ES2215598T3 - Dispositivo de sujeccion de una pieza en una posicion definida en una zona de trabajo de una maquina de mecanizado. - Google Patents

Abstract

Dispositivo para el amarre de una pieza en una posición definida, sobre una zona de trabajo del campo de trabajo de una máquina de mecanizado, con un plato de amarre (1) para fijar en el campo de trabajo de la máquina de mecanizado y un portapiezas (1) que se puede colocar sobre el plato de amarre (1) y amarrar en el mismo, además con unos primeros elementos de posicionamiento (22, 23) en el plato de amarre (1) y unos segundos elementos de posicionamiento (29, 30) en el portapiezas (25), que actúan conjuntamente por parejas como elementos de orientación y que posicionan el portapiezas (25) en los tres ejes de coordenadas perpendiculares entre sí (X, Y, Z) y en posición angular correcta, respecto al plato de amarre (1), y con un dispositivo de amarre (12, 14, 18, 28) cuya fuerza de amarre sujeta al portapiezas en el plato de amarre en la posición determinada por los elementos de posicionamiento, caracterizado porque los primeros elementos de posicionamiento llevan unas espigas de centraje cónicas (22) y los segundos elementos de posicionamiento tienen rebajes en forma de una ranura (30) en dos escalones, que tiene dos tacones (31a, 31b), cuyas aristas (32a, 32b) que sobresalen hacia el interior de la ranura (30) tienen una separación mutua que es algo inferior a la anchura de una espiga de centraje (22), medida entre aquellos puntos que tocan las aristas (32a, 32b) cuando el portapiezas (25) va amarrado en el plato de amarre (1).

Description

Dispositivo de sujeción de una pieza en una posición definida en una zona de trabajo de una máquina de mecanizado.

La presente invención se refiere a un dispositivo para el amarre de una pieza en una posición definida, sobre una zona de trabajo del campo de trabajo de una máquina de mecanizado, con un plato de amarre para fijar en el campo de trabajo de la máquina de mecanizado y un portapiezas que se puede colocar sobre el plato de amarre y amarrar en el mismo, conforme al preámbulo de la reivindicación 1.

Esta clase de dispositivos son conocidos, y sirven principalmente para amarrar con gran precisión en una máquina de mecanizado las piezas que se han de mecanizar. En concreto deberá estar garantizada en particular la precisión de repetibilidad del amarre. Dicho de otra manera, la pieza fijada sobre el portapiezas se debe poder amarrar repetidas veces en un plato de amarre adaptado al portapiezas, adoptando para ello siempre la posición teórica exactamente definida en dirección X, en dirección Y, en dirección Z así como respecto a la orientación angular alrededor del eje Z, por ejemplo si el portapiezas ha de ser amarrado en diversas máquinas de mecanizado, equipadas cada una con el correspondiente plato de amarre, para el mecanizado sucesivo, o también en estaciones de medición e inspección equipadas con los correspondientes platos de amarre.

Un dispositivo de esta clase se describe por ejemplo en la patente EP-A1-0 255 042. Este dispositivo lleva dos parejas de perfiles de centraje que sobresalen de la superficie del plato de amarre, dotados de superficies de asiento para la alineación del portapiezas en dirección X e Y. Además están previstas cuatro espigas que sobresalen de la superficie del plato de amarre, que son las responsables de la alineación del portapiezas en la dirección Z. El correspondiente portapiezas tiene una superficie plana destinada a asentar sobre la superficie frontal de las espigas antes mencionadas. En el portapiezas hay además dos parejas de ranuras orientadas de acuerdo con los perfiles de centraje, con labios elásticos previstos para asentar contra los perfiles. Por último, el portapiezas tiene un orificio central para el alojamiento de un bulón de tracción mediante el cual se transmite la fuerza de amarre necesaria para centrar el portapiezas en posición correcta. Para ello el plato de amarre dispone de un cierre de bola situado en posición central, que trabaja junto con este bulón de tracción.

El inconveniente de estos dispositivos conocidos es que son relativamente poco estables, especialmente cuando se trata de mecanizar piezas de gran tamaño o pesadas. Por lo tanto no pueden soportar unos pares de vuelco y de giro demasiado grandes, tal como pueden aparecer especialmente en el mecanizado por arranque de viruta. Aumentar el tamaño del dispositivo para asegurar una mayor estabilidad no resulta deseable en muchos casos por razones de espacio.

Por lo tanto el objetivo de la invención es el de perfeccionar un dispositivo para el amarre de una pieza en una posición definida dentro del campo de trabajo de una máquina de mecanizado, de la clase descrita en el preámbulo de la reivindicación 1, de tal manera que el portapiezas amarrado en el plato de amarre, y por lo tanto la pieza que se trata de mecanizar, pueda soportar pares importantes de vuelco y giro, manteniendo la misma elevada precisión de posicionamiento, por ejemplo, también al amarrar y soltar repetidas veces, conservando las dimensiones reducidas deseables, sin que cambie la posición relativa entre el portapiezas y el plato de amarre.

De acuerdo con la invención este objetivo se resuelve en un dispositivo de la clase definida en el preámbulo de la reivindicación 1 mediante las medidas indicadas en las características de esta reivindicación.

Para mejorar aún más la deseada resistencia frente a un cambio de posición involuntario del portapiezas, debido al efecto de unos pares de giro elevados, se ha previsto, en un ejemplo de realización preferido del dispositivo, que las espigas de centraje estén dispuestas en el borde sobre la superficie del plato de amarre, y porque unas zonas de superficie elevada, que se extienden hasta la superficie del plato de amarre, estén previstas como referencias Z del plato de amarre, donde respectivamente por lo menos las dos caras laterales periféricamente opuestas entre sí de las espigas de centraje están inclinadas respecto al eje Z, asimismo porque los rebajes están realizados en el escalón de una parte superior del portapiezas dirigida hacia el lado interior del portapiezas que es esencialmente de forma cilíndrica hueca, correspondiéndose su emplazamiento con el de las espigas de centraje en el plato de amarre y, por último, porque están previstas unas zonas de superficie mecanizadas planas de este escalón, estando destinadas éstas últimas para asentar contra las zonas de superficie elevadas de la cara superior del plato de amarre.

Con el fin de permitir el amarre de piezas, por ejemplo alargadas, mediante el dispositivo objeto de la invención, en las que solamente es necesario mecanizar una determinada zona, se ha previsto en un perfeccionamiento del objeto de la invención que tanto el plato de amarre como el portapiezas tengan unos agujeros centrales para alojar esta clase de piezas alargadas.

Por lo demás se describen formas de realización preferidas y perfeccionamientos del objeto de la invención en las reivindicaciones dependientes 2-14.

A continuación se describe con mayor detalle un ejemplo de realización del dispositivo objeto de la invención, haciendo referencia a los dibujos adjuntos. Las figuras muestran:

Fig. 1 una vista en perspectiva del plato de amarre;

Fig. 2 una vista del plato de amarre según la figura 1, desde arriba;

Fig. 3 una vista en perspectiva del portapiezas;

Fig. 4 una vista del portapiezas de la figura 3, desde abajo;

Fig. 5 una sección a través del portapiezas a lo largo de la línea V-V de la figura 4;

Fig. 6 una sección parcial representada esquemáticamente a través de un agujero de centraje y de una espiga de centraje, a mayor escala;

Fig. 7 una sección a través del plato de amarre a lo largo de la línea VII-VII de la figura 2;

Fig. 8 una sección a través del plato de amarre a lo largo de la línea VIII-VIII de la figura 2;

Fig. 9 una sección a través del plato de amarre a lo largo de la línea IX-IX de la figura 2.

El dispositivo representado en los dibujos destinado al amarre en una posición definida de una pieza, en el puesto de trabajo de una máquina de mecanizado, comprende por una parte un plato de amarre designado de forma general por 1 (figuras 1, 2 y 7-9), y por otra parte un portapiezas designado de forma general por 25 (figuras 3-5). Mientras que el plato de amarre 1 está destinado especialmente para ser fijado en la zona de trabajo de una máquina de mecanizado, el portapiezas 25 está destinado a soportar una pieza que se vaya a mecanizar. Se sobreentiende que el concepto de "pieza" debe entenderse en el sentido más amplio, en concreto, se puede tratar también de una herramienta que se tenga que mecanizar, por ejemplo, un electrodo para una máquina de electroerosión.

Tal como se reconoce especialmente por las representaciones de las secciones según las figuras 7-9, el plato de amarre está realizado esencialmente en tres partes, con un elemento base 2, una parte intermedia 3 y una parte de cabeza 4. En el ejemplo de realización representado, el elemento base tiene la forma de un disco circular con un orificio central 5, cuyo significado se explicará. La parte central 3, que está dotada de un orificio central 6 del mismo diámetro interior y que tiene una forma esencialmente cilíndrica o tubular, va unida al elemento base mediante tornillos 7. Por último, la parte de cabeza que también tiene un orificio central 8 con el mismo diámetro interior tiene esencialmente forma de cazoleta o sombrero, y tiene un diámetro interior que es mayor que el diámetro exterior de la pieza intermedia 3. La parte de cabeza va unida por una parte mediante tornillos a la parte base 2 y por otra mediante tornillos 10 a la parte intermedia 3. Por último, la parte de cabeza 4 lleva un escalón 20 periférico situado debajo de los orificios 19, en cuya superficie va encajada una junta 21.

Mediante la configuración antes descrita se obtiene un cuerpo de plato de amarre sumamente rígido y resistente a la flexión, que además se puede desarmar fácilmente con fines de mantenimiento.

La superficie superior 24 de la parte de cabeza 4 está dotada por una parte de cuatro espigas de centraje 22 que sobresalen, que tienen una forma esencialmente prismática y que están dispuestas en cruz en la zona del borde de la superficie superior 24 de la parte de cabeza. Dos de las espigas de centraje 22 opuestas entre sí determinan de esta manera el trazado del eje X, mientras que las otras dos espigas de centraje restantes opuestas entre sí definen el trazado del eje Y, perpendicular al anterior. Los ejes X e Y se cortan en el eje Z, que es perpendicular a ambos (figuras 7-9). Por lo menos las dos caras laterales periféricamente opuestas entre sí de las espigas de centraje 22 están algo inclinadas con respecto al eje Z, tal como se explicará más adelante.

La superficie superior 24 de la parte de cabeza 4 está dotada por otra parte de cuatro zonas de superficie 23, que en el presente ejemplo se extienden radialmente entre cada dos espigas de centraje 22, y que con respecto a la superficie 24 de la parte de cabeza 4 están algo elevadas. Estas zonas de superficie 23 sirven como referencia Z, tal como se explicará más adelante.

La configuración del portapiezas 25 puede verse en las figuras 3-5. Tal como se puede deducir especialmente de las figuras 3 y 5, el portapiezas 25 realizado en una sola pieza comprende una parte periférica 26, de forma esencialmente cilíndrica o tubular así como una parte superior 27 esencialmente con forma de anillo circular. El diámetro interior de la parte periférica 26 se corresponde aproximadamente con el diámetro exterior de la parte de cabeza 4 del plato de amarre 1, obviamente con una holgura razonable para que el portapiezas 25 se pueda colocar sobre el plato de amarre.

La parte periférica 26 del portapiezas 25 lleva una ranura anular 28 que transcurre por su superficie interior, cuyas dos paredes laterales van inclinadas abriéndose cónicamente hacia el interior. Dicho de otra manera, esta ranura anular tiene una sección esencialmente en forma de V. De esta ranura anular se tratará con mayor detalle más adelante.

La parte superior 27 del portapiezas 25 lleva un escalón 29 en forma de anillo circular que sobresale hacia el interior de la parte periférica 26. El diámetro medio de este escalón 29 se corresponde esencialmente con el diámetro del círculo sobre el cual están dispuestas las cuatro espigas de centraje 22 de la parte de cabeza 4. La superficie frontal del escalón 29 que sobresale hacia el interior de la parte periférica 26 del portapiezas 25 va rectificada plana y sirve de referencia Z, destinada a actuar conjuntamente con las zonas de superficie 23 de la superficie 24 de la parte de cabeza 4 antes mencionadas. En la superficie frontal citada del escalón 29 van mecanizados cuatro rebajes 30 dispuestos en cruz, sobre cuya configuración se tratará todavía más adelante, y que están destinados a trabajar conjuntamente con las cuatro espigas de centraje 22 que sobresalen de la superficie 24 de la parte de cabeza 4 del plato de amarre 1.

Aunque en el ejemplo de realización antes descrito se han previsto cuatro espigas de centraje 22 y cuatro rebajes 30 destinados a ajustar con aquéllas se sobreentiende que es posible prever respectivamente tres, seis, ocho o un número mayor de espigas 22 y rebajes 30, formando un subconjunto de un dentado frontal Hirth, para asegurar el posicionamiento del portapiezas 25 respecto al plato de amarre 1 en dirección X, Y y angular.

En la figura 6 está representado un detalle de sección esquemático a mayor escala a través de un rebaje 30 y una espiga de centraje 22. El rebaje 30 está realizado como ranura de dos escalones, y tiene dos tacones 31a, 31b. Como ya se ha mencionado, las espigas de centraje 22 tienen una forma ligeramente cónica, al estar ligeramente inclinadas con respecto al eje Z, respectivamente, por lo menos las dos caras laterales periféricamente opuestas entre sí 22a de las espigas de centraje 22, en la práctica se trata de unos pocos grados, preferentemente aproximadamente entre 3º y 9º. Las aristas 32a, 32b de los tacones 31a, 31b que sobresalen hacia el interior de la ranura 30 son los determinantes para el posicionamiento, dado que la separación entre ellas es algo menor que la anchura de la espiga de centraje 22, medida entre aquellos puntos que tocan las aristas 32a, 32b, estando el portapiezas 25 amarrado en el plato de amarre 1.

Las dimensiones respectivas del plato de amarre 1 y del portapiezas 2 están elegidas de tal manera que de ello se deriva la siguiente consecuencia: cuando el portapiezas 25 se coloca suelto sobre el plato de amarre 1, las esquinas de centraje 22 encajan en los rebajes 30, produciéndose un contacto lineal entre las superficies laterales 22a de las espigas de centraje 22 con las aristas 32a, 32b de los tacones 31a, 31b. En esta situación, la superficie frontal rectificada del escalón 29 del portapiezas 25 todavía no asienta sobre las zonas de superficie 23 del plato de amarre 1, algo elevadas con respecto a la superficie 24 de la parte de cabeza 4 y que sirven de referencia Z. En esta situación queda más bien una separación de algunas centésimas de milímetro entre la superficie frontal del escalón 29 y la superficie de las zonas 23. Pero por otra parte está determinado y concluido el posicionamiento del portapiezas 25 respecto al plato de amarre en las direcciones X e Y así como respecto a la posición angular.

Una vez que el portapiezas 25 está colocado sobre el plato de amarre 1 y posicionado en dirección X/Y así como con respecto a la posición angular, se acciona el dispositivo de amarre, que se describirá más adelante con mayor detalle, de manera que el portapiezas 26 es atraído contra el plato de amarre 1, lo que sucede en la práctica con una fuerza de aprox. 2000-3000 N. Por el efecto de esta fuerza de amarre va produciendo la deformación elástica de los tacones 31a, 31b en la zona de sus aristas 32a, 32b, en una medida tal hasta que la superficie de escalón 29 del portapiezas 25 asiente sobre las zonas de superficie algo elevadas 23 del plato de amarre 1. De esta manera el portapiezas 25 queda también posicionado respecto al plato de amarre 1 en dirección Z.

En el presente ejemplo de realización, la fuerza de amarre necesaria para el tensado axial mutuo del portapiezas 25 y el plato de amarre 1 se obtiene de la forma siguiente:

Debido a la antes mencionada diferencia de diámetros entre la parte intermedia 3 y la parte de cabeza 4 del plato de amarre 1 queda entre estos dos elementos un espacio anular 11, sellado mediante unos elementos de junta indicados en los dibujos (figuras 7-9), sin ninguna designación especial. En el interior del espacio anular 11 se aloja un émbolo anular 12, de tal manera que se puede desplazar en la dirección del eje Z del plato de amarre 1. El émbolo anular 12 lleva una multitud de orificios ciegos 13, dispuestos uniformemente distribuidos alrededor de su perímetro, y que están destinados al alojamiento de muelles tensores 14. Los muelles tensores 14 se apoyan sobre la superficie inferior de la parte de cabeza 4 y tienen la tendencia de apretar hacia abajo al émbolo anular 12. El émbolo anular lleva una ranura periférica exterior 15, cuya pared lateral inferior está achaflanada cayendo hacia afuera; esta ranura 15 sirve para el alojamiento parcial de una multitud de bolas de amarre 18.

Debajo del émbolo anular 12 queda un espacio anular libre 16, que está en comunicación con un orificio de conexión 17 realizado en la placa base. A través de este orificio de conexión 17 se puede llenar el espacio anular 16 con aire comprimido, que actúa sobre el émbolo anular 12 y lo desplaza hacia arriba venciendo la fuerza de los muelles 14.

La parte de cabeza 4 está dotada de una multitud de orificios radiales 19, cuyo diámetro se corresponde esencialmente con el diámetro de las bolas de amarre 18, y que están destinados al alojamiento de dichas bolas de amarre 18. La posición en altura de los orificios 19 y la posición en altura de la ranura periférica 15 están ajustadas entre sí de tal manera que las bolas de amarre 18 colocadas en los orificios 19 pueden penetrar en la ranura periférica 15, cuando el émbolo anular 12, sometido al aire comprimido, está desplazado a su posición de punto muerto superior venciendo la fuerza de los muelles 14, concretamente hasta tal altura que las bolas de amarre 18 ya no sobresalgan de la periferia exterior de la parte de cabeza 4.

La posición axial de la ranura anular 28, es decir la posición en altura con relación al eje Z, está establecida de tal manera que, según se indica esquemáticamente en la figura 5, las bolas de amarre 18 pueden penetrar en la ranura 28 cuando el portapiezas 25 está colocado suelto sobre el plato de amarre 1, concretamente de manera que las bolas 18 están algo desplazadas hacia abajo con respecto al plano de simetría axial S-S de la ranura anular 28. Dicho de otra manera: cuando el portapiezas 25 está colocado suelto sobre el plato de amarre 1, el plano de simetría S-S está situado algo por encima del centro de las bolas 18 colocadas en los orificios 19 de la parte intermedia 3.

La posición axial de la ranura anular 28 en el portapiezas 25 está establecida de tal manera que las bolas de amarre 18 del plato de amarre 1 pueden penetrar en la ranura 28 cuando el portapiezas 25 está colocado suelto sobre el plato de amarre 1, encontrándose entonces el plano de simetría S-S de la ranura anular 28 algo por encima del centro de las bolas de amarre 18 colocadas en los orificios 19 de la parte intermedia 3. Por otra parte, para poder colocar suelto el portapiezas 26 sobre el plato de amarre 1 es preciso que las bolas de amarre 18 del plato de amarre 1 se encuentren en su posición recogida. Esto se consigue (véanse las figuras 7-9) aplicando aire comprimido en el espacio anular 16 debajo del émbolo anular 12, de manera que el émbolo anular 12 se desplaza hacia arriba venciendo la fuerza de los muelles 14. De esta manera, la ranura anular 15 prevista en el émbolo anular 12 se sitúa en una posición alineada respecto a las bolas 18, de manera que éstas pueden penetrar en la ranura 15 y no sobresalen de la superficie de la parte intermedia 3 del plato de amarre 1.

Una vez que está colocado el portapiezas 25 sobre el plato de amarre 1 y posicionado en dirección X/Y así como respecto a la posición angular, se descarga la sobrepresión en el espacio anular 16, de manera que el émbolo anular 12 se desplaza hacia abajo por la fuerza de los muelles 14. De esta manera las bolas de amarre 18 son forzadas a presión dentro de la ranura anular 28 del portapiezas 25. Debido a la posición de reposo algo asimétrica, antes mencionada, entre las bolas 18 y la ranura anular 28 y por la configuración con sección en forma de V de esta última, el portapiezas 25 es atraído hacia el plato de amarre 1, de manera que la superficie del escalón 29 del portapiezas 25 asienta sobre las zonas de superficie algo elevadas 23 del plato de amarre 1, tal como se ha mencionado anteriormente. De esta manera el portapiezas 25 también queda posicionado en dirección Z con respecto al plato de amarre 1 y se concluye el proceso de amarre.

De las explicaciones anteriores se deduce que la fuerza de amarre que actúa paralela a la dirección Z se transmite por las bolas de amarre 18 al portapiezas 25 efectuando su amarre, y concretamente en el presente ejemplo en doce puntos distribuidos por el perímetro de la parte intermedia 3 del plato de amarre 1. Dicho de otra manera, toda la fuerza de amarre ejercida sobre el portapiezas 25 es la suma de doce componentes individuales parciales de la fuerza de amarre, que se transmiten respectivamente por una de las bolas 18. Las líneas de acción de estos componentes de fuerza de amarre parcial están situados sobre una superficie de envolvente cilíndrica MF (figuras 2, 5 y 7-9), que según las dimensiones elegidas del plato de amarre 1 del portapiezas 25 y en función de la posición exacta de las espigas de centraje 22, de los rebajes 30 y de la superficie del escalón 29, transcurre a través de estos elementos 22, 30, 29, es decir que los corta, o bien transcurre inmediatamente junto a estos elementos, preferentemente algo hacia el exterior. De esta manera se tiene la seguridad de que la fuerza de amarre ataca allí donde verdaderamente se necesita, lo que contribuye adicionalmente a que las solicitaciones de flexión del portapiezas que puedan surgir en otros casos se reduzcan drásticamente o puedan evitarse en su totalidad. Además, los pares de vuelco que aparecen durante el mecanizado de las piezas se soportan considerablemente mejor que en el caso de un amarre central convencional.

Se sobreentiende que el émbolo anular 12 se puede accionar también hidráulicamente en lugar de mediante aire comprimido.

El conformado definitivo de los rebajes 30 en el portapiezas 25 se efectúa preferentemente mediante deformación plástica, es decir mediante acuñado. De esta manera se puede conseguir una precisión muy elevada, también en la fabricación en serie. Las robustas espigas de centraje 22 con las superficies ligeramente inclinadas, aseguran que en combinación con los rebajes 30, en los que encajan, se puedan transmitir también unos pares de giro muy elevados.

Contribuye también a la estabilidad y rigidez del sistema del plato de amarre y portapiezas, en estado amarrado, la circunstancia de que el portapiezas, incluidos sus elementos de centraje en dirección X, Y, Z y angular, está realizado en una sola pieza. Debido a la forma esencialmente de cazoleta del portapiezas 25, las partes esenciales del plato de amarre 1 quedan encerradas durante el trabajo, quedando especialmente bien protegidos contra la suciedad los elementos de centraje 22, 23, 30. Esta protección se mejora aún más gracias a la junta 21 (véanse las figuras 7-9) en la cara superior del escalón 20, contra la cual asienta el borde frontal de la parte periférica 26 del portapiezas 25.

En los orificios centrales 5, 6 y 8 antes mencionados, en la placa base, la parte intermedia 3 y la parte de cabeza 4 del plato de amarre, en combinación con la configuración general anular del portapiezas 25, ofrecen la posibilidad de amarrar y mecanizar también piezas alargadas. Por ejemplo, en los orificios antes mencionados se pueden alojar las aspas de turbina de las paletas de turbina, para mecanizar el denominado "árbol de Navidad" del pie de las paletas de turbina.

En el caso de que se pueda renunciar a la abertura central del sistema de amarre se tiene la posibilidad de prever un dispositivo de amarre adicional, situado en el centro, para incrementar aún más la fuerza de amarre ejercida sobre el portapiezas 25, o bien disponer en posición central un segundo sistema de amarre independiente, de clase conocida, que sería entonces adecuado para amarrar piezas mas pequeñas.

Claims (14)

1. Dispositivo para el amarre de una pieza en una posición definida, sobre una zona de trabajo del campo de trabajo de una máquina de mecanizado, con un plato de amarre (1) para fijar en el campo de trabajo de la máquina de mecanizado y un portapiezas (1) que se puede colocar sobre el plato de amarre (1) y amarrar en el mismo, además con unos primeros elementos de posicionamiento (22, 23) en el plato de amarre (1) y unos segundos elementos de posicionamiento (29, 30) en el portapiezas (25), que actúan conjuntamente por parejas como elementos de orientación y que posicionan el portapiezas (25) en los tres ejes de coordenadas perpendiculares entre sí (X, Y, Z) y en posición angular correcta, respecto al plato de amarre (1), y con un dispositivo de amarre (12, 14, 18, 28) cuya fuerza de amarre sujeta al portapiezas en el plato de amarre en la posición determinada por los elementos de posicionamiento, caracterizado porque los primeros elementos de posicionamiento llevan unas espigas de centraje cónicas (22) y los segundos elementos de posicionamiento tienen rebajes en forma de una ranura (30) en dos escalones, que tiene dos tacones (31a, 31b), cuyas aristas (32a, 32b) que sobresalen hacia el interior de la ranura (30) tienen una separación mutua que es algo inferior a la anchura de una espiga de centraje (22), medida entre aquellos puntos que tocan las aristas (32a, 32b) cuando el portapiezas (25) va amarrado en el plato de amarre (1).

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque las espigas de centraje (22) están dispuestas por el borde sobre la superficie del plato de amarre (1), donde respectivamente por lo menos las dos caras laterales (22a), periféricamente opuestas entre sí, de las espigas de centraje (22), están inclinadas con respecto al eje Z.

3. Dispositivo según la reivindicación 2, caracterizado porque la inclinación de las superficies laterales (22a) representa aproximadamente entre 3º y 9º.

4. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque los primeros elementos de posicionamiento comprenden además unas zonas de superficie (23) elevadas que se extienden hasta el borde de la superficie del plato de amarre (1).

5. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los rebajes (30) están mecanizados en un escalón (29) de una parte superior (27) del portapiezas (25) que sobresale hacia el lado interior del portapiezas (25) esencialmente con forma de cilindro hueco, correspondiéndose su posición con la de las espigas de centraje (22) del plato de amarre (1).

6. Dispositivo según las reivindicaciones 1 y 5, caracterizado porque los segundos elementos de posicionamiento comprenden además unas zonas de superficie mecanizadas planas de este escalón (29), estando destinadas estas últimas a asentar sobre las zonas de superficie elevadas (23) en la cara superior del plato de amarre (1).

7. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el plato de amarre (1) es esencialmente cilíndrico y el portapiezas (25) presenta esencialmente la forma de un cilindro hueco cerrado por uno de los lados por un anillo circular, de tal manera que estando amarrado el dispositivo, el plato de amarre (1) queda rodeado por el portapiezas (25).

8. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque tanto el plato de amarre (1) como el portapiezas (25) tienen unos orificios centrales (5, 6, 8) para alojar piezas alargadas.

9. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el dispositivo de amarre (12, 14, 18, 28) presenta unos órganos de amarre (18, 28) que actúan por el borde, con una multitud de bolas de amarre (18) dispuestas distribuidas alrededor del perímetro del plato de amarre (1), destinadas a actuar conjuntamente con una ranura anular (28) dispuesta en la superficie interior del portapiezas (25).

10. Dispositivo según la reivindicación 9, caracterizado porque el dispositivo de amarre comprende además un émbolo anular (12) sometido a la fuerza de unos muelles, dispuesto con movilidad axial en un espacio anular (11) del plato de amarre (1), contra el cual asientan las bolas de amarre (18), y que está destinado a empujar radialmente las bolas de amarre (18) introduciéndolas en la ranura anular periférica (28) del portapiezas (25).

11. Dispositivo según la reivindicación 9, caracterizado porque las bolas de amarre (18) se alojan en orificios radiales (19) dispuestos uniformemente repartidos por el perímetro del plato de amarre (1).

12. Dispositivo según una de las reivindicaciones 9-11, caracterizado porque están previstas doce bolas de amarre (18).

13. Dispositivo según la reivindicación 9, caracterizado porque la ranura anular periférica (28) del portapiezas (25) tiene una sección esencialmente en forma de V.

14. Dispositivo según una de las reivindicaciones 9-13, caracterizado porque la posición axial de la ranura anular periférica (28) en el portapiezas (25) está situada de tal manera que las bolas de amarre (18) del plato de amarre (1) pueden penetrar en la ranura anular (28), cuando el portapiezas (25) está colocado suelto sobre el plato de amarre (1), en cuyo caso el plano de simetría (S-S) de la ranura anular (28) queda situado algo por encima del centro de las bolas de amarre (18) colocadas en los orificios (19) del plato de amarre (1).