JP2009035138A - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】サイド部に容易に標章を設けることができ、外観を向上することができる空気入りタイヤを提供する。
【解決手段】表面粗さの異なる２種以上の樹脂フィルム１０を、未加硫タイヤＧＴ１のサイド部３の外表面に貼付し、該樹脂フィルム１０の貼付状態で前記未加硫タイヤＧＴ１を加硫成形することにより、タイヤサイド部３の外表面に前記樹脂フィルム１０を剥離可能に設けた空気入りタイヤＴ１である。樹脂フィルム１０としては、算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下である平滑フィルム１０Ａと、算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．２〜２．０μｍである粗面フィルム１０Ｂとを組み合わせて用いる。
【選択図】図２

Description

本発明は、空気入りタイヤに関し、より詳細には、タイヤ外表面に表面粗さの異なる２種以上の樹脂フィルムを貼付することで、剥離後のタイヤ外表面の光の反射を変えて、独特の外観を付与することができる空気入りタイヤに関する。

一般に、空気入りタイヤの外観、特にサイド部の外観を向上することは、空気入りタイヤの商品価値を高める上で重要であり、従来より種々の提案がなされている。

例えば、下記特許文献１には、タイヤの外観とともに耐候性を向上させるために、サイドウォールゴム層の外側に、ナイロンフィルム層を設けた空気入りタイヤが提案されている。また、下記特許文献２には、耐オゾンクラック性を付与しながら、外観を向上するために、超高分子量のポリエチレンからなる薄膜をサイドウォール表面にラミネートした空気入りタイヤが提案されている。

また、下記特許文献３には、成形されたタイヤの表面の光沢度を上げ、タイヤの外観を向上するために、金型の表面を所定粒径のビーズショットにより成形し、該金型を用いて、表面粗さ（Ｒａ）が１．５〜２０μｍの範囲にあるタイヤ表面を成形することが開示されている。また、下記特許文献４には、タイヤの外表面に沿う光反射面を得るために、０．３８１μｍ未満の平均表面粗さを有する金型を用いて、タイヤのサイドウォール部を成形することが開示されている。

また、下記特許文献５には、ジョイントデント等の発生によるサイドウォール部での見映えの低下を抑制するために、サイドウォール部を周方向で複数の扇状領域に区画し、隣接する扇状領域間の表面粗さの差を５０μｍ以上に設定することが開示されている。
特開平０７−０９６７１９号公報 特開平０３−２９２２０５号公報 特開２０００−１４２０２６号公報 特開２００４−０１７９６４号公報 特開平０６−１０６９２１号公報

上記特許文献３及び４に開示の技術は、金型表面の粗さを規定することで、タイヤサイド部の光沢度を向上するものであるが、金型表面は、タイヤの加硫成形時に、タイヤ本体を構成するゴム内部からブルームしてきた物質が付着し、これにより汚れてしまうため、その汚れがサイド部の表面に転写されて黒色以外に着色されてしまい、外観を損なうという問題がある。

また、上記特許文献５に開示の技術は、隣接する扇状領域との間で表面粗さを変えることで、領域間の境界線を可視化し、これによりジョイントデント等の凹凸痕を迷彩し見映えの低下を抑制するものであるが、該表面粗さの差は、特許文献３や４と同様、金型表面の粗さを変化されることによりなされる。そのため、特許文献３や４と同様の問題が生じる。

一方、上記特許文献１及び２に開示の技術は、樹脂フィルムをタイヤサイド部の外表面に設けるものではあるが、該フィルムをタイヤ本体に完全に接着するものであり、すなわち、該フィルムはタイヤ使用時におけるタイヤ外表面の一部を構成することで、耐候性や耐オゾンクラック性の向上を図っている。そのため、例えば、特許文献１では、ナイロンフィルム層をサイドウォールゴム層に確実に接着するために、ナイロンフィルムにＲＦＬ処理などの接着前処理を行っており、樹脂フィルムをタイヤ外表面に剥離可能に設けることを意図したものではない。

ところで、空気入りタイヤのサイド部外表面には、一般に、メーカー名、ブランド名、タイヤサイズなどを示す文字、数字、記号や、タイヤ回転方向、サイド部のドレスアップのためのデザイン模様などの図形からなる標章が表示される。かかる標章は従来サイド部外表面に凸設されるのが一般的であり、この場合、タイヤを加硫成形する金型の表面に標章が凹設されている。しかしながら、このような標章の形成方法では、同じデザインの標章を持つタイヤを大量生産するのには適するものの、種々のデザインの標章を持つタイヤを小ロットで生産するのには適さず、近年のユーザーの差別化志向の高まりに対して、低コストに応えられるものではなかった。

本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、サイド部に容易に標章を設けることができ、外観を向上することができる空気入りタイヤを提供することを目的とする。

本発明に係る空気入りタイヤは、表面粗さの異なる２種以上の樹脂フィルムが、未加硫タイヤ外表面に前記２種以上の樹脂フィルムを貼付し前記未加硫タイヤを加硫成形することで、タイヤサイド部の外表面に剥離可能に設けられたものである。

また、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、表面粗さの異なる２種以上の樹脂フィルムを、未加硫タイヤのサイド部の外表面に貼付し、前記２種以上の樹脂フィルムの貼付状態で前記未加硫タイヤを加硫成形するものである。

上記樹脂フィルムは、タイヤの加硫後、遅くともタイヤとして使用される前にタイヤ本体から剥がされるが、貼っていた樹脂フィルムの表面粗さの違いにより、転写されたゴム表面での光の反射率が異なる。そのため、この反射率が異なることを利用して、サイド部に標章を設けることができ、外観を向上することができる。また、従来の金型表面に標章を凹設する方法に比べて、１つの金型で種々の標章デザインを持つタイヤを容易に製造することができ、金型費用を節約するとともに、ユーザーが要望するオリジナル性を持ったタイヤを安価に提供することができる。

以下、本発明の実施に関連する事項について詳細に説明する。

本発明では、表面粗さの異なる２種以上の樹脂フィルムが用いられる。かかる樹脂フィルムとしては、算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下である平滑フィルムと、算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．２〜２．０μｍである粗面フィルムとを、組み合わせて用いることが好ましい。このような表面粗さの異なる樹脂フィルムを得る方法は、特に限定されず、例えば、フィルムに物質を練り込んで粗さを出してもよく、あるいはまた、フィルム製造時又は製造後に、ローラー等を用いて機械的に粗さをつけてもよい（例えば、サンドマット、エンボス加工）。

上記平滑フィルムとして算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下のものを用いることにより、剥離後のタイヤ表面の光沢度を飛躍的に向上することができ、黒色で光り輝く優れた外観を与えることができる。平滑フィルムの表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍを超えるものであると、光沢が低下して、粗面フィルムにより形成されるゴム表面との光沢差が少なくなり、標章の視認性に劣る。ここで、算術平均表面粗さ（Ｒａ）は、触針式表面粗さ計を用いて、ＪＩＳ Ｂ０６０１（触針式表面粗さ測定器）の規定に準拠し測定される単位長さ当たりの表面凹凸程度の算術平均粗さである。

上記粗面フィルムとして算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．２〜２．０μｍのものを用いることにより、平滑フィルムにより形成されるゴム表面との光沢差を際だたせて、標章の視認性を向上することができる。また、粗面フィルムの貼付部分でもゴム表面の光沢度を制御することができ、標章を含めたタイヤサイド部の外観を向上することができる。

これらの樹脂フィルムは、融点が２００℃以上であることが好ましく、また、厚みが１０〜１５０μｍであることが好ましい。

樹脂フィルムの融点が２００℃未満では、タイヤ加硫時における耐熱性に劣り、収縮するなどして、剥離したタイヤ表面の光沢度が損なわれる。該フィルムの融点は２３０℃以上であることが好ましく、より好ましくは２５０℃以上である。該フィルムの融点の上限は、特に限定されず、融点は高いほど好ましいが、通常は３５０℃以下である。ここで、融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１に準拠して測定される値である。

樹脂フィルムの厚みが１０μｍ未満では、未加硫タイヤ外表面への貼付時にシワになりやすく、作業性を損なうとともに、シワにより剥離後のタイヤ表面の光沢度が損なわれる。逆に、厚みが１５０μｍを超えるような厚手のフィルムであると、加硫成形時におけるゴム表面への追従性が悪く、作業性に劣る。樹脂フィルムの厚みは、より好ましくは２０〜１２０μｍである。ここで、フィルムの厚みは、ＪＩＳ Ｃ２１５１に準拠して測定される値である。

このような樹脂フィルムの具体例としては、特に限定するものではないが、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルムなどのポリエステル樹脂フィルム、フッ素樹脂フィルムなどが好適なものとして挙げられる。

上記２種以上の樹脂フィルムは、未加硫タイヤ外表面に貼付し、その状態で該未加硫タイヤを加硫成形することで、タイヤサイド部の外表面に剥離可能に設けられる。詳細には、所定の形状に裁断された２種以上の樹脂フィルムを、加硫前のタイヤ（即ち、グリーンタイヤ）におけるサイド部（即ち、サイドウォール部）外表面の所定位置に貼付し、これら樹脂フィルムの貼付状態にて、該未加硫タイヤをタイヤ加硫成形型内で加硫成形することにより、上記２種以上の樹脂フィルムがサイド部の外表面に剥離可能に設けられた空気入りタイヤが製造される。

これらの樹脂フィルムは、粘着性を有する未加硫タイヤの表面と良好な接着性を維持することができ、加硫中の樹脂フィルムの位置ズレを防止することができる。なお、未加硫タイヤへの樹脂フィルムの貼付は、加硫成形型に未加硫タイヤをセットする前に当該未加硫タイヤに対して実施してもよく、あるいはまた、加硫成形型の所定位置に樹脂フィルムをセットしておき、加硫成形型内で型閉めとともに該樹脂フィルムが未加硫タイヤに貼付されるようにしてもよい。好ましくは、前者のように加硫成形型にセットする前の未加硫タイヤに樹脂フィルムを貼付することである。

未加硫タイヤの加硫成形自体は、常法に従い行うことができ、加硫成形型の構造についても特に限定されてない。加硫温度についても特に限定されないが、通常は１６０〜２００℃にて実施される。

このようにして得られた空気入りタイヤにおいては、２種以上の樹脂フィルム、特には上記平滑フィルムと粗面フィルムがサイド部の外表面に剥離可能に設けられる。すなわち、これらの樹脂フィルムは、加硫成形後にタイヤ本体から剥離できるように接着剤などをタイヤ表面との間で介在させることなく貼付される。

そして、貼付された樹脂フィルムの表面は、加硫成形により、タイヤの外表面に実質的に同一の表面粗さ（Ｒａ）で転写されるので、樹脂フィルムを剥離した後のタイヤ表面は、上記平滑フィルムの部分では０．１μｍ以下という極めて平滑な算術平均表面粗さ（Ｒａ）を持ち、上記粗面フィルムの部分では０．２〜２．０μｍという算術平均表面粗さ（Ｒａ）を持つ。そのため、この表面粗さの違いに基づく光の反射率の違いを利用して、サイド部に標章を設けることができる。特に、平滑フィルムにより形成したゴム表面では、その平滑性により高い光沢度を発揮することができ、黒色に光り輝く優れた外観を付与することができる。

また、この手法であると、樹脂フィルムのデザインを変更することにより、１つの金型で種々の標章デザインを持つタイヤを容易に製造でき、金型費用を節約するとともに、ユーザーが要望するオリジナル性を持ったタイヤを安価に製造することができる。

ここで、標章とは、一般に、空気入りタイヤのサイド部に設けられる表示であり、これには、メーカー名、ブランド名、タイヤサイズなどを示す文字、数字、記号や、タイヤ回転方向、サイド部のドレスアップのためのデザイン模様などの図形などが含まれる。

なお、金型の表面粗さ（算術平均表面粗さＲａ）は、一般に、１．５μｍ以上、より詳細には２．０μｍ以上であるため、上記平滑フィルムのみを貼付して、平滑フィルムにより形成される平滑部と、金型表面の転写により形成される粗面部との間で、標章を設けることも可能である。しかしながら、その場合、金型表面により形成される粗面部では、タイヤの加硫成形時に、タイヤ本体を構成するゴム内部からブルームしてきた物質が金型表面に付着することで汚れ、この汚れがサイド部の表面に転写されて黒色以外に着色されることがある。これに対し、本発明のように平滑フィルムとともに上記粗面フィルムを用いることにより、黒色一色で光沢の違いにより意匠、即ち標章を浮かび上がらせることができ、外観に優れる。

上記樹脂フィルムは、剥離してタイヤの使用に供されるものであるが、剥離のタイミングは特に限定されない。すなわち、例えば、樹脂フィルムは、タイヤの成形後に直ちに剥がしてもよく、また最終のユーザーにタイヤを提供する段階で剥がしてもよい。好ましくは、最終ユーザーに提供する段階で剥離することであり、そうすることで、タイヤ保管中や輸送中のキズや汚れの付着を防止することができる。

以下、図面を参照して実施形態に係る空気入りタイヤを説明する。

［第１実施形態］
図１は、第１実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の半断面図である。このタイヤＴ１は、トレッド部２と、その両端からタイヤ半径方向内方に延びる左右一対のサイド部３と、該サイド部３の内端に連なりかつリムフランジに固着される左右一対のビード部４とで構成されている。この例では、ビードコア５の周りにカーカスプライ端が折り返し係止されたラジアル構造カーカス６と、このカーカス６のトレッド部２外周に配されたベルト層７を有する乗用車用ラジアルタイヤが示されている。

タイヤＴ１のサイド部３の外表面には、樹脂フィルム１０が剥離可能に設けられている。該樹脂フィルム１０として、この例では、上記平滑フィルムと粗面フィルムを用いている。

図２に示すように、このタイヤＴ１は、サイド部３の外表面に標章１２を有するものであり、該標章１２が粗面フィルム１０Ｂにより形成されるとともに、標章周辺の背景部が平滑フィルム１０Ａにより形成されている。

平滑フィルム１０Ａは、サイド部３の高さ方向の略全体において、タイヤ周方向の全周にわたってリング状に設けられている。そして、この平滑フィルム１０Ａの周上の一部に粗面フィルム１０Ｂが設けられている。この例では、粗面フィルム１０Ｂにより形成される標章１２は、サイド部３のドレスアップのためのデザイン模様である。

このタイヤＴ１を製造する際には、サイド部３の全周にわたってリング状に裁断した平滑フィルム１０Ａと、標章１２の輪郭に沿って裁断した粗面フィルム１０Ｂとを用意し、図３に示すように、平滑フィルム１０Ａの周方向の所定位置に粗面フィルム１０Ｂを接着剤を用いて接着しておく。この粗面フィルム１０Ｂと平滑フィルム１０Ａを組み合わせた樹脂フィルム１０を、粗面フィルム１０Ｂが接着された側をゴム表面に向けて、未加硫タイヤＧＴ１のサイド部３外表面に貼付し（図４参照）、該樹脂フィルム１０の貼付状態にて、未加硫タイヤＧＴ１をタイヤ加硫金型内で加硫成形する。これにより、図２に示すタイヤＴ１が得られる。

このタイヤＴ１は、樹脂フィルム１０を剥離して使用に供されるが、剥離した状態において、サイド部３は、そのほぼ全体が平滑フィルム１０Ａにより黒色に光り輝く鏡面状の光沢部（平滑部）として形成されるとともに、その周上の一部に粗面フィルム１０Ｂにより光沢度の低い粗面部が形成され、この光沢の違いにより標章１２が表示される。

このように本実施形態では、サイド部３全体の広い範囲にわたって平滑フィルム１０Ａを設けることで、該フィルム剥離後における光沢度の高いゴム表面部分の面積を大きくして、外観の向上効果に優れる。また、サイド部３の全体が樹脂フィルム１０により覆われているので、タイヤ保管中や輸送中のキズや汚れの付着防止効果にも優れる。

［第２実施形態］
第２実施形態は、上記第１実施形態において、平滑フィルムと粗面フィルムを反対に構成したものである。すなわち、第２実施形態では、標章１２が平滑フィルム（図２中の符号１０Ｂ）により形成されるとともに、標章周辺の背景部が粗面フィルム（図２中の符号１０Ａ）により形成される。そして、粗面フィルムは、サイド部３の高さ方向の略全体において、タイヤ周方向の全周にわたってリング状に設けられ、この粗面フィルムの周上の一部に平滑フィルムが設けられる。以上の相違点を除けば、第１実施形態と同様である。

［第３実施形態］
図５は、第３実施形態に係る空気入りタイヤＴ２のサイド部外表面の標章表示部を示すタイヤ側面図である。この実施形態では、樹脂フィルムをタイヤ周方向の一部に設けるものである点で、第１実施形態とは異なる。なお、樹脂フィルムを除く構成は第１実施形態と同一であり、説明は省略する。

この例において、樹脂フィルム１４は、サイド部３の外表面においてタイヤ周方向の一部に設けられる扇形状の平滑フィルム１４Ａと、該平滑フィルム１４Ａ上でドレスアップのためのデザイン模様を形成する粗面フィルム１４Ｂとで構成されている。従って、この例では、粗面フィルム１４Ｂにより標章１２が形成され、標章周辺の背景部が平滑フィルム１４Ａにより形成される。

このタイヤＴ２を製造する際には、扇形状に裁断した平滑フィルム１４Ａと、標章１２の輪郭に沿って裁断した粗面フィルム１４Ｂとを用意し、図６に示すように、平滑フィルム１４Ａの所定位置に粗面フィルム１４Ｂを接着剤で接着しておく。この粗面フィルム１４Ｂと平滑フィルム１４Ａを組み合わせた樹脂フィルム１４を、粗面フィルム１４Ｂが接着された側をゴム表面に向けて、未加硫タイヤＧＴ２のサイド部３外表面に貼付し（図７参照）、該樹脂フィルム１４の貼付状態にて、未加硫タイヤＧＴ２をタイヤ加硫金型内で加硫成形する。これにより、図５に示すタイヤＴ２が得られる。

このタイヤＴ２は、樹脂フィルム１４を剥離して使用に供されるが、剥離した状態において、サイド部３には、平滑フィルム１４Ａにより黒色に光り輝く鏡面状の光沢部（平滑部）が形成されるとともに、該光沢部を背景として粗面フィルム１４Ｂにより光沢度の低い粗面部が形成され、この光沢の違いにより標章１２が表示される。

［第４実施形態］
第４実施形態は、上記第３実施形態において、平滑フィルムと粗面フィルムを反対に構成したものである。すなわち、第４実施形態では、標章１２が平滑フィルム（図５中の符号１４Ｂ）により形成されるとともに、標章周辺の背景部が粗面フィルム（図５中の符号１４Ａ）により形成される。以上の相違点を除けば、第３実施形態と同様である。

なお、樹脂フィルムの貼付箇所は、タイヤサイド部であれば、その範囲ないし大きさ、位置は特に限定されず、また、平滑フィルムと粗面フィルムのそれぞれ形状及び配置についても、上記実施形態は一例にすぎない。

以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

サイドウォール用ゴム組成物として、天然ゴム（ＲＳＳ＃３）５０重量部、ブタジエンゴム（宇部興産（株）製「ＢＲ１５０Ｂ」）５０重量部、カーボンブラックＦＥＦ（東海カーボン（株）製「シーストＳＯ」）６０重量部、アロマオイル（ジャパンエナジー（株）製「Ｘ−１４０」）１０重量部、パラフィンワックス（日本精蝋（株）製「ＯＺＯＡＣＥ−０３５５」）２重量部、老化防止剤６Ｃ（大内新興化学工業（株）製「ノクラック６Ｃ」）２重量部、ステアリン酸（花王（株）製「ルナックＳ−２０」）２重量部、酸化亜鉛（三井金属鉱業（株）製「亜鉛華１号」）３重量部、硫黄（細井化学工業（株）製「５％油処理粉末硫黄」）２重量部、加硫促進剤ＮＳ（大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＮＳ−Ｐ」）１．５重量部からなる配合処方にて、容量２００Ｌのバンバリーミキサーを使用して常法により混練し、ゴム組成物を調製した。

得られたゴム組成物をサイド部に適用した空気入りラジアルタイヤ（サイズ：２１５／６０Ｒ１６）を試作した。試作タイヤは、図３（実施例１〜３、比較例２）又は図６（実施例４，５）に示す形状を有しかつ下記表１に記載の平滑フィルムと粗面フィルムの組合せからなる熱可塑性樹脂フィルムを用いて、該フィルムを未加硫タイヤのサイド部外表面に貼り付け、貼り付けた状態でスチール製のタイヤ成型用金型にセットして、１７０℃×２０分の加硫条件で、加硫成形した。なお、比較例１は、図３に記載の平滑フィルム１０Ａのみを用いた例である。

各フィルムの表面粗さを下記方法により測定した。また、得られた各試作タイヤについて、樹脂フィルムの剥離後におけるゴム表面の光沢度を測定するとともに、意匠性を評価した。各測定ないし評価方法は以下の通りである。

［表面粗さ］
ＪＩＳ Ｂ０６０１の方法に準拠し、（株）東京精密製の触針式表面粗さ計「Ｅ−３５Ａ」を使用して、樹脂フィルムの表面の算術平均表面粗さ（Ｒａ）を測定した。

［光沢］
日本電色工業（株）製の光沢計「ＶＧ２０００」を使用し、ＪＩＳ Ｚ８７４１の方法に準拠し、試作タイヤの樹脂フィルム貼付部における剥離後のゴム表面（平滑フィルムにより形成される平滑部と、粗面フィルムにより形成される粗面部）の６０°光沢度を測定した。光沢度は値が大きいほど良い。

［意匠性］
タイヤサイド部を目視観察し、２種類のフィルムに起因するゴム表面の表面粗さによる光沢差がはっきり分かれば「○」、そうでなければ「×」で評価した。

結果は表１に示すとおりであり、実施例のタイヤであると、黒一色で光沢の違いにより標章を表示することができ、外観に優れていた。特に、実施例１，２では、タイヤのほぼ全体にわたって平滑フィルムにより表面粗さの非常に小さなゴム表面が形成されており、高い光沢度が得られていたので、黒色に光り輝く優れた外観のサイド部が得られた。これに対し、比較例２では、平滑フィルムの表面粗さＲａが０．２μｍであったため、ゴム表面の平滑部での光沢が劣り、意匠性、即ち標章の視認性に劣っていた。

本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの半断面図である。 第１実施形態に係るタイヤの側面図である。 第１実施形態における樹脂フィルムの要部拡大図である。 第１実施形態において樹脂フィルムを未加硫タイヤに貼付した状態を示す要部拡大図である。 第２実施形態に係るタイヤの要部側面図である。 第２実施形態における樹脂フィルムの平面図である。 第２実施形態において樹脂フィルムを未加硫タイヤに貼付した状態を示す要部拡大図である。

符号の説明

Ｔ１，Ｔ２…空気入りタイヤ
ＧＴ１，ＧＴ２…未加硫タイヤ
３…サイド部
１０，１４…樹脂フィルム
１０Ａ，１４Ａ…平滑フィルム
１０Ｂ，１４Ｂ…粗面フィルム
１２…標章

Claims (8)

1. 表面粗さの異なる２種以上の樹脂フィルムが、未加硫タイヤ外表面に前記２種以上の樹脂フィルムを貼付し前記未加硫タイヤを加硫成形することで、タイヤサイド部の外表面に剥離可能に設けられた、空気入りタイヤ。
2. 前記２種以上の樹脂フィルムは、算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下である平滑フィルムと、算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．２〜２．０μｍである粗面フィルムとからなる、請求項１記載の空気入りタイヤ。
3. 前記２種以上の樹脂フィルムは、融点が２００℃以上であり、かつ厚みが１０〜１５０μｍである、請求項１記載の空気入りタイヤ。
4. サイド部の外表面に標章を有する空気入りタイヤであって、前記標章が前記粗面フィルムにより形成されるとともに、前記標章周辺の背景部が前記平滑フィルムにより形成された、請求項２記載の空気入りタイヤ。
5. 前記平滑フィルムがタイヤ周方向の全周にわたって設けられた、請求項４記載の空気入りタイヤ。
6. サイド部の外表面に標章を有する空気入りタイヤであって、前記標章が前記平滑フィルムにより形成されるとともに、前記標章周辺の背景部が前記粗面フィルムにより形成された、請求項２記載の空気入りタイヤ。
7. 前記粗面フィルムがタイヤ周方向の全周にわたって設けられた、請求項６記載の空気入りタイヤ。
8. 表面粗さの異なる２種以上の樹脂フィルムを、未加硫タイヤのサイド部の外表面に貼付し、前記２種以上の樹脂フィルムの貼付状態で前記未加硫タイヤを加硫成形する、空気入りタイヤの製造方法。

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