JP2789801B2 - 生産計画作成方法 - Google Patents
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- G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、自工程で複数種類の製品を生産し、これら
を複数の後工程に出荷する場合の、自工程における製品
の生産計画を、自工程から後工程へのトラック便の便数
も考慮に入れて、立案する生産計画作成方法に関する。
を複数の後工程に出荷する場合の、自工程における製品
の生産計画を、自工程から後工程へのトラック便の便数
も考慮に入れて、立案する生産計画作成方法に関する。
〔従来の技術〕 自工程、たとえばエンジン組付ラインで生産される複
数種類のエンジンを、後工程、たとえば車両組立ライン
にトラック輸送する場合に、エンジン組付ラインにおけ
るエンジンの生産台数、生産順序、在庫管理等に係る生
産計画は、特開昭63−265791号公報に示されているよう
に、後工程である車両組立ラインの日当り必要数を、自
工程と後工程との間の製品の輸送に必要な時間だけずら
して求めていた。また、自工程と後工程との勤務形態が
異なる場合は、ずらす時間を実稼動時間基準とすること
で対応していた。
数種類のエンジンを、後工程、たとえば車両組立ライン
にトラック輸送する場合に、エンジン組付ラインにおけ
るエンジンの生産台数、生産順序、在庫管理等に係る生
産計画は、特開昭63−265791号公報に示されているよう
に、後工程である車両組立ラインの日当り必要数を、自
工程と後工程との間の製品の輸送に必要な時間だけずら
して求めていた。また、自工程と後工程との勤務形態が
異なる場合は、ずらす時間を実稼動時間基準とすること
で対応していた。
しかし、従来の生産計画方法では、後工程の製品必要
数から自工程の生産計画を立案するのに、その条件を工
程間のトラックによる輸送時間のみとしており、工程間
の輸送トラックの便数までは考慮していない。しかし、
トラック便数が変わると自工程と後工程との間の物の流
れは変わるので、それを考慮に入れなければ自工程、後
工程ともにその生産はダメージを受けることがある。
数から自工程の生産計画を立案するのに、その条件を工
程間のトラックによる輸送時間のみとしており、工程間
の輸送トラックの便数までは考慮していない。しかし、
トラック便数が変わると自工程と後工程との間の物の流
れは変わるので、それを考慮に入れなければ自工程、後
工程ともにその生産はダメージを受けることがある。
たとえば、エンジン組付工場から車両組立工場への輸
送において、輸送時間を1.5日とし、エンジン出荷計画
を車両工場の翌日の必要数の50％と翌々日の必要数の50
％から構成した場合、日当りトラック便数が１便の場合
と、多便たとえば２便の場合とでは、生産計画は大きく
変わる。すなわち、トラック便が１便の場合は10×0.5
＋100×0.5＝55台がその便で出荷されるのでこれを均等
に生産すればよいが、２便で１便目に５台、２便目に50
台出荷されるのであれば、１便目用と２便目用とで生産
量を大きく変えるように計画を立案しなければ、１便目
で余剰在庫が発生したり、２便目で欠品が発生したりす
る等、自工程、後工程とも、その生産に大きなダメージ
を受ける。
送において、輸送時間を1.5日とし、エンジン出荷計画
を車両工場の翌日の必要数の50％と翌々日の必要数の50
％から構成した場合、日当りトラック便数が１便の場合
と、多便たとえば２便の場合とでは、生産計画は大きく
変わる。すなわち、トラック便が１便の場合は10×0.5
＋100×0.5＝55台がその便で出荷されるのでこれを均等
に生産すればよいが、２便で１便目に５台、２便目に50
台出荷されるのであれば、１便目用と２便目用とで生産
量を大きく変えるように計画を立案しなければ、１便目
で余剰在庫が発生したり、２便目で欠品が発生したりす
る等、自工程、後工程とも、その生産に大きなダメージ
を受ける。
本発明は、自工程と後工程との間のトラック輸送便を
も考慮に入れた自工程の生産計画を立案する生産計画作
成方法を提案することを目的とする。
も考慮に入れた自工程の生産計画を立案する生産計画作
成方法を提案することを目的とする。
上記目的を達成するための本発明に係る生産計画作成
方法は、次の方法から成る。すなわち、 複数種類の製品を複数の後工程に出荷する自工程の、
前記複数種類の製品の生産計画を立案するための生産計
画作成方法であって、 後工程の製品種類別日当り必要数を含む後工程計画を
入力する後工程計画入力工程と、 自工程から後工程への輸送トラックダイヤおよび日当
たりトラック便数と何便前のトラック便で出荷明細が後
工程に通知されるかに係る情報を含むかんばん形態を入
力するトラックダイヤ、かんばん形態入力工程と、 前記後工程計画および前記トラックダイヤ、かんばん
形態に基づいて自工程の出荷計画を作成する出荷計画作
成工程と、 自工程の勤務形態および仕掛完了が出荷に先行すべき
時間であるリードタイムと製品１台を生産するに要する
時間であるタクトタイムを含む生産形態を入力する勤務
形態、生産形態入力工程と、 前記出荷計画と前記勤務計画形態、生産形態に基づい
て自工程における製品の仕掛計画を作成する仕掛計画作
成工程と、 前記仕掛計画に基づいて自工程における生産順序計画
を作成する生産順序計画作成工程と、 を含むことを特徴とする生産計画作成方法。
方法は、次の方法から成る。すなわち、 複数種類の製品を複数の後工程に出荷する自工程の、
前記複数種類の製品の生産計画を立案するための生産計
画作成方法であって、 後工程の製品種類別日当り必要数を含む後工程計画を
入力する後工程計画入力工程と、 自工程から後工程への輸送トラックダイヤおよび日当
たりトラック便数と何便前のトラック便で出荷明細が後
工程に通知されるかに係る情報を含むかんばん形態を入
力するトラックダイヤ、かんばん形態入力工程と、 前記後工程計画および前記トラックダイヤ、かんばん
形態に基づいて自工程の出荷計画を作成する出荷計画作
成工程と、 自工程の勤務形態および仕掛完了が出荷に先行すべき
時間であるリードタイムと製品１台を生産するに要する
時間であるタクトタイムを含む生産形態を入力する勤務
形態、生産形態入力工程と、 前記出荷計画と前記勤務計画形態、生産形態に基づい
て自工程における製品の仕掛計画を作成する仕掛計画作
成工程と、 前記仕掛計画に基づいて自工程における生産順序計画
を作成する生産順序計画作成工程と、 を含むことを特徴とする生産計画作成方法。
トラック便数まで考慮に入れられて自工程の生産計画
が立案されるので、自工程、後工程において余剰在庫や
欠品等を生じさせない、最適な生産台数、生産順序計画
に沿って製品が生産される。
が立案されるので、自工程、後工程において余剰在庫や
欠品等を生じさせない、最適な生産台数、生産順序計画
に沿って製品が生産される。
以下に、本発明に係る生産計画作成方法の望ましい実
施例を図面を参照して説明する。
施例を図面を参照して説明する。
第１図は本発明の方法を実施するシステムの構成を示
しており、第２図〜第31図は各工程の内容を示してい
る。そのうち、第２図〜第９図は自工程と後工程に、臨
時出勤がない場合（第１実施例）であり、第10図〜第31
図は臨時出勤がある場合（第２、第３実施例）である。
しており、第２図〜第31図は各工程の内容を示してい
る。そのうち、第２図〜第９図は自工程と後工程に、臨
時出勤がない場合（第１実施例）であり、第10図〜第31
図は臨時出勤がある場合（第２、第３実施例）である。
まず、第１実施例、すなわち、臨時出勤のない通常の
場合を説明する。
場合を説明する。
第１図の工程１−１で、後工程計画が入力され、シス
テムに格納される。後工程計画は、第２図に示すよう
に、各後工程（たとえば、各車両組立工場）Ａ、Ｂ、…
が、どの種類の製品（たとえば、エンジン）ａ、ｂ、…
日当り何個必要としているかの情報を含んでいる。たと
えば、後工程Ａは、29〜31日に、種類ａの製品を日当り
４台づつ必要とし、種類ｂの製品を日当り12台づつ必要
とし、１〜２日は休日のため必要とせず、３〜４日は種
類ａの製品を日当り12台づつ必要とし種類ｂの製品を日
当り４台づつ必要としている。３日目から必要台数が変
っているのは、３日目から生産種類の比率が変るからで
ある。
テムに格納される。後工程計画は、第２図に示すよう
に、各後工程（たとえば、各車両組立工場）Ａ、Ｂ、…
が、どの種類の製品（たとえば、エンジン）ａ、ｂ、…
日当り何個必要としているかの情報を含んでいる。たと
えば、後工程Ａは、29〜31日に、種類ａの製品を日当り
４台づつ必要とし、種類ｂの製品を日当り12台づつ必要
とし、１〜２日は休日のため必要とせず、３〜４日は種
類ａの製品を日当り12台づつ必要とし種類ｂの製品を日
当り４台づつ必要としている。３日目から必要台数が変
っているのは、３日目から生産種類の比率が変るからで
ある。
つぎに、第１図の工程１−４にて、自工程の出荷計画
を作成する。自工程の出荷計画は、後工程計画に基づい
て作成されるが、この場合、自工程から後工程へのトラ
ック便のダイヤ、および日当りトラック便数と何便前の
トラック便で出荷明細が後工程に通知されるかに係る情
報を示すかんばん形態が、考慮に入れられなければなら
ない。このトラック便の明細が考慮に入れられて自工程
出荷計画が立案されるところに、本発明の特徴の一つが
存在する。
を作成する。自工程の出荷計画は、後工程計画に基づい
て作成されるが、この場合、自工程から後工程へのトラ
ック便のダイヤ、および日当りトラック便数と何便前の
トラック便で出荷明細が後工程に通知されるかに係る情
報を示すかんばん形態が、考慮に入れられなければなら
ない。このトラック便の明細が考慮に入れられて自工程
出荷計画が立案されるところに、本発明の特徴の一つが
存在する。
第１図に示すように、トラックダイヤは工程１−２に
て入力され、かんばん形態は工程１−３にて入力され、
システムに格納される。第３図は、自工程から後工への
製品のトラック輸送における、トラック便ダイヤとかん
ばん形態を示している。すなわち、後工程Ａに、臨時出
勤のない通常時に、１日のうち10時、15時、23時、４時
のトラック便があるというトラックダイヤと、１−４−
２というかんばん形態が示されている。かんばん形態の
うち、１−４は１日につき４便配車されることを示し、
最後の“2"は、２便前のトラック便で、出荷明細が後工
程Ａに通知されるということを示している。
て入力され、かんばん形態は工程１−３にて入力され、
システムに格納される。第３図は、自工程から後工への
製品のトラック輸送における、トラック便ダイヤとかん
ばん形態を示している。すなわち、後工程Ａに、臨時出
勤のない通常時に、１日のうち10時、15時、23時、４時
のトラック便があるというトラックダイヤと、１−４−
２というかんばん形態が示されている。かんばん形態の
うち、１−４は１日につき４便配車されることを示し、
最後の“2"は、２便前のトラック便で、出荷明細が後工
程Ａに通知されるということを示している。
第１図の出荷計画作成工程１−４における出荷計画作
成方法を第４図を参照して説明する。第４図のうち工程
−製品の行（たとえばＡ−ａの行）には、日当りの必要
台数をトラック便に対し均等に割振って記載する。たと
えばＡ工程のａ製品の31日の必要台数は４台、３日の必
要台数は12台であるから（第２図より）、これをトラッ
ク便数４で均等に割振ると31日の各トラック便に対して
１台（4/4＝１）、３日の各トラック便に対して３台（1
2/4＝３）となるが如くである。これは、製品ａが後工
程Ａに各トラック便で到着している製品の台数を示して
いる。自工程からは、後工程到着よりも、かんばん形態
で示した遅れ便数だけ先にずらして出荷するとすると、
第４図に矢印で示すように２便分斜め下方にずれる。た
とえば、31日の15時には後工程に到着しているべき１台
の製品ａは２便前の31日の10時のトラック便で出荷さ
れ、３日の10時には後工程に到着しているべき３台の製
品ａは31日の23時の便で自工程から出荷される、といっ
た如くである。このようにして、第４図の自工程出荷計
画が作成される。
成方法を第４図を参照して説明する。第４図のうち工程
−製品の行（たとえばＡ−ａの行）には、日当りの必要
台数をトラック便に対し均等に割振って記載する。たと
えばＡ工程のａ製品の31日の必要台数は４台、３日の必
要台数は12台であるから（第２図より）、これをトラッ
ク便数４で均等に割振ると31日の各トラック便に対して
１台（4/4＝１）、３日の各トラック便に対して３台（1
2/4＝３）となるが如くである。これは、製品ａが後工
程Ａに各トラック便で到着している製品の台数を示して
いる。自工程からは、後工程到着よりも、かんばん形態
で示した遅れ便数だけ先にずらして出荷するとすると、
第４図に矢印で示すように２便分斜め下方にずれる。た
とえば、31日の15時には後工程に到着しているべき１台
の製品ａは２便前の31日の10時のトラック便で出荷さ
れ、３日の10時には後工程に到着しているべき３台の製
品ａは31日の23時の便で自工程から出荷される、といっ
た如くである。このようにして、第４図の自工程出荷計
画が作成される。
自工程の出荷計画が定まると、つぎに第１図の工程１
−８において自工程の各製品ａ、ｂの仕掛計画が立案さ
れる。この仕掛計画は、第４図の出荷計画と、第１図に
示した工程１−５で入力した自工程の勤務形態および工
程１−７で入力した自工程の生産形態とに基づいて立案
される。
−８において自工程の各製品ａ、ｂの仕掛計画が立案さ
れる。この仕掛計画は、第４図の出荷計画と、第１図に
示した工程１−５で入力した自工程の勤務形態および工
程１−７で入力した自工程の生産形態とに基づいて立案
される。
第５図は自工程の勤務形態と生産形態の一例を示して
いる。たとえば、臨時出勤のない通常時において、８時
〜17時と21時の６時の昼夜２交替勤務、および12時〜13
時および１時〜２時の２回の休息があるといった具合で
ある。また、リードタイム（仕掛完了が出荷に先行すべ
き時間）は１時間、タクトタイム（１台を生産するに有
する時間）も１時間といった具合である。
いる。たとえば、臨時出勤のない通常時において、８時
〜17時と21時の６時の昼夜２交替勤務、および12時〜13
時および１時〜２時の２回の休息があるといった具合で
ある。また、リードタイム（仕掛完了が出荷に先行すべ
き時間）は１時間、タクトタイム（１台を生産するに有
する時間）も１時間といった具合である。
第６図、第７図は自工程の仕掛計画の作成方法を示し
ている。第６図において、後工程−製品の行は第４図の
自工程出荷計画をそのまま記載したものであり、その次
の行はリードタイム、すなわち１時間だけ差引いて記載
したもので、その時間迄に仕掛が完了していなければな
らないことを示している。たとえば、31日には、10時、
15時にそれぞれ１台づつ製品ａが出荷され、23時、４時
に３台づつ製品ａが出荷されるので、リードタイムすな
わち１時間づつ引かれて、９、14時迄にそれぞれ１台の
製品ａが仕掛完了とされ、22時、３時迄にそれぞれ３台
の製品ａが仕掛完了とされなければならない。
ている。第６図において、後工程−製品の行は第４図の
自工程出荷計画をそのまま記載したものであり、その次
の行はリードタイム、すなわち１時間だけ差引いて記載
したもので、その時間迄に仕掛が完了していなければな
らないことを示している。たとえば、31日には、10時、
15時にそれぞれ１台づつ製品ａが出荷され、23時、４時
に３台づつ製品ａが出荷されるので、リードタイムすな
わち１時間づつ引かれて、９、14時迄にそれぞれ１台の
製品ａが仕掛完了とされ、22時、３時迄にそれぞれ３台
の製品ａが仕掛完了とされなければならない。
第７図は、ある時刻までに仕掛完了されていなければ
ならない製品を、実稼動時間に平均的に割振って仕掛す
る一例を示している。たとえば後工程Ａに出荷される製
品ａは、第６図より31日の９時までに１台、14時までに
１台、22時までに３台、３時までに３台、仕掛完了され
ていなければならないので、第７図の最上行に９時まで
に１台、９時〜14時に１台、14時〜22時に３台、３時〜
９時に３台と書き込む。そして、この仕掛完了すべき台
数を実稼動時間に対して、均一に割振ることによって、
第７図の第２行目を得る。ここで、第５図の生産形態を
もつ自工程は、２時〜６時、８時〜12時、13時〜17時、
21時〜１時、２時〜６時が実稼動時間であることが考慮
されており、この実稼動時間に対して均等に割振られ
る。たとえば、前記の30日の９時までに仕掛完了される
べき１台の製品ａは４時〜５時に仕掛され、９時〜14時
までに仕掛完了されるべき１台の製品ａは10時〜11時に
仕掛され、22時までに仕掛完了されるべき３台の製品ａ
は15時〜16時、16時〜17時、21時〜22時に１台づつ仕掛
され、３時までに仕掛完了されるべき３台の製品ａは23
時〜24時、24時〜１時、２時〜３時に１台づつ仕掛さ
れ、９時までに仕掛完了されるべき３台の製品ａは４時
〜５時、５時〜６時、８時〜９時にそれぞれ１台づつ仕
掛される、といった具合である。今、31日の８時から休
日はとばして翌実稼動日の８時迄に仕掛されなければな
らない製品数は、31日８時からオペレータによるサイク
ル表切替え指定時刻（31日目の14時）までに１台、切替
え指定時刻から翌実稼動日の８時迄に８台、ある。この
ようにして、第７図の仕掛ダイアグラムが作成される。
ならない製品を、実稼動時間に平均的に割振って仕掛す
る一例を示している。たとえば後工程Ａに出荷される製
品ａは、第６図より31日の９時までに１台、14時までに
１台、22時までに３台、３時までに３台、仕掛完了され
ていなければならないので、第７図の最上行に９時まで
に１台、９時〜14時に１台、14時〜22時に３台、３時〜
９時に３台と書き込む。そして、この仕掛完了すべき台
数を実稼動時間に対して、均一に割振ることによって、
第７図の第２行目を得る。ここで、第５図の生産形態を
もつ自工程は、２時〜６時、８時〜12時、13時〜17時、
21時〜１時、２時〜６時が実稼動時間であることが考慮
されており、この実稼動時間に対して均等に割振られ
る。たとえば、前記の30日の９時までに仕掛完了される
べき１台の製品ａは４時〜５時に仕掛され、９時〜14時
までに仕掛完了されるべき１台の製品ａは10時〜11時に
仕掛され、22時までに仕掛完了されるべき３台の製品ａ
は15時〜16時、16時〜17時、21時〜22時に１台づつ仕掛
され、３時までに仕掛完了されるべき３台の製品ａは23
時〜24時、24時〜１時、２時〜３時に１台づつ仕掛さ
れ、９時までに仕掛完了されるべき３台の製品ａは４時
〜５時、５時〜６時、８時〜９時にそれぞれ１台づつ仕
掛される、といった具合である。今、31日の８時から休
日はとばして翌実稼動日の８時迄に仕掛されなければな
らない製品数は、31日８時からオペレータによるサイク
ル表切替え指定時刻（31日目の14時）までに１台、切替
え指定時刻から翌実稼動日の８時迄に８台、ある。この
ようにして、第７図の仕掛ダイアグラムが作成される。
つぎに、第１図の工程１−９で、自工程における製品
ａ、ｂ、…の仕掛順序計画を作成する。この自工程順序
計画は、第８図の如く、作成立案される。たとえば、第
７図に示したように、後工程Ａに送られるべき製品ａ
は、31日の８時〜14時に１台、14時〜翌実稼動日の８時
に８台、仕掛されなければならず、後工程Ａに送られる
べき製品ｂは、31日の８時から14時に４台、14時〜翌実
稼動日の８時に３台仕掛されなければならない。したが
って、31日の８時〜14時には、１台の製品ａと、４台の
製品ｂとが仕掛され、14時〜翌実稼動日の８時には、８
台の製品ａと、３台の製品ｂとが仕掛される。このよう
に製品ａと製品ｂ、…が混じり合って製作される場合、
どのような順序で仕掛すると、ラインが安定するかを示
したものが、第８図の順序計画である。
ａ、ｂ、…の仕掛順序計画を作成する。この自工程順序
計画は、第８図の如く、作成立案される。たとえば、第
７図に示したように、後工程Ａに送られるべき製品ａ
は、31日の８時〜14時に１台、14時〜翌実稼動日の８時
に８台、仕掛されなければならず、後工程Ａに送られる
べき製品ｂは、31日の８時から14時に４台、14時〜翌実
稼動日の８時に３台仕掛されなければならない。したが
って、31日の８時〜14時には、１台の製品ａと、４台の
製品ｂとが仕掛され、14時〜翌実稼動日の８時には、８
台の製品ａと、３台の製品ｂとが仕掛される。このよう
に製品ａと製品ｂ、…が混じり合って製作される場合、
どのような順序で仕掛すると、ラインが安定するかを示
したものが、第８図の順序計画である。
第８図において、31日の８時における製品ａ、ｂの作
りたさは、対象時間内に仕掛されるべき製品台数、すな
わち第７図の８時〜14時までに仕掛されるａ、ｂ製品台
数をKa、Kb（Ka＝１、Kb＝４）とおく。続いて、９時に
おける製品ａ、ｂの作りたさを、製品ａに対し、Ka＋Ka
−（Ka＋Kb）×α、製品ｂに対し、Kb＋Kb−（Ka＋Kb）
×βとして求める。ここで、αは８時〜８時に仕掛され
る製品ａがあれば１、なければ０、βは８時〜９時に仕
掛される製品ｂがあれば１、なければ０とおく。たとえ
ば、製品ａに対する９時の作りたさは１＋１−０＝２、
製品ｂに対する９時の作りたさは４＋４−（１＋４）＝
３となる。同様に、10時おける製品ａの作りたさ、１＋
１−１＋１−０＝３、製品ｂの作りたさは４＋４−５＋
４−５＝２、11時における製品ａの作りたさは１＋１−
０＋１−０＋１−５＝−１、製品ｂの作りたさは４＋４
−５＋４−５＋４−０＝６、休憩時間をとばした13時に
おける製品ａの作りたさは１＋１−０＋１−０＋１−５
＋１−０＝０、製品ｂの作りたさは４＋４−５＋４−５
＋４−０＋４−５＝５となる。また、31日の14時から翌
実稼動日の８時までの作りたさについても、31日の14時
の作りたさを、第７図に示したａにつき８台、ｂにつき
３台から８、３とおいて、前記と同様の手順を作りたさ
を作成する。そして、各時刻、８時、９時、…におい
て、ａの作りたさとｂの作りたさを比較し、作りたさの
大きい方の製品を作る。たとえば31日の８時〜13時に対
しては、ｂ、ｂ、ａ、ｂ、ｂの仕掛り順序となり、31日
の14時〜翌実稼動日の８時迄は、ａ、ｂ、ａ、ａ、ａ、
ｂ、ａ、ａ、ａ、ｂ、ａの順となる。第７図に示すよう
に31日８時〜14時に製品ａを１台、製品ｂを４台仕掛る
場合に、第８図に示すように、作りたさを考慮して作り
たさの大きい順で仕掛っていくと、ラインが安定する。
かくの如くに、本発明では、仕掛りの順序まで決定され
る。
りたさは、対象時間内に仕掛されるべき製品台数、すな
わち第７図の８時〜14時までに仕掛されるａ、ｂ製品台
数をKa、Kb（Ka＝１、Kb＝４）とおく。続いて、９時に
おける製品ａ、ｂの作りたさを、製品ａに対し、Ka＋Ka
−（Ka＋Kb）×α、製品ｂに対し、Kb＋Kb−（Ka＋Kb）
×βとして求める。ここで、αは８時〜８時に仕掛され
る製品ａがあれば１、なければ０、βは８時〜９時に仕
掛される製品ｂがあれば１、なければ０とおく。たとえ
ば、製品ａに対する９時の作りたさは１＋１−０＝２、
製品ｂに対する９時の作りたさは４＋４−（１＋４）＝
３となる。同様に、10時おける製品ａの作りたさ、１＋
１−１＋１−０＝３、製品ｂの作りたさは４＋４−５＋
４−５＝２、11時における製品ａの作りたさは１＋１−
０＋１−０＋１−５＝−１、製品ｂの作りたさは４＋４
−５＋４−５＋４−０＝６、休憩時間をとばした13時に
おける製品ａの作りたさは１＋１−０＋１−０＋１−５
＋１−０＝０、製品ｂの作りたさは４＋４−５＋４−５
＋４−０＋４−５＝５となる。また、31日の14時から翌
実稼動日の８時までの作りたさについても、31日の14時
の作りたさを、第７図に示したａにつき８台、ｂにつき
３台から８、３とおいて、前記と同様の手順を作りたさ
を作成する。そして、各時刻、８時、９時、…におい
て、ａの作りたさとｂの作りたさを比較し、作りたさの
大きい方の製品を作る。たとえば31日の８時〜13時に対
しては、ｂ、ｂ、ａ、ｂ、ｂの仕掛り順序となり、31日
の14時〜翌実稼動日の８時迄は、ａ、ｂ、ａ、ａ、ａ、
ｂ、ａ、ａ、ａ、ｂ、ａの順となる。第７図に示すよう
に31日８時〜14時に製品ａを１台、製品ｂを４台仕掛る
場合に、第８図に示すように、作りたさを考慮して作り
たさの大きい順で仕掛っていくと、ラインが安定する。
かくの如くに、本発明では、仕掛りの順序まで決定され
る。
つぎに、第１図の工程１−10にて、工程１−９の順序
計画、工程１−４の出荷計画に基づいて、在庫計画を立
案する。そして、工程１−12の前回迄の在庫実績を加味
して、工程１−11で在庫監視をする。工程１−10の在庫
計画の立案を、第９図に示す。
計画、工程１−４の出荷計画に基づいて、在庫計画を立
案する。そして、工程１−12の前回迄の在庫実績を加味
して、工程１−11で在庫監視をする。工程１−10の在庫
計画の立案を、第９図に示す。
第９図において、仕掛順序の行は第８図の順序計画で
求めた仕掛順序を書込む。仕掛順序で、作製された製品
ａ、ｂは検査されるので、検査終了順序の行はリードタ
イム（１時間）だけずらして書込む。すなわち、検査時
間はリードタイムの中に含まれている。
求めた仕掛順序を書込む。仕掛順序で、作製された製品
ａ、ｂは検査されるので、検査終了順序の行はリードタ
イム（１時間）だけずらして書込む。すなわち、検査時
間はリードタイムの中に含まれている。
つぎに、検査終了順序に基づいて、製品ａの検査終了
計画累計を書いていく。すなわち、11時に製品ａが検査
終了になり、つぎに15時に製品ａが検査終了になるとい
うように続いていくので、11時迄は検査終了計画累計は
０、11時を過ぎると１になり、15時を過ぎると２とな
る。一方、第４図より製品ａは10時に１個、15時に１
個、23時に３個、４時に３個出荷されることになってい
るので、出荷計画累計は、10時から15時迄は１台、15時
を過ぎて23時迄は２台、23時を過ぎて４時迄は５台、４
時を過ぎて８時迄は８台、となる。検査終了計画累計か
ら出荷計画累計を引いたものが在庫になる。在庫の初期
値が０の場合は８時〜９時で０、９時〜10時で０、10時
〜11時で−１、11時〜12時で０、…のようになる。しか
し、在庫数がマイナスになることは欠品を意味するか
ら、在庫計画がマイナスになった場合はアラームを出力
してオペレータに報せる。また、在庫計画がマイナスに
ならないように在庫の初期値（第９図の例では１）を決
定し、初期値０の在庫数に、在庫初期値１を加えて、製
品ａの在庫を決定する。製品ｂに対しても同様に在庫が
決定される。
計画累計を書いていく。すなわち、11時に製品ａが検査
終了になり、つぎに15時に製品ａが検査終了になるとい
うように続いていくので、11時迄は検査終了計画累計は
０、11時を過ぎると１になり、15時を過ぎると２とな
る。一方、第４図より製品ａは10時に１個、15時に１
個、23時に３個、４時に３個出荷されることになってい
るので、出荷計画累計は、10時から15時迄は１台、15時
を過ぎて23時迄は２台、23時を過ぎて４時迄は５台、４
時を過ぎて８時迄は８台、となる。検査終了計画累計か
ら出荷計画累計を引いたものが在庫になる。在庫の初期
値が０の場合は８時〜９時で０、９時〜10時で０、10時
〜11時で−１、11時〜12時で０、…のようになる。しか
し、在庫数がマイナスになることは欠品を意味するか
ら、在庫計画がマイナスになった場合はアラームを出力
してオペレータに報せる。また、在庫計画がマイナスに
ならないように在庫の初期値（第９図の例では１）を決
定し、初期値０の在庫数に、在庫初期値１を加えて、製
品ａの在庫を決定する。製品ｂに対しても同様に在庫が
決定される。
次に、臨時出勤有りの場合の生産計画方法を説明す
る。臨時出勤有りの場合は、臨時出勤分の出荷を通常か
んばん（製品の輸送とかんばんによる通知との間に遅れ
有り）で実施する場合（第２実施例、第10図〜第20図の
場合）と、臨時出勤分の出荷を臨時かんばん（製品の輸
送とかんばんによる通知との間に遅れ無し）で実施する
場合（第３実施例、第21図〜第31図）とに分かれる。
る。臨時出勤有りの場合は、臨時出勤分の出荷を通常か
んばん（製品の輸送とかんばんによる通知との間に遅れ
有り）で実施する場合（第２実施例、第10図〜第20図の
場合）と、臨時出勤分の出荷を臨時かんばん（製品の輸
送とかんばんによる通知との間に遅れ無し）で実施する
場合（第３実施例、第21図〜第31図）とに分かれる。
まず、第２実施例、すなわち通常かんばんで実施する
場合を第10図〜第20図を参照して説明する。ただし、第
１図は第１実施例の説明が準用される。
場合を第10図〜第20図を参照して説明する。ただし、第
１図は第１実施例の説明が準用される。
第10図は、臨時出勤が無い場合の後工程計画の一例を
示しており、後工程Ａ、Ｂ、…がそれぞれ製品ａ、ｂ、
…を日当り何台必要としているかを示している。
示しており、後工程Ａ、Ｂ、…がそれぞれ製品ａ、ｂ、
…を日当り何台必要としているかを示している。
第11図は、１日（土）が臨時出勤となった場合、この
臨時出勤日に、３日（月）、４日（火）から８台をまわ
し、このための補正として補正分の８台を１日（土）に
出荷対応し、30日、31日の２日間をかけて仕掛対応し、
３日、４日は８台分の減算期間とする例を示している。
臨時出勤日に、３日（月）、４日（火）から８台をまわ
し、このための補正として補正分の８台を１日（土）に
出荷対応し、30日、31日の２日間をかけて仕掛対応し、
３日、４日は８台分の減算期間とする例を示している。
この補正によって、臨時出勤による後工程計画は第12
図のように制御される。すなわち、第10図の計画に、１
日（土）に製品ａを６台、製品ｂを２台の計８台を割り
当て、３日、４日から８台分を減算したものである。
図のように制御される。すなわち、第10図の計画に、１
日（土）に製品ａを６台、製品ｂを２台の計８台を割り
当て、３日、４日から８台分を減算したものである。
この補正された後工程の必要製品数に対して、自工程
から後工程に、第13図のトラックダイヤ、かんばん形態
で製品が輸送される時を考える。トラック便は臨時出勤
である１日（土）には、10時と15時の２便だけがあり、
通常の１−４−２のかんばん形態と同じく、製品の輸送
とかんばんによる通知との間に２便の遅れがあるとして
ある。
から後工程に、第13図のトラックダイヤ、かんばん形態
で製品が輸送される時を考える。トラック便は臨時出勤
である１日（土）には、10時と15時の２便だけがあり、
通常の１−４−２のかんばん形態と同じく、製品の輸送
とかんばんによる通知との間に２便の遅れがあるとして
ある。
第12図の補正後工程計画と第13図のトラックダイヤ、
かんばん形態に基づいて、第14図の如く、自工程出荷計
画が立案される。第12図では、後工程計画の必要台数を
各日において各トラック便に対して均等に割振り、これ
をかんばん形態で示した遅れ便数だけ進めることにより
自工程出荷計画が作製されている。
かんばん形態に基づいて、第14図の如く、自工程出荷計
画が立案される。第12図では、後工程計画の必要台数を
各日において各トラック便に対して均等に割振り、これ
をかんばん形態で示した遅れ便数だけ進めることにより
自工程出荷計画が作製されている。
第15図は自工程の勤務形態、生産形態を示している。
第14図の自工程出荷計画と第15図の自工程の勤務形態、
生産形態とから、第16図の如く、自工程の仕掛計画を立
案する。この仕掛計画は、自工程出荷計画をリードタイ
ム分（実施例では第15図に示す如く１時間）だけ進める
ことによって作成される。ただし、臨時出勤の１日
（土）分については、第11図にて30日、31日で仕掛対応
（30日、31日で８台の補正分の仕掛を吸収）するように
したので、31日（金）の５時迄に補正の８台分の仕掛り
を完了するようにする。
第14図の自工程出荷計画と第15図の自工程の勤務形態、
生産形態とから、第16図の如く、自工程の仕掛計画を立
案する。この仕掛計画は、自工程出荷計画をリードタイ
ム分（実施例では第15図に示す如く１時間）だけ進める
ことによって作成される。ただし、臨時出勤の１日
（土）分については、第11図にて30日、31日で仕掛対応
（30日、31日で８台の補正分の仕掛を吸収）するように
したので、31日（金）の５時迄に補正の８台分の仕掛り
を完了するようにする。
第17図は、第16図の仕掛計画を実稼動時間にできるだ
け均等に割振ることにより作成した、工程Ａ−製品ａに
対する仕掛計画である。ただし、第17図において、上か
ら第１〜３行目は臨時出勤で扱われる８台以外の製品の
仕掛計画で、第４行目は臨時出勤で扱われる８台のうち
31日で吸収する４台の仕掛計画（残りの４台は30日で吸
収されるがそれは第17図には示していない）で、第５行
目は、31日（31日８時から翌稼動日８時迄）における臨
時出勤で扱われる製品以外の仕掛と臨時出勤で扱われる
製品の仕掛との和の仕掛を示している。かくの如くにし
て、31日は８時から14時迄に製品ａが２台仕掛られ、14
時から次の８時迄に製品ａが11台仕掛られることを立案
している。第18図は工程Ａ−製品ｂに対する、第17図と
同様の、仕掛計画の立案結果である。
け均等に割振ることにより作成した、工程Ａ−製品ａに
対する仕掛計画である。ただし、第17図において、上か
ら第１〜３行目は臨時出勤で扱われる８台以外の製品の
仕掛計画で、第４行目は臨時出勤で扱われる８台のうち
31日で吸収する４台の仕掛計画（残りの４台は30日で吸
収されるがそれは第17図には示していない）で、第５行
目は、31日（31日８時から翌稼動日８時迄）における臨
時出勤で扱われる製品以外の仕掛と臨時出勤で扱われる
製品の仕掛との和の仕掛を示している。かくの如くにし
て、31日は８時から14時迄に製品ａが２台仕掛られ、14
時から次の８時迄に製品ａが11台仕掛られることを立案
している。第18図は工程Ａ−製品ｂに対する、第17図と
同様の、仕掛計画の立案結果である。
第17図、第18図に基づいて、第８図で説明したと同様
の方法で製品ａ、ｂの作りたさを求め、第19図に示すよ
うに、自工程における仕掛順序計画を作成し、ラインを
安定させる。
の方法で製品ａ、ｂの作りたさを求め、第19図に示すよ
うに、自工程における仕掛順序計画を作成し、ラインを
安定させる。
第20図は、第19図に従って仕掛されたときの製品ａ、
ｂ、…の在庫計画を示している。
ｂ、…の在庫計画を示している。
つぎに、第３実施例、すなわち臨時出勤有りの場合で
かつ臨時出荷分を臨時かんばんで対応する場合を、第21
図〜第31図を参照して説明する。ただし、第１図は、第
１実施例の説明が準用される。
かつ臨時出荷分を臨時かんばんで対応する場合を、第21
図〜第31図を参照して説明する。ただし、第１図は、第
１実施例の説明が準用される。
第21図は、臨時出勤が無い場合の後工程計画の一例を
示しており、後工程Ａ、Ｂ、…がそれぞれ製品ａ、ｂ、
…を日当り何台必要としているかを示している。
示しており、後工程Ａ、Ｂ、…がそれぞれ製品ａ、ｂ、
…を日当り何台必要としているかを示している。
第22図は１日（土）が臨時出勤となった場合、この臨
時出勤日に３日（月）、４日（火）から12台をまわし、
このための補正として補正分の12台を１日（土）に出荷
対応し、31日（金）と１日（土）当日との２日をかけて
仕掛対応し、３日、４日は減算期間とする例を示してい
る。
時出勤日に３日（月）、４日（火）から12台をまわし、
このための補正として補正分の12台を１日（土）に出荷
対応し、31日（金）と１日（土）当日との２日をかけて
仕掛対応し、３日、４日は減算期間とする例を示してい
る。
この補正によって、臨時出勤による後工程計画は第23
図のように補正される。すなわち、第21図の計画に、１
日（土）に製品ａを９台、製品ｂを３台の計12台を割り
当て、３日、４日から12台分を減算したものである。
図のように補正される。すなわち、第21図の計画に、１
日（土）に製品ａを９台、製品ｂを３台の計12台を割り
当て、３日、４日から12台分を減算したものである。
この補正された後工程の必要製品数に対して、自工程
から後工程に、第24図のトラックダイヤ、かんばん形態
で製品が輸送される時を考える。トラック便は、臨時出
勤である１日（土）には、10時と15時の２便だけがあ
り、製品の輸送とかんばんによる通知との間には遅れが
ないとしてある。第23図の補正後工程計画と第24図のト
ラックダイヤ、かんばん形態に基づいて、第25図の如
く、後工程Ａ製品ａに対する自工程出荷計画が立案され
る。第25図では、臨時出勤分の製品ａの９台以外につい
ては、後工程計画の必要台数を各日において各トラック
便に対して均等に割振り、これをかんばん形態で示した
遅れ便数だけ進めるとにより出荷計画を作成するととも
に、臨時出勤分の９台については、31日（金）と１日
（土）の２日にわたってできるだけ均等に割振り、この
分については出荷時間を進めないことによって作成す
る。第26図は後工程Ａ−製品ｂの場合の自工程出荷計画
を、同様の手順で作成した結果を示している。
から後工程に、第24図のトラックダイヤ、かんばん形態
で製品が輸送される時を考える。トラック便は、臨時出
勤である１日（土）には、10時と15時の２便だけがあ
り、製品の輸送とかんばんによる通知との間には遅れが
ないとしてある。第23図の補正後工程計画と第24図のト
ラックダイヤ、かんばん形態に基づいて、第25図の如
く、後工程Ａ製品ａに対する自工程出荷計画が立案され
る。第25図では、臨時出勤分の製品ａの９台以外につい
ては、後工程計画の必要台数を各日において各トラック
便に対して均等に割振り、これをかんばん形態で示した
遅れ便数だけ進めるとにより出荷計画を作成するととも
に、臨時出勤分の９台については、31日（金）と１日
（土）の２日にわたってできるだけ均等に割振り、この
分については出荷時間を進めないことによって作成す
る。第26図は後工程Ａ−製品ｂの場合の自工程出荷計画
を、同様の手順で作成した結果を示している。
第27図は自工程の通常の勤務形態および臨時出勤日の
勤務形態、並びにリードタイム、タクトタイムに係る自
工程の生産形態を示している。
勤務形態、並びにリードタイム、タクトタイムに係る自
工程の生産形態を示している。
第25図、第26図の自工程出荷計画と第27図の自工程の
勤務形態、生産形態とから、第28図の如く、自工程の仕
掛計画を立案する。この仕掛計画は、自工程出荷計画を
リードタイム分（実施例では１時間）だけ進めることに
よって作成される。ただし、臨時出勤分の12台について
は31日、１日に仕掛対応するようにしてある。製品ａの
９台のうち３台と製品ｂの３台のうち１台は１日（土）
に仕掛される。
勤務形態、生産形態とから、第28図の如く、自工程の仕
掛計画を立案する。この仕掛計画は、自工程出荷計画を
リードタイム分（実施例では１時間）だけ進めることに
よって作成される。ただし、臨時出勤分の12台について
は31日、１日に仕掛対応するようにしてある。製品ａの
９台のうち３台と製品ｂの３台のうち１台は１日（土）
に仕掛される。
第29図は、第28図の仕掛計画を実稼動時間にできるだ
け均等に割振ることにより作成した仕掛計画である。
け均等に割振ることにより作成した仕掛計画である。
第29図に基づいて、第８図で示したと同様の方法で製
品ａ、ｂの作りたさを求め、第30図に示すように、自工
程における仕掛順序計画を作成し、ラインを安定させ
る。第31図は第30図に従って仕掛されたときの製品ａ、
ｂ、…の在庫計画を示している。
品ａ、ｂの作りたさを求め、第30図に示すように、自工
程における仕掛順序計画を作成し、ラインを安定させ
る。第31図は第30図に従って仕掛されたときの製品ａ、
ｂ、…の在庫計画を示している。
本発明によれば、トラック便数迄も考慮に入れた自工
程の生産計画を作成することが可能になり、余分な在庫
或いは欠品のない生産が可能になり、ラインの安定化を
はかることができる。
程の生産計画を作成することが可能になり、余分な在庫
或いは欠品のない生産が可能になり、ラインの安定化を
はかることができる。
第１図は本発明に係る生産計画作成方法の流れを示すシ
ステムフローチャート、 第２図は本発明の第１実施例に係る後工程計画図、 第３図は本発明の第１実施例に係る後工程への出荷形態
図、 第４図は本発明の第１実施例に係る自工程出荷計画図、 第５図は本発明の第１実施例に係るトラックダイヤ、自
工程生産形態図、 第６図は本発明の第１実施例に係る自工程仕掛計画図、 第７図は本発明の第１実施例に係る詳細仕掛計画図、 第８図は本発明の第１実施例に係る自工程順序計画図、 第９図は本発明の第１実施例に係る在庫計画図、 第10図は本発明の第２実施例に係る後工程計画図、 第11図は本発明の第２実施例に係る後工程臨時出勤分計
画図、 第12図は本発明の第２実施例に係る補正後工程計画図、 第13図は本発明の第２実施例に係るトラックダイヤ、か
んばん形態図、 第14図は本発明の第２実施例に係る自工程出荷計画図、 第15図は本発明の第２実施例に係る自工程の勤務形態、
生産形態図、 第16図は本発明の第２実施例に係る自工程仕掛計画図、 第17図は本発明の第２実施例に係る製品ａの詳細仕掛計
画図、 第18図は本発明の第２実施例に係る製品ｂの詳細仕掛計
画図、 第19図は本発明の第２実施例に係る自工程順序計画図、 第20図は本発明の第２実施例に係る在庫計画図、 第21図は本発明の第３実施例に係る後工程計画図、 第22図は本発明の第３実施例に係る後工程臨時出勤分計
画図、 第23図は本発明の第３実施例に係る補正後工程計画図、 第24図は本発明の第３実施例に係るトラックダイヤ、か
んばん形態図、 第25図は本発明の第３実施例に係る製品ａの自工程出荷
計画図、 第26図は本発明の第３実施例に係る製品ｂの自工程出荷
計画図、 第27図は本発明の第３実施例に係る自工程の勤務形態お
よび生産形態図、 第28図は本発明の第３実施例に係る自工程仕掛計画図、 第29図は本発明の第３実施例に係る詳細仕掛計画図、 第30図は本発明の第３実施例に係る自工程順序計画図、 第31図は本発明の第３実施例に係る在庫計画図、であ
る。 １−１……後工程計画入力工程 １−４……出荷計画工程 １−８……仕掛計画工程 １−９……順序計画工程
ステムフローチャート、 第２図は本発明の第１実施例に係る後工程計画図、 第３図は本発明の第１実施例に係る後工程への出荷形態
図、 第４図は本発明の第１実施例に係る自工程出荷計画図、 第５図は本発明の第１実施例に係るトラックダイヤ、自
工程生産形態図、 第６図は本発明の第１実施例に係る自工程仕掛計画図、 第７図は本発明の第１実施例に係る詳細仕掛計画図、 第８図は本発明の第１実施例に係る自工程順序計画図、 第９図は本発明の第１実施例に係る在庫計画図、 第10図は本発明の第２実施例に係る後工程計画図、 第11図は本発明の第２実施例に係る後工程臨時出勤分計
画図、 第12図は本発明の第２実施例に係る補正後工程計画図、 第13図は本発明の第２実施例に係るトラックダイヤ、か
んばん形態図、 第14図は本発明の第２実施例に係る自工程出荷計画図、 第15図は本発明の第２実施例に係る自工程の勤務形態、
生産形態図、 第16図は本発明の第２実施例に係る自工程仕掛計画図、 第17図は本発明の第２実施例に係る製品ａの詳細仕掛計
画図、 第18図は本発明の第２実施例に係る製品ｂの詳細仕掛計
画図、 第19図は本発明の第２実施例に係る自工程順序計画図、 第20図は本発明の第２実施例に係る在庫計画図、 第21図は本発明の第３実施例に係る後工程計画図、 第22図は本発明の第３実施例に係る後工程臨時出勤分計
画図、 第23図は本発明の第３実施例に係る補正後工程計画図、 第24図は本発明の第３実施例に係るトラックダイヤ、か
んばん形態図、 第25図は本発明の第３実施例に係る製品ａの自工程出荷
計画図、 第26図は本発明の第３実施例に係る製品ｂの自工程出荷
計画図、 第27図は本発明の第３実施例に係る自工程の勤務形態お
よび生産形態図、 第28図は本発明の第３実施例に係る自工程仕掛計画図、 第29図は本発明の第３実施例に係る詳細仕掛計画図、 第30図は本発明の第３実施例に係る自工程順序計画図、 第31図は本発明の第３実施例に係る在庫計画図、であ
る。 １−１……後工程計画入力工程 １−４……出荷計画工程 １−８……仕掛計画工程 １−９……順序計画工程
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B23Q 41/08 B23P 21/00 307 B62D 65/00
Claims (1)
- 【請求項１】複数種類の製品を複数の後工程に出荷する
自工程の、前記複数種類の製品の生産計画を立案するた
めの生産計画作成方法であって、 後工程の製品種類別日当り必要数を含む後工程計画を入
力する後工程計画入力工程と、 自工程から後工程への輸送トラックダイヤおよび日当た
りトラック便数と何便前のトラック便で出荷明細が後工
程に通知されるかに係る情報を含むかんばん形態を入力
するトラックダイヤ、かんばん形態入力工程と、 前記後工程計画および前記トラックダイヤ、かんばん形
態に基づいて自工程の出荷計画を作成する出荷計画作成
工程と、 自工程の勤務形態および仕掛完了が出荷に先行すべき時
間であるリードタイムと製品１台を生産するに要する時
間であるタクトタイムを含む生産形態を入力する勤務形
態、生産形態入力工程と、 前記出荷計画と前記勤務形態、生産形態に基づいて自工
程における製品の仕掛計画を作成する仕掛計画作成工程
と、 前記仕掛計画に基づいて自工程における生産順序計画を
作成する生産順序計画作成工程と、 を含むことを特徴とする生産計画作成方法。
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