JP2621172B2

JP2621172B2 - 生産管理システム

Info

Publication number: JP2621172B2
Application number: JP9907087A
Authority: JP
Inventors: 邦也金子; 正内藤; 春通脇山
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1987-04-22
Filing date: 1987-04-22
Publication date: 1997-06-18
Anticipated expiration: 2012-06-18
Also published as: US4958292A; JPS63265791A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、自動車工場等の多種多様な部品や組立体を
組付けて製品を生産する生産工場における生産管理に好
適な生産管理システムに関する。

〔従来の技術〕

自動者は多数の部品の集合物である。一般に、自動車
の生産工程は、最小単位の部品を相互に組付けて組立体
（例えば、エンジン）を作り、さらにそのエンジンを他
の組立体（例えば、車体）に組付けるというような工程
を繰返して最終製品としての自動車を完成するという方
式が採られる。しかし、実際は近年の車種の多様化に伴
なって多種多様な部品、生産仕様が要求され、もっと複
雑である。

ここで、第２図に多車種の自動車を生産する場合の生
産工程の例をモデル化して示す。この第２図において、
例えば車体Ａにどのような部品または組立体が組み合わ
されるかをみてみると、車体Ａには複数のエンジンEG_A
〜EG_Nが組付けられる可能性があり、かつその各エンジ
ンEG_A〜EG_Nは複数の部品ａ〜ｎを用いて構成されること
が理解できる。

一方、これらの部品ａ〜ｎやエンジンEG_A〜EG_Nの組付
け作業を最初から最終製品の完成まで、一つの生産ライ
ンで行うことはほとんどなく、生産部門を専門化して分
業化を図っている例がほとんどである。この生産部門の
分業化は、必然的に各生産工業間の部品またはエンジン
の輸送、一時保管庫等の介在を余儀なくさせる。これら
の部品等の輸送や保管庫の存在は該部品等の生産ライン
に沿った円滑な流通を妨げる要因となり、なんらかの調
整、すなわち、生産管理を必要とすることは周知の通り
である。

ここで、第３図に多種類の自動車を分業体制で生産す
る場合のモデルを示す。エンジン工場１は別途供給され
る個別部品ａ〜ｎを用いて生産ライン２により出荷製品
であるエンジンEG_A〜EG_Nを生産する。この多種類のエン
ジンEG_A〜EG_Nは均一に生産ライン２上を流れるのではな
く、出荷先で必要とされる数（以下、必要数という。）
に対応した数で流される。したがって、この必要数は同
一種類のエンジン単位時間当りの生産ライン２上への出
現率に対応する。生産ライン２を出た各エンジンEG_A〜E
G_Nは検査工程３を経て一時的に保管庫４に保管される。

次いで、保管された各エンジンEG_A〜EG_Nは出荷先の工
場（車両工場）i₁〜i_nにエンジンの種類j₁〜j_n別に必要
数Ｎ（i,j）だけ、トラック５等の輸送手段により運ば
れる。

次いで、各出荷先工場i₁〜i_nでは自らの生産ライン６
によりエンジンEG_A〜EG_Nを車体に組付けて生産計画に合
った車種の自動車を完成する。

さて、このような生産体制の下では、必要とされる車
種を必要とされる数だけ必要とされる納期内に円滑に生
産するために、部品やエンジンの出荷先工場への供給を
過不足なく行わなければならない。そのために、自動車
工場においては、部品の供給状態や出荷先工場からの必
要数等に関する情報に基づいて生産管理が行われてい
る。

従来一般の生産管理システム７は計算機を用い、必要
な情報をコンソール８から入力し、予め作成された処理
プログラムによって集中管理する構成となっている。こ
こで、第４図に従来の生産管理プログラムのフローチャ
ートを示し、従来の生産管理システムについて、エンジ
ンEG_A〜EG_Nを生産する場合を例にとって説明する。

すなわち、第４図において、コンソールからエンジン
工場１において生産すべきエンジンの必要数を入力し
（ステップ100）、かつ当該エンジン工場（以下、必要
に応じて自工場という。）１の生産条件（エンジンの種
類別生産台数等）を入力する（ステップ101）。上記情
報の入力により、エンジン必要数がその製品種類別に編
集分類される（ステップ102）。次いで、生産条件を１
条件ずつ処理し（ステップ103）、生産ライン２の先頭
部に生産すべき製品種類（すなわち、生産順序）を指示
する（ステップ104）。生産ライン２では、この指示に
従ってエンジンを生産し、複数種類のエンジンが所定の
出現率で生産ライン２を流れることになる。

〔発明が解決しようとする問題点〕

次に、上記従来の生産管理システムが有する問題点に
ついて説明する。まず、第一に、第４図のステップ100
において入力されるエンジン必要数として出荷先工場i₁
〜i_nへの到着時刻を基準とする数を用いていることに起
因する問題がある。すなわち、第３図に示すように、各
出荷先工場の所在は自工場１からそれぞれ異なる場所に
あり、したがって各出荷先工場i₁〜i_nによって輸送時間
がT₁〜T_nのように異なっている。それにも拘らず、一律
に必要数を割出しているため、生産計画台数の産出上、
軸関軸にずれが発生し、出荷先工場i₁〜i_nからの必要数
と自工場１における生産台数とが必ずしも一致しない場
合が生ずることとなる。このことは、自工場１の保管庫
４内のエンジンEG_A〜EG_Nの欠品や過剰在庫の状態を引起
こし、ひいては出荷先工場の生産停止や、個別部品ａ〜
ｎの過不足を招来して安定な生産状態を妨げるような波
及効果を生ぜしめる。

第二に、第４図のフローでは、自工場１および出荷先
工場i₁〜i_nにおける生産進行状況を考慮していないこと
によって起こる問題がある。すなわち、自工場１や出荷
先工場i₁〜i_nに生産設備の故障、あるいは生産の進み、
遅れ等の事情が発生した場合に、ステップ100で入力さ
れるエンジン必要数の補正ができず、当初設定された生
産計画台数を変更することなく生産を続行するような事
態が生じる。このことは、自工場１の保管庫４の在庫量
の急増を招き、場合によっては特定種類のエンジンのみ
を過剰供給することとなり、安定した生産、物流を妨げ
ることとなる。

第三に、第４図のステップ104において生産条件を１
条件ずつ処理する構成となっていることに起因する問題
がある。すなわち、生産ライン２上には生産計画台数に
見合った出現率でエンジンEG_A〜EG_Nを生産しなければな
らない。例えば、EG_AとEG_Bの生産比率を1:1とした場
合、生産ライン２上にはEG_AとEG_Bが交互に出現してこな
ければならないのであるが、実際にはEG_A,EG_Bのあとに
つづいてEG_Bが出現するというような現象が生じる場合
がある。これは、多種のエンジンを同一生産ライン２上
に混在させて生産する場合に、各エンジン相互間の生産
比率が割切れる値とはならず、各生産比率の大小比較で
次に生産すべき種類を決定（生産順序決定）を行う場合
に前回指示した順序に基づいて次の順序を決定すること
により生ずる累積誤差が原因である。

すなわち、第５図〜第７図に従来の生産順序決定方法
の例を示す。この従来例は、第５図に示す各エンジン
（E/G）種類について図示する生産台数を図示する生産
比率で生産ライン２を稼動した場合を示し、生産条件
（１）により生産した場合の仕掛エンジンの順序を第６
図に、生産条件（２）による仕掛エンジンの順序を第７
図に示す。この第７図からわかるように、EFIとキャブ
の生産比は7:8でこれは1:1に略等しいから生産ライン２
上にはEFIとキャブレタが交互に出現すべきであるが、
実際には第４番目と第５番目で“E2E",“E1E"とEFIが連
続し、第６番目と第７番目でキャブが連続するような事
態が生じる。

本発明は、上記問題点を解決して他工場に製品を出荷
する場合の出荷製品の過不足状態をなくし、最も効率的
に生産することをが可能な生産管理システムを提供する
ことを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

輸送時間（T₁〜T_n）がそれぞれ異なる複数の出荷先
（i₁〜i_n）のそれぞれに複数種類（j₁〜j_n）の製品（EG
_A〜EG_N）を必要数Ｎ（i,j）だけ供給する生産工場
（１）に設置され、当該生産工場の生産ライン（２）に
対して出荷製品の各種類別の生産計画台数を指示する生
産管理システム（７）において、前記必要数（Ｎ（i,j））を出荷先および自工場の生
産進行状況を含む補正情報により補正する必要数補正手
段（201）と、前記必要数を前記出荷先別の輸送時間の相違に応じた
生産進行補正情報によりさらに補正する輸送時間展開手
段（203）と、この補正された必要数を自工場固有の生産条件に応じ
て補正することにより各出荷製品一台ごとの生産順序を
決定し、決定された生産順序で生産する指示情報を当該
自工場の生産ラインに出力する生産順序決定手段（20
5）と、を備えたことを特徴とするものである。

〔作用〕

上記本発明の構成にそれば、必要数補正手段（201）
により、当初設定された必要数（Ｎ（i,j））を出荷先
および自工場の生産進行状況に合わせて補正されるた
め、前記第二の問題点が解消され、過不足なく実情に適
合した部品や組立体の出荷が可能であり、保管庫の容量
を最小限化することができる。また、このように補正さ
れた必要数（Ｎ（i,j））には、輸送時間展開手段（20
3）により各出荷先工場（i₁〜i_n）までの輸送時間の相
違による生産順序決定上の誤差が除かれて時間の正規化
が行なわれるため、前記第一の問題点が解消され、過不
足なく実情に適合した部品や組立体の出荷が可能であ
り、保管庫の容量を最小限化することができる。さら
に、上記補正された必要数（Ｎ（i,j））には、生産順
序決定手段（205）により自工場固有に存在する生産条
件に基づいて補正がなされるため、同様に実情に即しち
出荷が可能となり、在庫量の最小限化が可能となる。そ
して、以上の各手段の有機的な作用により、自工場に供
給される部品や組立体や平均的使用を可能としつつ、自
工場から出荷される部品が組立体の平均的出荷状態をも
たらすことができる。その結果、分業化された各生産部
門相互間の物流の円滑化を確保し、生産システム全体に
亘って安定した生産体制を確立することができるもので
ある。

〔実施例〕

次に、本発明に係る生産管理システムの実施例を図面
に基づいて説明する。

生産管理システムと自工場との関係自工場１に対する生産管理システム７の関係それ自体
は第３図に示すものと同様であり、この第３図を採用し
て説明は省略する。

生産管理システムのハードウェア構成生産管理システムとして計算機を用いた場合のハード
ウェア構成を第８図に示す。第８図において、中央処理
装置（以下、CPUという。）10は後述する生産管理フロ
ーに必要な演算処理を統括的に行う要素である。このCP
U10には内部バス９を介してメモリ11が接続されてい
る。メモリ11はCPU10自体を動作させるに必要な情報を
格納しているリードオンリーメモリ（ROM）と高速に読
み出し書き込みを行う必要のある情報を格納しているラ
ンダムアクセルメモリ（RAM）とを備える。さらに、内
部バス９には入出力インターフェイス（以下、I/Oとい
う。）12,14,16,17が接続されている。I/O12にはハード
ディスク13が接続されており、このハードディスク13に
はシステムが必要とするすべての情報が整理されて格納
されている。I/O14にはフロッピーディスク15が接続さ
れており、このフロッピーディスク15には出荷先、製品
別の必要数の入力データが格納されている。I/O16には
コンソール８が接続されており、このコンソール８は第
３図に示すものと同じである。I/O17にはネットワーク1
8を介して複数の生産指示用端末機19_-1〜19_-Nが接続さ
れている。これらの各生産指示用端末機19_-1〜19_-Nは、
自工場１の生産ライン２において必要な部所または工程
にそれぞれ必要個数分配置されている。

以上の構成において、詳細な生産管理動作は後述する
が、ここではまずその概略動作を述べておく。生産指示
に際しては、オペレータの操作によりコンソール８から
必要な情報を力する。その入力情報はI/O16、内部バス
９を介してRAM11に書込まれる。CPU10は入力情報、ハー
ドディスク13の格納情報およびフロッピーディスク15の
格納情報を参照または照合しつつ、ROM11に格納された
プログラムに従って後述するソフトウェア処理（すなわ
ち、生産管理に必要な演算処理）を実行する。演算結果
は生産指示情報としてI/O17を介してネットワーク18上
に送出され、生産指示内容に対応する端末機19_-1〜19_-N
のいずれかに出力される。生産指示された端末機19_-1〜
19_-Nのいずれかに対応する生産ライン２ではその生産指
示内容に従って所定種類のエンジンEG_A〜EG_Nを生産す
る。

生産管理システムのソフトウェア処理次に、本発明に係る生産管理システムの要旨となる生
産管理処理のソフトウェア構成について説明する。

第１図に本発明に係る生産管理プログラムの実施例を
示す。なお、この第１図において第４図（従来）と重複
する部分には同一の符号を附して以下説明する。

この生産管理プログラムを大別すると、エンジンの出
荷先i₁〜i_n別のエンジンの必要数Ｎ（i,j）を集計分類
する出荷先別編集ステップ101と、エンジン必要数Ｎ
（i,j）を出荷先i₁〜i_nおよび自工場１の生産進行状況
に応じて補正する必要数補正ステップ201と、エンジン
必要数Ｎ（i,j）を出荷先別の輸送時間T₁〜T_nに応じて
補正（正規化）する輸送時間補正ステップ203と、エン
ジン必要数Ｎ（i,j）をエンジンの種類j₁〜j_n別に集計
分類する種類別編集ステップ103と、補正されたエンジ
ン必要数Ｎ＊（i,j）を自工場１の固有の生産条件に応
じて展開することにより各出荷エンジンEG_A〜EG_Nの一台
ごとの生産順序を決定し、その決定順序で生産指示情報
を出力する生産順序決定ステップ205と、を備えて構成
される。

次に、生産管理プログラムの詳細を順を追って説明す
る。

＜エンジ必要数入力ステップ100＞このステップ100において、コンソール８からエンジ
ンの出荷先i₁〜i_nおよび種類j₁〜j_n別の必要数Ｎ（i,
j）が入力される。入力されるエンジン必要数Ｎ（i,j）
の具体例を第９図に示す。この例は向こう12日間の各日
当り必要数を示したものである。この第９図から、j₁種
類のエンジンは出荷先i₁に出荷され、j₂種類のエンジン
は出荷先i₁およびi₂にそれぞれ出荷され、j₃種類のエン
ジンは出荷先i₂にのみ出荷されることがわかる。以上の
出荷先、種類別のエンジン必要数Ｎ（i,j）はコンソー
ル８、I/O16、内部バス９、I/O14を通じて一旦フロッピ
ーディスク15に格納される。次いで、格納データは各デ
ータごとにリードディスク13に整理された状態で転送さ
れ、格納される。

＜エンジン必要数補正処理ステップ201＞このステップ201は出荷先別編集ステップ101および補
正情報入力ステップ200と相互に関連して実行される。
まず、出荷先別編集ステップ101はハードディスク13に
格納された必要数データＮ（i,j）を個別的に読出し、
出荷先i₁,i₂別に集計して出荷先別編集を行って基礎デ
ータを作成する処理である。補正情報入力ステップ200
はオペレータがコンソール８から先に格納された必要数
データＮ（i,j）に対する補正情報（出荷先i₁,i₂の生産
進行状況に関する内容であるが、詳細内容は後述す
る。）を入力する処理である。そしてエンジン必要数補
正処理ステップ201はステップ200で入力された補正情報
に基づき、ハードディスク13に格納された必要数データ
を用いて出荷先j₁,j₂の生産進行状況に合わせるようエ
ンジン必要数Ｎ（i,j）の補正を行う処理である。

エンジン必要数補正処理ステップ201は、出荷先j₁,j₂
および自工場１の生産進行状況に応じてエンジンの必要
数Ｎ（i,j）（すなわち、自工場１の生産計画台数）を
補正するものであり、第10図にその具体例を示す。

−具体例１− 第10図は出荷先i₁の車両生産が当初の生産計画より遅
れており（但し、出荷先i₂おび自工場１は正常とす
る。）、出荷先i₁ではこの遅れ分を当該出荷先工場i₁に
おいて各稼動日に分配して取戻すというケースを示して
いる。このケースにおける補正情報は “出荷先i₁において、第１日目〜第３日目の生産台数
が当該生産ライン６の設備改造等の原因により、当初の
生産計画台数に対して10台遅れる予定であり、この遅れ
台数10台は第10日目〜第12日目の稼動日の生産計画台数
に上乗せ配分して解消する。” という内容となる。この出荷先i₁での生産台数の遅れは
自工場１のエンジン必要数に影響を与えることとなり、
したがって自工場１は出荷先i₁の遅れに見合った生産台
数に補正する必要性が生じるのである。

そこで、上記補正情報をコンソール８から生産管理シ
ステムに入力することにより以下に示す（１）〜（７）
の各処理が実行される。

（１）システムは、まず、出荷先i₁に出荷すべきエン
ジンの種類j₁,j₂に関するエンジン必要数Ｎ（i₁,j₁）,N
（i₁,j₂）をハードディスク13から読出し、これを集計
して日当り必要数を算出する。この補正前日当り必要数
は１日〜12日の各日ごとに求められる。例えば、第10図
に示すように、１日の日当り必要数はN_Tは、j₁エンジン
についてのＮ（i₁,j₁）＝５台とj₂エンジンについての
Ｎ（i₁,j₂）＝14台との和、すなわちN_T＝19台である。
以下、同様に各日ごとのN_Tは２日に20台、３日に21台…
…12日に15台というように求められる。

（２）次に、遅れ期間（１日〜３日）の日当り必要数
の集計値を求める。

19＋20＋21＝60台上記集計値60台からの遅れ期間の遅れ台数10台を引算
して出荷先の遅れ状況に適合する自工場１での１日〜３
日の生産台数を求める。

60−10＝50台そして、この生産台数50台を遅れ期間（１日〜３日）
の各日に配分して補正後日当り必要数集計値（以下、補
正後集計値という）N_T＊を求める。

１日の補正後集計値N_T＊ 50×19/60＝15,833台２日の補正集計値N_T＊ 50×20/60＝16,677台３日の補正後集計値N_T＊ 50×21/60＝17.5台（４）次に同様にして遅れ取戻し期間（10日〜12日）
の日当り必要数の集計値を求める。

14＋14＋15＝43台そして、上記集計値43台に遅れ取戻し台数（すなわ
ち、遅れ台数）の10台を加算して出荷先の遅れ取戻し状
況に適合する自工場１での10日〜12日の生産台数を求め
る。

43＋10＝53台そして、この生産台数53台を遅れ取戻し期間（10日〜
12日）の各日に配分して補正後集計値N_T＊を求める。

10日の補正後集計値N_T＊ 53×14/43＝17,256台 11日の補正後集計値N_T＊ 53×14/43＝17,256台 12日の補正後集計値N_T＊ 53×15/43＝18,488台（５）次に、遅れ期間（１日〜３日）および遅れ取戻
し期間（10日〜12日）を除く稼動日（４日〜９日）につ
いても上記同様の考え方で各日の補正後集計値N_T＊を求
め、第５図に示すように１日〜12日の各補正後集計値N_T
＊として、15.833,16.667,17.5,19,20,0,0,15,17.256,1
7,256,18.488台を得る。

（６）次に、以上に求めた補正後集計値N_T＊が補正前
集計値N_Tとの関係において、どの日からどの程度補正配
分されて構成されているかを調べる。

例えば、１日の補正後集計値N_T＊15,833台は１日の補
正前集計値N_T19台の中から、15,833台が割当てられてお
り、その残り 19−15,833＝3,167台は、２日にずれ込んで割当てられていることがわかる。
一方、２日の補正後集計値N_T＊16,6767台は１日からの
割当台数3,167を含めて成立つから、２日の補正前集計
値N_T＝20台の中から 16,667−3,167＝13.5台が割当られていることがわかる。その結果、２日の補正
前集計値N_T＝20台のうち 20−13.5＝6.5台を３日にずれ込ませて割当てていることになる。以下同
様の処理による１日〜12日までの分析結果は第５図に示
す通りである。

（７）次に、上記のようにして求められた補正後集計
値N_T＊をエンジンの種類j₁,j₂別に分解する。これは、
補正後集計値N_T＊が補正前集計値N_Tのどの日からの割当
て分で構成されているか上記（６）の分析結果を用いて
行う。具体的には次の通りである。

として求められる。

−具体例２− 上記具体例１は出荷先i₁の生産が遅れている場合につ
いて示したものである。これとは逆のケースを第11図に
示す。すなわち、第11図は出荷先i₂の車両生産を当初の
生産計画より進めるという要求があり、この進み分を非
稼動日に臨時出勤する等の手段を講じて先行生産するケ
ースを示している。このケースにおける補正情報は、 “出荷先i₂において、８日〜12日の期間は生産ライン
６における生産負荷が高いので非稼動日である７日に臨
時出勤して先行生産台数５台を生産する。” という内容になる。この出荷先i₂での生産台数の進みは
自工場１のエンジン必要数に波及することとなり、した
がって自工場１での生産計画台数は出荷先i₂の進み分を
見込んだ値に補正する必要がある。

（１）システムは、まず出荷先i₂に出荷すべきエンジ
ンの種類j₂,j₃に関するエンジン必要数Ｎ（i₂,j₂）,N
（i₂,j₃）をハードディスク13から読出し、これを集計
して日当り必要数を算出する。この場合の集合対象期間
は、先行生産影響期間である７日〜12日である。具体例
を示すと、次の通りである。

本来、７日は休日であるから生産計画台数はＮ（i₂,j
₂）＝0,N（i₂,j₃）＝０であり、したがって補正前集計
値N_Tは０台である。以下、同様に先行期間（８日〜12
日）の各日の補正前集計値N_T（Ｎ（i₂,j₂）＋Ｎ（i₂,
j₃））は第11図に示すように、18,19,19,18,18台という
ように求められる。

（２）次に、先行期間（８日〜12日）の日当り必要数
の集計値を求める。

18＋19＋19＋18＋18＝92台上記集計値92台から先行生産台数５台を引算して出荷
先i₂の進み状況に適合する自工場１での８日〜12日の生
産台数を求める。

92−５＝87台そして、この生産台数87台を先行期間（８日〜12日）
の各日に配分して補正後集計値N_T＊を求めるなお、７日の補正後集計値N_T＊は５台に設定する。

以上の処理により、８日〜12日の各補正後集計値N_T＊
は、５、17,022、17,967、17,967、17,022、17,022台を
得る。

（３）次に、以上に求められた補正後集計値N_T＊が補
正前集計値N_Tとの関係において、どの日からどの程度補
正配分されて構成されているかを調べる。

例えば、７日の補正後集計値N_T＊＝５台は８日の補正
前集計値N_T＝18台の中から５台が先行割当てされ、その
残り 18−５＝13台を８日に割当てていることがわかる。したがって、８日
の補正後集計値N_T＊＝17,022台は８日の補正前集計値19
台のうちからの13台と９日の補正前集計値N_T＝19台のう
ちからの先行割当て分4,022台が配分される。そして、
９日には、残り 19−4,022＝14,978台が割当てられる。以下同様にして先行生産終了日の12日
まで繰返し演算を行い、その分析結果は第11図に示す通
りである。

（４）次に、上記のようにして求められた補正後集計
値N_T＊をエンジン種類j₂,j₃別に分解する。これは、補
正後集計値N_T＊が補正前集計値N_Tのどの日からの割当て
分で構成されているかを上記（３）の分析結果を用いて
行う。具体的には次の通りである。

のように求めることができる。

＜輸送時間補正ステップ203＞このステップ203では、その前のステップ202において
入力された自工場１から各出荷先i₁,i₂までの各輸送時
間T₁,T₂に基づいて時間の正規化処理を行う。この時間
正規化処理の詳細を第12図に示す。

第12図は出荷先i₂に関する例であり、所要輸送時間T₂
が1.5日、自工場１での生産開始工程（以下、仕掛工程
という。）から出荷工程までのリードタイムが0.5日、
出荷先i₂における７日の先行生産台数に体する自工場１
の出荷工程で対応日が４〜５日および仕掛工程での対応
日が３〜５日とした場合の例を示したものである。

ステップ202において、上記の各パラメータがコンソ
ール８からシステムに入力されると、ハードディスク13
から該当する補正後必要数Ｎ（i₂,j₂）＊から読出され
る。なおこの補正後必要数Ｎ（i₂,j₂）＊は先の＜エン
ジン必要補正処理ステップ201＞で求められ、ハードデ
ィスク13に格納されているデータである。この読出され
たデータとして、第12図には出荷先i₂に出荷されるj₂エ
ンジンに関する補正後必要数Ｎ（i₂,j₂）＊が読出され
た場合を示している。

すなわち、１日〜12日までの補正後必要数Ｎ（i₂,
j₂）＊として、3,2,3,3,3,0,3.333,8,667＋2.275,10.24
8＋1.888,10.112;1.304,10.696＋0.652,11.348台が得ら
れる。

次に、上記補正後、必要数Ｎ（i₂,j₂）＊は、出荷先i
₂における必要時期の台数であるため、これを自工場１
から出荷先i₂までの輸送時間T₂である1.5日分だけ過去
方向にずらし、自工場１の出荷計画台数をもとめる。具
体的には、３日の出荷計画は、1.5台が４日の必要数を
出荷し、1.5台が５日の必要数を出荷することとなり３
日の出荷計画は３台となる。同様の処理を１日〜12日ま
でくりかえし、日当り出荷計画台数を作成する。この結
果、１日〜106号の出荷計画数として１＋1.5,1.5＋1.5,
1.5＋1.5,1.5＋5.7095＋1.6665,1.6665＋2.9575＋8.82,
0,0,4.18＋7.596,4.404＋6.978,5.022＋6.326台が得ら
れる。

次に、上記、出荷計画数に自工場１での出荷工程での
計画数であるので、これを仕掛工程から出荷工程までの
リードタイム0.5日分だけ過去方向にずらし、仕掛工程
での仕掛計画台数を求める。

具体的には、８日の仕掛計画に10,292台が10日の必要
数を仕掛し、1,287台が11日の必要数を仕掛ることにな
り、８日の仕掛計画に11,579台となる。同様の処理を１
日〜12日までくりかえし、日当り仕掛計画台数を作成す
る。

次に、非稼動日臨時出勤して必要する3,333台は仕掛
工程では３〜５日の３日間で対応するため、1,111台づ
つ3,4,5日に均等に割り付ける。

この結果、１日〜９日の仕掛計画数として2.75,3,3＋
3.21575,7.67325＋2.93125,1.111＋10.06875＋1.708,0,
0,10.292＋1.287,10.713＋0.652台が得られる。

＜製品種類宰編集処理103＞次に、上記ステップによって得られた仕掛計画数を製
品（すなわち、エンジン）種類別に集計する。

＜生産順序決定処理205＞この処理では、生産条件入力処理204で入力された自
工場固有の生産条件（後述する）に基づいて自工場１に
おける生産ライン２での生産順序決定処理を行ない、そ
の結果、決定された生産順序をネットワーク18を通じて
該当する端末機19_-1〜19_-Nのいずれかに指示する。

まず、各エンジン種類別の仕掛計画台数と生産生産条
件（例えば、１）エンジンブロックの種類を均一に使用
する。２）吸気系の種類を均一に使用する）をコンソー
ル８から入力する。この入力データを第13図に示す。こ
の第13図において生産比率は前述の仕掛計画台数から求
められる。また、第14図においてE1EはEFIと1E（名称）
エンジンブロックの組合せからなるエンジン、1Eはキャ
ブレタ１と1Eエンジンブロックの組合せからなるエンジ
ン、E2EはEFIと2Eエンジンブロックの組合せからなるエ
ンジン、2Eはキャブレタ2Eエンジンブロックの組合せか
らなるエンジンをそれぞれ示している。

生産条件は、第13図の各エンジンの仕掛計画数から得
られる生産比率であり、仕掛計画台数は各エンジンにつ
いて200,100,500,700の合計1500台、生産比率は各エン
ジンについて0.133,0.067,0.333,1.467の比率である。
すなわち、エンジンブロック1Eと2Eとの生産比を1:4と
し、EFIとキャブレタとの生産比を7:8とする。

上記データがコンソール８からシステムに入力される
と、システムは、まず第13図に示す生産条件の対象とな
る部品種類ごとの生産比率を算出する。次いで、第14図
に示すエンジン種類を構成する各部品種類の生産比率を
集計する。その集計値を以下、出現傾向初期値P₁とい
う。

以上の前処理をした後、生産順序の決定は次のように
行う。すなわち、生産ライン２上に順次出現すべきエン
ジンの種類に対応する今回のエンジン出現傾向値Piは、
先に求めた部品の出現化傾向初期値P₁と、前記のエンジ
の出現傾向値Pi_-1と、前回仕掛時の部品の使用実績Mi_-1
とによって決定される。Piは Pi＝Pi_-1＋P₁−Mi_-1 で表わされる。上式で求めた出現傾向値Piの最も高い値
のエンジンが今回生産すべきものであり、各エンジンに
ついて整理すると第15図に示す通りである。

第15図において、生産順序第１回目では前回に何も生
産していないので、部品の使用実績Moはすべて０であ
り、したがって生産傾向値P₁には初期値Poがそのまま使
われる。第２回目では2Eのエンジンを前回生産している
ため、部品の使用実績M₁はE1Eについては0,1Eについて
1,E2Eについては1,2Eについては２となる。これらの数
値を用いて第２回目の各出現傾向値P₂は、E1Eで1.334、
1Eで0.466、E2Eで1.534、2Eでは0.666となる。このうち
最も大きな出現傾向値はE2Eであり、したがって今回の
仕掛エンジンの種類はE2Eである旨を端末19_-1〜19_-Nの
いずれかに出力する。以下、同様にして第10回目（所要
回数）までの出現傾向値P₁₀まで処理を行う。

以上の生産順序決定処理によって得られたエンジンの
種類をまとめて第15図に示すが、この順序を観察してわ
かるように、生産条件ではEFIとキャブレタの生産比は
7:8であり、これはおよぞ1:1に等しい比率であるから、
EFIとキャブレタが生産ライン２上に交互に出現するこ
とが望ましく、事実、任意の連続する２台のエンジンに
ついて交互に出現していることがよくわかる。また、1E
と2Eの生産条件は生産比1:4であるが、これについても
任意の連続する５台のエンジンについて満足しているこ
とがわかる。台数の整数化処理は、小数点以下を切捨て
た場合の累積誤差と、切上げた場合の累積誤差を比較
し、小さい方の累積誤差を与える値の方を採用するアル
ゴリズムをとっている（特願昭61−293243号、特願昭61
−293244号）。

このようにし、本実施例によれば、次のような効果を
得ることができる。

第１に、従来、出荷先での製品の製造の到着時刻での
必要数を自工場の生産開始工程での仕掛計画としていた
ため、出荷先ごとに異なる輸送時間分だけ、時間的なず
れがあったものを、本発明では、時間軸の正規化処理を
おこなうことによって、需要変動による必要数の時間方
向の変動に十分追従でき、欠品の発生が著しく減少し、
かつ、余剰在庫が著しく減少した。

第２に、従来、入力される必要数に対して、出荷先、
及び自工場の生産の遅れ、進みが補正できなかったが、
これを実施することにより、遅れ、進みのための欠品の
発生、余剰在庫が著しく減少した。

第３に、従来、生産条件を１条件づつ順番に処理して
いたため、前に処理した条件が、後で処理を３条件より
強くなる等の問題があったが、これを全条件目標と実績
の差が最小となるよう同時処理をおこなうことにより、
同一の製品種類が連続して生産される等の不具合がなく
なり、すなわち、同一部品を連続して使用することがな
くなることによる部品供給時の欠品や余剰在庫の著しい
低減また、作業負荷の高い製品種類の生産が連続するこ
とがなくなることによる生産ラインのラインストップの
低減、ラインの生産速度が著しく向上し、粗材供給から
製品完成までのリードタイムが著しく短縮した。

〔発明の効果〕

以上述べたように、本発明によれば、出荷製品を過不
足なく、最も効率的な出荷製品の流通と、それに伴う生
産の効率化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例を示すフローチャート、第２図
は製品の構成モデルを示すブロック図、第３図は自動車
の分業体制の説明図、第４図は従来の生産管理システム
の管理フローチャート、第５図は従来の生産管理システ
ムにおけるエンジンの種類別の生産計画を示す説明図、
第６図は生産条件（１）での生産順序決定方法を示す説
明図、第７図は生産条件（２）での生産順序決定方法を
示す説明図、第８図は本発明の生産管理システムのハー
ドウェア構成を示すブロック図、第９図は処理100にお
けるエンジンの出荷先、製品種類別必要数の入力データ
を示す説明図、第10図は処理201における生産遅れの場
合のエンジン必要数補正処理を示す説明図、第11図は処
理201における生行生産の場合のエンジン必要数補正処
理を示す説明図、第12図は処理203における輸送時間補
正処理を示す説明図、第13図は本発明におけるエンジン
種類別の生産比率を示す説明図、第14図は本発明のエン
ジン種類別の出現傾向初期値を示す説明図、第15図は本
発明のエンジン種類別の生産順序決定処理の説明図であ
る。 200……補正情報入力処理、 201……必要数補正処理、 202……輸送時間入力処理、 203……時間正規化処理、 204……生産条件入力処理、 205……生産順序決定処理、１……エンジン工場（自工場）、２……自工場生産ライン、６……出荷先工場生産ライン、７……生産管理システム、８……コンソール、 i₁〜i_n……出荷先、 j₁〜j_n……エンジン種類。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】輸送時間がそれぞれ異なる複数の出荷先の
それぞれに複数種類の製品を必要数だけ供給する生産工
場に設置され、当該生産工場の生産ラインに対して出荷
製品の各種類別の生産計画台数を指示する生産管理シス
テムにおいて、前記必要数を出荷先および自工場の生産進行状況を含む
補正情報により補正する必要数補正手段と、前記必要数を前記出荷先別の輸送時間の相違に応じた生
産進行補正情報によりさらに補正する輸送時間補正手段
と、この補正された必要数を自工場固有の生産条件に応じて
展開することにより各出荷製品一台ごとの生産順序を決
定し、決定された生産順序で生産する指示情報を当該自
工場の生産ラインに出力する生産順序決定手段と、を備えたことを特徴とする生産管理システム。