JP5169304B2 - 静電荷像現像用トナー - Google Patents

Description

本発明は、静電複写機、レーザープリンタ等で用いられる電子写真画像形成方法、プロセスカートリッジに関する。
本発明は１成分現像トナーに関し、より詳しくは、定着部材表面をワックス等で被覆しなくても付着することがなく、長時間の連続印刷に渡って鮮明な画像を形成可能な１成分現像用トナーに関する。

電子写真法を用いた機器は、従来の複写機に加え、例えば、プリンターやファックスのごとき装置に適用されている。特にプリンターやファックスでは、電子写真プロセス装置部分を小さくする必要や、メンテナンスを容易にする為、現像装置を中心とした現像剤ユニットと静電潜像担持体を中心としたドラムユニットの二つのユニット化や、さらにそれらを一体化したプロセスカートリッジを用いることが多くなってきた。

そしてこれらのプロセスカートリッジに用いられる現像方式としては、小型化に有利な一成分現像方式が多い。一成分現像方式は、一成分現像剤（以下「トナー」とも呼ぶ）を使用し、層厚規制部材（以下「ブレード」とも呼ぶ）とトナー粒子の摩擦、及び現像剤担持体（以下「現像ローラ」とも呼ぶ）とトナー粒子の摩擦によりトナー粒子に電荷を与えると同時に現像ローラ上に薄く塗布し、現像ローラと静電潜像担持体とが対向した現像領域にトナーを搬送し、静電潜像担持体上の静電潜像を現像し、トナー画像として顕像化する。

この一成分現像方式において、静電潜像担持体と現像ローラを直接又は間接的に接触させ、静電潜像担持体にトナー層を接触させて現像を行う接触現像法も広く行われている。接触現像法は細線再現性、画像濃度均一性等に優れた現像方法であり、高画質化を達成する手段として好ましいものである。
このような接触一成分現像方法においては、トナーはトナー担持体及び帯電部材により摺擦され、更に感光体表面及びトナー担持体により摺擦されるため、長期間の使用、特に高温高湿や低温低湿環境下のような過酷環境での使用においては、トナー劣化、トナー担持体表面劣化、感光体表面劣化又は磨耗が顕著であることから、この改善方法が望まれていた。

一方最近の主流として、定着時にメディアの剥離性を上げるために従来塗布していたオイルをなくすシステムが、ぎらつきの無い良好なプリントが達成でき、特にオフィスで幅広く受け入れられてきた。
このようなオイルレス定着システムにおいては、一般的にシャープメルト性を有するフルカラートナーの離型性の向上のために、ワックスを多量に含有させる必要があるが、ワックスを多量に含有させたトナーはトナー中でのワックスの分散不良などによる機械的強度の低下により、上記１成分現像における機械的ストレスによってトナー劣化 が加速されるという相反する課題に直面している。

従来からこのような相反する課題に対する種々のトナー改良アプローチがなされており、例えばトナーの結着樹脂の分子量を上げて機械的強度を高める方法や、粉砕法トナーにおける溶融混練時のワックスの分散粒径をより小径化して均一に分散させる種々の手段や方法、また、重合トナーなどの湿式造粒製造法により、ワックスをトナー中に完全内包させて、分散粒径や存在状態を制御する方法などが提案されている。

しかし、上記いずれの方法においても、１成分現像における耐ストレス性と、オイルレス定着特性を十分に両立させるレベルにはまだ至っておらず、例えば樹脂の分子量を上げて機械的強度を向上させたトナーでは、定着時に十分にトナーを溶融させることが出来ずに定着強度不良やフルカラー画像として要求される画像光沢が得られないなどの課題が生じ、また粉砕法トナーにおけるワックス分散をより小径化・均一化した場合にはトナー表面に存在するワックスの絶対量の不足とトナー内部に分散したワックスの染み出しが促進されにくく、十分なオイルレス特性を発揮させることが出来ないという課題が生じる。即ち、離型性を確保しようとすると、更にワックスを増量する必要があり、その場合、結局分散性の悪化を招き、機械的強度の低下の問題が再発することになる。

また、ワックスを完全内包させ、分散状態を制御した湿式造粒法のトナーでは、内包されたワックスの染み出しのみで離型性を発揮させる為、定着システムとしては低速・高圧のシステムにならざるを得ず、高速化対応が厳しいという課題がある。
また上記の方策とは別のアプローチとして、特許文献１ではワックスとしてバインダー樹脂との親和性を有するものを選択し、更に粉砕法で製造した場合のトナー表面近傍でのワックス量、分散性を適正化できている条件として、トナーをヘキサン中に浸漬させた場合のトナー中に含有されたワックスのヘキサンへの溶出量と該トナーを加熱した後のヘキサン中に浸漬させた場合の、トナー中に含有されたワックスのヘキサンへの溶出量との関係を規定することで、上記課題に対する解決が図れるとの記載がある。

また、特許文献２では前記特許文献１と同様、ヘキサンへのワックスの溶出状態を規定することで、現像剤の耐久性とオイルレス定着性の両立が図られると記載されている。しかし、本特許文献記載のトナーにおいては、確かに前述の一般的な方策を講じたトナーよりも１成分現像における耐ストレス性とオイルレス定着離型性の両立点は改善されているが、ワックスとバインダー樹脂の親和性を高めることで、ワックス分散状態を制御しようとするアプローチであり、その親和性が高いがゆえに、ワックスの染み出し速度が遅く、特に高速定着システムにおいては十分な離型性が発揮できないという課題がある。

一方、高速定着システムへの離型性向上策として、ワックスとバインダー樹脂の親和性を下げ、バインダー樹脂に対して完全非相溶となるワックスを選択した場合、通常の粉砕法トナーの混練工程では十分にワックスを分散させることが出来ず、遊離ワックスによる部材へのフィルミングや機械的強度の低下の問題が発生し、結局１成分現像の耐久性と定着性の両立が達成できないことになる。
特開２００３−２０７９２５号公報 特開２００５−１５７３４３号公報

本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、オイルレス定着用１成分カラートナーの現像器内での機械的ストレスによる劣化の抑制、オイルレス定着用１成分カラートナーの、特に高速領域でのオイルレス定着性の確保の両立を達成したオイルレス定着用１成分カラートナーを提供することを目的とする。

本発明者等は、鋭意検討した結果、高速な定着システムにおいても十分な染み出し速度を有する極性の小さいワックスを使用した場合における分散性悪化の問題に対して、少量の添加量でも十分に離型効果、染み出し速度の確保を有しつつ、トナー表面へのワックス露出を最小限に抑える分散状態・その構成・その具体的達成手段を見出し、本発明に到達した。
すなわち以下の構成・手段をとることにより、上記課題が解消されることを見出したものである。

（１）少なくともバインダー樹脂、着色剤、ｎ−ヘキサンに可溶なワックスを含有するトナーにおいて、該ワックスは、ドメインを有してトナー粒子中及びトナー表面に分散してなり、トナー中に含まれる全ワックスドメイン形成粒子ＤＡを、トナー表面に露出して存在するワックス粒子ＤＳと、トナー表面に露出せず内包されているワックス粒子ＤＩに分類した場合、以下の条件イ〜ニを満たすことを特徴とするトナー。
イ．トナー中に含まれるワックス含有量が２．０〜４．５ｗｔ％の範囲である。
ロ．ｎ−ヘキサンにより、トナー表面からワックスを溶出除去させた後のトナー表面のワックス溶出痕（抜け穴）を観察したときの、トナー表面上での面積が０．０１π［μｍ²以上の溶出痕の個数が、１〜７［個／４μｍ²］の範囲である。
ハ．トナー中に含まれるＤＳとＤＩの重量比がＤＳ＞ＤＩである
ニ．トナーから抽出・分離したＤＡ粒子の内、２００ｎｍ以上の大きさの粒子の６０個数％以上が形状がアスペクト比４以上の紡錘状・円柱状の形状を有している。

（２）該トナーが、示差熱分析（ＤＳＣ）測定により得られる吸熱曲線において、温度３０〜２００℃の範囲における最大吸熱ピークを示す温度が６５〜９５℃の範囲にあることを特徴とする前記（１）に記載のトナー。
（３）該トナーが、示差熱分析（ＤＳＣ）測定により得られる吸熱量が２．８〜４．５ｍJ／ｍｇの範囲にあることを特徴とする前記（１）〜（２）のいずれかに記載のトナー。
（４）該ワックスが炭化水素系パラフィンワックスであることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載のトナー。
（５）該トナーが、粉砕法により製造され、上記トナーの原材料のドライブレンド品を臼式混練機で溶融混練し、得られた溶融吐出物を２本の冷却されたローラーにより、急激に高速で引っ張りながら冷却され、製造されたことを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載のトナー。

（６）前記バインダー樹脂は、軟化点が９０℃以上１２０℃以下の第１バインダー樹脂と、軟化点が１２０℃以上１４０℃以下の第２バインダー樹脂とを含有し、該第１バインダー樹脂に対する該第２バインダー樹脂の含有比（重量比）は、４０％以上７０％以下であることを特徴とする前記（１）〜（４）の何れかに記載のトナー。
（７）前記第２バインダー樹脂が、少なくとも縮重合系樹脂骨格及びビニル系樹脂骨格からなるハイブリッド樹脂であることを特徴とする前記（５）に記載のトナー。
（８）前記縮重合系樹脂骨格が、ポリエステル樹脂骨格であることを特徴とする前記（７）に記載のトナー。
（９）非磁性一成分現像に用いられる請求項１〜８のいずれかに記載のトナー。
（１０）前記トナーの軟化点が、１１５℃以上１３０℃以下であることを特徴とする前記（１）〜（９）の何れかに記載のトナー。

（１１）トナーを用いて形成されたトナー像をオイルレス定着装置により定着するオイルレス定着方法において、前記トナーが、前記（１）〜（９）の何れかに記載のトナーであることを特徴とするオイルレス定着方法。
（１２）感光体上に形成された静電潜像にトナーを転移させて可視化してトナー像を形成させ、該トナー像を転写材に転写させることにより画像を形成する画像形成装置に用いられ、同装置から着脱可能に構成されているプロセスカートリッジであって、感光体と、前記感光体に当接して感光体を帯電させる帯電手段と、前記感光体上に静電潜像を形成させる潜像形成手段と、前記トナー像を記録材に転写させる転写手段と、前記転写材にトナー像が転写された後に前記感光体上に残留したトナーを除去するクリーニング手段と、から選ばれる少なくとも１つの手段が、前記感光体上に形成された前記静電潜像にトナーにより現像してトナー像を形成させる現像手段と一体に支持され、該トナーは、前記（１）〜（９）のいずれかに記載のトナーであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
（１３）弾性ゴム層を被覆した現像ローラを具備する現像器に用いられることを特徴とする前記（１）〜（９）のいずれかに記載のトナー。
（１４）前記弾性ゴム層がＪＩＳ−Ａで６０度以下の硬度であることを特徴とする前記（１３）に記載のトナー。
（１５）前記現像ローラの表面粗さＲａが０．３〜２．０μｍであることを特徴とする前記（１３）又は（１４）に記載のトナー。
以下では上記（１）〜（１５）を発明の態様１〜１５という。

以下に本発明について詳細に説明する。
＜態様１について＞
本発明トナーは少なくともバインダー樹脂、着色剤、ｎ−ヘキサンに可溶なワックスを含有している。ｎ−ヘキサンに可溶なワックスとは極性の低いワックスであり、一般的に溶解性パラメータ（ＳＰ値）の小さいワックスとなる。このようなワックスを用いることで極性を有するバインダー樹脂と完全に非相溶となり、ドメインを有してトナー粒子中及びトナー表面に分散する形態となる。
ｎ−ヘキサンに可溶なＷＡＸを下記のとおり定義する。
wax0.1ｇ、ｎ−ヘキサン10ｇを50ccビーカーに投入し、25℃の環境下、マグネットスターラーで攪拌する。得られた溶液を1μmの目開きのメンブランフィルターでろ過し、そのメンブランフィルターを乾燥させる。乾燥させたメンブランフィルター上の不溶分を質量計量し、投入したwax量に対する不溶分の重量分率を計算する。本発明では不溶分５重量％以下の場合、n−ヘキサンに可溶とする。

このようなトナー中に含まれる全ワックスドメイン形成粒子（以下ＤＡとする）を、トナー表面に露出して存在するワックス粒子（以下ＤＳとする）、トナー表面に露出せず内包されているワックス粒子（以下ＤＩとする）に分類した場合、本発明のトナーは、トナー中に含まれるワックス含有量（ＤＡ量）が２．０〜４．５ｗｔ％の範囲であることが必須条件である。前記範囲よりも少ない場合、ワックスの絶対量が不足し、十分なオイルレス定着離型性を発揮できない為好ましくない。また、上記範囲よりも多い場合はトナーの機械的強度が極端に低下し、現像器内の機械的ストレスにより帯電部材上で固着スジが発生し、画像ノイズとなりやすくなるため好ましくない。

また、一般に離型効果、染み出し効果を発揮させるためのトナー表面のワックス露出量は多いほど良好となるが、副作用として機械的強度の低下や部材へのフィルミングの問題が発生する。この相反する問題を解消する手段として、本発明者等は離型効果・染み出し効果に有効な、一定のトナー表面露出面積を有するワックスドメインの、トナー表面での存在個数に着目し、定着性と１成分現像耐久性の両立が可能となる露出ドメイン径とその存在個数の最適範囲を見出した。即ちｎ−ヘキサンにより、トナー表面からワックスを溶出除去させた後のトナー表面のワックス溶出痕（抜け穴）を観察したときの、トナー表面上での面積が０．０１π［μｍ²］以上の溶出痕の個数が、１〜７［個／４μｍ²］の範囲であることが必須条件となることを見出した（ＳＥＭ観察による）。この範囲よりも少ない場合は十分な離型効果が得られず好ましくなく、この範囲よりも多い場合は機械的強度の低下や部材へのフィルミングの問題が発生するため好ましくない。このような作用・効果をもたらす理由としては、更に後述する。また、０．０１π［μｍ^２］未満の面積で露出するワックスについては、離型効果が小さく、また機械的強度の低下の影響も小さい為、特に本発明においては規定されるものではない。なお、上記溶出痕の個数の評価法としては、トナーにシリカなどの外添剤を外添する前の母体粒子をｎ−ヘキサンに浸漬させたあとに得られたトナー粒子を乾燥後、電子顕微鏡（ＳＥＭ）でトナー表面を観察するとよくわかるが、外添済みトナーの場合はトナーを予め界面活性剤溶液中で超音波処理し、外添剤をトナーから脱離させたものを乾燥させて、上記のヘキサン処理を行えばＳＥＭ観察しやすくなる。ＳＥＭ観察においては２万倍の倍率でトナー表面を撮影し、得られたトナー画像から２μｍ四方の面積を１０視野で観察し、円相当径で２００ｎｍ以上の断面積を有する溶出痕をカウントし、その平均値を算出した値を用いている。
ここでいう円相当径とは、長軸（もっとも径の長い部分）と短軸（もっとも短い部分）を足して２で割った径である。

ここで、トナー表面に露出するワックスの観察方法について述べる。
トナー表面露出ｗａｘの観察は下記の溶媒抽出法を用いて行う。
１．トナー１ｇを精密天秤で秤量し、３０ｍＬスクリュー管瓶に入れる。
２．ヘキサン７ｍＬメスピペットではかり、１に加え１２０ｒｐｍで１ｍｉｎローラーで攪拌する。
３．２を１μｍ目開きのメンブランフィルターでろ過し、そのろ過液とろ紙上のトナーを回収する。
４．３のろ液、トナーを乾燥する
５．乾燥後のトナー表面をＳＥＭで観察する。⇒表面露出ｗａｘの観察

次にトナー中に含まれるＤＳとＤＩの関係について述べる。本発明のトナーはトナー中に含まれるＤＳとＤＩの重量比がＤＳ＞ＤＩであることが特徴である。このような構成とすることで上記で規定した少量のワックス含有量の範囲においても、効果的にワックスの染み出しが促進され、優れた定着離型効果を発揮するものである。ＤＳとＤＩの重量比を定量する手段としては、まず予めトナー粒子中に含まれるワックス（即ちＤＡ）を示差熱分析（ＤＳＣ）の吸熱量（△ＨＡとする）から算出する。次に一定量のトナーをｎ−ヘキサン中に浸漬させ、トナー表面に露出するワックス（即ちＤＳ）をｎ−ヘキサンに溶出させた後のトナー粒子を乾燥させ、得られたトナー粒子（即ちＤＳが除去されたトナー）の示差熱分析（ＤＳＣ法）により吸熱量を求めることで、ＤＩの吸熱量（△ＨＩとする）が求められる。得られた△ＨＡと△ＨＩの量からＤＳの吸熱量（△ＨＳ＝△ＨＡ−△ＨＩ）を算出することが出来、△ＨＳと△ＨＩの大小関係を調べることができるのである。

更に本発明のトナーは、トナーから抽出・分離したＤＡ粒子の内、２００ｎｍ以上の大きさの粒子の６０個数％以上が、アスペクト比が好ましくは４以上、更に好ましくは５以上の紡錘状・円柱状の形状を有していることを特徴とする。本発明者等は上記で規定したワックスの全含有量、一定露出面積を有するワックスのトナー表面への露出個数、ＤＳとＤＩの重量比の関係について、全ての条件を満たす場合に、トナー中に含まれるワックスの形状が細長い針状・円柱状・紡錘状の形状を有することを見出したのである。即ち、本発明のトナーは図３及び図４〜６に示すような、ワックス粒子が０．０１π［μｍ²］以上の比較的大きな断面積（円相当径で２００ｎｍ以上）で分散・露出しているが、その個数はトナー表面２μｍ四方の面積において１〜７個と少ないにも関わらず、針状・円柱状の形状でトナーの内部にまで釘が刺さったような状態で分散し、なおかつトナーに内包されるワックスより表面に露出するワックスの方が多い為、１成分現像の機械的ストレスに対する強度を維持したまま、定着時に速やかに十分なワックスが効果的に染み出るようなトナーの構成を得られることができているのである。

＜態様２について＞
本発明のトナーは、示差熱分析（ＤＳＣ）測定により得られる吸熱曲線において、温度３０〜２００℃の範囲における最大吸熱ピークを示す温度が６５〜９５℃の範囲にあることを特徴とする。ここで得られる吸熱ピークはワックスにより発現するものであり、示差熱分析測定装置により測定されるＤＳＣ吸熱曲線において温度６５乃至９５℃、より好ましくは温度７０乃至９０℃に吸熱メインピークを有するものが低温定着性，耐高温オフセット性及び耐ブロッキング性を向上させるために好ましい。

ワックスのＤＳＣ吸熱曲線の測定は、示差熱分析測定装置（ＤＳＣ測定装置）、例えばＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用いて、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。測定試料は、２〜１０ｍｇの範囲内で正確に秤量する。これをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定温度範囲３０〜１６０℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、常温常湿下で測定を行う。

＜態様３について＞
本発明のトナーは、示差熱分析（ＤＳＣ）測定により得られる吸熱量が２．８〜４．５ｍJ／ｍｇの範囲にあることを特徴とする。この範囲よりも小さい場合はワックスによる定着離型効果が十分に発揮されずに好ましくなく、この範囲よりも大きい場合は上記のワックス分散状態が保てなくなり、１成分現像器内の機械的ストレスにより劣化しやすくなる為好ましくない。

＜態様４について＞
本発明のトナーに用いられるワックスはｎ−ヘキサンに可溶な極性の低いものを選択することができるが、特に炭化水素系パラフィンワックスであることが好ましい。パラフィンワックスとしては、例えば、アルキレンを高圧下でラジカル重合あるいは低圧下でチーグラー触媒で重合した低分子量のアルキレンポリマー；高分子量のアルキレンポリマーを熱分解して得られるアルキレンポリマー；一酸化炭素及び水素を含む合成ガスからアーゲ法により得られる炭化水素の蒸留残分から、あるいはこれらを水素添加して得られる合成炭化水素ワックスがよい。このようなワックスを用いることにより、上記に規定したトナー中での分散状態において、定着時に十分にワックスが染み出し、優れた定着特性を発揮することができる。

＜態様５について＞
本発明のトナーは、粉砕法により製造され、上記トナーの原材料のドライブレンド品を臼式混練機で溶融混練し、得られた溶融吐出物を２本の冷却されたローラーにより、急激に高速で引っ張りながら冷却され、製造されたことを特徴とする。
通常、ワックスをあらかじめ微分散させたハイブリッド樹脂、着色剤等を溶融混練し、混練物を冷却、粉砕及び分級して得られるが、ワックスの分散粒子径は、混練機及び混練機の諸条件を適宜選択することにより、制御することができる。本発明に用いられる混練機としては、上記で規定したワックスの分散状態、即ちある一定以上の大きさを有し、かつ分散粒径の分布を比較的シャープにできる混練装置が好ましく、外部砥石と内部砥石との間に被処理物を導入し、回転剪断力を付加して混練を行う臼式混練機（臼型ディスクニーダー）を用いることが好ましく、特開２００６−７５６６８公報記載のものを使用することができる。この臼式混練機は、その外部砥石と内部砥石との間のギャップ（空隙）を調節することにより、その混練に際して溶融混練物に付加される回転剪断力をコントロールすることができる。上記臼式混練機を用いて溶融混練物（ブレンド）を得る場合、臼式混練機の外部砥石と内部砥石との間のギャップを調節することによりトナー中におけるワックス分散相のサイズを任意に制御することが可能である。外部砥石と内部砥石との間のギャップは、一般的には０．０５〜５ｍｍ、好ましくは０．１〜２ｍｍである。通常、ギャップは０．１ｍｍから３ｍｍの間での任意の値を０．０５ｍｍ間隔で設定可能であり、設定温度やその他諸条件とのバランスで任意に設定してやれば良い。

図１にその臼式混練機の概略を示した。試料は、供給フィーダ（４４より上部のユニット）から投入され、搬送スクリュー（４２）を経て、外部砥石（４５１）と内部砥石（４５２）との薄膜間隙で混練され、再度送り部を経た後、シリンダの中にある搬送スクリュー（４２）を経て、排出口から排出され、その後圧延ローラで圧延冷却される。混練条件としては、外部砥石と内部砥石との薄膜間隙、各砥石構成部の内部温度、スクリュー回転数を適宜選択すればよい一般的には、外部砥石と内部砥石との薄膜間隙を狭くしたりすると、ワックスの粒子径は、小さくなる。逆に、外部砥石と内部砥石との薄膜間隙を広くしたりすると、ワックスの粒子径は、逆に大きくなる。本発明におけるワックスの粒子径分布を達成するためには、外部砥石と内部砥石との薄膜間隙は０．２５ｍｍから０．８０ｍｍが更に好適である。シリンダの内部温度は、バインダー樹脂の軟化点以上であることが好ましく、バインダー樹脂の軟化点より１０℃高い温度程度がワックスや顔料の分散を考慮すると、特に好ましい。シリンダの内部温度は、通常、６０℃以上１８０℃以下であり、７０℃以上１４０℃以下が好適である。なお、軟化点としては、２種類以上の樹脂が混合されているバインダー樹脂を使用する場合は、混合樹脂の軟化点を用い、ワックスが添加されているバインダー樹脂を使用する場合は、ワックスを含むバインダー樹脂の軟化点を用いる。スクリューの回転数は、通常、５０ｒｐｍ以上１００ｒｐｍ以下であり、６０ｒｐｍ以上９０ｒｐｍ以下が適度なトルクがかかり好適である。このような条件で溶融混練することにより、混練機吐出直後のワックス分散径は２〜３μｍという比較的大きな粒径で分布している。

更に本発明のトナーは、溶融混練後の圧延冷却工程において、従来の設計思想とは異なる特徴を有するものである。本発明に使用される冷却機は、圧延ロールを有するものであれば、公知のものがすべて使用でき、例えば、ベルト型冷却機、ドラム型冷却機などが使用できる。一般に溶融混練後の冷却工程では２本の従動式圧延ロールにより平面化された後、ドラム型冷却機やベルト型冷却機で完全固化するまで冷却されるが、通常、ワックスを添加したトナーでは冷却時のワックスの再凝集を避けるため、過度に圧延時のロールギャップを狭めたり、急激に引っ張りながら冷却することは好ましくなかった。しかし、本発明のトナーでは、上記臼式混練機によって、ある一定以上の大きさで分散制御されたワックス粒子を圧延ロールで一気に引き伸ばしながら冷却することで、冷却後のワックスドメインが直径が１００〜３００ｎｍ、高さが３〜８μｍの細長い円柱状に分散させる構成としている。
以上の溶融混練・圧延冷却工程を経ることで粉砕分級後のトナーが前記で規定したワックス分散状態が得られるものである。
本発明においては冷却装置としては、日本ベルディング社製スチールベルトクーラーを使用した。

＜態様６〜９について＞
前記バインダー樹脂は、軟化点が９０℃以上１２０℃以下の第１バインダー樹脂と、軟化点が１２０℃以上１４０℃以下の第２バインダー樹脂とを含有し、該第１バインダー樹脂に対する該第２バインダー樹脂の含有比（重量比）は、４０％以上７０％以下であることを特徴とする。トナーは非磁性１成分現像に用いられる。
本発明においては、特に、オイルレス定着システムにおける定着分離性及び耐オフセット性をさらに向上させるため、バインダー樹脂としては、軟化点が１００℃以上１２０℃未満の第１バインダー樹脂と、軟化点が１２０℃以上１４０℃以下の第２バインダー樹脂とを含有し、第１バインダー樹脂に対する第２バインダー樹脂の含有比（重量比）を５０％以上７５％以下とするのが好ましい。第１バインダー樹脂の軟化点が１０５℃以上１１５℃以下で、第２バインダー樹脂の軟化点が１２５℃以上１３５℃以下であるとさらに好ましい。また、定着分離性と耐オフセット性の観点から、第１バインダー樹脂に対する第２バインダー樹脂の含有比（重量比）は、５０％以上７５％以下であることが好ましい。

また、トナーの耐熱性の観点から、第１及び第２の樹脂のガラス転移点は、通常、５０℃以上７５℃以下であり、５５℃以上７０℃以下であることが好ましい。バインダー樹脂として、２種類以上の樹脂を使用する場合においては、混合した樹脂の酸価が上記の範囲内であればよい。
第１バインダー樹脂としては、前述の多価アルコールと多価カルボン酸を重縮合させて得られるポリエステル樹脂等の縮重合系樹脂が挙げられ、多価アルコールとして、ビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、多価カルボン酸として、テレフタル酸及びフマル酸の少なくとも一方を主成分として用いて得られるポリエステル樹脂が好ましい。

第２バインダー樹脂としては、少なくとも前述した３価以上のアルコール及び３価以上のカルボン酸の少なくとも一方を含むモノマー成分を重縮合させて得られるポリエステル樹脂等の縮重合系樹脂が挙げられ、２価アルコールとして、ビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、３価以上のカルボン酸として、トリメリット酸、２価カルボン酸として、テレフタル酸、フマル酸及びドデセニルコハク酸からなる群より選択される１種以上を主成分として用いて得られるポリエステル樹脂が好ましい。

また、第２バインダー樹脂としては、ポリエステル樹脂の原料モノマーと、ビニル系樹脂の原料モノマーと、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとを同一容器中で混合し、ポリエステル樹脂を得る縮重合反応及びビニル系樹脂を得るラジカル重合反応を並行して行わせて得られる、ポリエステル樹脂及びビニル系樹脂からなるハイブリッド樹脂を用いることが好ましい。このような樹脂は、ワックスの分散性、トナーの強靭性、定着性、耐オフセット性等を向上させる観点から好ましい。
この場合、第２バインダー樹脂が合成される際の、全原料モノマー重量に対するビニル系樹脂原料モノマーの重量比は、通常５％以上３０％以下であり、１０％以上２５％以下が好ましい。

このような第２の樹脂は、耐高温オフセット性の観点から、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に不溶な成分を含有することが好ましい。なお、バインダー樹脂は、通常、ＴＨＦに不溶な成分を０．１重量％以上３０重量％以下含有し、０．１重量％以上１０重量％以下含有することが好ましい。
このような樹脂の構成とすることで、上記圧延冷却工程での急激な圧延引き延ばしを行っても混練物が途中で切れることなく冷却機へと投入することが出来好ましい。

＜態様１０について＞
本発明の非磁性トナーあるいは現像剤から得られるトナー像を定着させる際には、加熱ローラ等の加熱部材と、加熱部材に圧接して配置された加圧部材との圧接部、または加圧加熱部材との圧接部に、トナー像を担持した用紙等の記録シートを通過させる、定着用オイルを必要としないオイルレス定着方法を採用することが好適である。
なお、加熱部材の表面は、四フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリ四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素系樹脂から形成されるのが好ましい。

上記のような定着方法を採用したオイルレス定着装置として、下記に示す定着装置を好ましく用いることができる。
定着装置は、加熱部材として、加熱ローラ、加圧部材として、加圧ローラを用いている。詳しくは、加熱ローラ、加熱ローラに圧接される加圧ローラ、定着後のシートを加熱ローラから分離するための分離板を備えている。加熱ローラは、通常、アルミ芯金上に弾性体層及び表層を有しており、アルミ芯金内部にヒーターを備えている。加圧ローラは、通常、アルミ芯金上に弾性体層及び表層を有している。弾性体層及びの材質は、特に制限されないが、シリコーンゴムであることが好ましい。表層及びの材質は、特に制限されないが、フッ素系樹脂が好ましく、ＰＦＡが特に好ましい。

加熱ローラと加圧ローラの圧接部には、ニップが形成され、圧接部のニップ構成が、上に凸となっていることが定着分離性を有利にする観点から好ましい。これにより、フルカラー画像を定着する場合に、加熱ローラの側に記録シートが巻き付く現象を抑制することができる。なお、トナー像を担持した記録シートを、圧接部に、図中、右から左に通過させることにより、定着が行われる。

本発明の非磁性トナーあるいは現像剤を用いて形成されたトナー像をオイルレス定着装置により定着するオイルレス定着方法及び画像形成方法によれば、定着分離性が良好で高画質、かつ再現性の良い画像形成が行える。

＜態様１２について＞
本発明では、感光体上に形成された静電潜像にトナーを転移させて可視化してトナー像を形成させ、該トナー像を転写材に転写させることにより画像を形成する画像形成装置に用いられ、同装置から着脱可能に構成されているプロセスカートリッジであって、感光体と、前記感光体に当接して感光体を帯電させる帯電手段と、前記感光体上に静電潜像を形成させる潜像形成手段と、前記トナー像を記録材に転写させる転写手段と、前記転写材にトナー像が転写された後に前記感光体上に残留したトナーを除去するクリーニング手段と、から選ばれる少なくとも１つの手段が、前記感光体上に形成された前記静電潜像にトナーにより現像してトナー像を形成させる現像手段と一体に支持され、該トナーは、態様１〜９のいずれかに記載のトナーであることを特徴とするプロセスカートリッジを好適に用いることができる。
図２にプロセスカートリッジの一例を示す。

本発明を適用することができる現像器構成の一例を示す。なお、この構成は一例でありこれに限定されるものではない。
現像ローラには、弾性ゴム層を被覆したローラが用いられ、さらに表面にはトナーと逆の極性に帯電しやすい材料から成る表面コート層が設けられる。弾性ゴム層は、層規制部材との当接部での圧力集中によるトナー劣化を防止するために、ＪＩＳ−Ａで６０度以下の硬度に設定される。表面粗さはＲａで０．３〜２．０μｍに設定され、必要量のトナーが表面に保持される。また現像ローラには感光体との間に電界を形成させるための現像バイアスが印加されるので、弾性ゴム層は１０^３〜１０^１０Ωの抵抗値に設定される。現像ローラは時計回りの方向に回転し、表面に保持したトナーを層規制部材および感光体との対向位置へと搬送する。

層規制部材は供給ローラと現像ローラの当接位置よりも低い位置に設けられる。層規制部材は、ＳＵＳやリン青銅等の金属板バネ材料を用い、自由端側を現像ローラ表面に１０〜４０Ｎ／ｍの押圧力で当接させたもので、その押圧下を通過したトナーを薄層化するとともに摩擦帯電によって電荷を付与する。さらに層規制部材には摩擦帯電を補助するために、現像バイアスに対してトナーの帯電極性と同方向にオフセットさせた値の規制バイアスが印加される。

現像ローラの表面を構成するゴム弾性体としては、特に限定されないが、例えば、スチレン−ブタジエン系共重合体ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、これらの２種以上のブレンド物などが挙げられる。これらの中でも、エピクロルヒドリンゴムとアクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴムとのブレンドゴムが好ましく用いられる。

本発明で用いる現像ローラは、例えば、導電性シャフトの外周にゴム弾性体を被覆することにより製造される。導電性シャフトは、例えば、ステンレスなどの金属で構成される。

＜静電潜像保持体帯電部材構成＞
本発明の帯電部材としては、芯金、この芯金上に導電層、そしてこの導電層を被覆する表面層を備え、全体として円筒状に形成されたものである。芯金には、電源によって芯金に印加された電圧は、導電層、表面層を介して潜像担持体に印加され、潜像担持体表面を帯電するようになっている。

帯電部材の芯金は、潜像担持体の長手方向に沿って（潜像担持体の軸と平行に）配置されており、帯電部材全体は、潜像担持体に対して所定の押圧力で押し付けられている。これによって、潜像担持体表面の一部と帯電部材表面の一部とが双方の長手方向に沿って接触し、所定幅の接触ニップを形成している。潜像担持体は、駆動手段によって回転駆動され、これに伴って帯電部材は従動回転するように構成されている。

電源による潜像担持体の帯電は、上述の接触ニップの近傍を介して行われる。接触ニップを介して、帯電部材表面と潜像担持体表面の被帯電領域（帯電部材の長さに相当）とは万遍なく接触し、これによって、潜像担持体表面の被帯電領域は一様となる。
帯電部材の導電層は非金属（この例では導電性加硫ゴム）であり、潜像担持体との当接状態を安定させるために、低硬度の材料を好ましく用いることができる。例えば、ポリウレタン、ポリエーテル、ポリビニルアルコール等の樹脂やヒドリン系、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ等のゴムが用いられる。導電性の材料としては、カーボンブラックやグラファイト、酸化チタン、酸化亜鉛等が挙げられる。
また、表面層は、中抵抗（１０^２〜１０^１０Ω）の抵抗値を有する材料（この例では、アセチレンブラック含有のポリウレタン−シリコンアクリルポリマー）が用いられる。

例えば樹脂としては、ナイロン、ポリアミド、ポリイミド、ポリウレタン、ポリエステル、シリコン、テフロン（登録商標）、ポリアセチレン、ポリピロール、ポリテオフェン、ポリカーボネート、ポリビニル等を用いることができるが、水との接触角を高めるためにフッ素系の樹脂を用いることが好ましい。
フッ素系の樹脂としては、例えばポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化エチレン、フッ化ビニリデン−四フッ化エチレン共重合体、フッ化ビニリデン−四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体等が挙げられる。

さらに、中抵抗に調整する目的で、カーボンブラックやグラファイト、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、酸化鉄等の導電性材料を適宜添加させてもよい。
本発明の画像形成方式においては、感光体は現像ローラとの対向位置において下方から上方へ回転する。現像装置の現像ローラは、感光体に接触あるいは０．１〜０．３ｍｍ程度のギャップを保持し、駆動される。

現像ローラの材質は、アルミ、ステンレス等の金属導電体にサンドブラスト処理で表面を適度な粗さを保持したものから構成される。現像ローラの周囲にはトナー供給ローラ、板バネ材にゴム板（ウレタンゴム、シリコンゴム等）を貼り付け、もしくはＳＵＳ等の金属材質の規制ブレード（トナー層厚規制ブレード）（１５）が配置される。
また、トナー供給ローラへのトナー供給のため、トナー送りシャフトがトナーを保持する保持室に回転自在に配設される。

＜トナーの形態＞
<<トナー母粒子>>
トナー母粒子は少なくとも結着樹脂および着色剤からなっている。
トナー母粒子を構成する結着樹脂としては電子写真および静電印刷等の分野で公知の樹脂が使用でき、例えば、スチレン系樹脂；アルキルアクリレート及びアルキルメタクリレート等のアクリル系樹脂；スチレンアクリル系共重合樹脂；ポリエステル系樹脂；シリコン系樹脂；オレフィン系樹脂；アミド系樹脂；あるいはエポキシ系樹脂などが好適に用いられる。
特に、オイルレス定着用フルカラートナーに用いる場合には、定着分離性と好ましい画像光沢性の観点から高分子弾性体樹脂成分（第１バインダー樹脂）とシャープメルト低分子樹脂成分（第２バインダー樹脂）を併用して用いるのが好ましい。

第１バインダー樹脂および第２バインダー樹脂の種類は特に制限されず、フルカラートナーの分野で公知のバインダー樹脂、例えば、ポリエステル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体樹脂、エポキシ系樹脂、ＣＯＣ（環状オレフィン樹脂（例えば、ＴＯＰＡＳ−ＣＯＣ（Ｔｉｃｏｎａ社製）））等であってよいが、オイルレス定着の観点から、第1バインダー樹脂および第2バインダー樹脂はいずれもポリエステル系樹脂を使用することが好ましい。

本発明において好ましく使用されるポリエステル系樹脂としては、多価アルコール成分と多価カルボン酸成分を重縮合させることにより得られたポリエステル樹脂が使用可能である。多価アルコール成分のうち２価アルコール成分としては、例えば、ポリオキシプロピレン(２、２)−２、２−ビス(４-ヒドロキシフェニル)プロパン、ポリオキシプロピレン(３、３)−２、２−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン、ポリオキシプロピレン(６)−2,2−ビス(４−ヒドロキシフェニル)プロパン、ポリオキシエチレン(２、０)−２、２−ビス(4−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１、２−プロピレングリコール、１、３−プロピレングリコール、１、４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１、４−ブテンジオール、１、５−ペンタンジオール、１、６−ヘキサンジオール、１、４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。３価以上のアルコール成分としては、例えば、ソルビトール、１、２、３、６−ヘキサンテトロール、１、４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１、２、４−ブタントリオール、１、２、５−ペンタントリオール、グリセロール、2−メチルプロパントリオール、2−メチル−１、２、４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１、３、５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。

また、多価カルボン酸成分のうち２価のカルボン酸成分としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、イソドデシルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、イソオクテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、イソオクチルコハク酸、これらの酸の無水物あるいは低級アルキルエステルが挙げられる。

３価以上のカルボン酸成分としては、例えば、１、２、４−ベンゼントリカルボン酸(トリメリット酸)、１、２、５−ベンゼントリカルボン酸、２、５、７−ナフタレントリカルボン酸、１、２、４−ナフタレントリカルボン酸、１、２、４−ブタントリカルボン酸、１、２、５−ヘキサントリカルボン酸、１、３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１、２、４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ(メチレンカルボキシル)メタン、１、２、７、８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、これらの酸の無水物、低級アルキルエステル等が挙げられる。

また、本発明においてはポリエステル系樹脂として、ポリエステル樹脂の原料モノマーと、ビニル系樹脂の原料モノマーと、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとの混合物を用い、同一容器中でポリエステル樹脂を得る縮重合反応およびビニル系樹脂を得るラジカル重合反応を並行して行わせて得られた樹脂（以下、単に「ビニル系ポリエステル樹脂」という）も好適に使用可能である。なお、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとは、換言すれば縮重合反応およびラジカル重合反応の両反応に使用し得るモノマーである。即ち縮重合反応し得るカルボキシ基とラジカル重合反応し得るビニル基を有するモノマーであり、例えばフマル酸、マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。

ポリエステル樹脂の原料モノマーとしては上述した多価アルコール成分および多価カルボン酸成分が挙げられる。またビニル系樹脂の原料モノマーとしては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、2,4−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−クロルスチレン等のスチレンまたはスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン系不飽和モノオレフィン類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ペンチル、メタクリル酸イソペンチル、メタクリル酸ネオペンチル、メタクリル酸3−(メチル)ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ウンデシル、メタクリル酸ドデシル等のメタクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ペンチル、アクリル酸イソペンチル、アクリル酸ネオペンチル、アクリル酸3−(メチル)ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ノニル、アクリル酸デシル、アクリル酸ウンデシル、アクリル酸ドデシル等のアクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸等の不飽和カルボン酸；アクリロニトリル、マレイン酸エステル、イタコン酸エステル、塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニル、ビニルメチルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテルおよびビニルイソブチルエーテル等が挙げられる。ビニル系樹脂の原料モノマーを重合させる際の重合開始剤としては、例えば、２、２'−アゾビス(２、４−ジメチルバレロニトリル）、２、２'−アゾビスイソブチロニトリル、１、１'−アゾビス(シクロヘキサン−1−カルボニトリル)、２、２'−アゾビス−4−メトキシ−２、４−ジメチルバレロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、イソプロピルパーオキシカーボネート、ラウロイルパーオキサイド等の過酸化物系重合開始剤等が挙げられる。

第１バインダー樹脂および第２バインダー樹脂としては上記のような各種ポリエステル系樹脂が好ましく使用されるが、中でも、オイルレス定着用トナーとしての分離性および耐オフセット性をさらに向上させる観点から、以下に示す第１バインダー樹脂および第２バインダー樹脂を使用することがより好ましい。
より好ましい第１バインダー樹脂は、上述した多価アルコール成分と多価カルボン酸成分を重縮合させて得られたポリエステル樹脂、特に多価アルコール成分としてビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物を用い、多価カルボン酸成分としてテレフタル酸およびフマル酸を用いて得られたポリエステル樹脂である。

より好ましい第2バインダー樹脂はビニル系ポリエステル樹脂、特にポリエステル樹脂の原料モノマーとしてビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、テレフタル酸、トリメリット酸およびコハク酸を用い、ビニル系樹脂の原料モノマーとしてスチレンおよびブチルアクリレートを用い、両反応性モノマーとしてフマル酸を用いて得られたビニル系ポリエステル樹脂である。

本発明においてはオイルレスカラー定着に必要なワックスを上記規定のワックス分散状態を得る為に、上記バインダー樹脂に予めワックスを内添してもよい。この場合、第１バインダー、第２バインダーのいずれに内添してもよいが、粉砕法トナーでは混練時のシェアがかかりやすいという観点から第１バインダーに内添することが好ましい。第１バインダー樹脂にワックスを予め内添するには、第１バインダー樹脂を合成する際に、第１バインダー樹脂を合成するためのモノマー中にワックスを添加した状態で第１バインダー樹脂の合成を行えば良い。例えば、第１バインダー樹脂としてのポリエステル系樹脂を構成する酸モノマーおよびアルコールモノマーに炭化水素系ワックスを添加した状態で縮重合反応を行えば良い。第１バインダー樹脂がビニル系ポリエステル樹脂の場合には、ポリエステル樹脂の原料モノマーに炭化水素系ワックスを添加した状態で、当該モノマーを撹拌および加熱しながら、これにビニル系樹脂の原料モノマーを滴下して重縮合反応およびラジカル重合反応を行えばよい。

トナー粒子中における第１バインダー樹脂（内添ワックス重量を含む）と第２バインダー樹脂の含有割合は重量比で２０／８０〜４５／５５、好ましくは３０／７０〜４０／６０である。第１バインダー樹脂が少なすぎると分離性、耐高温オフセット性が低下して問題となる。第１バインダー樹脂が多すぎると光沢性、耐熱保管性が低下する。
より好ましくは上記のような重量比で使用された第１バインダー樹脂と第２バインダー樹脂からなるバインダー樹脂の軟化点は１００〜１２５℃、特に１０５〜１２５℃である。

本発明に用いる着色剤としては、公知の顔料及び染料を使用することができ、特に限定されるものではない。例えば、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、銅フタロシアニン、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２６９、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１５０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１４６、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を挙げることができる。着色剤をカラートナーに用いる場合、当該着色剤をマスターバッチ処理、あるいはフラッシング処理により予め結着樹脂中に着色剤を高分散させたものを使用することが好ましい。着色剤の含有量は結着樹脂１００重量部に対して２〜１５重量部が好ましい。

<<ワックス>>
本発明において使用可能なワックスとしては、上記で説明した通りｎ−ヘキサンに可溶なワックスであれば何でもよいが、特に好ましいワックスとしては極性が低く、離型効果が高い低融点パラフィンを上げることができる。

本発明のトナーは、示差熱分析（ＤＳＣ）測定により得られる吸熱曲線において、温度３０〜２００℃の範囲における最大吸熱ピークを示す温度が６５〜９５℃の範囲にあることが好ましい。より好ましくは最大吸熱ピークを示す温度が７０〜９０℃の範囲にあることであり、更に好ましくは最大吸熱ピークを示す温度が７０〜８０℃の範囲にあることである。
この最大吸熱ピークはトナー粒子中のワックス種によって決定される。このピーク値が上記範囲にあることで、定着性と１成分現像耐久性を両立しえるものとなる。２種以上のワックスを用いることも本発明を達成するために好適に用いられる方法であるが、最大となるピークを示す温度が上記範囲にあるワックスを用いることが重要である。
トナーの最大吸熱ピークが５０℃未満の温度範囲にある場合、トナーの保存性が悪化したり、カブリやトナー飛散が生じる等、現像性が悪化したりすることがある。逆に、トナーの最大吸熱ピークが９５℃より高い温度範囲にある場合、トナーに与える可塑効果が少なく低温定着性が若干劣るものとなる。また、連続通紙時に定着器の温度が低下した場合に、定着体とトナーとの間にワックスが良好に介在することができず、転写紙が定着体に巻きつく（所謂定着巻きつき）現象が起こり易くなる。

また上記最大吸熱ピークの半値幅は１５℃以下であることが好ましく、７℃以下であることがより好ましい。最大吸熱ピークの半値幅が１５℃を超える場合は、ワックスの結晶性が高くないことからワックスの硬度も軟らかく、ワックスによる感光体や帯電部材への汚染を促進させてしまうことがある。
トナー粒子中に含まれるワックスは総量で、トナー粒子１００質量部中に２．０〜４．５質量部含有されることが好ましく、ワックス含有の総量が２．５質量部より少ないと、定着時の離型性効果が十分に発揮できず、定着体が低温になった場合に、転写紙の排紙・積載性を満足させることが困難となるばかりでなく、転写紙の巻きつきが起こりやすくなる。逆に４．５質量部より大きいと、製造時に前記規定したワックス分散状態が得られなくなり、帯電付与部材や感光体への汚染が顕著となりカブリや融着といった弊害を生じる。

<<ＣＣＡ>>
本発明のトナーには、必要に応じて荷電制御剤を用いることができる。
本発明に用いられる荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、特に、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。
具体的化合物としては、ネガ系としてサリチル酸，ナフトエ酸，ダイカルボン酸，それらの誘導体の金属化合物、スルホン酸，カルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリークスアレーン等が利用でき、ポジ系として四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物等が好ましく用いられる。さらにこれらの適宣組合わせたものが好ましく使用できる。

負帯電トナー用荷電制御剤としては、例えば、クロム錯塩型アゾ染料Ｓ−３２、３３、３４、３５、３７、３８、４０（オリエント化学工業社製）、アイゼンスピロンブラックＴＲＨ、ＢＨＨ（保土谷化学社製）、カヤセットブラックＴ−２２、００４（日本化薬社製）、銅フタロシアニン系染料Ｓ−３９（オリエント化学工業社製）、クロム錯塩Ｅ−８１、８２（オリエント化学工業社製）、亜鉛錯塩Ｅ−８４（オリエント化学工業社製）、アルミニウム錯塩Ｅ−８６（オリエント化学工業社製）、ベンジル酸誘導体からなるホウ素錯塩ＬＲ−１４７（日本カーリット社製）さらに、カリックスアレン系化合物等が使用できる。更にフルカラートナーに用いる負荷電制御剤としては、カラートナーの色調、透光性に悪影響を及ぼさない無色、白色あるいは淡色の荷電制御剤が使用可能であり、例えばサリチル酸誘導体の亜鉛やクロムの金属錯体、カリックスアレーン系化合物、ベンジル酸誘導体からなる有機ホウ素化合物、含フッ素４級アンモニウム塩系化合物等が好適に用いられる。上記サリチル酸金属錯体としては例えば特開昭５３−１２７７２６号公報、特開昭６２−１４５２５５号公報等に記載のものが、カリックスアレーン系化合物としては例えば特開平２−２０１３７８号公報等に記載のものが、有機ホウ素化合物としては例えば特開平２−２２１９６７号公報に記載のものが、有機ホウ素化合物としては例えば特開平３−１１６２号公報に記載のものが使用可能である。

さらに、上記帯電制御剤と共に、金属石鹸、無機または有機金属塩を併用することができる。そのような金属石鹸としては、トリステアリン酸アルミニウム、ジステアリン酸アルミニウム、バリウム、カルシウム、鉛及び亜鉛のステアリン酸塩、またはコバルト、マンガン、鉛及び亜鉛のリノレン酸塩、アルミニウム、カルシウム、コバルトのオクタン酸塩、カルシウムとコバルトのオレイン酸塩、パルミチン酸亜鉛、カルシウム、コバルト、マンガン、鉛及び亜鉛のナフテン酸塩、カルシウム、コバルト、マンガン鉛及び亜鉛のレジン酸塩等を用いることができる。また、無機及び有機金属塩としては、例えば金属塩中のカチオン性成分は、周期律表の第Ｉａ族、第ＩＩａ族、および第ＩＩＩａ族の金属からなる群より選ばれ、該酸のアニオン性の成分はハロゲン、カーボネート、アセテート、サルフェート、ボレート、ニトレート、およびホスフェートからなる群より選ばれる塩である。

該荷電制御剤は樹脂１００質量部に対し０．１〜１０質量部が好ましい。しかしながら本発明において荷電制御剤の添加は必須ではなく、二成分現像方法を用いた場合においては、キャリアとの摩擦帯電を利用し、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法を用いた場合においてもブレード部材やスリーブ部材との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。

<外添剤>
外添剤としては、例えば、市販のトナー用シリカ、アルミナ、チタニア等、公知の材料を単独或いは２種以上混合して使用することができ、このような外添剤においては、環境安定性を高めるために疎水化処理を行なったものを使用することが好ましく、疎水化剤としては、シラン系、チタネート系、アルミニウム系、ジルコアルミネート系等の各種のカップリング剤及びシリコーンオイル等を用いることができる。特に、上記の外添剤としては、トナーの流動性や転写性、帯電に対する環境安定性等の観点から、種々の比表面積や疎水化表面処理剤のグレードを選定し、適宜組み合わせて使用することが可能である。

疎水化剤としてはシランカップリング剤、チタネートカップリング剤、シリコンオイル、シリコンワニス等が使用可能である。シランカップリング剤としては、例えばヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン等が使用可能であり、シリコ−ンオイルとしては、例えばジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン等が使用可能である。

上記疎水化剤によってシリカやチタニアの母材を表面処理するには、例えば疎水化剤を溶剤で希釈し、母材に上記希釈液を加えて混合し、この混合物を加熱・乾燥した後解砕する乾式法、母材を水系中に分散してスラリー状にした上で疎水化剤を添加混合し、これを加熱・乾燥した後解砕する湿式法等により行うことができる。

＜無機微粒子＞
本発明で得られた着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、５ｍμ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｍμ〜５００ｍμであることが好ましい。また、ＢＥＴ（Ｂｒｕｎａｕｅｒ，Ｅｍｍｅｔｔ，Ｔｅｌｌｅｒ）法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量％であることが好ましい．無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。

＜高分子系微粒子＞
この他高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。
＜外添剤の表面処理＞
このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。
例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。

＜クリーニング助剤＞
感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリ マー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１から１μｍのものが好ましい。
＜樹脂微粒子について＞
本発明に係るトナーには、樹脂微粒子を添加することが好ましい。
樹脂微粒子を形成する樹脂としては、水性分散体を形成しうる樹脂であれば、いかなる樹脂であっても使用でき、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であっても良いが、例えばビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、２種以上を併用しても差し支えない。このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすいという観点からビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂およびそれらの併用である。

トナー母粒子の製法としては、公知の製法を用いることができ、例えば、乾式での粉砕法、湿式での乳化重合、懸濁重合、溶解懸濁（乳化造粒）法などが挙げられる。一般的に粉砕法の場合は不定形粒子、湿式法の場合は球形粒子を得ることができ、画像形成プロセスに適したトナー製法を用いれば良い。トナー母粒子の粒径は画質の観点から小粒径のものが好ましく、体積平均粒径４μｍから１０μｍ程度のものを好適に用いることができる。特に本発明においては、体積平均粒径５〜１０μｍのトナー母粒子を用いることが好ましい。

<<粉砕トナー>>
粉砕法によってトナーを製造する場合は、従来公知の手段に従い、樹脂及びワックス（樹脂中に内添される場合も含む）、着色材のトナー成分を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、圧延冷却する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また、機械的に混合する工程や溶融混練する工程において、粉砕または分級する工程で得られる製品となる粒子以外の粉末を戻して再利用する製造方法も含まれる。

<<ｗａｘ分散状態の制御方法>>
本発明においては前記説明のとおり、溶融混練工程、圧延冷却工程としてそれぞれ図１に示すような臼式混練機、２本圧延ロール、ベルトクーラーを用い、圧延冷却後のワックスの分散状態として、最も大きなワックス分散粒子が、直径が２００〜３００ｎｍ、高さが３〜６μｍとなるように条件を決定した。なお、冷却後の混練物中のワックス分散粒子の大きさ・形状を評価する手法としては上述の溶媒抽出法を用いている。
<<外添工程>>
以上によって得られたトナー母粒子に外添処理する方法としては、ヘンシェルミキサーなどの混合機により乾式混合するする方法が好ましい。更に処理後、異物除去の観点から目開き１００μｍ以下の篩いを通すことが好ましい。

＜トナーの分析方法＞
<<トナー表面露出ｗａｘの観察方法>>
前述の、トナー表面に露出するワックスの観察／定量方法を用いてトナー表面露出ワックスの観察及び定量を行う。
（観察例：図４〜６参照）

<<トナー表面露出ｗａｘと内包ｗａｘの定量>>
ＤＳとＤＩの重量比を定量する手段としては、まず予めトナー粒子中に含まれるワックス（即ちＤＡ）を示差熱分析（ＤＳＣ）の吸熱量（△ＨＡとする）から算出する。
次に一定量のトナーをｎ−ヘキサン中に浸漬させ、トナー表面に露出するワックス（即ちＤＳ）をｎ−ヘキサンに溶出させた後のトナー粒子を乾燥させ、得られたトナー粒子（即ちＤＳが除去されたトナー）の示差熱分析（ＤＳＣ法）により吸熱量を求めることで、ＤＩの吸熱量（△ＨＩとする）が求められる。
得られた△ＨＡと△ＨＩの量からＤＳの吸熱量（△ＨＳ＝△ＨＡ−△ＨＩ）を算出することができ、△ＨＳと△ＨＩの大小関係を調べることができる。

<<トナー中に分散しているｗａｘの形状の観察方法>>
トナーサンプルをＤＭＦ(Ｎ、Ｎ−ジメチルホルムアミド)：クロロホルムの混合溶媒に分散させる。分散媒を高速遠心分離機にかけることで、上澄液中にｗａｘが分離される。得られたｗａｘ粒子をＳＥＭで観察する。

<<トナー軟化点Ｔ１／２>>
本発明の中のＴ１／２および流出終了温度は、島津製作所製フローテスタＣＦＴ−５００Ｄによって測定される値であり、押出し口の直径は０．５ｍｍ、深さ１ｍｍ、昇温は３℃／ｍｉｎで行った。
また、資料にかかる荷重は３０ｋｇｆに設定した。

<<ガラス転移点、ワックス融点>>
示差走査型熱量計（ＤＳＣ）は、セイコーインスツル社製のＤＳＣ６２００を用い、２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却したサンプルを昇温速度１０℃／分で測定した。本解析により樹脂およびトナーのガラス転移点、ワックスの融点を算出する。

<<トナー粒子径>>
トナー粒子の粒径の測定は、コールターカウンター法により行われる。コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ、コールターマルチサイザーＩＩやコールターマルチサイザーＩＩＩ（いずれもコールター社製）があげられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を固形分として２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めることができる。

<<トナー円形度>>
形状の計測方法としては粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値である平均円形度が０．９６０以上のトナーが適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのに有効である事が判明した。より好ましくは、平均円形度が０．９８０〜１．０００である。この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により平均円形度として計測した値である。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。

オイルレス定着用非磁性１成分カラートナーの現像器内での機械的ストレスによる劣化の抑制、オイルレス定着用非磁性１成分カラートナーの、特に高速領域でのオイルレス定着性の確保の両立を達成する。

＜トナー製造実施例＞
次に、本発明を実施例によってさらに具体的に詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施例によって限定されるものではない。なお、実施例中、部はすべて質量部を表わす。
＜粉砕法トナー粒子の調製＞
≪樹脂Ｈ１の作成≫
ビニル系モノマーとして、
スチレン ６００部、
アクリル酸ブチル １１０部、
アクリル酸 ３０部及び
重合開始剤としてジクミルパーオキサイド ３０部
を滴下ロートに入れた。

ポリエステルの単量体のうち、ポリオールとして、
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン １２３０部、
ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン ２９０部、
イソドデセニル無水コハク酸 ２５０部、
テレフタル酸 ３１０部、
無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸 １８０部及び
エステル化触媒としてジブチル錫オキシド ７部
を、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットル四つ口フラスコに入れ、マントルヒーター中で窒素雰囲気下に、１６０℃の温度で撹拌しつつ、滴下ロートよりビニル系モノマー樹脂と重合開始剤の混合液を一時間かけて滴下した。１６０℃に保持したまま２時間付加重合反応を熟成させた後、２３０℃に昇温して縮重合反応を行わせた。重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行い、所望の軟化点に達したときに反応を終了させ、樹脂Ｈ１を得た。
得られた樹脂Ｈ１の軟化点（T1/2）は１３０℃であった。

≪樹脂Ｌ１の作成≫
樹脂Ｌ１に関しても、ビニル系モノマー、ワックスを添加しないこと以外は樹脂Ｈ１と同様の方法で、以下の単量体を仕込みポリエステル樹脂を合成した。
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン １６５０部、
ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン ６６０部、
イソドデセニル無水コハク酸 １９０部、
テレフタル酸 ７５０部、
無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸 １９０部及び
エステル化触媒としてジブチル錫オキシド ０．３部
このようにして得られた樹脂Ｌ１は軟化点（T1/2）が１１３℃であった。

＜トナー（粉砕法）の作成＞
樹脂Ｈ１ ３０部
樹脂Ｌ１ ７０部
ワックスＡ Ｘ 部
着色剤（銅フタロシアニンブルー顔料） ２．５部
上記材料を表１に示す処方でブレンダーで充分混合したのち表２に示す製造装置・条件で溶融混練・圧延冷却し、更に粉砕・分級し表２に示されるような母体トナーを得た。

＜実施例及び比較例のトナーの製造＞
得られたそれぞれのトナー粒子１００部に対して、疎水性シリカＲ９７４（日本アエロジル社製）１．０部と、疎水性シリカＡＥＲＯＳＩＬ ９０Ｇ（日本アエロジル社製）のヘキサメチレンジシラザン処理品（ＢＥＴ比表面積６５ｍ²／ｇ、ｐＨ６．０、疎水化度６５％以上）１．０部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて周速３０ｍ／秒で９０秒間混合処理し、目開き７５μｍの篩で篩ってトナー（一成分現像剤）を得た。

（評価及び評価結果）
上記実施例１〜１３及び比較例１〜１０で得られたトナーの定着分離性、耐熱保存性、画像光沢度、フィルミング及び固着についてそれぞれ以下の条件で評価した。結果を下記表３に示す。

［定着分離性］
非磁性一成分現像方式のフルカラープリンタＬＰ−３０００Ｃ（エプソン社製）を用いて、テストパターンＡ４縦通紙で先端余白３ｍｍに幅３６ｍｍのべた帯画像（付着量１．１±０．１ ｍｇ／ｃｍ²）が現像されるように未定着画像を作成し、以下の定着装置を用いてＨ／Ｈ環境下（２７℃、８０％ＲＨ）で様々な定着温度で定着させ、分離可能／非オフセット温度域（加熱ローラからの紙の分離が良好に行われ、オフセット現象が発生しない定着温度範囲）を求めた。リコー製 タイプ６２００Ｙ目紙を転写紙として用いて評価した。

定着装置周速は、１２５ｍｍ／秒であった。定着装置は、フッ素系表層剤構成のソフトローラタイプのものである。詳しくは、前記図２における加熱ローラ２１は、外径４０ｍｍで、アルミ芯金２４上にシリコーンゴムからなる厚さ１．５ｍｍの弾性体層２５及びＰＦＡ表層２６を有しており、アルミ芯金２４の内部にヒーター２７を備えている。また、加圧ローラ２２は、外径３５ｍｍで、アルミ芯金２８上にシリコーンゴムからなる厚さ３ｍｍの弾性体層２９及びＰＦＡ表層３０を有している。さらに、加熱ローラ２１と加圧ローラ２２の圧接部には、幅７ｍｍのニップ３１が形成されている。この装置は、さらに定着後のシートを加熱ローラ２１から分離するための分離板２３を備えており、定着オイルは使用せずに実験を行った。なお、分離可能／非オフセット温度域が５０℃以上であるものを○、３０℃以上５０℃未満であるものを△、３０℃未満であるものを×として判定した。

［定着分離性（高速）］
上記定着器の周速を２５０ｍｍ／秒に上げて評価。
［フィルミング］
フィルミングは、フルカラープリンタＬＰ−３０００Ｃ（エプソン社製）を用いて、Ｂ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＨ／Ｈ環境下（２７℃、８０％ＲＨ）で１０００枚連続印字した後に、感光体及び中間転写体ベルトを目視で観察評価した。感光体及び中間転写体にフィルミング及びブラックスポット（ＢＳ）の発生がなく、全く問題ないものを○、感光体及び中間転写体の一方でフィルミング及びＢＳの発生が見られたが、複写画像上には見えず、実用上問題ないものを△、感光体及び／または中間転写体にフィルミング及びＢＳの発生があり、画像上でも確認でき、実用上問題があるものを×として判定した。

［固着］
固着は、フィルミングの評価方法と同様に、Ｈ／Ｈ環境下で１０００枚連続複写後に現像器のスリーブの状態および複写画像を目視により観察し、評価した。スリーブにスジまたはムラの発生がないものを○、スリーブにスジまたはムラが若干発生しているものの、複写画像上に縦スジがなく、実用上問題ないものを△、スリーブにスジまたはムラが多数発生しており、異音、トナー固着、トナーこぼれ等、実用上問題があるものを×として判定した。
以上、本発明の実施形態、トナーによれば、上記作用の効果が確認できた。

薄式混練機の概略図 プロセスカートリッジの一例を示す。 ワックス溶出痕の写真図。 トナー表面露出ワックスの観察例。 トナー表面露出ワックスの観察例。 トナー表面露出ワックスの観察例。

符号の説明

１１：感光体
１２：現像装置
１３：現像ローラ
１４：供給ローラ
１５：層規制部材
１６：トナー送りシャフト（パドル）
１７：トナー保持室（ホッパー）

Claims (15)

1. 少なくともバインダー樹脂、着色剤、ｎ−ヘキサンに可溶なワックスを含有するトナーにおいて、該ワックスは、ドメインを有してトナー粒子中及びトナー表面に分散してなり、トナー中に含まれる全ワックスドメイン形成粒子ＤＡを、トナー表面に露出して存在するワックス粒子ＤＳと、トナー表面に露出せず内包されているワックス粒子ＤＩに分類した場合、以下の条件イ〜ニを満たすことを特徴とするトナー。
   イ．トナー中に含まれるワックス含有量が２．０〜４．５ｗｔ％の範囲である。
   ロ．ｎ−ヘキサンにより、トナー表面からワックスを溶出除去させた後のトナー表面のワックス溶出痕（抜け穴）を観察したときの、トナー表面上での面積が０．０１π［μｍ^２］以上の溶出痕の個数が、１〜７［個／４μｍ^２］の範囲である。
   ハ．トナー中に含まれるＤＳとＤＩの重量比がＤＳ＞ＤＩである
   ニ．トナーから抽出・分離したＤＡ粒子の内、２００ｎｍ以上の大きさの粒子の６０個数％以上が形状がアスペクト比４以上の紡錘状・円柱状の形状を有している。
2. 該トナーが、示差熱分析（ＤＳＣ）測定により得られる吸熱曲線において、温度３０〜２００℃の範囲における最大吸熱ピークを示す温度が６５〜９５℃の範囲にあることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
3. 該トナーが、示差熱分析（ＤＳＣ）測定により得られる吸熱量が２．８〜４．５ｍJ／ｍｇの範囲にあることを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載のトナー。
4. 該ワックスが炭化水素系パラフィンワックスであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のトナー。
5. 該トナーが、粉砕法により製造され、上記トナーの原材料のドライブレンド品を臼式混練機で溶融混練し、得られた溶融吐出物を２本の冷却されたローラーにより、急激に高速で引っ張りながら冷却され、製造されたことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のトナー。
6. 前記バインダー樹脂は、軟化点が９０℃以上１２０℃以下の第１バインダー樹脂と、軟化点が１２０℃以上１４０℃以下の第２バインダー樹脂とを含有し、該第１バインダー樹脂に対する該第２バインダー樹脂の含有比（重量比）は、４０％以上７０％以下である
   ことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のトナー。
7. 前記第２バインダー樹脂が、少なくとも縮重合系樹脂骨格及びビニル系樹脂骨格からなるハイブリッド樹脂であることを特徴とする請求項５に記載のトナー。
8. 前記縮重合系樹脂骨格が、ポリエステル樹脂骨格であることを特徴とする請求項７に記載のトナー。
9. 前記トナーの軟化点が、１１５℃以上１３０℃以下であることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載のトナー。
10. 非磁性一成分現像に用いられる請求項１〜８のいずれかに記載のトナー。
11. トナーを用いて形成されたトナー像をオイルレス定着装置により定着するオイルレス定着方法において、前記トナーが、請求項１〜９の何れかに記載のトナーであることを特徴とするオイルレス定着方法。
12. 感光体上に形成された静電潜像にトナーを転移させて可視化してトナー像を形成させ、該トナー像を転写材に転写させることにより画像を形成する画像形成装置に用いられ、同装置から着脱可能に構成されているプロセスカートリッジであって、感光体と、前記感光体に当接して感光体を帯電させる帯電手段と、前記感光体上に静電潜像を形成させる潜像形成手段と、前記トナー像を記録材に転写させる転写手段と、前記転写材にトナー像が転写された後に前記感光体上に残留したトナーを除去するクリーニング手段と、から選ばれる少なくとも１つの手段が、前記感光体上に形成された前記静電潜像にトナーにより現像してトナー像を形成させる現像手段と一体に支持され、
    該トナーは、請求項１〜９のいずれかに記載のトナーであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
13. 弾性ゴム層を被覆した現像ローラを具備する現像器に用いられることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載のトナー。
14. 前記弾性ゴム層がＪＩＳ−Ａで６０度以下の硬度であることを特徴とする請求項１３に記載のトナー。
15. 前記現像ローラの表面粗さＲａが０．３〜２．０μｍであることを特徴とする請求項１３又は１４に記載のトナー。