JP2019189238A - チューブ容器用包材およびチューブ容器 - Google Patents

Abstract

【課題】意匠性を高めることができるチューブ容器およびチューブ容器用包材を提供する。【解決手段】チューブ容器２０は外面から内面に向かって順に配置された外面印刷基材層１／外面シーラント層２／内面印刷基材層３／内面シーラント層５を備えている。外面印刷基材層１の外面のうち、貼り合わせ端部１１，１１’以外の領域に外面印刷部１ａが設けられ、内面印刷基材層３の内面または外面のうち、貼り合わせ端部１１，１１’を含む領域に内面印刷部３ａが設けられている。【選択図】図１Ａ

Description

本発明は、チューブ容器用包材およびチューブ容器に係り、意匠性を向上させることができるチューブ容器用包材およびチューブ容器に関する。

従来、チューブ容器としては、外面から内面に向けて順次積層配置されたヒートシール性をもつ印刷基材層と、基材層と、内面シーラント層とを有するチューブ容器用包材を含むものが知られている。またヒートシール性をもつ印刷基材層には、その外面に外面印刷が施されている。また印刷基材層と内面シーラント層は、ポリエチレン等のヒートシール性をもつ材料からなる。

ところで、チューブ容器は上述したチューブ容器用包材の一対の貼り合わせ端部同士を重ね合わせ、この一対の貼り合わせ端部同士を接合することにより得られる。この場合、チューブ容器の一対の貼り合わせ端部は、接合される部分であるため、この一対の貼り合わせ端部に外面印刷が施されることはない。

特開２００５−１４４８２１号公報

本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、とりわけ貼り合わせ端部における意匠性を向上させることができるチューブ容器用包材およびチューブ容器を提供することを目的とする。

本発明は、一対の貼り合わせ端部を有するチューブ容器用包材において、外面から内面に向かって順に配置されたヒートシール性を有する外面印刷基材層／内面印刷基材層／内面シーラント層を備え、前記外面印刷基材層の外面のうち、前記貼り合わせ端部以外の領域に印刷インクを用いて外面印刷部を設け、前記内面印刷基材層の内面または外面のうち、前記貼り合わせ端部を含む領域に印刷インクを用いて内面印刷部を設けた、チューブ容器用包材である。

本発明は、前記外面印刷基材層と前記内面印刷基材層との間に外面シーラント層を設けた、チューブ容器用包材である。

本発明は、前記外面印刷部の模様と前記内面印刷部の模様は、互いに連続する、チューブ容器用包材である。

本発明は、前記内面印刷基材層はガスバリア特性をもつ、チューブ容器用包材である。

本発明は、ガスバリア層を更に備えた、チューブ容器用包材である。

本発明は、一対の貼り合わせ端部を接合してなるチューブ容器において、外面から内面に向かって順に配置された外面印刷基材層／内面印刷基材層／内面シーラント層を備え、前記外面印刷基材層の外面のうち、前記貼り合わせ端部以外の領域に印刷インクを用いて外面印刷部を設け、前記内面印刷基材層の内面または外面のうち、前記貼り合わせ端部を含む領域に印刷インクを用いて内面印刷部を設けた、チューブ容器である。

本発明は、前記外面印刷基材層と前記内面印刷基材層との間に外面シーラント層を設けた、チューブ容器である。

本発明は、前記外面印刷部の模様と前記内面印刷部の模様は、互いに連続する、チューブ容器である。

本発明は、前記内面印刷基材層はガスバリア特性をもつ、チューブ容器である。

本発明は、ガスバリア層を更に備えた、チューブ容器である。

以上のように本発明によれば、とりわけ一対の貼り合わせ端部において意匠性を向上させることができる。

図１Ａは第１の実施の形態によるチューブ容器用包材の積層体を示す側断面図。 図１Ｂは第２の実施の形態によるチューブ容器用包材の積層体を示す側断面図。 図２はチューブ容器の製造方法を示す図。 図３はチューブ容器の製造方法を示す図。 図４はチューブ容器を含む包装製品を示す側断面図。 図５はチューブ容器用包材の外面印刷部と内面印刷部の配置関係を示す平面図。

＜本発明の第１の実施の形態＞
本発明の第１の実施の形態によるチューブ容器用包材およびチューブ容器について以下に図面等を用いて更に詳しく説明する。

まず図２乃至図４により、本発明によるチューブ容器用包材１０を使用して作成されたチューブ容器２０について述べる。

チューブ容器２０はチューブ容器用包材１０を含む筒状胴部２１と、筒状胴部２１に対して圧縮成形により樹脂を設けることにより作製された肩部１３および口部１４とを備えている。またチューブ容器２０の口部１４にキャップ１６が装着される。

このような構成からなるチューブ容器２０は、以下のような製造工程を経て得られる。

まず、図２に示すように、本発明によるチューブ容器用包材１０を用い、そのチューブ容器用包材１０の一対の貼り合わせ端部（以下、両端部ともいう）１１、１１’を重ね合わせて、その重合部分の外面と内面とをヒートシールして貼り合わせてヒートシール部１２を形成することにより、筒状胴部２１を製造する。次いで、図３に示すように、上記の筒状胴部２１を金型内に装着し、筒状胴部２１の一方の開口部２１Ａに、例えば、圧縮成形法等の通常の方法によって、肩部１３および口部１４を形成する。このようにして筒状胴部２１の一方の開口部２１Ａに、肩部１３および口部１４が一体に成形されてチューブ容器２０が作製される。そしてチューブ容器２０の口部１４にキャップ１６が装着される。

次にチューブ容器２０の筒状胴部２１の他方の開口部２１Ｂから、例えば、練り歯磨き、その他の内容物１７が適量分だけ充填される。その後、他方の開口部２１Ｂを溶着して底シール部１８を形成して、内容物１７を充填包装したチューブ容器２０を含む包装製品２０Ａが得られる。

次に図１Ａにより、チューブ容器２０を作製するチューブ容器用包材１０について述べる。チューブ容器用包材１０は、図１Ａに示すように、外面から内面に向かって順に配置されたヒートシール性を有する外面印刷基材層１と、外面シーラント層２と、内面印刷基材層３と、内面シーラント層５とを有する積層体を備えている。このうち、外面印刷基材層１の外面には、印刷インクを用いて所望の模様を含む外面印刷部１ａが形成され、内面印刷基材層３の内面には印刷インクを用いて所望の模様を含む内面印刷部３ａが形成されている。なお、内面印刷基材層３の外面に印刷インクを用いて、内面印刷部３ａを設けても良い。

また、外面シーラント層２と内面印刷基材層３とはドライラミネート（ＤＬ）により接合され、外面印刷基材層１と外面シーラント層２とは押し出しラミネート（ＥＣ）により接合されている。さらに内面印刷基材層３と内面シーラント層５とはドライラミネート（ＤＬ）により接合されている。

本明細書において、「外面」、「内面」とはチューブ容器用包材１０を用いてチューブ容器２０を作製した場合における「外面」および「内面」を意味する。

次にチューブ容器用包材１０を構成する各部分の材料について述べる。

外面印刷基材層１、外面シーラント層２および内面シーラント層５は例えばポリエチレン（ＰＥ）を含んでいてもよい。具体的には、外面印刷基材層１、外面シーラント層２および内面シーラント層５を以下の材料から作製してもよい。

外面印刷基材層１、外面シーラント層２および内面シーラント層５として、熱によって溶融し相互に融着し得るものであればよく、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフイン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、その他等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフイン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、その他等の樹脂の１種ないしそれ以上からなる樹脂を使用することができる。

また内面印刷基材層３としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）層を用いることができ、ＰＥＴ層３に印刷を施すことによってＰＥＴ層３に印刷インキからなる内面印刷部３ａを設けることができる。

また内面印刷基材層３としてＰＥＴ層を用いる代わりに、ナイロン（Ｎｙ）層を用いてもよく、表面に金属蒸着膜を有しガスバリア特性をもったポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）層を用いてもよく、表面に金属蒸着膜を有しガスバリア特性をもったナイロン（Ｎｙ）層を用いてもよい。

次にヒートシール性を有する外面印刷基材層１の外面に設けられた外面印刷部１ａ、および内面印刷基材層３の内面に設けられた内面印刷部３ａについて述べる。

図５に示すように、外面印刷部１ａはチューブ容器用包材１０のうち一対の貼り合わせ端部（両端部）１１，１１’以外の領域に設けられている。このように外面印刷部１ａを一対の貼り合わせ端部１１，１１’以外の領域に設ける理由は、一対の貼り合わせ端部１１，１１’はチューブ容器２０を作製する際、互いの外面と内面を重ね合わせて接合する部分だからである。

従ってチューブ容器用包材１０のうち一対の貼り合わせ端部１１，１１’には、外面印刷部１ａが設けられることはない。

このように作製されたチューブ容器２０の一対の貼り合わせ端部１１，１１’には外面印刷部１ａが設けられていないため、外面印刷部１ａはこの一対の貼り合わせ端部１１，１１’において不連続となる。

他方、内面印刷基材層３の内面に設けられた内面印刷部３ａは、少なくとも一対の貼り合わせ端部１１，１１’を含む領域に形成されている。この場合、外面印刷基材層１の外面に設けられた外面印刷部１ａと、内面印刷基材層３の内面に設けられた内面印刷部３ａが同様の模様をもつことにより、一対の貼り合わせ端部１１，１１’を含むチューブ容器２０の全周に渡って連続した同様の模様を外方に現すことができる。なお、図５において、切断線Ｌにより切断される前の連続する複数のチューブ容器用包材１０が示されている。

上記実施の形態において、内面印刷部３ａは少なくとも一対の貼り合わせ端部１１，１１’を含む領域に形成されているが、必要によりチューブ容器用包材１０の全域に渡って内面印刷部３ａを形成してもよい。

次にチューブ容器用包材の製造方法について図１Ａにより述べる。

まず内面印刷基材層３の内面に印刷が施されて、このようにして内面印刷基材層３の内面に印刷インキからなる内面印刷部３ａが設けられる。

次に内面印刷基材層３の内面側にドライラミネート（ＤＬ）により内面シーラント層５が接合される。

次に内面印刷基材層３の外面側に外面シーラント層２がポリエチレンを用いたドライラミネート（ＤＬ）により接合される。他方、外面印刷基材層１の外面に印刷が施され、このようにして外面印刷基材層１の外面に印刷インキからなる外面印刷部１ａが設けられる。次に外面シーラント層２の外面に外面印刷基材層１の内面が押し出しラミネート（ＥＣ）により接合される。このようにしてチューブ容器用包材１０が得られる。

このようにして得られたチューブ容器用包材１０は円筒状に形成され、上述のようにその両端部１１，１１’が重ね合わされて、両端部１１，１１’においてチューブ容器用包材１０の外面と内面がヒートシールされて筒状胴部２１が作製される。

この場合、チューブ容器用包材１０の外面側に設けられた外面印刷基材層１および外面シーラント層２と、内面側に設けられた内面シーラント層５とが溶融して接合され、筒状胴部２１が得られる。

次に、筒状胴部２１が金型内に挿着され、筒状胴部２１に圧縮成形法を用いて肩部１３と口部１４が形成されて、チューブ容器２０が得られる（図２および図３参照）。

次にこのようにして得られたチューブ容器２０の口部１４にキャップ１６が装着され、キャップ１６が装着されたチューブ容器２０は複数まとめてダンボール箱内に収納される。その後、キャップ１６が装着された複数のチューブ容器２０は、ダンボール箱毎搬送される。

以上のように本実施の形態によれば、外面印刷部１ａは一対の貼り合わせ端部１１，１１’以外の領域に設けられ、一対の貼り合わせ端部１１，１１’を含む領域に内面印刷部３ａが設けられ、これら外面印刷部１ａと内面印刷部３ａは同様の模様を含むため、チューブ容器２０の全周に渡って連続した同様の模様を形成することができる。

＜第２の実施の形態＞
次に図１Ｂにより本発明の第２の実施の形態について説明する。

図１Ｂに示す第２の実施の形態は、チューブ容器用包材１０の内面印刷基材層３にドライラミネートによりガスバリア層４を貼り付け、このガスバリア層４に内面シーラント層５をドライラミネートにより貼り付けたものである。図１Ｂに示す第２の実施の形態において、他の構成は図１Ａ、図２乃至図５に示す第１の実施の形態と同様である。図１Ｂに示す第２の実施の形態において、第１の実施の形態と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。

第２の実施の形態において、チューブ容器用包材１０は内面印刷基材層３と内面シーラント層５との間に配置されたガスバリア層４を更に有し、このガスバリア層４としては、金属箔、または基材フィルムとこの基材フィルム上に蒸着された蒸着膜とを有するものを用いることができる（図１Ｂ参照）。

具体的には、ガスバリア層として用いられる金属箔には、例えば、アルミニウム箔があげられる。また、蒸着膜が設けられる基材フィルムとしては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリルル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂、その他等の各種の樹脂のフィルムないしシートを使用することができる。

なお、本発明においては、基材フィルムとして、特に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を使用することが好ましいものである。

また基材フィルム上に蒸着された蒸着膜としては、アルミ蒸着膜を用いることができ、ガスバリア層として基材フィルムとアルミ蒸着膜とを含むＶＭ−ＰＥＴを用いることができる。

なお、上記第１および第２の実施の形態において、外面印刷基材層１と内面印刷基材層３との間に、外面シーラント層２を設けた例を示したが、外面印刷基材層１が十分なヒートシール機能をもつ場合、外面シーラント層２は必ずしも設ける必要はない。

次に本発明の具体的実施例について述べる。

（実施例１）
実施例１は上記第１の実施の形態に対応するものである。

チューブ容器用包材１０として、以下のような層構成をもつ積層体を準備した。

外面印刷部１ａ／ＬＤＰＥ層１（２０μｍ）／ＬＬＤＰＥ層２（１００μｍ）／ＰＥＴ層３（１２μｍ）／内面印刷部３ａ／ＬＬＤＰＥ層５（２１０μｍ）
ここでＬＤＰＥ層１は低密度ポリエチレンからなり、外面印刷基材層を構成する。またＬＬＤＰＥ層２は直鎖低密度ポリエチレンからなり、外面シーラント層を構成する。またＰＥＴ層３はポリエチレンテレフタレートからなり、内面印刷基材層を構成する。さらにＬＬＤＰＥ層５は直鎖低密度ポリエチレンからなり、内面シーラント層を構成する。

上記チューブ容器用包材１０において、外面印刷部１ａは一対の貼り合わせ端部１１，１１’以外に対応する領域に形成され、内面印刷部３ａは貼り合わせ端部１１，１１’に対応する領域に形成されている。

外面印刷部１ａと内面印刷部３ａは、同様の模様をもち、このことによりチューブ容器用包材１０から作製されたチューブ容器２０において全周に渡って連続する同一模様を形成することができる。

この場合、チューブ容器２０の一対の貼り合わせ端部１１，１１’がとりわけ目立ったり、一対の貼り合わせ端部１１，１１’を介して内容物が外方に覆われることはなく、とりわけ一対の貼り合わせ端部１１，１１’におけるチューブ容器２０の意匠性を高めることができる。

また実施例１におけるチューブ容器用包材１０について、一対の貼り合わせ端部１１，１１’の接合強度、チューブ容器用包材１０と、肩部１３および口部１４との間の接合強度を測定した。

比較例として、外面印刷部１ａを有するが内面印刷部３ａを有しない点が異なるのみであり他は実施例１と同様のチューブ容器用包材（比較例１）と、外面印刷部１ａを有しないが内面印刷部３ａを有する点が異なるのみであり他は実施例１と同様のチューブ容器用包材（比較例２）を準備した。

これら比較例１，２としてのチューブ容器用包材について、肩部１３および口部１４との間の接合強度を測定した。

実施例１に係るチューブ容器用包材は、肩部１３および口部１４に対して比較例１，２としてのチューブ容器用包材と略同一の接合強度をもつことが判った。また、比較例１によるチューブ容器は、一対の貼り合わせ端部において、模様は不連続となった。他方、比較例２によるチューブ容器の模様は、外面印刷特有の光沢感はもっていなかった。

（実施例２）
実施例２は上記第２の実施の形態に対応するものである。

チューブ容器用包材１０として、以下のような層構成をもつ積層体を準備した。

外面印刷部１ａ／ＬＤＰＥ層１（２０μｍ）／ＬＬＤＰＥ層２（１００μｍ）／ＰＥＴ層３（１２μｍ）／内面印刷部３ａ／ＶＭＰＴＥＴ層４（１２μｍ）／ＬＬＤＰＥ層５（２１０μｍ）
ここでＬＤＰＥ層１は低密度ポリエチレンからなり、外面印刷基材層を構成する。またＬＬＤＰＥ層２は直鎖低密度ポリエチレンからなり、外面シーラント層を構成する。またＰＥＴ層３はポリエチレンテレフタレートからなり、内面印刷基材層を構成する。さらにＬＬＤＰＥ層５は直鎖低密度ポリエチレンからなり、内面シーラント層を構成する。またＶＭＰＴＥＴ層４は外面にアルミ蒸着膜を有するポリエチレンテレフタレートからなり、ガスバリア層４を構成する。

上記チューブ容器用包材１０において、外面印刷部１ａは一対の貼り合わせ端部１１，１１’以外に対応する領域に形成され、内面印刷部３ａは貼り合わせ端部１１，１１’に対応する領域に形成されている。

外面印刷部１ａと内面印刷部３ａは、同様の模様をもち、このことによりチューブ容器用包材１０から作製されたチューブ容器２０において全周に渡って連続する同一の模様を形成することができる。

この場合、チューブ容器２０の一対の貼り合わせ端部１１，１１’がとりわけ目立ったり、一対の貼り合わせ端部１１，１１’を介して内容物が外方に覆われることはなく、とりわけ一対の貼り合わせ端部１１，１１’におけるチューブ容器２０の意匠性を高めることができる。

また実施例２におけるチューブ容器用包材１０について、一対の貼り合わせ端部１１，１１’の接合強度、チューブ容器用包材１０と、肩部１３および口部１４との間の接合強度を測定した。

比較例として、外面印刷部１ａを有するが内面印刷部３ａを有しない点が異なるのみであり他は実施例２と同様のチューブ容器用包材（比較例３）と、外面印刷部１ａを有しないが内面印刷部３ａを有する点が異なるのみであり他は実施例２と同様のチューブ容器用包材（比較例４）を準備した。

これら比較例３，４としてのチューブ容器用包材について、肩部１３および口部１４との間の接合強度を測定した。

実施例２に係るチューブ容器用包材は、肩部１３および口部１４に対して比較例３，４としてのチューブ容器用包材と略同一の接合強度をもつことが判った。また、比較例３によるチューブ容器は、一対の貼り合わせ端部において、模様は不連続となった。他方、比較例４によるチューブ容器の模様は、外面印刷特有の光沢感はもっていなかった。

１ 外面印刷基材層
１ａ 外面印刷部
２ 外面シーラント層
３ 内面印刷基材層
３ａ 内面印刷部
４ ガスバリア層
５ 内面シーラント層
１０ チューブ容器用包材
１１，１１’ 一対の貼り合わせ端部
２０ チューブ容器

特開２００５−１４４８１２号公報

Claims (10)

1. 一対の貼り合わせ端部を有するチューブ容器用包材において、
   外面から内面に向かって順に配置されたヒートシール性を有する外面印刷基材層／内面印刷基材層／内面シーラント層を備え、
   前記外面印刷基材層の外面のうち、前記貼り合わせ端部以外の領域に印刷インクを用いて外面印刷部を設け、
   前記内面印刷基材層の内面または外面のうち、前記貼り合わせ端部を含む領域に印刷インクを用いて内面印刷部を設けた、チューブ容器用包材。
2. 前記外面印刷基材層と前記内面印刷基材層との間に外面シーラント層を設けた、請求項１記載のチューブ容器用包材。
3. 前記外面印刷部の模様と前記内面印刷部の模様は、互いに連続する、請求項１または２記載のチューブ容器用包材。
4. 前記内面印刷基材層はガスバリア特性をもつ、請求項１乃至３のいずれか記載のチューブ容器用包材。
5. ガスバリア層を更に備えた、請求項１乃至４のいずれか記載のチューブ容器用包材。
6. 一対の貼り合わせ端部を接合してなるチューブ容器において、
   外面から内面に向かって順に配置された外面印刷基材層／内面印刷基材層／内面シーラント層を備え、
   前記外面印刷基材層の外面のうち、前記貼り合わせ端部以外の領域に印刷インクを用いて外面印刷部を設け、
   前記内面印刷基材層の内面または外面のうち、前記貼り合わせ端部を含む領域に印刷インクを用いて内面印刷部を設けた、チューブ容器。
7. 前記外面印刷基材層と前記内面印刷基材層との間に外面シーラント層を設けた、請求項６記載のチューブ容器。
8. 前記外面印刷部の模様と前記内面印刷部の模様は、互いに連続する、請求項６または７記載のチューブ容器。
9. 前記内面印刷基材層はガスバリア特性をもつ、請求項６乃至８のいずれか記載のチューブ容器。
10. ガスバリア層を更に備えた、請求項６乃至９のいずれか記載のチューブ容器。

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