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CN111815148A - 排产方法、装置、电子设备及计算机可读存储介质 - Google Patents

排产方法、装置、电子设备及计算机可读存储介质 Download PDF

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CN111815148A
CN111815148A CN202010634073.1A CN202010634073A CN111815148A CN 111815148 A CN111815148 A CN 111815148A CN 202010634073 A CN202010634073 A CN 202010634073A CN 111815148 A CN111815148 A CN 111815148A
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Sinochem Quanzhou Petrochemical Co Ltd
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Abstract

本申请提供了一种排产方法、装置、电子设备及计算机可读存储介质，应用于生产管理技术领域，其中该方法包括：基于接收到的预定时间周期内的排产事件信息以及获取到的期初生产状态信息进行排产模拟，自动确定目标排产计划，与人工排产相比，能够提升排产的效率，即使发生排产事件调整或出现设备故障时，也能及时调整排产计划，从而能够避免影响生产。

Description

排产方法、装置、电子设备及计算机可读存储介质
技术领域
本申请涉及生产管理技术领域，具体而言，本申请涉及一种排产方法、装置、电子设备及计算机可读存储介质。
背景技术
生产排产的问题实质上是通过对有限资源的合理配置，寻求最优目标的解决方案。其中，有限资源包含了物料、设备、储罐等。目标则包含工期、效率等。在寻优过程中发现，资源和目标之间往往存在着诸多矛盾，因此在解决这类问题时，碰到的方案无法给出唯一最优解的情况下，应该从所有方案中选出相对较优的方案来制定科学的排产计划。
目前，原油的生产排产是通过人工的方式确定的，即人工根据排产事件信息、期初生产状态信息确定排产计划，然而人工确定排产计划的方法存在效率低的问题，尤其是在发生排产事件调整或出现设备故障时，导致不能及时调整排产计划，从而影响生产。
发明内容
本申请提供了一种排产方法、装置、电子设备及计算机可读存储介质，用于提提升排产的效率，即使发生排产事件调整或出现设备故障时，也能及时调整排产计划，避免影响生产。本申请采用的技术方案如下：
第一方面，提供了一种排产方法，该方法包括：
接收预定时间周期内的排产事件信息，排产事件信息包括原油接收事件信息、原油加工事件信息、产品调和事件信息、产品出厂事件信息中的至少一种；
获取期初生产状态信息，期初生产状态信息包括加工原油品种信息、储罐状态信息、设备生产能力参数；
基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划。
可选地，基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划，包括：
获取各个排产事件的开始时间节点与结束时间节点；
对各个排产事件的开始时间节点与结束时间节点进行统计去重，并基于预定的排产时间粒度信息进行时间节点补充，确定排产时间节点；
基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定各个排产时间节点的生产计划信息；
基于各个排产时间节点的生产计划信息确定目标排产计划。
可选地，基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定各个排产时间节点的生产计划信息，包括：
如果目标排产时间节点为第一时间节点，则将期初生产状态信息作为该目标时间节点的初始生产状态信息；如果目标排产时间节点非为第一计算时间节点则将该目标时间节点的上一时间节点生产状态信息作为该目标时间节点的初始生产状态信息；
基于目标时间节点的初始生产状态信息，以及该目标时间节点与上一时间节点的排产事件，以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标时间节点的生产计划信息。
可选地，预定的储罐仓储规则，包括：
判断储罐是否能满足储存要求；
如果不能满足储存要求，则判断是否可加入其它储罐；
如果无可加入储罐，则储罐提示处于异常状态，提示重新调整生产能力参数进行排产模拟。
可选地，设备生产能力规则，包括：
判断设备生产能力参数是否生产参数调整范围内调整范围内，如果超出调整范围，则提示调整设备生产能力参数。
可选地，物料平衡规则包括：
对于循环物料的平衡计算，判断第一设备的出料是否满足至少一个第二设备的进料，以及判断第二设备的出料是否满足第一设备的进料；
如果有任一判断条件不满足，则进行第一设备与第二设备的生产参数的迭代计算，直至第一设备的出料满足至少一个第二设备的进料，且至少一个第二设备的出料满足第一设备的进料。
第二方面，提供了一种排产装置，该装置包括：
接收模块，用于接收预定时间周期内的排产事件信息，排产事件信息包括原油接收事件信息、原油加工事件信息、产品调和事件信息、产品出厂事件信息中的至少一种；
获取模块，用于获取期初生产状态信息，期初生产状态信息包括加工原油品种信息、储罐状态信息、设备生产能力参数；
确定模块，用于基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划。
可选地，确定模块包括：
获取单元，用于获取各个排产事件的开始时间节点与结束时间节点；
第一确定单元，用于对各个排产事件的开始时间节点与结束时间节点进行统计去重，并基于预定的排产时间粒度信息进行时间节点补充，确定排产时间节点；
第二确定单元，用于基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定各个排产时间节点的生产计划信息；
第三确定单元，用于基于各个排产时间节点的生产计划信息确定目标排产计划。
可选地，第二确定单元，用于如果目标排产时间节点为第一时间节点，则将期初生产状态信息作为该目标时间节点的初始生产状态信息；如果目标排产时间节点非为第一计算时间节点则将该目标时间节点的上一时间节点生产状态信息作为该目标时间节点的初始生产状态信息；
以及用于基于目标时间节点的初始生产状态信息，以及该目标时间节点与上一时间节点的排产事件，以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标时间节点的生产计划信息。
可选地，预定的储罐仓储规则，包括：
判断储罐是否能满足储存要求；
如果不能满足储存要求，则判断是否可加入其它储罐；
如果无可加入储罐，则储罐提示处于异常状态，提示重新调整生产能力参数进行排产模拟。
可选地，设备生产能力规则，包括：
判断设备生产能力参数是否生产参数调整范围内调整范围内，如果超出调整范围，则提示调整设备生产能力参数。
可选地，物料平衡规则包括：
对于循环物料的平衡计算，判断第一设备的出料是否满足至少一个第二设备的进料，以及判断第二设备的出料是否满足第一设备的进料；
如果有任一判断条件不满足，则进行第一设备与第二设备的生产参数的迭代计算，直至第一设备的出料满足至少一个第二设备的进料，且至少一个第二设备的出料满足第一设备的进料。
第三方面，提供了一种电子设备，该电子设备包括：
一个或多个处理器；
存储器；
一个或多个应用程序，其中一个或多个应用程序被存储在存储器中并被配置为由一个或多个处理器执行，一个或多个程序配置用于：执行第一方面所示的排产方法。
第四方面，提供了一种计算机可读存储介质，计算机存储介质用于存储计算机指令，当其在计算机上运行时，使得计算机可以执行第一方面所示的排产方法。
本申请提供了一种排产方法、装置、电子设备及计算机可读存储介质，与现有技术通过人工方式实现排产相比，本申请接收预定时间周期内的排产事件信息，排产事件信息包括原油接收事件信息、原油加工事件信息、产品调和事件信息、产品出厂事件信息中的至少一种；获取期初生产状态信息，期初生产状态信息包括加工原油品种信息、储罐状态信息、设备生产能力参数中的至少一种；基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划。即基于接收到的预定时间周期内的排产事件信息以及获取到的期初生产状态信息进行排产模拟，自动确定目标排产计划，与人工排产相比，能够提升排产的效率，即使发生排产事件调整或出现设备故障时，也能及时调整排产计划，从而能够避免影响生产。
本申请附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。
附图说明
本申请上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本申请实施例的一种排产方法的流程示意图；
图2为本申请实施例的一种排产装置的结构示意图；
图3为本申请实施例的一种排产模拟示例图；
图4为本申请实施例的一种电子设备的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本申请的实施例，各实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能解释为对本申请的限制。
本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本申请的说明书中使用的措辞“包括”是指存在特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的全部或任一单元和全部组合。
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。
下面以具体地实施例对本申请的技术方案以及本申请的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。下面将结合附图，对本申请的实施例进行描述。
调度作业计划工作概括的说是制定和执行原油加工方案和后续装置的生产方案，并在执行的过程中动态调整。确定加工方案(即排场方案)是一个综合考虑各方面因素、循环反复、动态调整的过程。
示例性地，图3示出了原油生产排产系统的示意图。原油生产排产系统需根据经营计划部下达的生产计划或生产计划调整方案，对各阶段的装置负荷及物料去向等方面进行模拟测算，制定周日作业计划，并下达给相关生产运行部执行，即根据接收到的经营管理计划(排产事件)经过排产模拟确定原油接卸排产、原油加工排产、生产装置排产、油品调合排产，其中，排产模拟包括原油调度模拟、生产装置调度模拟、油品调合调度模拟，当且三个调度模拟皆可行时，则确定排产结果可行，其中任一排产模拟不可行时，则进行调整，直至三个调度模拟皆可行。
根据炼厂实际生产工艺流程，利用六级树形结构，建立企业得调度工艺流程模型，调度排产模型主要从资源采购、一次加工、二次加工、产品调和、产品流向、储罐六个方面描述。
资源采购(涉及原油接收事件信息)，主要描述企业原油和原料等物料得采买过程，模型分为装置级、方案级、侧线级和去向级。装置级主要描述企业采购物料得种类，方案级描述了各种类物料得具体物料名称，如具体得原油名称等。侧线级描述了物料采购后的用途，去向级用来描述物料采购进厂之后各个用途得去向，与其它得模型之间建立关联关系。
一次加工(涉及原油加工事件信息)，主要描述企业原油得加工过程，模型分为装置级、方案级、侧线级和去向级。装置级主要描述加工原油得主要装置，方案级不同装置加工原油得加工方案，如高硫加工方案、低硫加工方案等。侧线级描述了不同加工方案加工原油得投入和产出情况，包括产出得物料种类级各料得比例等。去向级用来描述各侧线得去向，与其它得模型之间建立关联关系。
二次加工(涉及原油加工事件信息，二次加工具体可以包括各种累的产品的生产信息)，主要描述企业原油得二次加工过程，模型分为装置级、方案级、侧线级和去向级。装置级主要描述原油二次加工得主要装置，方案级描述装置得不同加工方案。侧线级描述了不同加工方案得投入和产出情况，包括产出得物料种类级各料得比例等。去向级用来描述各侧线得去向，与其它得模型之间建立关联关系。
产品调和，主要用来描述企业产品调和得过程，模型分为装置级、方案级、侧线级和去向级。装置级主要描述企业调和头得种类及分类，方案级描述不同调和头可调和得产品种类。侧线级描述了调和各产品所需得物料投入及产出情况。去向级用来描述调和所需物料得来源及调和后产品得去向。
产品流向(涉及产品出厂事件信息)，主要用来描述企业产品出厂过程，模型分为装置级、方案级、侧线级和去向级。装置级主要描述企业出厂产品种类及分类，方案级具体得产品种牌号。去向级用来描述各侧线得去向，与其它得模型之间建立关联关系。
储罐(涉及储罐的储存量信息、储存产品的种类、是否连接其他储存罐等信息)，主要用来描述企业得产品储存过程，是对企业物料实物罐得描述，模型分为装置级、方案级、侧线级和去向级。装置级主要描述企业得罐区分类情况，方案级为罐得具体名称。侧线级用来描述罐得进料、与出料。去向级用来描述进罐得物料来源和出罐物料得去向。
调度排产
根据炼厂制定得月加工计划，安排一定周期(周、月)内得企业加工计划及事件，包括企业原油得接收事件、原油得加工事件、产品得调和事件、产品出厂事件等，并依据调度模型建立得调度规则，对这些事件进行模拟计算，计算事件发生得可能性，通过不断得调整事件得安排，最终得到合理得计划安排。主要得调度排产事件包括：
(1)原油调度
根据原油品种、原油加工计划、装置约束条件及产品质量的要求，确保常减压装置加工量、加工油种、加工次序、换油时间、油种搭配的合理性。
原油接卸：利用现有原油罐区库存与原油性质，根据企业实际情况，实现企业不同原油品种的“分储分炼”，不能因为罐空或周转问题而影响装置生产。
原油加工：根据常减压负荷、常减压装置进料性质要求、二次装置原料需求及可付装置原油罐库存情况，合理安排付油罐、付油量、开始时间、结束时间，支持单罐与多罐同时付常减压装置；
原油转输：估计企业各个罐区的不同功能定位，卸油油罐有利于原油输转加工，减少厂区调合次数，力争做到原油罐原油直接付常减压加工；满足厂区常减压及下游装置加工、产品调和及出厂的需求。
功能说明：根据生产计划滚动得到的原油加工情况，进行排产，得到从原油进厂到常减压进料的具体安排。
(2)二次加工装置调度
建立装置模型，使之与生产实际相符，制定出合理的装置生产方案：合理调配原油、半成品、成品的调运和存储、保证存储和收付平衡等，装置排产分为以下内容：
进料排产：以常减压装置产出侧线产量及性质、二次装置负荷及原料进料限制、罐区原料库存及性质为约束，按照月度计划及全厂物料供应关系，合理排产装置直供与罐供；
产品安排：根据装置间的物料供应关系及装置负荷等信息，合理安排装置物料直供装置、罐区、罐的流向关系；
DeltaBase应用：模型计算中DeltaBase的应用非常多，以加氢裂化装置模型为例，依据经验，影响加氢裂化装置产品收率及物性的主要因素是装置进料的密度、总氮含量、硫含量及体积平均沸点4个参数。根据加氢裂化装置历史的生产数据，给出在这4个因素的基准参数条件下氢气的消耗量，各产品的收率、损失量以及在参数每变化1个单位时的修正系数，按如下步骤计算装置的产品产量：
△＝实际参数值－基准参数值；
产品的收率＝基准收率+∑(△×对应的修正系数)；
产品产量＝产品的收率×总进料量；
(3)产品调合调度
油品调合配方根据调合组分流量、物性，油罐收付状态、罐存信息等，制定详细的油品调合方案，如什么时间进行产品调合，怎样利用中间产品及哪些罐参与调合，初始调合配方等。
功能说明：根据生产计划滚动得到的产品调合信息，进行调合配方安排，得到从组分进罐到产品出厂的具体安排。
(4)产品出厂调度
根据油品调合安排及产品订单需要安排各产品出厂，实现调度人员对已调合产品的出厂调度功能。
(5)模拟预测
通过全生产过程的模拟预演，验证方案可行性，并反馈方案异常的时间和生产环节，为生产决策提供辅助决策。
本申请实施例提供了一种排产方法，如图1所示，该方法可以包括以下步骤：
步骤S101，接收预定时间周期内的排产事件信息，排产事件信息包括原油接收事件信息、原油加工事件信息、产品调和事件信息、产品出厂事件信息中的至少一种；
具体地，可以是接收一个月内的排产事件信息，具体可以包括但不限于以下信息：原油采购信息(原油接收事件信息，具体可以包括存储的储罐信息、流速信息等)、原油加工事件信息(原油一次加工、二次加工的信息)、产品调和事件信息、产品出厂事件信息中(原油或产品卖出或转出信息)。
步骤S102，获取期初生产状态信息，期初生产状态信息包括加工原油品种信息、储罐状态信息、设备生产能力参数中的至少一种；
具体地，可以获取排产开始前的获取期初生产状态信息，期初生产状态信息包括但不限于以下信息，加工原油品种信息、储罐状态信息(包括但不限于标识信息、工作最小值、工作最大值、储存产品的类型、是否与其他储罐连接、位置信息等)、设备生产能力参数中(包括但不限于生产不同产品的速度、需要的物料、产品产出信息等)。
步骤S103，基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划。
具体地，基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划。只要其中任一规则得不到满足，则进行调整重新进行模拟，直至所有的规则条件都满足。
本申请实施例提供了一种排产方法，与现有技术通过人工方式实现排产相比，本申请实施例通过接收预定时间周期内的排产事件信息，排产事件信息包括原油接收事件信息、原油加工事件信息、产品调和事件信息、产品出厂事件信息中的至少一种；获取期初生产状态信息，期初生产状态信息包括加工原油品种信息、储罐状态信息、设备生产能力参数中的至少一种；基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划。即基于接收到的预定时间周期内的排产事件信息以及获取到的期初生产状态信息进行排产模拟，自动确定目标排产计划，与人工排产相比，能够提升排产的效率，即使发生排产事件调整或出现设备故障时，也能及时调整排产计划，从而能够避免影响生产。
本申请实施例提供了一种可能的实现方式，具体地，基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划，包括：
获取各个排产事件的开始时间节点与结束时间节点；
对各个排产事件的开始时间节点与结束时间节点进行统计去重，并基于预定的排产时间粒度信息进行时间节点补充，确定排产时间节点；
基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定各个排产时间节点的生产计划信息；
基于各个排产时间节点的生产计划信息确定目标排产计划。
示例性地，如下表排产事件，
事件ID 类型 开始时间节点 结束时间节点
1 原油加工 2019/3/13 6:00 2019/3/15 9:40
2 原油加工 2019/3/15 9:40 2019/3/18 14:20
3 原油加工 2019/3/18 14:20 2019/3/20 6:00
4 原油接卸 2019/3/13 12:00 2019/3/16 16:48
5 原油接卸 2019/3/16 16:48 2019/3/19 2:24
6 原油转输 2019/3/13 6:00 2019/3/15 11:36
7 原油转输 2019/3/15 18:48 2019/3/18 5:12
统计所有事件的时间节点，得到如下时间节点：
2019/3/13 6:00；2019/3/15 9:40；2019/3/18 14:20；2019/3/13 12:00；2019/3/16 16:48；2019/3/13 6:00；2019/3/15 18:48；2019/3/15 9:40；2019/3/18 14:20；2019/3/20 6:00；2019/3/16 16:48；2019/3/19 2:24；2019/3/15 11:36；2019/3/18 5:12；2019/3/13 6:00；2019/3/14 6:0；2019/3/15 6:00；2019/3/16 6:00；2019/3/17 6:00；2019/3/18 6:00；2019/3/19 6:00；2019/3/20 6:00。
缺地重复的时间节点：2019/3/13 6:00；2019/3/15 9:40；2019/3/18 14:20
2019/3/16 16:48；2019/3/13 6:00；2019/3/15 9:40；2019/3/18 14:20；2019/3/20 6:00；2019/3/16 16:48；2019/3/13 6:00；2019/3/20 6:00。
去掉重复的时间节点：2019/3/13 12:00；2019/3/15 18:48；2019/3/15 9:40；2019/3/18 14:20；2019/3/20 6:00；2019/3/16 16:48；2019/3/19 2:24；2019/3/15 11:36；2019/3/18 5:12；2019/3/13 6:00；2019/3/14 6:00；2019/3/15 6:00；2019/3/16 6:00；2019/3/17 6:00；2019/3/18 6:00；2019/3/19 6:00。
对时间节点进行排序：2019/3/13 6:00；2019/3/13 12:00；2019/3/14 6:00；2019/3/15 6:00；2019/3/15 9:40；2019/3/15 11:36；2019/3/15 18:48；2019/3/16 6:00；2019/3/16 16:48；2019/3/17 6:00；2019/3/18 5:12；2019/3/18 6:00；2019/3/18 14:20；2019/3/19 2:24；2019/3/19 6:00；2019/3/20 6:00。
对时间节点进行排序后，可以针对3月份未涉及到的日期进行补充，如未涉及到3月21日，则补充3月21日这个时间节点。然后基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定各个排产时间节点的生产计划信息；
本申请实施例提供了一种可能的实现方式，具体地，基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定各个排产时间节点的生产计划信息，包括：
如果目标排产时间节点为第一时间节点(其中，可以以开始排产规划的第一天为第一时间节点)，则将期初生产状态信息作为该目标时间节点的初始生产状态信息；如果目标排产时间节点非为第一计算时间节点则将该目标时间节点的上一时间节点生产状态信息作为该目标时间节点的初始生产状态信息；
基于目标时间节点的初始生产状态信息，以及该目标时间节点与上一时间节点的排产事件，以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标时间节点的生产计划信息。
本申请实施例提供了一种可能的实现方式，具体地，预定的储罐仓储规则，包括：
判断储罐是否能满足储存要求，如是否超出最大储存量。
如果不能满足储存要求，则判断是否可加入其它储罐，如是否可以加入存储相同产品的储罐。
如果无可加入储罐，则储罐提示处于异常状态，提示重新调整生产能力参数进行排产模拟。
本申请实施例提供了一种可能的实现方式，具体地，设备生产能力规则，包括：
判断设备生产能力参数是否生产参数调整范围内调整范围内，如果超出调整范围，则提示调整设备生产能力参数。
本申请实施例提供了一种可能的实现方式，具体地，物料平衡规则包括：
对于循环物料的平衡计算，判断第一设备的出料是否满足至少一个第二设备的进料，以及判断第二设备的出料是否满足第一设备的进料；
如果有任一判断条件不满足，则进行第一设备与第二设备的生产参数的迭代计算，直至第一设备的出料满足至少一个第二设备的进料，且至少一个第二设备的出料满足第一设备的进料。
示例性地，A装置：进料1，进料2(B装置产品4)，产品1，产品2，产品3，产品4(B装置进料2)
B装置：进料1，进料2(A装置产品4)，产品1，产品2，产品3，产品4(A装置进料2)。
迭代计算模型：A装置只有进料1时，产品4收率10％，进料2占比增加1％时，产品4收率提高0.1％，B装置只有进料1时，产品4收率5％，进料2占比增加1％时，产品4收率提高0.05％
事件：A装置和B装置在本时间段加工量为10
第一次计算：A装置进料1＝10，A装置进料2＝0，A装置产品4＝1，B装置进料1＝10，B装置进料2＝0，B装置产品4＝0.5
判断：A装置进料2-B装置产品4＝-0.5；B装置进料2-A装置产品4＝-1，需要迭代
第二次计算：A装置进料1＝9.5，A装置进料2＝0.5，A装置产品4＝1.05，B装置进料1＝9，B装置进料2＝1，B装置产品4＝0.55
判断：：A装置进料2-B装置产品4＝-0.05；B装置进料2-A装置产品4＝-0.05，需要迭代
第三次计算：：A装置进料1＝9.45，A装置进料2＝0.55，A装置产品4＝1.055，B装置进料1＝8.95，B装置进料2＝1.05，B装置产品4＝0.5425
判断：A装置进料2-B装置产品4＝-0.0075；B装置进料2-A装置产品4＝-0.005，差值绝对值均小于0.01，结束迭代。
图2为本申请实施例提供的一种排产装置，该装置20包括：接收模块201、获取模块202、确定模块203，其中，
接收模块201，用于接收预定时间周期内的排产事件信息，排产事件信息包括原油接收事件信息、原油加工事件信息、产品调和事件信息、产品出厂事件信息中的至少一种；
获取模块202，用于获取期初生产状态信息，期初生产状态信息包括加工原油品种信息、储罐状态信息、设备生产能力参数中的至少一种；
确定模块203，用于基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划。
本申请实施例提供了一种排产装置，与现有技术通过人工方式实现排产相比，本申请实施例通过接收预定时间周期内的排产事件信息，排产事件信息包括原油接收事件信息、原油加工事件信息、产品调和事件信息、产品出厂事件信息中的至少一种；获取期初生产状态信息，期初生产状态信息包括加工原油品种信息、储罐状态信息、设备生产能力参数中的至少一种；基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划。即基于接收到的预定时间周期内的排产事件信息以及获取到的期初生产状态信息进行排产模拟，自动确定目标排产计划，与人工排产相比，能够提升排产的效率，即使发生排产事件调整或出现设备故障时，也能及时调整排产计划，从而能够避免影响生产。
可选地，确定模块包括：
获取单元，用于获取各个排产事件的开始时间节点与结束时间节点；
第一确定单元，用于对各个排产事件的开始时间节点与结束时间节点进行统计去重，并基于预定的排产时间粒度信息进行时间节点补充，确定排产时间节点；
第二确定单元，用于基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定各个排产时间节点的生产计划信息；
第三确定单元，用于基于各个排产时间节点的生产计划信息确定目标排产计划。
可选地，第二确定单元，用于如果目标排产时间节点为第一时间节点，则将期初生产状态信息作为该目标时间节点的初始生产状态信息；如果目标排产时间节点非为第一计算时间节点则将该目标时间节点的上一时间节点生产状态信息作为该目标时间节点的初始生产状态信息；
以及用于基于目标时间节点的初始生产状态信息，以及该目标时间节点与上一时间节点的排产事件，以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标时间节点的生产计划信息。
可选地，预定的储罐仓储规则，包括：
判断储罐是否能满足储存要求；
如果不能满足储存要求，则判断是否可加入其它储罐；
如果无可加入储罐，则储罐提示处于异常状态，提示重新调整生产能力参数进行排产模拟。
可选地，设备生产能力规则，包括：
判断设备生产能力参数是否生产参数调整范围内调整范围内，如果超出调整范围，则提示调整设备生产能力参数。
可选地，物料平衡规则包括：
对于循环物料的平衡计算，判断第一设备的出料是否满足至少一个第二设备的进料，以及判断第二设备的出料是否满足第一设备的进料；
如果有任一判断条件不满足，则进行第一设备与第二设备的生产参数的迭代计算，直至第一设备的出料满足至少一个第二设备的进料，且至少一个第二设备的出料满足第一设备的进料。
本实施例的排产装置可执行本申请上述实施例中提供的一种排产方法，其实现原理相类似，此处不再赘述。
本申请实施例提供了一种电子设备，如图4所示，图4所示的电子设备40包括：处理器401和存储器403。其中，处理器401和存储器403相连，如通过总线402相连。进一步地，电子设备40还可以包括收发器404。需要说明的是，实际应用中收发器404不限于一个，该电子设备40的结构并不构成对本申请实施例的限定。其中，处理器401应用于本申请实施例中，用于实现图2所示模块的功能。收发器404包括接收机和发射机。
处理器401可以是CPU，通用处理器，DSP，ASIC，FPGA或者其他可编程逻辑器件、晶体管逻辑器件、硬件部件或者其任意组合。其可以实现或执行结合本申请公开内容所描述的各种示例性的逻辑方框，模块和电路。处理器401也可以是实现计算功能的组合，例如包含一个或多个微处理器组合，DSP和微处理器的组合等。
总线402可包括一通路，在上述组件之间传送信息。总线402可以是PCI总线或EISA总线等。总线402可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图4中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。
存储器403可以是ROM或可存储静态信息和指令的其他类型的静态存储设备，RAM或者可存储信息和指令的其他类型的动态存储设备，也可以是EEPROM、CD-ROM或其他光盘存储、光碟存储(包括压缩光碟、激光碟、光碟、数字通用光碟、蓝光光碟等)、磁盘存储介质或者其他磁存储设备、或者能够用于携带或存储具有指令或数据结构形式的期望的程序代码并能够由计算机存取的任何其他介质，但不限于此。
存储器403用于存储执行本申请方案的应用程序代码，并由处理器401来控制执行。处理器401用于执行存储器403中存储的应用程序代码，以实现图2所示实施例提供的排产装置的功能。
本申请实施例提供了一种电子设备，与现有技术通过人工方式实现排产相比，本申请实施例通过接收预定时间周期内的排产事件信息，排产事件信息包括原油接收事件信息、原油加工事件信息、产品调和事件信息、产品出厂事件信息中的至少一种；获取期初生产状态信息，期初生产状态信息包括加工原油品种信息、储罐状态信息、设备生产能力参数中的至少一种；基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划。即基于接收到的预定时间周期内的排产事件信息以及获取到的期初生产状态信息进行排产模拟，自动确定目标排产计划，与人工排产相比，能够提升排产的效率，即使发生排产事件调整或出现设备故障时，也能及时调整排产计划，从而能够避免影响生产。
本申请实施例提供了一种电子设备适用于上述方法实施例。在此不再赘述。
本申请实施例提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述实施例中所示的方法。
本申请实施例提供了一种计算机可读存储介质，与现有技术通过人工方式实现排产相比，本申请实施例通过接收预定时间周期内的排产事件信息，排产事件信息包括原油接收事件信息、原油加工事件信息、产品调和事件信息、产品出厂事件信息中的至少一种；获取期初生产状态信息，期初生产状态信息包括加工原油品种信息、储罐状态信息、设备生产能力参数中的至少一种；基于排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划。即基于接收到的预定时间周期内的排产事件信息以及获取到的期初生产状态信息进行排产模拟，自动确定目标排产计划，与人工排产相比，能够提升排产的效率，即使发生排产事件调整或出现设备故障时，也能及时调整排产计划，从而能够避免影响生产。
本申请实施例提供了一种计算机可读存储介质适用于上述方法实施例。在此不再赘述。
应该理解的是，虽然附图的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，其可以以其他的顺序执行。而且，附图的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，其执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其他步骤或者其他步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
以上仅是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种排产方法，其特征在于，包括：
接收预定时间周期内的排产事件信息，所述排产事件信息包括原油接收事件信息、原油加工事件信息、产品调和事件信息、产品出厂事件信息中的至少一种；
获取期初生产状态信息，所述期初生产状态信息包括加工原油品种信息、储罐状态信息、设备生产能力参数；
基于所述排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划，包括：
获取各个排产事件的开始时间节点与结束时间节点；
对各个排产事件的开始时间节点与结束时间节点进行统计去重，并基于预定的排产时间粒度信息进行时间节点补充，确定排产时间节点；
基于所述排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定各个排产时间节点的生产计划信息；
基于各个排产时间节点的生产计划信息确定目标排产计划。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述基于所述排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定各个排产时间节点的生产计划信息，包括：
如果目标排产时间节点为第一时间节点，则将期初生产状态信息作为该目标时间节点的初始生产状态信息；如果目标排产时间节点非为第一计算时间节点则将该目标时间节点的上一时间节点生产状态信息作为该目标时间节点的初始生产状态信息；
基于目标时间节点的初始生产状态信息，以及该目标时间节点与上一时间节点的排产事件，以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标时间节点的生产计划信息。
4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，预定的储罐仓储规则，包括：
判断储罐是否能满足储存要求；
如果不能满足储存要求，则判断是否可加入其它储罐；
如果无可加入储罐，则储罐提示处于异常状态，提示重新调整生产能力参数进行排产模拟。
5.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述设备生产能力规则，包括：
判断设备生产能力参数是否生产参数调整范围内调整范围内，如果超出调整范围，则提示调整设备生产能力参数。
6.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述物料平衡规则包括：
对于循环物料的平衡计算，判断第一设备的出料是否满足至少一个第二设备的进料，以及判断所述第二设备的出料是否满足所述第一设备的进料；
如果有任一判断条件不满足，则进行第一设备与第二设备的生产参数的迭代计算，直至第一设备的出料满足至少一个第二设备的进料，且所述至少一个第二设备的出料满足所述第一设备的进料。
7.一种排产装置，其特征在于，包括：
接收模块，用于接收预定时间周期内的排产事件信息，所述排产事件信息包括原油接收事件信息、原油加工事件信息、产品调和事件信息、产品出厂事件信息中的至少一种；
获取模块，用于获取期初生产状态信息，所述期初生产状态信息包括加工原油品种信息、储罐状态信息、设备生产能力参数；
确定模块，用于基于所述排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的储罐仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定目标排产计划。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述确定模块包括：
获取单元，用于获取各个排产事件的开始时间节点与结束时间节点；
第一确定单元，用于对各个排产事件的开始时间节点与结束时间节点进行统计去重，并基于预定的排产时间粒度信息进行时间节点补充，确定排产时间节点；
第二确定单元，用于基于所述排产事件信息与期初生产状态信息以及预定的仓储规则、设备生产能力规则、物料平衡规则进行排产模拟，确定各个排产时间节点的生产计划信息；
第三确定单元，用于基于各个排产时间节点的生产计划信息确定目标排产计划。
9.一种电子设备，其特征在于，包括：
一个或多个处理器；
存储器；
一个或多个应用程序，其中所述一个或多个应用程序被存储在所述存储器中并被配置为由所述一个或多个处理器执行，所述一个或多个程序配置用于：执行根据权利要求1至6任一项所述的排产方法。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机存储介质用于存储计算机指令，当其在计算机上运行时，使得计算机可以执行上述权利要求1至6中任一项所述的排产方法。
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