：１００ｍｍ）に固定した後、引張り速度２００ｍｍ／分で引張り、チャック間距離が１２０ｍｍ（２０％伸長）となった時の応力値を読み取った。
（ｉｉｉ）３枚の試料について前記応力をそれぞれ測定し、その算術平均値を縦、横方向の２０％モジュラス強度とした。

（２）表皮材の性能評価方法
・耐摩耗性評価方法
学振型摩擦試験機（（株）大栄科学精器製作所製、ＲＴ－２００）に３ｃｍ×２５ｃｍに切り取った表皮材を固定し、樹脂層を有する側に、面ファスナー（オス型、クラレファスニング（株）、縫製用Ａフック、ポリエステル１００％）を配した摩擦子（２ｃｍ×２．５ｃｍ）に１ｋｇの荷重をかけて表皮材の上の３ｃｍ×１０ｃｍの領域Ａを２０往復（６０往復／分）させることにより表皮材の主面を擦った。
その後、擦った後の表皮材の領域Ａの長辺の両端２．５ｃｍずつを除いた３ｃｍ×５ｃｍの領域Ｂの表面状態を観察し、耐摩耗性について、次の基準に従って評価した。
（耐摩耗性の評価基準）
５：変化がないもの
４：部分的に毛羽立ちが確認でき、毛羽立ち高さが０ｍｍ以上５ｍｍ以下。ベースマットの色が目視で確認できる。
３：全体的に毛羽立ちが確認でき、毛羽立ち高さが０ｍｍ以上５ｍｍ以下。ベースマットの色が目視で確認できる。
２：全体的に毛羽立ちが確認でき、毛羽立ち高さが５ｍｍを超え１０ｍｍ以下。ベースマットの色が目視で確認できる。
１：全体的に毛羽立ちが確認でき、毛羽立ち高さが５ｍｍを超え１０ｍｍ以下。ベースマットの色が毛羽立ちにより目視で確認できない。

・耐ピリング性評価方法
耐摩耗性評価で用いた装置と同じ装置に３ｃｍ×２５ｃｍに切り取った表皮材を固定し、樹脂層を有する側の主面に、ショアＣ硬度４０のＥＰＤＭゴムを配した摩擦子（２ｃｍ×２．５ｃｍ）に１ｋｇの荷重をかけて表皮材またはベースマットの上の３ｃｍ×１０ｃｍの領域Ａを９０往復(６０往復／分)させることにより表皮材の主面を擦った。
その後、擦った後の表皮材の領域Ａの長辺の両端２．５ｃｍずつを除いた３ｃｍ×５ｃｍの領域Ｂの表面状態を観察し、耐ピリング性について次の基準に従って評価した。
(耐ピリング性の評価基準)
５：表皮材またはベースマットの表面に毛玉が全くない、または長辺１ｍｍ未満の毛玉が１ｃｍ^２あたり１個未満である。
４：長辺１ｍｍ未満の毛玉が１ｃｍ^２あたり１個以上４個未満である。
３：長辺１ｍｍ未満の毛玉が１ｃｍ^２あたり４個以上８個未満である。
２：長辺１ｍｍ未満の毛玉が１ｃｍ^２あたり８個以上１２個未満である。
１：長辺１ｍｍ未満の毛玉が１ｃｍ^２あたり１２個以上、または長辺１ｍｍ以上の毛玉が存在する。
なお、本評価方法において、ショアＣ硬度４０のＥＰＤＭゴムを使用した理由としては、毛玉が発生しやすい、人の手の平などの比較的柔らかいものに擦られた際の耐ピリング性評価を行うことが出来るためである。

・成型加工性評価方法
全自動射出成型機（宇部興産機械（株）製、ＵＢＥ ＭＡＸ ＭＢ４５０－ＩＶ－Ｉ１３ １．６．５Ｂ）を用いてインジェクション成形を行った。
金型中央付近に窪み（縦：４ｃｍ、横：８ｃｍ、深さ：１ｃｍ）が設けられた成型用金型（縦：１９ｃｍ、横：３１ｃｍ）に、表皮材をピンで固定してセットした後、金型間隔を５ｍｍに設定してポリプロピレン溶融樹脂を表皮材の樹脂層を有しない側に射出し、その後約５トンの圧力で３０秒間プレスを行い、インジェクション成形を実施し、成型物を作成した。成型物を室温まで冷却後、成型物における表皮材由来の樹脂層を有する側の表面状態を観察し、表皮材の成型加工性について、次の基準に従って評価した。
（成型加工性の評価基準）
○：成型物が全く破れておらず、成型加工性が良かった
×：成型物に破れが生じており、成型加工性が悪かった

以上の結果を基にして、表皮材の性能について総合評価を行った。
（総合評価の基準）
○：耐摩耗性、耐ピリング性、成型加工性がすべて優れていた
×：耐摩耗性、耐ピリング性、成型加工性のいずれかが優れていなかった
評価結果を表２に示す。

ベースマットに抗ピリング繊維が含まれている実施例１及び３と、ベースマットに抗ピリング繊維が含まれない比較例１の耐ピリング性評価を比較した結果から、実施例１及び３の方が耐ピリング性に優れていた。このことから、構成繊維同士がバインダにより接着して構成されているベースマットにおける、一方の主面Ａ側における前記バインダの存在量がもう一方の主面Ｂ側よりも多く、かつ前記ベースマットにおける、前記一方の主面Ａ上の全面に樹脂層を有する上にベースマットに抗ピリング繊維が含まれている表皮材は、そうでない表皮材に比べて耐ピリング性に優れ、表皮材が擦られても外観品位が損なわれにくいことがわかった。

その上、樹脂層にシリコーンを含む樹脂が０．０６ｇ／ｍ^２以上含まれている実施例２及び３と、樹脂層にシリコーンを含む樹脂が０．０６ｇ／ｍ^２未満である比較例１の耐ピリング性評価を比較した結果から、実施例２及び３の方が耐ピリング性に優れていた。このことから、構成繊維同士がバインダにより接着して構成されているベースマットにおける、一方の主面Ａ側における前記バインダの存在量がもう一方の主面Ｂ側よりも多く、かつ前記ベースマットにおける、前記一方の主面Ａ上の全面に樹脂層を有する上に樹脂層にシリコーンが０．０６ｇ／ｍ^２含まれている表皮材は、そうでない表皮材に比べて耐ピリング性に優れ、表皮材が擦られても外観品位が損なわれにくいことがわかった。

また、ベースマットに抗ピリング繊維が含まれている実施例１、あるいは、樹脂層にシリコーンを含む樹脂が０．０６ｇ／ｍ^２以上含まれている実施例２と、ベースマットに抗ピリング繊維が含まれ、且つ、樹脂層にシリコーンを含む樹脂が０．０６ｇ／ｍ^２以上含まれている実施例３との耐ピリング性評価を比較した結果から、実施例３の方が、より耐ピリング性に優れていることがわかった。

本発明の表皮材は、例えば、天井材、ドアトリム、ダッシュアウター、ピラーガーニッシュなどの車両用内装材、パーテーション、壁紙などの用途に、特には、ドアトリム、ダッシュアウター、ピラーガーニッシュなど、高い耐摩耗性や耐ピリング性が要求される車両用内装材として好適に使用することが出来る。

Claims (1)

1. 構成繊維同士がバインダにより接着して構成されているベースマットにおける、一方の主面Ａ側における前記バインダの存在量がもう一方の主面Ｂ側よりも多く、
   かつ前記ベースマットにおける、前記一方の主面Ａ上の全面に樹脂層を有し、
   さらに前記ベースマットに、抗ピリング繊維が含まれており、
   抗ピリング繊維を含むベースマットの構成繊維の繊維長が３８～１１４ｍｍであり、
   ベースマットに含まれる抗ピリング繊維の単繊維強度が２～３ｃＮ／ｄｔｅｘであり、
   ベースマットの構成繊維に占める抗ピリング繊維の重量比が３重量％以上５０重量％以下であり、
   ベースマットの構成繊維の繊度が０．２～６ｄｔｅｘであることを特徴とする、表皮材。