JP4419869B2 - 部品の生産計画立案装置 - Google Patents

Description

本発明は、製品の生産計画から部品の生産計画を立案する装置に関する。

部品生産工程で部品を生産し、生産した部品を製品生産工程に輸送し、製品生産工程に輸送した部品を用いて製品を生産することが多い。部品の供給ルートは非常に複雑化しており、例えば、インドネシアで生産したエンジンを利用してタイとフィリピンで自動車を生産することがある。この場合、タイとフィリピンでの自動車の生産計画から、インドネシアでのエンジンの生産計画を立案する必要がある。

インドネシアで生産したエンジンがタイで利用可能となるまでのリードタイムと、フィリピンで利用可能となるまでのリードタイムは相違する。輸送時間も相違すれば、通関に要する時間も相違すれば、船便（または航空便）の頻度も相違する。
部品生産工程から製品生産工程までの部品のリードタイムを日々に計算すれば、タイでＡ日に生産する車両のためのエンジンをインドネシアではＢ日に生産する必要があることがわかる。また、インドネシアでＢ日に生産したエンジンがフィリピンではＣ日に利用可能となることがわかる。そこで、タイのＡ日の車両生産計画数と、フィリピンのＣ日の車両生産計画数から、インドネシアのＢ日のエンジン生産計画数を計算することが可能となる。この考え方に基づいて、製品生産工程での製品生産計画から部品生産工程での部品生産計画を算出する技術が開発され、特許文献１に開示されている。なおこの特許出願は、本出願人によって出願されたものであり、まだ公開されていない。

特願２００３−２０１０１５号の明細書と図面

特許文献１の技術によると、製品生産計画から部品生産計画を算出することができる。しかしながら非常に計算量が多く、短時間で計算することができない。製品生産工程の１日ごとに、その日の生産に必要な部品を部品生産工程で生産する日の対応関係を算出しなければならない。しかも、一律の日数を遡及することができず、船便（または航空便）の頻度を計算に加えなければならない。特に、部品生産工程から部品を供給する製品生産工程の数が多いと、その計算は複雑を極め、短時間で計算することができない。
そこで、多少は正確さの程度が低下しても、製品生産計画から部品生産計画を短時間に算出したいとする要求が存在する。本発明は、この要求に応えるために開発された。

本発明では、製品生産計画数が毎日大きく変動するものではなく、例えば月ごとに変動することが多いという事実を利用して、計算量を画期的に低減する。例えば、３月中の日当たりの製品生産計画数はほぼ５０台前後で安定しており、４月中の日当たりの製品生産計画数はほぼ６０台前後で安定しており、５月中の日当たりの製品生産計画数はほぼ４０台前後で安定しているといった事実を利用する。
この事実を利用すると、製品生産計画数がほぼ５０台で安定する３月１日に利用する部品を何日（これを２月Ｗ日とする）に生産すればよいかがわかり、製品生産計画数がほぼ６０台で安定する４月１日に利用する部品を何日（これを３月Ｘ日とする）に生産すればよいかがわかる。
逆に２月末日に生産した部品が製品生産工程で利用される日（これを３月Ｙ日とする）がわかり、３月末日に生産した部品が製品生産工程で利用される日（これを４月Ｚ日とする）がわかる。
すると、図１０に図式化されているように、部品生産工程では、２月Ｗ日から２月末日までの間に、３月１日から３月Ｙ日までの製品生産に必要な部品を生産すればよく、３月１日から３月（Ｘ−１）日までの間に、３月（Ｙ＋１）日から３月末日までの製品生産に必要な部品を生産すればよいことがわかる。しかも、３月１日から３月末日までの製品生産計画数は５０台前後で安定しており、２月Ｗ日から２月末日までの部品生産計画や３月１日から３月（Ｘ−１）日までの部品生産計画を立案する際にも、日々の変動を計画する必要がなく、平準化された部品生産計画を立案すればよい。なお本明細書では、＋１は翌日を示し、−１は前日を示す。
この方式によると、一ヶ月の間に２日間についてのみ部品生産日と製品生産日の関係を特定すればよい。従来の技術によると、日ごとに部品生産日と製品生産日の対応関係を特定する必要があり、それに比すると格段に計算量を圧縮することできる。なお、上記は例示であって、４月、５月・・も同様にして部品生産計画を演算することができる。
先に例示した例では、製品生産計画が１日あたりの生産計画数で与えられ、通常は１ヶ月単位で１日あたりの生産計画数が増減する場合を例示した。しかしながらこれはあくまで例示であって、製品生産計画の単位期間が、時間、半日、一日、週であることもある。また単位期間あたりの生産計画数が原則的に平準化されている期間は、単位期間の長短に合わせて、日、週、月、４半期であったりする。例えば、時間あたりの生産計画数が日の単位で大きく増減する場合もあれば、週あたりの生産計画数が４半期の単位で大きく増減する場合もある。
そこで本明細書では、製品生産計画の単位期間を短期期間といい、単位期間あたりの生産計画数が原則的に平準化されている期間を長期期間という。後で説明する実施例では、日が短期期間であり、月が長期期間である。なお、長期期間内は原則として単位期間あたりの生産計画数が平準化されているが、例外的に長期期間内の途中で単位期間あたりの生産計画数が大きく変動することもある。

本発明の部品生産計画立案装置は、「部品を用いて製品を生産する製品生産工程」に「部品を供給する部品生産工程」の部品生産計画を立案する。
請求項１の立案装置と請求項２の立案装置もともに、短期期間毎（例えば日毎）の製品生産計画数を複数の長期期間（例えば数ヶ月）に亘って記憶している製品生産計画ファイルと、部品生産工程で部品を生産してから当該部品が製品生産工程で利用可能となるまでのリードタイムを記憶しているリードタイムファイルと、部品生産工程の稼働カレンダーと、製品生産工程の稼動カレンダーを備えている。
請求項１の立案装置は、図１に模式的に示されているように、
（１）製品生産工程１０６の長期期間内の最初の短期期間ＩＳの製品生産に要する部品を部品生産工程１０２で生産する短期期間ＥＭを特定する手段１２４と、
（２）部品生産工程１０２の長期期間内の最後の短期期間ＥＥに生産する部品を使って製品生産工程１０６で製品を生産する短期期間ＩＭを特定する手段１２６と、
（３）短期期間ＩＳ〜ＩＭの製品生産計画数の合計を演算する手段１２８と、
（４）短期期間ＩＳ〜ＩＭの製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、短期期間ＥＭ〜ＥＥで生産する部品生産計画を演算する手段１３０と、
（５）短期期間（ＩＭ＋１）〜（次の長期期間のＩＳ−１）の製品生産計画数の合計を演算する手段１３２と、
（６）短期期間（ＩＭ＋１）〜（次の長期期間のＩＳ−１）の製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、短期期間（ＥＥ＋１）〜（次の長期期間のＥＭ−１）で生産する部品生産計画を演算する手段１３４を備えている。
例えば、図１０に例示するように、（１）の手段は、製品生産工程の長期期間（例えば３月）内の最初の短期期間ＩＳ（例えば３月１日）の製品生産に要する部品を部品生産工程で生産する短期期間ＥＭ（先に例示した場合には２月Ｗ日であり、ＩＳが４月１日であれば３月Ｘ日となる）を特定する。（２）の手段は、部品生産工程の長期期間（例えば２月）内の最後の短期期間ＥＥ（例えば２月末日）に生産する部品を使って製品生産工程で製品を生産する短期期間ＩＭ（先に例示した場合には３月Ｙ日）を特定する。（３）の手段は、短期期間ＩＳ〜ＩＭ（先に例示した場合には３月１日〜３月Ｙ日）の製品生産計画数の合計を演算する。（４）の手段は、そうして演算した例えば３月１日〜３月Ｙ日の製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、短期期間ＥＭ〜ＥＥ（先に例示した場合には２月Ｗ日〜２月末日）で生産する部品生産計画を演算する。（５）の手段は、短期期間（ＩＭ＋１）〜（次の長期期間のＩＳ−１）（先に例示した場合には３月Ｙ＋１日〜３月末日）の製品生産計画数の合計を演算する。（６）の手段は、そうして演算した例えば３月Ｙ＋１日〜３月末日の製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、短期期間（ＥＥ＋１）〜（次の長期期間のＥＭ−１）（先に例示した場合には３月１日〜３月Ｘ−１日）で生産する部品生産計画を演算する。

上記によると、製品生産工程で部品が最適なタイミングで利用可能となる部品生産計画が立案される。先の例でいえば、２月Ｗ日に生産した部品が３月１日に利用可能となって３月１日に利用され、２月末日に生産した部品が３月Ｙ日に利用可能となって３月Ｙ日に利用され、３月１日に生産した部品が３月Ｙ＋１日に利用可能となって３月Ｙ＋１日に利用され、３月Ｘ−１日に生産した部品が３月末日に利用可能となって３月末日に利用される。
しかも３月１日から３月末日までの製品生産計画は原則として平準化されており、２月Ｗ日から２月末日までの部品生産計画を演算する際に日毎の変動を考慮する必要がなく、また３月１日から３月Ｘ−１日までの部品生産計画を演算する際にも日毎の変動を考慮する必要がない。
さらにその上に、部品生産計画は各月の末日までを単位として立案され、月毎に計画してゆくことができる。部品生産の月別計画を立案しやすい。
本立案装置によると、製品生産工程で部品が最適なタイミングで利用可能となる部品生産計画が立案され、製品生産工程での短期期間あたりの生産計画数が原則として安定している長期期間単位に立案され、しかも部品生産工程でも製品生産工程と同じ長期期間単位で立案される。
本発明によると、一回の長期期間の間に、部品生産短期期間と製品生産短期期間の対応関係を２回だけ特定すればよい。従って計算量を格段に圧縮することができる。少ない計算量で高速に部品生産計画を立案することができる。

請求項２の立案装置は、請求項１の立案装置とほぼ同様であるが、期間の分け方が相違している。請求項２の立案装置は、請求項１の（１）〜（６）の手段に代えて、図２に模式的に示すように、
（７）部品生産工程２０２の長期期間内の最初の短期期間ＥＳに生産する部品を使って製品生産工程２０６で製品を生産する短期期間ＩＭを特定する手段２２４と、
（８）製品生産工程２０６の長期期間内の最後の短期期間ＩＥの製品生産に要する部品を部品生産工程２０２で生産する短期期間ＥＭを特定する手段２２６と、
（９）短期期間ＩＭ〜ＩＥの製品生産計画数の合計を演算する手段２２８と、
（１０）短期期間ＩＭ〜ＩＥの製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、短期期間ＥＳ〜ＥＭで生産する部品生産計画を演算する手段２３０と、
（１１）短期期間（ＩＥ＋１）〜（次の長期期間のＩＭ−１）の製品生産計画数の合計を演算する手段２３２と、
（１２）短期期間（ＩＥ＋１）〜（次の長期期間のＩＭ−１）の製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、短期期間（ＥＭ＋１）〜（次の長期期間のＥＳ−１）で生産する部品生産計画を演算する手段２３４を備えている。
例えば図１１に例示するように、（７）の手段は、部品生産工程の長期期間（例えば３月）内の最初の短期期間ＥＳ（例えば３月１日）に生産する部品を使って製品生産工程で製品を生産する短期期間ＩＭ（先に例示した場合には３月Ｙ＋１日）を特定する。（８）の手段は、製品生産工程の長期期間（例えば３月）内の最後の短期期間ＩＥ（例えば３月末日）の製品生産に要する部品を部品生産工程で生産する短期期間ＥＭ(先に例示した場合には３月Ｘ−１日)を特定する。（９）の手段は、短期期間ＩＭ〜ＩＥ（先に例示した場合には３月Ｙ＋１日〜３月末日）の製品生産計画数の合計を演算する。（１０）の手段は、そうして演算した例えば３月Ｙ＋１日〜３月末日の製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、短期期間ＥＳ〜ＥＭ（先に例示した場合には３月１日〜３月Ｘ−１日）で生産する部品生産計画を演算する。（１１）の手段は、短期期間（ＩＥ＋１）〜（次の長期期間のＩＭ−１）（先に例示した場合には４月１日〜４月Ｚ日）の製品生産計画数の合計を演算する。（１２）の手段は、そうして演算した例えば４月１日〜４月Ｚ日の製品生産計画数の合計に等しい数の部品を短期期間（ＥＭ＋１）〜（次の長期期間のＥＳ−１）（先に例示した場合には３月Ｘ日〜３月末日）で生産する部品生産計画を演算する。

上記によっても、製品生産工程で部品が最適なタイミングで利用可能となる部品生産計画が立案される。先の例でいえば、３月１日に生産した部品が３月Ｙ＋１日に利用可能となって３月Ｙ＋１日に利用され、３月Ｘ−１日に生産した部品が３月末日に利用可能となって３月末日に利用され、３月Ｘ日に生産した部品が４月１日に利用可能となって４月１日に利用され、４月１日に生産した部品が４月Ｚ＋１日に利用可能となって４月Ｚ＋１日に利用される。
しかも３月１日から３月末日までの製品生産計画や、４月１日から４月末日までの製品生産計画の各々は、原則として平準化されており、３月１日〜３月Ｘ−１日までの部品生産計画を演算する際に日毎の変動を考慮する必要がなく、また３月Ｘ日〜３月末日までの部品生産計画を演算する際にも日毎の変動を考慮する必要がない。
さらにその上に、部品生産計画は各月の初日から末日までを単位として立案され、月毎に計画してゆくことができる。部品生産の月別計画を立案しやすい。
本立案装置によると、製品生産工程で部品が最適なタイミングで利用可能となる部品生産計画が立案され、製品生産工程での短期期間あたりの生産計画数が原則として安定している長期期間単位に立案され、しかも部品生産工程でも製品生産工程と同じ長期期間単位で立案される。
本発明によると、一回の長期期間の間に、部品生産短期期間と製品生産短期期間の対応関係を２回だけ特定すればよい。従って計算量を格段に圧縮することができる。少ない計算量で高速に部品生産計画を立案することができる。

部品生産工程と製品生産工程の間に稼働日の差があると、その関係を加味して修正することが好ましい。もっとも、部品生産短期期間と製品生産短期期間の対応関係を短期期間毎に対応させておくこともでき、この場合には稼働日の差がすでに考慮されているので、立案した計画を修正する必要はない。計画を立案する段階で、稼働日の差がすでに考慮されている。部品生産短期期間と製品生産短期期間の対応関係を短期期間毎に求めるには、計算量を要するが、他の目的のためにすでに計算されていることがあり、この場合には、計算量の増大を招かない。
部品生産工程の側に余分な非稼働日がある場合には、比較的簡単に修正することができる。部品生産工程の非稼働日に割り当てられた部品生産計画数を非稼働日前に遡及して割り当てればよい。
例えば、修正前の部品生産計画では、１日目に６０台、２日目に６０台、３日目に６０台、４日目に６０台、５日目に６０台と計画されているが、４日目と５日目が連休である場合を想定する。この場合、４日目と５日目に計画されている合計１２０台を３日目までに生産しておかなければならない。この場合の再配分の仕方は様々であり、同じ長期期間内の連休前の稼働日に均等に再配分してもよい。この場合、１日目に１００台、２日目に１００台、３日目に１００台を生産して連休に備える計画に修正される。あるいは、生産能力の範囲内で過去方向に遡及しながら再配分することも考えられる。例えば生産能力が１１０台であるとすると、連休中の１２０台の計画台数を再配分するために、連休の直前（この場合３日目）の計画数を生産能力（１１０台）まで上げて、５０台を増産する（これによって連休前に再配分する台数は７０台となる）。次にその直前（この場合２日目）の計画数を生産能力（１１０台）まで上げて、５０台を増産する（これによって連休前に再配分する台数は２０台となる）。最後にその直前（この場合１日目）の計画数を２０台増やす。以上によって、非稼働日の生産計画数が、その前の稼働日に再配分される。

それに対して、製品生産工程の側に余分な非稼働日がある場合には、いささか複雑な再配分を必要する。製品生産工程側の非稼働日を考慮せずに、平準化された部品生産計画を立案すると、部品生産ペースと製品生産ペース（部品使用ペース）が不一致となってしまう。製品生産工程では、非稼働日の前後の製品生産ペースを増産して対応していることから、平準化された部品生産計画を立案すると、非稼働日前の製品生産工程では部品が不足し、非稼働日後の製品生産工程では部品が滞留してしまうことになる。
それを避けるためには、製品生産工程の非稼働日の初日ＩＨＳに生産する場合に必要とされる部品を部品生産工程で生産する短期期間ＥＨＳを特定する手段と、製品生産工程の非稼働日の末日ＩＨＥに生産する場合に必要とされる部品を部品生産工程で生産する短期期間ＥＨＥを特定する手段と、ＩＨＳ〜ＩＨＥの製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、同一長期期間内の（ＥＨＳ−１）以前の短期期間と、同一長期期間内の（ＥＨＥ＋１）以降の短期期間に按分して配分する手段を付加することが好ましい。
上記によって、製品生産工程では非稼働日の前後の製品生産ペースを増産しているのに対応した部品生産計画に修正される。

本発明では、原則的に製品生産ペースが平準化されている長期期間を活用して、少ない計算量で部品生産計画を演算する。しかしながら、製品生産工程に部品生産工程にない非稼働日が存在すると、その非稼働日については製品生産ペースが平準化されていないのに等しい。そこで製品生産工程の非稼働日の初日ＩＨＳと末日ＩＨＥを、長期期間の区切りと擬制して扱う。こうすることによっても、部品生産工程にない非稼働日が製品生産工程に存在する場合に対応できる部品生産計画を演算することができる。

前記したように、長期期間内の短期期間毎の製品生産計画数は安定している（平準化されている）ことが多い。例えば、３月中の日当たり製品生産数は安定しており、４月になると変動するが、４月中の日当たり製品生産数もまた安定していることが多い。しかしながら、例外的な場合には、長期期間内に短期期間毎の製品生産計画数が変動することがある。例えば、４月１８日を前後にして日当たり製品生産数が変動することがある。例えば、４月１日〜４月１７日までは日当たり６０台前後で安定していたのに、４月１８日〜４月３０日までは日当たり９０台前後で安定していることがある。この場合、４月１日〜４月３０日まで平準化されたペースで製品が生産されるとして部品生産計画を立案すると、製品生産ペースが遅い４月１日〜４月１７日に向けた部品生産ペースが過大となってしまう。
これを避けるためには、短期期間毎の製品生産計画数を複数の長期期間に亘って記憶している製品生産計画ファイルを探索して短期期間毎の製品生産計画数が急変しているタイミングＩＰを特定する手段と、特定された短期期間ＩＰの製品生産に要する部品を部品生産工程で生産する短期期間ＥＰを特定する手段と、特定された短期期間ＥＰの前後で別に部品生産計画を演算する手段が付加されていることが好ましい。
この場合、製品生産ペースが急変する前後で別々に部品生産計画が立案され、部品生産ペースと製品生産ペース(部品使用ペース)が乖離することが防止される。先の例でいえば、４月１日〜４月１７日に使用する部品を生産する期間では、４月１日〜４月１７日の部品使用ペースによく一致する部品生産計画が演算され、４月１８日〜４月３０日に使用する部品を生産する期間では、４月１８日〜４月３０日の部品使用ペースによく一致する部品生産計画が演算される。製品生産ペースが安定している期間毎に部品生産計画を立案することができる。

本発明によると、製品生産ペースが安定化ないし平準化されている期間毎に部品生産計画を立案するとともに、部品生産計画の単位期間（請求項の長期期間）と製品生産計画の単位期間を一致されることができる。たとえば、月毎の製品生産ペースが安定化ないし平準化されている場合には、部品の物流に要するリードタイムのかかわらず、製品生産ペースが安定化ないし平準化されている期間毎に部品生産計画が演算される。立案された部品生産計画の評価や修正等がやりやすくなっている。
本発明によると、製品生産ペースが安定化ないし平準化されている期間毎に部品生産計画を演算するために、短期期間毎の対応関係（例えば部品生産日と部品使用日の対応関係）を個々に計算する必要がなく、格段に少ない計算量で短時間で部品生産計画を演算することができる。
また、製品生産工場にダイアグラムがあろうが無かろうが、それと無関係に部品生産計画を演算することができ、多数の製品生産工程に部品を出荷する部品生産工程の部品生産計画を演算することができる。

以下、本発明の好適な実施形態を説明する。
（形態１） 短期期間は日であり、長期期間は月である。日当たり製品生産計画数は、原則として月毎の製品生産計画数から決定されており、同月内の日当たり製品生産計画数はほぼ一定に維持されている。
（形態２） 一つの部品生産工程から複数の製品生産工程に部品が出荷される。部品生産工程から製品生産工程までのリードタイムは製品生産工程ごとに相違する。部品生産計画は、部品を出荷する製品生産工程ごとに計算される。部品生産計画は、日ごとの生産計画数を定めるものであり、部品を出荷する全部の製品生産工程に向けた日ごとの生産計画数を合計することによって、複数の製品生産工程に部品を出荷する部品生産工程の部品生産計画を立案する。
（形態３） 製品生産工程の連休初日は製品生産ペースがゼロに変化する日であるとし、連休あけ初日は製品生産ペースが急増する日であるとして処理する。製品生産ペースが急変する期間毎に部品生産計画を立案するために、製品生産工程の連休に対処する修正処理が不要化されている。

図１は、請求項１の立案装置を概念的に示す図である。この立案装置１００は、部品を用いて製品を生産する製品生産工程１０６に部品を供給する部品生産工程１０２の部品生産計画を、製品生産計画１１６から立案する装置である。部品生産工程１０２で生産された部品は、部流過程１０４を介して、製品生産工程１０６に輸送されるので、そこにはリードタイムが必要とされる。本実施例では、部品生産工程１０２と製品生産工程１０６が海外にあり、物流過程には、梱包、陸上輸送、通関、船積み、海上輸送、船降ろし、通関、陸上輸送、製品生産工程内輸送等が含まれる。船便の頻度等によって、リードタイムは一律にならない。例えば４月１日に生産した部品のリードタイムは２１日であり、４月２日に生産した部品のリードタイムは２０日であり、４月３日に生産した部品のリードタイムは１９日であり、４月４日に生産した部品のリードタイムは２３日であるといったことがおこる。

立案装置１００は、長期期間（例えば一ヶ月）内の短期期間毎（例えば日毎）の部品生産計画数を立案する。以下では、短期期間が日であり、長期期間が月である場合を説明する。本立案装置は、短期期間が時間であって長期期間が半日、一日、週、月、４半期である場合にも有効であり、短期期間が半日または１日であって長期期間が週、月、４半期である場合にも有効であり、短期期間が週であって長期期間が月、４半期である場合にも有効であり、短期期間が月であって長期期間が４半期である場合にも有効である。短期期間と長期期間には格別の制約がないが、長期期間毎に短期期間内の製品生産計画数が原則として平準化されていることが好ましい。

立案装置１００は、日毎の製品生産計画数を複数月に亘って記憶している製品生産計画ファイル１１４を備えている。その記憶内容の一例がテーブル１１６に模式的に示されている。立案装置１００は、さらに、部品生産工程１０２で部品を生産してから当該部品が製品生産工程１０６で利用可能となるまでのリードタイムを記憶しているリードタイムファイル１１０と、部品生産工程１０２の稼働カレンダー１０８と、製品生産工程１０６の稼動カレンダー１１２を備えている。
立案装置１００は、さらに、部品生産計画演算装置１２２を備えている。部品生産計画演算装置１２２は、下記の各種手段を備えている。
（１）ＥＭ特定手段１２４：これは、製品生産工程１０６の月内の最初の稼働日ＩＳの製品生産に要する部品を部品生産工程１０２で生産する稼働日ＥＭを特定する。稼働日ＥＭに生産された部品は、稼働日ＩＳに製品生産工程１０６で利用可能となる関係にある。矢印１３８と１４２が、ＩＳからＥＭを特定する過程を示している。リードタイムファイル１１０と、部品生産工程１０２の稼働カレンダー１０８と、製品生産工程１０６の稼動カレンダー１１２から、ＩＳからＥＭを特定することができる。
（２）ＩＭ特定手段１２６：これは、部品生産工程１０２の月内の最後の稼働日ＥＥに生産する部品を使って製品生産工程１０６で製品を生産する稼働日ＩＭを特定する。矢印１４０と１４４が、ＥＥからＩＭを特定する過程を示している。リードタイムファイル１１０と、部品生産工程１０２の稼働カレンダー１０８と、製品生産工程１０６の稼動カレンダー１１２から、ＥＥからＩＭを特定することができる。
（３）ＩＳ〜ＩＭの製品生産計画数の合計演算手段１２８：これは、稼働日ＩＳ〜ＩＭの製品生産計画数の合計を演算する。
（４）ＥＭ〜ＥＥの部品生産計画演算手段１３０：これは、稼働日ＩＳ〜ＩＭの製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、稼働日ＥＭ〜ＥＥで生産する部品生産計画を演算する。
（５）（ＩＭ＋１）〜（翌月のＩＳ−１）の製品生産計画数の合計演算手段１３２：これは、稼動日（ＩＭ＋１）〜（翌月のＩＳ−１：すなわち当月の最後の稼働日）の製品生産計画数の合計を演算する。
（６）（ＥＥ＋１）〜（翌月のＥＭ−１）の部品生産計画演算手段１３４：これは、稼働日（ＩＭ＋１）〜（翌月のＩＳ−１：すなわち当月の最後の稼働日）の製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、稼働日（ＥＥ＋１：すなわち翌月の最初の稼働日）〜（翌月のＥＭ−１）で生産する部品生産計画を演算する。
例えば、図１０に例示するように、（１）の手段は、３月の最初の稼働日ＩＳ（例えば３月１日）の製品生産に要する部品を部品生産工程１０２で生産する稼働日ＥＭ（先に例示した場合には２月Ｗ日であり、ＩＳが４月１日であれば３月Ｘ日となる）を特定する。（２）の手段は、部品生産工程１０２の長期期間（例えば２月）内の最後の稼働日ＥＥ（例えば２月末日）に生産する部品を使って製品生産工程１０６で製品を生産する稼働日ＩＭ（先に例示した場合には３月Ｙ日）を特定する。（３）の手段は、短期期間ＩＳ〜ＩＭ（先に例示した場合には３月１日〜３月Ｙ日）の製品生産計画数の合計を演算する。（４）の手段は、そうして演算した例えば３月１日〜３月Ｙ日の製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、短期期間ＥＭ〜ＥＥ（先に例示した場合には２月Ｗ日〜２月末日）で生産する部品生産計画を演算する。（５）の手段は、短期期間（ＩＭ＋１）〜（次の長期期間のＩＳ−１）（先に例示した場合には３月Ｙ＋１日〜３月末日）の製品生産計画数の合計を演算する。（６）の手段は、そうして演算した例えば３月Ｙ＋１日〜３月末日の製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、短期期間（ＥＥ＋１）〜（次の長期期間のＥＭ−１）（先に例示した場合には３月１日〜３月Ｘ―１日）で生産する部品生産計画を演算する。

上記によると、製品生産工程で部品が最適なタイミングで利用可能となる部品生産計画が立案される。先の例でいえば、２月Ｗ日に生産した部品が３月１日に利用可能となって３月１日に利用され、２月末日に生産した部品が３月Ｙ日に利用可能となって３月Ｙ日に利用され、３月１日に生産した部品が３月Ｙ＋１日に利用可能となって３月Ｙ＋１日に利用され、３月Ｘ−１日に生産した部品が３月末日に利用可能となって３月末日に利用される。
しかも３月１日から３月末日までの製品生産計画は原則として平準化されており、２月Ｗ日から２月末日までの部品生産計画を演算する際に日毎の変動を考慮する必要がなく、また３月１日から３月Ｘ−１日までの部品生産計画を演算する際にも日毎の変動を考慮する必要がない。
さらにその上に、部品生産計画は各月の初日から末日までを単位として立案され、月毎に計画してゆくことができる。部品生産の月別計画を立案しやすい。
本立案装置によると、製品生産工程で部品が最適なタイミングで利用可能となる部品生産計画が立案され、製品生産工程での短期期間あたりの生産計画数が原則として安定している長期期間単位に立案され、しかも部品生産工程でも長期期間単位で立案される。
少ない計算量で高速に部品生産計画を立案することができる。

図２は、請求項２の立案装置を概念的に示す図である。この立案装置２００は、部品を用いて製品を生産する製品生産工程２０６に部品を供給する部品生産工程２０２の部品生産計画を、製品生産計画２１６から立案する装置である。部品生産工程２０２で生産された部品は、部流過程２０４を介して、製品生産工程２０６に輸送されるので、そこにはリードタイムが必要とされる。

本立案装置は、様々な短期期間と、様々な長期期間に適用することができるが、ここでは、短期期間が日であり、長期期間が月である場合を説明する。長期期間毎に短期期間内の製品生産計画数が原則として平準化されていることが好ましい。

立案装置２００は、日毎の製品生産計画数を複数月に亘って記憶している製品生産計画ファイル２１４を備えている。その記憶内容の一例がテーブル２１６に模式的に示されている。立案装置２００は、さらに、部品生産工程２０２で部品を生産してから当該部品が製品生産工程２０６で利用可能となるまでのリードタイムを記憶しているリードタイムファイル２１０と、部品生産工程２０２の稼働カレンダー２０８と、製品生産工程２０６の稼動カレンダー２１２を備えている。
立案装置１００は、さらに、部品生産計画演算装置２２２を備えている。部品生産計画演算装置２２２は、下記の各種手段を備えている。
（７）ＩＭ特定手段２２４：これは、部品生産工程２０２の月内の最初の稼働日ＥＳに生産する部品を使って製品生産工程２０６で製品を生産する稼働日ＩＭを特定する。矢印２４０と２４４が、ＥＳからＩＭを特定する過程を示している。リードタイムファイル２１０と、部品生産工程２０２の稼働カレンダー２０８と、製品生産工程２０６の稼動カレンダー２１２から、ＥＳからＩＭを特定することができる。
（８）ＥＭ特定手段２２６：これは、製品生産工程２０６の月内の最後の稼働日ＩＥの製品生産に要する部品を部品生産工程２０２で生産する稼働日ＥＭを特定する。稼働日ＥＭに生産された部品は、稼働日ＩＥに製品生産工程２０６で利用可能となる関係にある。矢印２３８と２４２が、ＩＥからＥＭを特定する過程を示している。リードタイムファイル２１０と、部品生産工程２０２の稼働カレンダー２０８と、製品生産工程２０６の稼動カレンダー２１２から、ＩＥからＥＭを特定することができる。
（９）ＩＭ〜ＩＥの製品生産計画数の合計演算手段２２８：これは、稼働日ＩＭ〜ＩＥの製品生産計画数の合計を演算する。
（１０）ＥＳ〜ＥＭの部品生産計画演算手段２３０：これは、稼働日ＩＭ〜ＩＥの製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、稼働日ＥＳ〜ＥＭで生産する部品生産計画を演算する。
（１１）（ＩＥ＋１）〜（翌月のＩＭ−１）の製品生産計画数の合計演算手段２３２：これは、稼動日（ＩＥ＋１：翌月の最初の稼働日）〜（翌月のＩＭ−１）の製品生産計画数の合計を演算する。
（１２）（ＥＭ＋１）〜（翌月のＥＳ−１）の部品生産計画演算手段２３４：これは、稼働日（ＩＥ＋１：翌月の最初の稼働日）〜（翌月のＩＭ−１）の製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、稼働日（ＥＭ＋１）〜（翌月のＥＳ−１：すなわち当月の最終稼働日）で生産する部品生産計画を演算する。
例えば、図１１に例示するように、（７）の手段は、部品生産工程の月（例えば３月）内の最初の稼働日ＥＳ（例えば３月１日）に生産した部品を使って製品生産工程で製品を生産する稼働日ＩＭ（先に例示した場合には３月Ｙ＋１日）を特定する。（８）の手段は、製品生産工程の月（例えば３月）内の最後の稼働日ＩＥ（例えば３月末日）の製品生産に要する部品を部品生産工程で生産する稼働日ＥＭ(先に例示した場合には３月Ｘ−１日)を特定する。（９）の手段は、稼働日ＩＭ〜ＩＥ（先に例示した場合には３月Ｙ＋１日〜３月末日）の製品生産計画数の合計を演算する。（１０）の手段は、そうして演算した例えば３月Ｙ＋１日〜３月末日の製品生産計画数の合計に等しい数の部品を稼働日ＥＳ〜ＥＭ（先に例示した場合には３月１日〜３月Ｘ−１日）で生産する部品生産計画を演算する。（１１）の手段は、稼働日（ＩＥ＋１）〜（次の長期期間のＩＭ−１）（先に例示した場合には４月１日〜４月Ｚ日）の製品生産計画数の合計を演算する。（１２）の手段は、そうして演算した例えば４月１日〜４月Ｚ日の製品生産計画数の合計に等しい数の部品を稼働日（ＥＭ＋１）〜（次の長期期間のＥＳ−１）（先に例示した場合には３月Ｘ日〜３月末日）で生産する部品生産計画を演算する。

上記によっても、製品生産工程で部品が最適なタイミングで利用可能となる部品生産計画が立案される。先の例でいえば、３月１日に生産した部品が３月Ｙ＋１日に利用可能となって３月Ｙ＋１日に利用され、３月Ｘ−１日に生産した部品が３月末日に利用可能となって３月末日に利用され、３月Ｘ日に生産した部品が４月１日に利用可能となって４月１日に利用され、３月末日に生産した部品が３月Ｚ日に利用可能となって３月Ｚ日に利用される。
しかも３月Ｙ＋１日から３月末日までの製品生産計画は原則として平準化されており、３月１日から３月Ｘ−１日までの部品生産計画を演算する際に日毎の変動を考慮する必要がない。また４月１日から４月Ｚ日までの製品生産計画は原則として平準化されており、３月Ｘ日から３月末日までの部品生産計画を演算する際にも日毎の変動を考慮する必要がない。
さらにその上に、部品生産計画は各月の初日から立案され、月毎に計画してゆくことができる。部品生産の月別計画を立案しやすい。
本立案装置によると、製品生産工程で部品が最適なタイミングで利用可能となる部品生産計画が立案され、製品生産工程での短期期間あたりの生産計画数が原則として安定している長期期間単位に立案され、しかも部品生産工程でも長期期間単位で立案される。
少ない計算量で高速に部品生産計画を立案することができる。

（第１実施例）
図３は、第１実施例の部品生産計画立案装置３００のシステム構成を模式的に示している。部品生産計画立案装置３００は、製品生産計画ファイル３１４、リードタイムマスタファイル３１０と、配船頻度マスタファイル３１１、部品工場カレンダー３０８と、製品工場カレンダー３１２と、部品生産計画演算装置３２２を備えている。
製品生産計画ファイル３１４は、図１と図２に例示したように、稼働日毎の製品生産計画数を複数月に亘って記憶している。リードタイムマスタファイル３１０は、部品の生産完了から梱包までに要する時間、梱包から船積みまでに要する時間、船積みから船着までに要する時間、船着から工場軒先までの輸送に要する時間、工場軒先から製品生産工程の部品利用箇所にまで配送するのに要する時間を記憶している。配船頻度マスタファイル３１１は、梱包日と船積み日の関係を記憶している。部品工場カレンダー３０８は、部品工場の稼動日と非稼働日を記憶しており、製品工場カレンダー３１２は、製品工場の稼動日と非稼働日を記憶している。実際には、同じ部品工場から複数の製品工場に出荷される。リードタイムマスタファイル３１０と、配船頻度マスタファイル３１１と、製品工場カレンダー３１２は、部品を出荷する製品工場毎に用意されている。

部品生産計画演算装置３２２は、ダイアグラム作成装置３５０を備えている。ダイアグラム作成装置は、部品工場で生産された部品の物流段階の工程表を演算するものであり、例えば「１日に生産された部品は、４日に船積みされて、１０日に船着し、１２日に製品工場で利用可能となり」、「２日に生産された部品は、７日に船積みされて、１３日に船着し、１５日に製品工場で利用可能となる」といったことを演算する。
部品生産計画演算装置３２２は、ポイント日特定手段３５２を備えている。ポイント日特定手段は、図４（Ａ）の処理４０４と４０６を実施する。
処理４０４では下記の処理を実施する。
（０）製品生産工程１０６（図１）の月内の最初の稼働日ＩＳを特定する。図４（Ｂ）と図１０に示すＩＳが特定される。
（１）そうして特定された月内の最初の稼働日ＩＳの製品生産に要する部品を部品生産工程１０２で生産する稼働日ＥＭを特定する。これが図４（Ｂ）の矢印４１４、４１８、４２２と図１０の（１）に例示されている。この処理では、ダイアグラム作成装置３５０で作成されたダイアグラムが参照される。
処理４０６では下記の処理を実施する。
（００）部品生産工程１０２の月内の最後の稼働日ＥＥを特定する。図４（Ｂ）と図１０に示すＥＥが特定される。
（２）そうして特定された部品生産工程１０２の月内の最後の稼働日ＥＥに生産する部品を使って製品生産工程１０６で製品を生産する稼働日ＩＭを特定する。これが図４（Ｂ）の矢印４１６、４２０と図１０の（２）に例示されている。この処理では、ダイアグラム作成装置３５０で作成されたダイアグラムが参照される。
部品生産計画演算装置３２２は、集計手段３５４を備えている。集計手段３５４は、図４（Ａ）の処理４０８と４１０を実施する。
処理４０８では下記の処理を実施する。
（３）ＩＳ〜ＩＭの製品生産計画数の合計を演算する。図４（Ｂ）の場合、Ｎ月の製品生産計画数は１２００台であり、それが２０日の稼働日に均等に配分されている。すなわち、Ｎ月には毎日６０台ずつ生産する計画になっている。従って、図４（Ｂ）の場合、ＩＳ〜ＩＭの間に６０台×１２を生産する計画であることがわかる。
（４）ＩＳ〜ＩＭの製品生産計画数の合計を、ＥＭ〜ＥＥで生産する部品生産計画を演算する。ＩＳ〜ＩＭの間の製品生産ペースは安定している。そこで、ＩＳ〜ＩＭの製品生産に利用する部品を生産するＥＭ〜ＥＥの間でも部品を安定したペースで生産すればよい。そこでこの工程では、ＩＳ〜ＩＭの製品生産計画数の合計を、ＥＭ〜ＥＥ間の稼働日の数で除することによって、ＥＭ〜ＥＥ間の日毎の部品生産計画数を演算する。図４（Ｂ）の場合、Ｎ月のＩＳ〜ＩＭの間に６０台×１２の製品を生産するのに利用する部品を、Ｎ−１月のＥＭ〜ＥＥ間の１０日間で生産すればよいことを例示しており、７２台×１０の部品を生産する部品生産計画が演算されることを例示している。
処理４１０では下記の処理を実施する。
（５）（ＩＭ＋１）〜（当月の最後の稼働日）の製品生産計画数の合計を演算する。図４（Ｂ）の場合、Ｎ月の製品生産計画数は１２００台であり、毎日６０台ずつ生産する計画になっている。従って、図４（Ｂ）の場合、（ＩＭ＋１）〜（当月の最後の稼働日）の間に６０台×８を生産する計画であることがわかる。
（６）図１０から明らかに、（ＩＭ＋１）〜（当月の最後の稼働日）の製品生産に利用する部品は、ＥＥの翌日から翌月のＥＭの前日までに生産するべきであることがわかる。そこでこの処理では、（ＩＭ＋１）〜（当月の最後の稼働日）の製品生産計画数の合計を、ＥＥの翌日から翌月のＥＭの前日までに生産する部品生産計画を演算する。（ＩＭ＋１）〜（当月の最後の稼働日）の間の製品生産ペースは安定している。そこで、（ＩＭ＋１）〜（当月の最後の稼働日）の製品生産に利用する部品を生産するＥＥの翌日から翌月のＥＭの前日までの間でも部品を安定したペースで生産すればよい。そこでこの工程では、（ＩＭ＋１）〜（当月の最後の稼働日）の製品生産計画数の合計を、Ｎ−１月のＥＥの翌日からＮ月のＥＭの前日までの間の稼働日数で除することによって、ＥＥの翌日から翌月のＥＭの前日までの間の日毎の部品生産計画数を演算する。図４（Ｂ）の場合、Ｎ月の（ＩＭ＋１）〜（Ｎ月の最後の稼働日）間に６０台×８の製品を生産するのに利用する部品を、Ｎ月の１日〜ＥＭの前日までの１０日間で生産すればよいことを例示しており、４８台×１０の部品を生産する部品生産計画が演算されることを例示している。

以上の処理をすべての期間について実施することによって、部品生産計画が期間別に求められる。Ｎ月のＩＳ〜ＩＭの製品生産計画からＮ−１月のＥＭ〜末日までの部品生産計画が演算され（この間は製品生産ペースが平準化されているので、平準化された部品生産計画を演算すればよい）、Ｎ月のＩＭ＋１日から末日までの製品生産計画からＮ月の初日〜ＥＭの前日までの部品生産計画が演算される（この間でも製品生産ペースが平準化されているので、平準化された部品生産計画を演算すればよい）。同様に、Ｎ＋１月のＩＳ〜ＩＭの製品生産計画からＮ月のＥＭ〜末日までの部品生産計画が演算され、Ｎ＋１月のＩＭ＋１日から末日までの製品生産計画からＮ＋１月の初日〜ＥＭの前日までの部品生産計画が演算される。
部品生産計画を演算する期間内では、いずれも平準化されたペースで部品を生産すればよいはずの期間に区切られている。部品生産日の一日ごとに必要な部品生産数を演算するのと比較すると、格段に計算量がすくなくてすむ。
以上によって、一つの製品工場に向けた部品生産計画が演算される。実際には、一つの部品生産工程から複数の製品生産工程に部品が出荷される。個々の製品工場に向けた部品生産計画を立案し、日あたりの部品生産計画数を加算することによって、複数の製品工場に部品を出荷する部品工場の部品生産計画が演算される。

（第２実施例）
第２実施例の部品生産計画立案装置３００のシステム構成は図３に示した第１実施例のそれに同じであり、重複説明を割愛する。第１実施例と同様に、ダイアグラム作成手段３５０を備え、ダイアグラムを利用する。
この実施例では、ポイント日特定手段３５２と、集計手段３５４が、第１実施例とは別の処理を実施する。
ポイント日特定手段は、図５（Ａ）の処理５０４と５０６を実施する。
処理５０４では下記の処理を実施する。
（０）部品生産工程２０２（図２）の月内の最初の稼働日ＥＳを特定する。図５（Ｂ）と図１１に示されるＥＳが特定される。
（７）そうして特定された月内の最初の稼働日ＥＳに生産する部品を使って製品生産工程２０６で製品を生産する稼働日ＩＭを特定する。これが図５（Ｂ）の矢印５１４、５１８、５２２と図１１の（１）に例示されている。この処理では、ダイアグラム作成装置３５０で作成されたダイアグラムが参照される。
処理５０６では下記の処理を実施する。
（００）製品生産工程２０６の月内の最後の稼働日ＩＥを特定する。図５（Ｂ）と図１０に示されるＩＥが特定される。
（８）そうして特定された製品生産工程２０６の最後の稼働日ＩＥの製品生産に要する部品を部品生産工程２０２で生産する稼働日ＥＭを特定する。これが図５（Ｂ）の矢印５１６、５２０、５２４と図１１の（２）に例示されている。この処理では、ダイアグラム作成装置３５０で作成されたダイアグラムが参照される。
部品生産計画演算装置３２２は、集計手段３５４を備えている。集計手段３５４は、図５（Ａ）の処理５０８と５１０を実施する。
処理５０８では下記の処理を実施する。
（９）ＩＭ〜ＩＥの製品生産計画数の合計を演算する。図５（Ｂ）の場合、Ｎ月の製品生産計画数は１２００台であり、それが２０日の稼働日に均等に配分されている。すなわち、Ｎ月には毎日６０台ずつ生産する計画になっている。従って、図５（Ｂ）の場合、Ｎ月のＩＭ〜ＩＥの間に６０台×８を生産する計画であることがわかる。
（１０）ＩＭ〜ＩＥの製品生産計画数の合計を、ＥＳ〜ＥＭで生産する部品生産計画を演算する。ＩＭ〜ＩＥの間の製品生産ペースは安定している。そこで、ＩＭ〜ＩＥの製品生産に利用する部品を生産するＥＳ〜ＥＭの間でも部品を安定したペースで生産すればよい。そこでこの工程では、ＩＭ〜ＩＥの製品生産計画数の合計を、ＥＳ〜ＥＭ間の稼働日の数で除することによって、ＥＳ〜ＥＭ間の日毎の部品生産計画数を演算する。図５（Ｂ）の場合、Ｎ月のＩＭ〜ＩＥの間に６０台×８の製品を生産するのに利用する部品を、Ｎ月のＥＳ〜ＥＭ間の１０日間で生産すればよいことを例示しており、４８個×１０の部品を生産する部品生産計画が演算されることを例示している。
処理５１０では下記の処理を実施する。
（１１）（ＩＥ＋１：翌月の最初の稼働日）〜（翌月のＩＭ−１日）の製品生産計画数の合計を演算する。図５（Ｂ）の場合、Ｎ＋１月の製品生産計画数は１６００台であり、毎日８０台ずつ生産する計画になっている。従って、図５（Ｂ）の場合、Ｎ＋１月の最初の稼働日〜（Ｎ＋１月のＩＭ−１日）の間に８０台×１２を生産する計画であることがわかる。
（１２）図１１から明らかに、（ＩＥ＋１：翌月の最初の稼働日）〜（翌月のＩＭ−１日）の製品生産に利用する部品は、ＥＭの翌日からその月の末日までに生産するべきであることがわかる。そこでこの処理では、（ＩＥ＋１）〜（翌月のＩＭ−１日）の製品生産計画数の合計を、ＥＭの翌日からその月の末日までに生産する部品生産計画を演算する。（ＩＥ＋１）〜（翌月のＩＭ−１日）の間の製品生産ペースは安定している。そこで、（ＩＥ＋１）〜（翌月のＩＭ−１日）の製品生産に利用する部品を生産するＥＭの翌日からその月の末日までの間でも部品を安定したペースで生産すればよい。そこでこの工程では、Ｎ＋１月の最初の稼働日からＩＭの前日までの間の製品生産計画数の合計を、ＥＭの翌日からその月の末日までの稼働日数で除することによって、ＥＭの翌日から当月内の日毎の部品生産計画数を演算する。図５（Ｂ）の場合、Ｎ＋１月の最初の稼働日〜Ｎ＋１月のＩＭの前日までに６０台×１２の製品を生産するのに利用する部品を、Ｎ月のＥＭの翌日からＮ月の待つまでの１０日間で生産すればよいことを例示しており、９６個×１０の部品を生産する部品生産計画が演算されることを例示している。

以上の処理をすべての期間について実施することによって、部品生産計画が期間別に求められる。Ｎ月のＩＭ〜ＩＥの製品生産計画からＮ−１月のＥＳ〜ＥＭまでの部品生産計画が演算され（この間は製品生産ペースが平準化されているので、平準化された部品生産計画を演算すればよい）、Ｎ＋１月の最初の稼働日からＩＭの前日までの製品生産計画からＮ月のＥＭの翌日からＮ月の末日までの部品生産計画が演算される（この間でも製品生産ペースが平準化されているので、平準化された部品生産計画を演算すればよい）。同様に、Ｎ＋１月のＩＭ〜ＩＥの製品生産計画からＮ月のＥＳ〜ＥＭまでの部品生産計画が演算され、Ｎ＋２月の初日からＩＭの前日までの製品生産計画からＮ＋１月のＥＭの翌日からＮ月の末日までの部品生産計画が演算される
部品生産計画を演算する期間内では、いずれも平準化されたペースで部品を生産すればよいはずの期間に区切られている。部品生産日の一日ごとに必要な部品生産数を演算するのと比較すると、格段に計算量がすくなくてすむ。

（第３実施例）
第１・第２実施例では、ダイアグラムを利用した。ダイアグラムは、部品生産日とその部品が製品工場で利用可能となる日の関係を正確に記憶している。ダイアグラムを利用すると、正確な計画を立案することができるが、ダイアグラムを作成するのに時間を要し（もっともダイアグラムがすでに用意されている場合には問題とならないが）、ダイアグラムを作成するのには多くのデータを必要とすることからダイアグラムを作成できないこともある。
第３実施例は、ダイアグラムを利用しないで部品生産計画を立案するものであり、ダイアグラムを作成する時間がとれない場合、あるいはダイアグラムを作成するだけのデータが得られない場合に適している。

図６は、第３実施例の部品生産計画立案装置６００のシステム構成を模式的に示している。部品生産計画立案装置６００は、製品生産計画ファイル６１４、簡易リードタイムマスタファイル６１０と、部品工場カレンダー６０８と、製品工場カレンダー６１２と、部品生産計画演算装置６２２を備えている。
製品生産計画ファイル６１４は、図１と図２に例示したように、稼働日毎の製品生産計画数を複数月に亘って記憶している。簡易リードタイムマスタファイル６１０は、部品の生産完了から製品工場の部品利用箇所にまで配送するのに要した過去の実績時間を記憶している。過去の実績時間は、例えば季節変動があれば季節毎に記憶されており、月初めと月の終わりで変動すれば、期間別に記憶されている。部品工場カレンダー６０８は、部品工場の稼動日と非稼働日を記憶しており、製品工場カレンダー６１２は、製品工場の稼動日と非稼働日を記憶している。実際には、同じ部品工場から複数の製品工場に出荷される。簡易リードタイムマスタファイル６１０と、製品工場カレンダー６１２は、部品を出荷する製品工場毎に用意されている。

部品生産計画演算装置６２２は、ポイント日簡易特定手段６５２を備えている。ポイント日簡易特定手段６５２は、図７（Ａ）の処理７０２を実施する。処理７０２では、図４（Ａ）の処理４０４と４０６を実施する。
処理４０４では下記の処理を実施する。
（０）製品生産工程１０６（図１）の月内の最初の稼働日ＩＳを特定する。図４（Ｂ）と図１０に示されているＩＳが特定される。
（１）そうして特定された月内の最初の稼働日ＩＳの製品生産に要する部品を部品生産工程１０２で生産する稼働日ＥＭを特定する。これが図４（Ｂ）の矢印４１４、４１８、４２２と図１０の（１）に例示されている。この処理では、簡易リードタイムマスタファイル６１０に記憶されているリードタイムが参照される。
処理４０６では下記の処理を実施する。
（００）部品生産工程１０２の月内の最後の稼働日ＥＥを特定する。図４（Ｂ）と図１０に示されているＥＥが特定される。
（２）そうして特定された部品生産工程１０２の月内の最後の稼働日ＥＥに生産する部品を使って製品生産工程１０６で製品を生産する稼働日ＩＭを特定する。これが図４（Ｂ）の矢印４１６、４２０と図１０の（２）に例示されている。この処理では、簡易リードタイムマスタファイル６１０に記憶されているリードタイムが参照される。
部品生産計画演算装置６２２は、集計手段６５４を備えている。集計手段６５４は、図７（Ａ）の処理７０２を実施する。処理７０２では、図４（Ａ）の処理４０８と４１０をも実施する。これ以下の処理は、第１実施例と同じであり、重複説明を省略する。
図７（Ａ）の処理７０２を実施することによって、第３実施例によっても、Ｎ月のＩＳ〜ＩＭの製品生産計画からＮ−１月のＥＭ〜末日までの部品生産計画が演算され、Ｎ月のＩＭ＋１日から末日までの製品生産計画からＮ月の初日〜ＥＭの前日までの部品生産計画が演算される。同様に、Ｎ＋１月のＩＳ〜ＩＭの製品生産計画からＮ月のＥＭ〜末日までの部品生産計画が演算され、Ｎ＋１月のＩＭ＋１日から末日までの製品生産計画からＮ＋１月の初日〜ＥＭの前日までの部品生産計画が演算される。
部品生産計画を演算する期間内では、いずれも平準化されたペースで部品を生産すればよいはずの期間に区切られている。部品生産日の一日ごとに必要な部品生産数を演算するのと比較すると、格段に計算量がすくなくてすむ。しかも本実施例では、ダイアグラムを利用する必要がなく、ダイアグラムが算出されていないような場合でも、短時間で部品生産計画を立案することが可能となる。

第３実施例の場合も、図２と図１１に示した期間区切り方式を採用することができる。そのように期間を区切っても、平準化されたペースで部品を生産すればよいはずの期間に区切って部品生産計画を立案することができる。

第３実施例の場合、ダイアグラムを利用しないことから、部品生産工場に存在しない休日が製品生産工場に存在する場合と、製品生産工場に存在しない休日が部品生産工場に存在する場合に、そのままでは対応できない計画を立案してしまう。そこで、部品生産計画立案装置６２２には、部品工場連休対応手段６５６と、製品工場連休対応手段６５８が付加されている。
製品工場連休対応手段６５８は、図７（Ａ）の処理７０４から７１２を実行する。図７（Ａ）の処理７０２は、図４（Ａ）と図５（Ａ）に示した処理であり、部品生産工場にも製品生産工場に連休が存在しなければ、それで部品生産計画が立案される。図４（Ａ）と図５（Ａ）による場合は、ダイアグラムを利用する。そのダイアグラムを演算する段階で、連休があればそれが加味される。図４（Ａ）と図５（Ａ）による場合は、連休があればそれが加味された部品生産計画が立案されるので、処理７０４以下の処理がいらない。
第３実施例ではダイアグラムを利用せず、簡易型のリードタイムマスタファイル６１０を利用することから、処理７０２で計算される部品生産計画には連休が反映していない。連休に対応するために、処理７０４以下の修正処理を必要とする。

製品工場連休対応手段６５８は、図７の処理７０４から７１２を実行する。処理７０４では、計画を立案している期間内に、製品生産工場に連休があるか否かを判別する。なければ、処理は次に説明する図８の処理に進む。連休があれば、処理は処理７０８以下に進む。本実施例では、土日がないものとして検討したときに非稼働日が連続することを連休とする。土日以外に１日の非稼働日がある場合には、稼働日差として通常の計算処理の過程で処理される。
製品工場に連休が存在する場合、連休が存在しないとして稼働日を計算した場合に比して、連休の前後では、１日あたりの製品生産個数を増産させている。連休が存在しない場合に算出される平準化された製品生産計画に基づいて平準化された部品生産計画を立案すると、連休前の製品工場では部品が不足し、連休あけの製品工場では部品が滞留してしまうことになる。処理７０８から７１２では、連休前の部品の欠品と、連休あけの部品の滞留をおこさない部品生産計画に修正する。

処理７０８では、製品工場の連休初日ＩＨＳに仮に生産があれば、その生産に要する部品を部品工場で生産するはずの日ＥＨＳを特定する。ここでは、簡易型のリードタイムマスタファイル６１０が参照される。
処理７１０では、製品工場の連休末日ＩＨＥに仮に生産があれば、その生産に要する部品を部品工場で生産するはずの日ＥＨＥを特定する。ここでも、簡易型のリードタイムマスタファイル６１０が参照される。
処理７１２では、製品工場の連休初日ＩＨＳから連休末日ＩＨＥまでの間に、製品工場で生産する計画数であったものを求める。次に、連休中に生産すると計画されていた製品数を、連休前の増産期間と連休前の増産期間に按分する。この場合、原則的に連休が属する月が増産期間とされる。処理７１２において、（ＥＨＳ−１）以前の期間は、同一月の連休前の期間をいい、（ＥＨＥ＋１）以後の期間は、同一月の連休後の期間をいう。
図７の（Ｂ）において、破線７１４は、連休があるにもかかわらず、連休がないものとして算出した製品生産計画を示し、平準化されている。Ｎ＋１月には、１６００台生産することから、８０台×２０の製品生産計画が算出されている。実線７１４は、連休中に生産する計画であった８０台×４を、当月内の連休前の１３日と当月内の連休後の３日に按分して再配分した結果を示している。８０台×２０のうちの１３／１６を連休前に再配分し、３／１６を連休後に再配分した結果を示している。この結果、連休前も連休後も、１００台／日の計画数に修正されている。
なお、以上の結果は、実際の稼働日（この場合１６日）で月の生産計画数を均等割りした計画に等しくなる。

こうして算出された製品生産計画７１６は、月内で製品生産ケースが急変する一例であり、以下に説明する第４実施例で部品生産計画を演算してもよい。第３実施例では、それに代えて、図７の処理７０２で算出された部品生産計画を修正する。
第３実施例では、当月の連休前の期間のための部品を生産する前月のＥＭ〜ＥＨＳ―１までの部品生産数を一様に増大させる。同様に、当月の連休後の期間のための部品を生産するＥＨＥ＋１日からＥＭ−１日までの部品生産数を一様に増大させる。それに代わり、ＥＨＳ〜ＥＨＥまでの部品生産数をゼロとする。図７（Ｂ）の７２８は、そのようにして修正された部品生産計画を示している。
矢印７１８は連休がある月の初日ＩＳに生産する製品のための部品を作る必要がある日ＥＭを特定する処理を示し、矢印７２０は連休初日ＩＨＳに生産する製品のための部品を作る必要がある日ＥＨＳを特定する処理を示し、矢印７２２は連休末日ＩＨＥに生産する製品のための部品を作る必要がある日ＥＨＥを特定する処理を示し、矢印７２４は連休がある月の末日ＩＥに生産する製品のための部品を作る必要がある日（ＥＭ―１）を特定する処理を示している。ＥＭ〜（ＥＨＳ−１）と、（ＥＨＥ＋１）〜（ＥＭ―１）で部品を増産する計画に修正され、ＥＨＳ〜ＥＨＥで部品を生産しない計画に修正されている。

当然のことながら、部品工場にも連休がある。図６の部品工場連休対応手段６５６は、図８の処理８０４以降を実施する。図８（Ａ）の処理８０２は、図４（Ａ）と図７（Ａ）または図５（Ａ）と図７（Ａ）に示したものであり、すでに説明した。これまでの段階で、製品工場の連休に対応する部品生産計画に修正されている。
処理８０４では、計画を立案している期間内に、部品工場に連休があるか否かを判別する。なければ、処理８０６で部品生産計画が確定される。連休があれば、処理は処理８０８以下に進む。
処理８０８では、立案された部品生産計画によるときの部品工場連休中の部品生産計画数を集計する。部品工場では、この分を作り置きして連休に入らなければならない。
そこで、処理８１０では、過去に遡及して部品生産数をアップさせる。ここでは日当たりの最大生産可能数の範囲内で増産する。
図８（Ｂ）のハッチ８２４は部品工場の連休期間を例示しており、この間に８０個×４の部品を生産する計画が立案されていた場合を例示している。連休によって３２０個が不足する。しかも、この分は、連休前に作り置いていかなければならない。図８（Ｂ）は、日当たりの最大生産可能数が１００個の場合を例示している。この場合、直前の期間を最大生産可能数の１００個まで増産する計画に修正する。これによって、２０個×４が増産される。しかしながら、まだ足りない。そこで、さらに先の期間を増産対象とする。この場合、８日間に２４０個を増産することから１日あたり９０個に増産する必要があることがわかる。これは日当たりの最大生産可能数の範囲内であり、修正可能である。
なお以上は、増産を配分する一つの方法であり、条件によっては立案された日当たり生産数の２倍以内の範囲で増産することが妥当なこともある。
図８の処理によって、部品工場の連休がある場合に、製品工場で部品の欠品が生じない部品生産計画に修正することができる。

（第４実施例）
以上の実施例では、日次計画が月次計画から与えられ、同一月内の日当たり製品生産計画数が平準化されている場合を説明してきた。
しかしながら、例外的に月内で日当たり製品生産計画数が急変することがある。図９の（Ｂ）には、Ｎ月のうちに日当たり製品生産計画数が２度急変する場合を例示している。本実施例は、そうした事態に対応できるようになっており、図３に示すように、ポイント日抽出手段３４８が付加されている。
ポイント日抽出手段３４８を有する部品生産計画演算装置３２２は、図９（Ａ）の処理を実行する。
処理９０４では、図４（Ａ）の処理４０４と同じ処理をする。処理９０６では、図４（Ａ）の処理４０６と同じ処理をする。
処理９０８では、図９（Ｂ）の９１４に例示する製品生産計画を検索し、日当たり生産計画数が急変している日ＩＰ１、ＩＰ２・・を特定する。
処理９１０では、そうして特定された日当たり生産計画数の急変日ＩＰ１、ＩＰ２・・の製品生産に要する部品を部品生産工程１０２で生産する稼働日ＥＰ１、ＥＰ２・・を特定する。これが図９（Ｂ）の矢印９１８、９２０に例示されている。
処理９１２では、ＩＳ、ＩＭ、ＩＰ１、ＩＰ２・・を昇順に並べる。ここでは、ＩＳ、ＩＰ１、ＩＭ、ＩＰ２の順であったとする。この場合、ＩＳ〜（ＩＰ１−１）、ＩＰ１〜ＩＭ、（ＩＭ＋１）〜（ＩＰ２−１）、ＩＰ２〜（翌月のＩＳ−１：当月の末日）の期間に分けて部品生産計画を演算する。
この結果、ＥＭ〜（ＥＰ１−１）、ＥＰ１〜ＥＥ（月末）、（ＥＥ＋１：月初）〜（ＥＰ２−１）、ＥＰ２〜（翌月のＥＭ−１）の期間に分けて部品生産計画が演算される。
それぞれの期間では、日当たり製品生産計画数が平準化されており、平準化された部品生産計画数を算出すればよい。
本実施例によると、月内で日当たり製品生産計画数が急変する場合にも、それに適応した部品生産計画を立案することができる。
本実施例は、連休処理にも利用することができる。連休期間中は日当たり製品生産計画数がゼロに急変する期間であるとすることができ、そう扱えば、この実施例で連休に対応した部品生産計画が演算できる。この場合、製品工場における連休に対応して修正する図７の処理を不要化することができる。

以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。

製品生産計画から部品生産計画を立案する第１の装置を概念的に示す図。 製品生産計画から部品生産計画を立案する第２の装置を概念的に示す図。 第１実施例の部品生産計画立案装置のシステム構成を概念的に示す図。 （Ａ）は第１実施例の部品生産計画立案装置の処理手順を示し、（Ｂ）はその処理手順による処理内容を示す図。 （Ａ）は第２実施例の部品生産計画立案装置の処理手順を示し、（Ｂ）はその処理手順による処理内容を示す図。 第３実施例の部品生産計画立案装置のシステム構成を概念的に示す図。 （Ａ）は第３実施例の部品生産計画立案装置の処理手順を示し、（Ｂ）はその処理手順による処理内容を示す図。 （Ａ）は第３実施例の部品生産計画立案装置の処理手順を示し、（Ｂ）はその処理手順による処理内容を示す図。 （Ａ）は第４実施例の部品生産計画立案装置の処理手順を示し、（Ｂ）はその処理手順による処理内容を示す図。 部品生産日と部品使用日と期間の分け方を概念的に示す図。 部品生産日と部品使用日と期間の分け方を概念的に示す図。

符号の説明

１００，２００：部品生産計画立案装置
１０２，２０２：部品生産工程
１０４，２０４：物流
１０６，２０６：製品生産工程
１０８，２０８：部品生産工程カレンダー
１１０，２１０：リードタイムファイル
１１２，２１２：製品生産工程カレンダー
１１４，２１４：製品生産計画ファイル
１１６，２１６：製品生産計画
１１８，２１８：部品生産計画ファイル
１２０，２２０：部品生産計画
１２２，２２２：部品生産計画演算装置
１２４ ：ＥＭ特定手段
１２６ ：ＩＭ特定手段
１２８ ：ＩＳ〜ＩＭの製品生産計画数の合計演算手段
１３０ ：ＥＭ〜ＥＥの部品生産計画演算手段
１３２ ：（１Ｍ＋１）〜（次のＩＳ−１）の製品生産計画数の合計演算手段
１３４ ：（ＥＥ＋１）〜（次のＥＭ−１）の部品生産計画演算手段

Claims (4)

1. 部品を用いて製品を生産する製品生産工程に部品を供給する部品生産工程の部品生産計画を立案する装置であり、
   短期期間毎の製品生産計画数を複数の長期期間に亘って記憶している製品生産計画ファイルと、
   部品生産工程で部品を生産してから当該部品が製品生産工程で利用可能となるまでのリードタイムを記憶しているリードタイムファイルと、
   部品生産工程の稼働カレンダーと、
   製品生産工程の稼動カレンダーと、
   製品生産工程の長期期間内の最初の短期期間ＩＳの製品生産に要する部品を部品生産工程で生産する短期期間ＥＭを特定する手段と、
   部品生産工程の長期期間内の最後の短期期間ＥＥに生産する部品を使って製品生産工程で製品を生産する短期期間ＩＭを特定する手段と、
   短期期間ＩＳ〜ＩＭの製品生産計画数の合計を演算する手段と、
   短期期間ＩＳ〜ＩＭの製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、短期期間ＥＭ〜ＥＥで生産する部品生産計画を演算する手段と、
   短期期間（ＩＭ＋１）〜（次の長期期間のＩＳ−１）の製品生産計画数の合計を演算する手段と、
   短期期間（ＩＭ＋１）〜（次の長期期間のＩＳ−１）の製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、短期期間（ＥＥ＋１）〜（次の長期期間のＥＭ−１）で生産する部品生産計画を演算する手段と、
   を備えていることを特徴とする部品生産計画立案装置。
2. 部品を用いて製品を生産する製品生産工程に部品を供給する部品生産工程の部品生産計画を立案する装置であり、
   短期期間毎の製品生産計画数を複数の長期期間に亘って記憶している製品生産計画ファイルと、
   部品生産工程で部品を生産してから当該部品が製品生産工程で利用可能となるまでのリードタイムを記憶しているリードタイムファイルと、
   部品生産工程の稼働カレンダーと、
   製品生産工程の稼動カレンダーと、
   部品生産工程の長期期間内の最初の短期期間ＥＳに生産する部品を使って製品生産工程で製品を生産する短期期間ＩＭを特定する手段と、
   製品生産工程の長期期間内の最後の短期期間ＩＥの製品生産に要する部品を部品生産工程で生産する短期期間ＥＭを特定する手段と、
   短期期間ＩＭ〜ＩＥの製品生産計画数の合計を演算する手段と、
   短期期間ＩＭ〜ＩＥの製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、短期期間ＥＳ〜ＥＭで生産する部品生産計画を演算する手段と、
   短期期間（ＩＥ＋１）〜（次の長期期間のＩＭ−１）の製品生産計画数の合計を演算する手段と、
   短期期間（ＩＥ＋１）〜（次の長期期間のＩＭ−１）の製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、短期期間（ＥＭ＋１）〜（次の長期期間のＥＳ−１）で生産する部品生産計画を演算する手段と、
   を備えていることを特徴とする部品生産計画立案装置。
3. 製品生産工程の非稼働日の初日ＩＨＳに生産する場合に必要とされる部品を部品生産工程で生産する短期期間ＥＨＳを特定する手段と、
   製品生産工程の非稼働日の末日ＩＨＥに生産する場合に必要とされる部品を部品生産工程で生産する短期期間ＥＨＥを特定する手段と、
   ＩＨＳ〜ＩＨＥの製品生産計画数の合計に等しい数の部品を、同一長期期間内の（ＥＨＳ−１）以前の短期期間と、同一長期期間内の（ＥＨＥ＋１）以降の短期期間に按分して配分する手段
   が付加されていることを特徴とする請求項１又は２の立案装置。
4. 短期期間毎の製品生産計画数を複数の長期期間に亘って記憶している製品生産計画ファイルを探索し、短期期間毎の製品生産計画数が急変しているタイミングＩＰを特定する手段と、
   特定された短期期間ＩＰの製品生産に要する部品を部品生産工程で生産する短期期間ＥＰを特定する手段と、
   特定された短期期間ＥＰの前後で、別に部品生産計画を演算する手段
   が付加されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかの立案装置。

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