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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen
Herstellung einer Wegwerf-Höschenwindel.
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Die
japanische Patentanmeldung 1991-139349A beschreibt ein Verfahren
zur kontinuierlichen Herstellung einer Wegwerf-Höschenwindel mit einem Paar
elastisch dehnbarer Beinöffnungen. Dieses
bekannte Verfahren umfasst die folgenden Schritte: kontinuierliches
Zuführen
von zwei elastischen Elementen mit Abstand zueinander in der Richtung
senkrecht zur Maschinenrichtung und Befestigen dieser Elemente auf
einer Oberfläche
einer kontinuierlich in Maschinenrichtung zugeführten Bahn, so dass diese beiden
elastischen Elemente einander mit einem Bereich dazwischen gegenüberliegen,
der die jeweiligen Beinöffnungen
bilden soll, und Schneiden der Bahn entsprechend der erwarteten
Konfiguration der Beinöffnungen,
um die Beinöffnungen
zu bilden, die an ihren Umfangskantenbereichen mit den elastischen
Elementen versehen sind.
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Die
japanische Patentanmeldung 1997-224973A beschreibt ebenfalls ein
Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Wegwerfwindel mit
einem Paar elastisch dehnbarer Beinöffnungen. Dieses bekannte Verfahren
umfasst die folgenden Schritte: kontinuierliches Zuführen einer
Bahn in einer Maschinenrichtung und Befestigen von zwei Streifen
kontinuierlich laufender elastischer Elemente in Maschinenrichtung,
so dass sie im Wesentlichen Sinuskurven beschreiben, an einer Fläche der
Bahn, Schneiden der Bahn entlang der Kurve der durch diese elastischen
Elemente abgegrenzten Streifen zwischen diesen zwei Streifen der
elastischen Elemente in obere und untere Teile, Trennen dieser beiden
Tei le der Bahn, die nachstehend als Bahnhälften bezeichnet werden, in
der Richtung senkrecht zur Maschinenrichtung um ein gewünschtes
Maß und
anschließendes
Verschieben einer der getrennten Bahnhälften in der Maschinenrichtung
um den Abstand, der dem halben Zyklus der im Wesentlichen sinusförmigen Kurve
entspricht, und Bonden dieser Bahnhälften in diesen Bereichen,
die einander überlappen.
In den auf diese Weise verbundenen Bahnhälften definieren Kanten, die
in Maschinenrichtung verlaufen, um im Wesentlichen Sinuskurven zu
beschreiben, bei denen sich jeweils Paare von Gipfeln und Tälern gegenüberliegen,
eine Beinöffnung.
Die Beinöffnung
ist entlang ihres Umfangskantenbereichs mit den elastischen Elementen
versehen.
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Das
in der japanischen Patentanmeldung 1991-139349A beschriebene Verfahren
zur Herstellung einer Windel ist dazu ausgelegt, die Beinöffnungen
der Windel durch Ausschneiden von Teilen der Bahn zu bilden. Folglich
fallen unvermeidlich Stücke von
Abfallmaterial an, die jeweils eine der Beinöffnung entsprechende Form aufweisen,
so dass Arbeit und Kosten aufgewendet werden müssen, um diese Stücke Abfallmaterial
zu entsorgen.
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Bei
dem in der japanischen Patentanmeldung 1997-224973 beschriebenen
Verfahren zur Herstellung der Windel müssen die parallel zueinander
laufenden Bahnhälften
zweimal verschoben werden, das heißt in der Maschinenrichtung
und in der Richtung senkrecht zur Maschinenrichtung. Die Steuerung
des Verfahrens ist dementsprechend kompliziert, und es wird schwierig,
die Produktivität zu
steigern.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Ein
Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens
zur Herstellung einer Höschenwindel
mit elastisch dehnbaren Beinöffnungen,
das dahingehend verbessert ist, dass sowohl die Entstehung von Abfallmaterial
der Bahn als auch die Häufigkeit
des Verschiebens der laufenden Bahn minimiert werden können.
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Nach
der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren bereitgestellt zur
kontinuierlichen Herstellung einer Höschenwindel mit einem Körperflüssigkeiten
absorbierenden Polsterelement, das entlang einem Schrittbereich
U-förmig
gekrümmt
ist und sich in einen vorderen und einen hinteren Taillenbereich hinein
erstreckt, einem lagenartigen vorderen Taillenelement, das im vorderen
Taillenbereich an einer Außenfläche des
Polsterelements befestigt ist, so dass es eine Hälfte des Taillenbereichs, nachstehend
als Taillenhälfte
bezeichnet, in Umfangsrichtung bedeckt, und einem lagenartigen hinteren
Taillenelement, das im hinteren Taillenbereich an der Außenfläche des
Polsterelements befestigt ist, so dass es eine andere Taillenhälfte in
Umfangsrichtung bedeckt, wobei entsprechende einander in Querrichtung
gegenüberliegende
Seitenkantenbereiche des vorderen und des hinteren Taillenelements
unter Bildung eines kreisförmigen
Taillenbereichs miteinander verbunden sind und mit dem Polsterelement
zur Bildung einer Höschenform
zusammenwirken.
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Das
Verfahren umfasst weiter die folgenden Schritte:
- a.
Kontinuierliches Zuführen
einer einzelnen Bahn, die zur Bildung des vorderen und des hinteren
Taillenelements bestimmt ist, in Maschinenrichtung und gleichzeitig
kontinuierliches Zuführen
eines ersten elastischen Elements in gestrecktem Zustand, das in
Maschinenrichtung verläuft,
so dass es innerhalb einer Länge,
die einer jeweiligen der in Maschinenrichtung aufeinanderfolgenden
Taillenhälften
entspricht, den halben Zyklus einer Sinuskurve beschreibt, und Befestigen
dieses ersten elastischen Elements unter Verwendung eines Klebstoffs
an einer Fläche
der Bahn, während
ein zweites elastisches Element kontinuierlich zugeführt wird,
so dass es gegenüber
einer Mittellinie, die die Breite der Bahn in senkrechter Richtung
zur Maschinenrichtung zweiteilt, zum ersten elastischen Element
symmetrisch ist und sich in senkrechter Richtung in der Nähe des ersten
elastischen Elements befindet, und unter Verwendung eines geeig neten
Klebstoffs an der einen Fläche
der Bahn befestigt wird, wodurch eine Verbundbahn gebildet wird;
- b. Schneiden der Verbundbahn zwischen dem ersten und dem zweiten
elastischen Element, so dass die Verbundbahn in senkrechter Richtung zweigeteilt
wird, und Trennen der Teile um ein vorbestimmtes Maß voneinander
in der senkrechten Richtung, so dass eine erste und eine zweite Bahnhälfte gebildet
werden, die in Maschinenrichtung parallel zueinander laufen;
- c. Anordnen eines Körperflüssigkeiten
absorbierenden festen Polsterelements, das sich in senkrechter Richtung
erstreckt und in Maschinenrichtung ein kleineres Maß als die
Länge des
halben Zyklus aufweist, in der Mitte der Länge, die dem halben Zyklus
des ersten und des zweiten elastischen Elements in Maschinenrichtung
entspricht, jeweils auf dem Paar aus der ersten Bahnhälfte und
der zweiten Bahnhälfte,
um diese zu überbrücken, und
Bonden der Polsterelemente an diese Bahnhälften, so dass eine erste Reihe
Windeln gebildet wird, die in Maschinenrichtung verlaufen;
- d. Zurückfalten
der ersten Reihe Windeln in der senkrechten Richtung entlang einer
Mittellinie, die die erste Reihe Windeln in obere und untere Teile teilt,
während
sich das Polsterelement innen befindet, so dass eine zweite Reihe
Windeln gebildet wird;
- e. Verbinden eines jeweiligen Paars erster und zweiter Bahnhälften, die
in der zweiten Reihe Windeln aufeinandergelegt sind, in der Mitte
eines jeweiligen Paars benachbarter Polsterelemente miteinander,
um Verbindungsbereiche zu bilden, die jeweils vertikal entlang einer
Mittellinie F verlaufen, die periodisch in senkrechter Richtung
jeweils innerhalb eines Paars benachbarter Polsterelemente angeordnet
ist, und
- f. Schneiden der zweiten Reihe Windeln entlang einer Schnittlinie,
die in der senkrechten Richtung durch einen der Verbindungsbereiche
verläuft,
um eine einzelne Windel zu gewinnen, die die erste und die zweite
Bahnhälfte
in Zonen entlang der einander in Querrichtung gegenüberliegenden Seitenkantenbereiche
verbunden aufweist.
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Das
Verfahren nach der vorliegenden Erfindung zur kontinuierlichen Herstellung
der Wegwerfwindel ermöglicht
das Erhalten des vorderen und des hinteren Taillenelements einfach
durch Zweiteilen der kontinuierlich in Maschinenrichtung zugeführten Bahn
in Querrichtung entlang der Sinuskurve und anschließendes Bewegen
der jeweiligen Bahnhälften
in Querrichtung voneinander weg. Daher fällt kein Abfallmaterial an,
und solch aufwändige
Arbeiten wie die Behandlung des Abfallmaterials sind nicht erforderlich.
Darüber
hinaus ist das Verfahren im Vergleich zu dem bekannten herkömmlichen
Verfahren vereinfacht und lässt
sich leicht steuern. Folglich ist die Produktivität der Windelherstellung
entsprechend verbessert.
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KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 zeigt
eine perspektivische Ansicht der Windel im Teilschnitt.
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2 zeigt
ein schematisches Diagramm zur Veranschaulichung eines Verfahrens
zur Herstellung der Windel.
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3 zeigt
einen Querschnitt durch das Polsterelement entlang der Linie III-III
in 2.
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4 zeigt
eine Ansicht ähnlich
wie 3, jedoch für
eine weitere Ausführungsform
des Polsterelements.
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5 zeigt
ein schematisches Ausschnittsdiagramm zur Veranschaulichung einer
weiteren Ausführungsform
des Verfahrens zur Herstellung der Windel.
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6 zeigt
eine perspektivische. Ansicht im Teilschnitt ähnlich wie 1,
jedoch für
eine weitere Ausführungsform
der Windel.
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7 zeigt
ein schematisches Ausschnittsdiagramm zur Veranschaulichung des
Verfahrens zur Herstellung der Windel in 6.
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AUSFÜHRLICHE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Die
Einzelheiten eines Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung zur
kontinuierlichen Herstellung einer Wegwerf-Höschenwindel
werden aus der nachstehenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die
anliegenden Zeichnungen besser verständlich.
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1 zeigt
eine perspektivische Ansicht einer Wegwerf-Höschenwindel 1, hergestellt
mit dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung zur kontinuierlichen
Herstellung der Wegwerf-Höschenwindel.
Die Windel 1 besteht aus einem vorderen Taillenelement 2,
das auf einem vorderen Taillenbereich liegt, einem hinteren Taillenelement 3,
das auf einem hinteren Taillenbereich liegt, und einem Körperflüssigkeiten
absorbierenden Polsterelement 4, das U-förmig gekrümmt ist,
so dass es auf einem Schrittbereich liegt. Das vordere und das hintere
Taillenelement 2 und 3 sind aus einem Vlies hergestellt
und verlaufen entlang jeweiliger Taillenhälften. In Querrichtung gegenüberliegende
Seitenkantenbereiche der einen Taillenhälfte liegen auf einem der in
Querrichtung gegenüberliegenden
Seitenkantenbereiche der anderen Taillenhälfte in den Zonen 6 und
sind entlang den jeweiligen Seitenkantenbereichen periodisch in
vertikaler Richtung miteinander verbunden, um einen kreisförmigen Taillenbereich 5 und
eine Taillenöffnung 7 zu
bilden. Das vordere und das hintere Taillenelement 2 und 3 weisen
jeweils obere Kantenbereiche 11 und 12 und untere
Kantenbereiche 13 und 14 auf. Die vorderen und
die hinteren oberen Kantenbereiche 11 und 12 sind
auf ihren Innenflächen
mit vorderen und hinteren oberen elastischen Elementen 18 und 19 versehen,
die jeweils mehrere elastische Fäden 16 und 17 umfassen.
Diese Elemente 18 und 19 sind unter Spannung an
den jeweiligen oberen Kantenbereichen 11 und 12 befestigt,
so dass diese Elemente 18 und 19 miteinander verbunden
werden können
und dadurch die Taillenöffnung 7 umschließen. Die
unteren Kantenbereiche 13 und 14 sind an ihren
Innenflächen
mit vorderen und hinteren unteren elastischen Ele menten 23 und 24 versehen.
Diese vorderen und hinteren unteren elastischen Elemente 23 und 24,
die jeweils mehrere elastische Schnüre 21 und 22 aufweisen,
sind unter Spannung mit den unteren Kantenbereichen 13 und 14 auf
deren Innenfläche
befestigt.
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Das
Polsterelement 4 weist eine flüssigkeitsdurchlässige obere
Lage 31, die der Haut eines Trägers der Windel 1 zugewandt
ist, eine von der Haut des Trägers
abgewandte rückwärtige Lage 32 und
einen zwischen diesen beiden Lagen 31 und 32 angeordneten
Körperflüssigkeiten
absorbierenden Kern 33 auf. Die obere Lage 31 und
die rückwärtige Lage 32 erstrecken
sich nach außen über in Querrichtung gegenüberliegende
Umfangskanten des Kerns 33 und sind an den jeweiligen Rändern aufeinandergelegt
und miteinander verbunden, um ein Paar Seitenkantenklappen 35 zu
bilden, die nach außen
von den in Querrichtung gegenüberliegenden
Seitenkanten des Kerns 33 verlaufen. Das U-förmig gekrümmte Polsterelement 4 weist
einen vorderen oberen Endbereich 36 und einen hinteren
oberen Endbereich 37 auf, von denen der obere Endbereich 36 mit
der Innenfläche
des vorderen Taillenelements 2 verbunden ist, und der andere
obere Endbereich 37 mit der Innenfläche des hinteren Taillenelements 3 verbunden ist.
In den Seitenkantenklappen 35 ist ein Paar elastischer
Seitenkantenelemente 39, die jeweils eine oder mehrere
elastische Schnüre
aufweisen, die nach oben zu den Seitenkanten des Kerns 33 in U-Form
verlaufen, unter Spannung mit den Innenflächen der oberen und der rückwärtigen Lage 31 und 32 verbunden.
Wie gezeigt schneidet das Polsterelement 4 mit diesem Aufbau
die unteren Kantenbereiche 13 und 14 des vorderen
und des hinteren Taillenbereichs 2 und 3 in der
Nähe der
Seitenkantenbereiche der Windel 1, so dass ein Paar Beinöffnungen 41 gebildet
wird, wobei die elastischen Seitenkantenelemente 39 des
Polsterelements 4 mit den unteren elastischen Elementen 23 und 24 des
vorderen und des hinteren Taillenelements 2 und 3 zusammenwirken,
um das Bein umgebende elastische Elemente der Windel 1 zu
bilden. An den in Querrichtung gegenüberliegenden Seitenkantenbereichen
der Taille werden die vorderen und hinteren unteren elastischen
Elemente 23 und 24 im Wesentlichen miteinander
zusammenhängend,
so dass sie als ein einzelnes elastisches Element dienen, und ihr
Umfang läuft schräg nach unten
von der Vorderseite zur Rückseite.
Das untere elastische Element 24 dient dazu, das Polsterelement 4 dicht
nach oben gegen die Hüfte des
Trägers
der Windel 1 zu drücken.
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2 zeigt
ein schematisches Diagramm zur Veranschaulichung der wichtigsten
Schritte eines Verfahrens zur Herstellung der Windel 1,
in dem eine Maschinenrichtung durch einen Pfeil MD und eine zu der
Maschinenrichtung senkrechte Richtung durch einen Pfeil CD angegeben
sind. Das Verfahren ist anhand von acht Schritten vom ersten Schritt 51 bis zum
achten Schritt 58 gezeigt. Im ersten Schritt 51 wird
eine einzelne Bahn 61 der Maschine kontinuierlich in Maschinenrichtung
von der linken Seite zugeführt,
wie in 2 gezeigt.
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Im
zweiten Schritt 52 werden die Taillenöffnung umgebende elastische
Elemente 64 und 66, die jeweils mehrere elastische
Schnüre 62 und 63 aufweisen,
kontinuierlich auf jeweils in Querrichtung gegenüberliegenden Seitenkantenbereiche
der Bahn 61 zugeführt
und an der oberen Fläche
der Bahn 61 unter Verwendung eines Klebstoffs (nicht gezeigt) befestigt.
Der Klebstoff kann auf die elastischen Fäden 62 und 63 oder
auf die Bahn 61 aufgebracht werden.
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Im
dritten Schritt 53 werden ein erstes elastisches Element 73 und
ein zweites elastisches Element 74, die jeweils mehrere
elastische Schnüre 67 und 68 aufweisen,
kontinuierlich unter einer gewünschten
Spannung auf die obere Fläche
der Bahn 61 zugeführt,
um im Wesentlichen eine Sinuskurve mit ihrem halben Zyklus a zu beschreiben, und darauf unter
Verwendung eines Klebstoffs (nicht gezeigt) befestigt. Auf diese
Weise wird die Verbundbahn 65 gebildet, die aus der Bahn 61 und
den elastischen Elementen 64, 66, 73 und 74 besteht.
Das erste elastische Element 73 und das zweite elastische
Element 74 sind gegenüber
einer Mittellinie c der Bahn 61 symmetrisch zueinander.
Mit anderen Worten, wenn das erste elastische Element 73 in
Maschinenrichtung um den halben Zyklus a phasenverschoben wird,
wie in 2 gezeigt, kommen das Tal 76 und der
Gipfel 77, die durch das erste elastische Element 73 beschrieben
werden, in eine symmetrische Beziehung um die Mittellinie c mit
dem entsprechenden Gipfel 78 und Tal 79, die durch
das zweite elastische Element 74 beschrieben werden.
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Im
vierten Schritt 54 wird die Bahn 61 entlang einer
Linie d, die einen Abstand
zwischen dem ersten elastischen Element 73 und dem zweiten
elastischen Element 74 in dem vorherigen dritten Schritt 53 zweiteilt,
geschnitten, um die erste Bahnhälfte 81 und
die zweite Bahnhälfte 82 zu
erhalten. Diese Bahnhälften 81 und 82 werden
in senkrechter Richtung zur Maschinenrichtung verschoben, so dass
sie einen Abstand voneinander um ein bestimmtes Maß 83 aufweisen.
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Im
fünften
Schritt 55 werden Körperflüssigkeiten
absorbierende Polsterelemente 84, von denen eines in 2 im
Teilschnitt gezeigt ist, auf die erste und die zweite Bahnhälfte 81 und 82 gelegt,
um diese zu überbrücken, und
die Bereiche des Polsterelements 84, die die jeweiligen
Bahnhälften 81 und 82 überlappen,
werden unter Verwendung eines Klebstoffs (nicht gezeigt) mit diesen
verbunden. Auf diese Weise wird eine erste Reihe Windeln 85 erhalten.
Jedes Polsterelement 84 weist gemessen in Maschinenrichtung
ein kleineres Maß als
die Länge
des halben Zyklus a auf. Das
Polsterelement 84a, eines aus dem Paar der in Maschinenrichtung
benachbarten Polsterelemente 84, ist zentriert auf dem
durch das erste elastische Element 73 beschriebenen Tal 76 und
dem durch das zweite elastische Element 74 beschriebenen
Gipfel 79, während
das andere Polsterelement 84b auf dem durch das erste elastische
Element 73 beschriebenen Gipfel 77 und dem durch
das zweite elastische Element 74 beschriebenen Tal 78 zentriert
ist. Bei diesen benachbarten Polsterelementen 84a und 84b ist
der Abstand 86 von der Seitenkante 46 der Bahn 61 zu
dem Polsterelement 84a gleich dem Abstand 87 von
der Seitenkante 47 der Bahn 61 zu dem Polsterelement 84b.
Während
das Polsterelement 84 tatsächlich den Körperflüssigkeiten
absorbierenden Kern 33 und die in der Nähe der in Querrichtung gegenüberliegenden
Seitenkantenbereiche des Kerns 33 vorgesehenen elastischen Elemente 39 umfasst
(siehe 3), zeigt 2 nur die äußere Form
des auf die Bahn 61 gelegten Polsterelements 84.
Die erste und die zweite Bahnhälfte 81 und 82 sowie
das erste und das zweite elastische Element 73 und 74,
die unter dem Element 84 liegen, sind durch gestrichelte
Linien gezeigt, um ihre Anwesenheit anzudeuten.
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Im
sechsten Schritt 56 wird die erste Reihe Windeln 85 entlang
einer Mittellinie e, die deren
Breite zweiteilt, zurückgefaltet,
während
sich die Polsterelemente 84 innen befinden, um eine zweite
Reihe Windeln 88 zu erhalten.
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Im
siebten Schritt 57 werden die aufeinandergelegten ersten
und zweiten Bahnhälften 81 und 82 in
einem Bereich 89, der vertikal um eine Mittellinie f verläuft, die an jedes Paar der
benachbarten Polsterelemente 84 und 84 in der
zweiten Reihe Windeln 88 angrenzt, miteinander verbunden.
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Im
achten Schritt 58 wird die zweite Reihe Windeln 88 in
durch die Pfeile 90 angegebenen Bereichen, das heißt entlang
der jeweiligen Mittellinien f geschnitten,
so dass die jeweiligen Bereiche 89 in rechte und linke
Hälften
geteilt werden und dadurch einzelne Windeln 101 gewonnen
werden. Wie aus 2 ersichtlich, werden die einzelnen
Windeln eine für
jede Hälfte
des Zyklus der ersten und zweiten elastischen Elemente 73 und 74 erhalten,
die jeweils im Wesentlichen Sinuskurven beschreiben. Wenn die zweite
Reihe Windeln 88 entlang der Mittellinien f geschnitten wird, werden abwechselnd
die vorwärts
gerichteten Windeln 101 mit den Polsterelementen 84a bzw.
die rückwärts gerichteten
Windeln 101 mit den Polsterelementen 84b erhalten.
Diese Windeln 101 unterscheiden sich jedoch lediglich in
ihrer Ausrichtung im Verlauf der Herstellung und sind praktisch identisch
miteinander. Bei jeder einzelnen Windel 101 werden die
elastische Elemente 64 und 66, die der Taillenöffnung zugehörig sind,
aufeinandergelegt, während
die ersten und die zweiten elastischen Elemente 73 und 74 entlang
der Verbindungsbereiche 89 aufeinandergelegt werden.
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Die
nach Abschluss dieser Schritte erhaltene Windel 101 entspricht
der in 1 gezeigten Windel 1, und das Polsterelement 84 entspricht
dem Polsterelement 4 der Windel 1. Bei der Windel 101 mit
dem Polsterelement 84a definieren die erste Bahnhälfte 81 und
die zweite Bahnhälfte 82 das
hintere Taillenelement 3 bzw. das vordere Taillenelement 2 der
Windel 1. In diesem Fall definieren die elastischen Elemente 64 und 66,
die beide der Taillenöffnung
zugehörig
sind, das hintere obere elastische Element 19 bzw. das
vordere obere elastische Element 18 der Windel 1.
Die ersten und zweiten elastischen Elemente 73 und 74 definieren
das hintere untere elastische Element 24 bzw. das vordere
untere elastische Element 23 der Windel 1. Bei
der Windel 101 mit dem Polsterelement 84b definieren
die erste Bahnhälfte 81 und
die zweite Bahnhälfte 82 das
vordere Taillenelement 2 bzw. das hintere Taillenelement 3 der
Windel 1. In diesem Fall definieren die elastischen Elemente 64 und 66,
die beide der Taillenöffnung
zugehörig
sind, das vordere obere elastische Element 18 bzw. das
hintere obere elastische Element 19 der Windel 1.
Die ersten und die zweiten elastischen Elemente 73 und 74 definieren
das vordere untere elastische Element 23 bzw. das hintere
untere elastische Element 24 der Windel 1.
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Ein
Material für
die Bahn 61 zur Implementierung des Verfahrens nach der
vorliegenden Erfindung kann aus einer Gruppe von Materialien mit
unter anderem einem Vlies, einer Kunststofffolie und einer Verbundlage
aus einem Vlies und einer Kunststofffolie ausgewählt werden. Die Bahn 61 kann
flüssigkeitsundurchlässig oder
atmungsaktiv und flüssigkeitsundurchlässig oder
flüssigkeitsdurchlässig sein.
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3 zeigt
einen Querschnitt durch das Polsterelement 84 entlang einer
Linie III-III in 2. Das Polsterelement 84 ist
identisch mit dem Polsterelement 4 in 1 und
weist die flüssigkeitsdurchlässige obere
Lage 31, die flüssigkeitsundurchlässige rückwärtige Lage 32 und
den zwischen diesen beiden Lagen 31 und 32 angeordneten
Körperflüssigkeiten
absorbierenden Kern 33 auf. Bei dem Paar Klappen 35,
die auf der Außenseite
der in Querrichtung gegenüberliegenden
Seitenkanten des Kerns 33 gebildet sind, sind die elastischen
Seitenkantenelemente 39 unter Spannung zwischen der oberen
und der rückwärtige Lage 31 und 32 angeordnet.
Die obere Lage 31 kann aus einem Vlies oder einer Kunststofffolie
mit feinen Öffnungen
gebildet werden, und die rückwärtige Lage 32 kann
aus einer Kunststofffolie gebildet werden.
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4 zeigt
eine Ansicht ähnlich
wie 3, jedoch für
eine weitere Ausführungsform
des Polsterelements 84. Bei diesem Polsterelement 84 erstrecken
sich die obere und die rückwärtige Lage 31 und 32 nach
außen über die
in Querrichtung gegenüberliegenden
Seitenkanten des Kerns 33, und die rückwärtige Lage 32 erstreckt
sich nach außen
weiter über
die in Querrichtung gegenüberliegenden
Seitenkanten der oberen Lage 31. Diese weitere Verlängerung 91 der
rückwärtigen Lage 32 ist
nach innen zum Polsterelement 83 zurückgefaltet. Die Verlängerung 91 ist
entlang ihrer Innenkanten mit elastischen Elementen 92 versehen,
die in Querrichtung in 2 verlaufen und unter Spannung
daran befestigt sind. Auch wenn nicht gezeigt, ist die Innenfläche der
Verlängerung 91 mit
der oberen Lage 31 an ihren jeweiligen gegenüberliegenden
Endbereichen in Querrichtung in 2 verbunden,
so dass Taschen 93 gebildet werden, die sich nach innen
zu dem Polsterelement 84 öffnen. Ein Teil der Körperflüssigkeiten,
der dazu neigt, seitlich im Verhältnis
zu dem Polsterelement 84 zu fließen, fließt in diese Taschen 93 und wird
wirksam daran gehindert, seitlich aus dem Polsterelement 84 zu
fließen.
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5 zeigt
eine Ansicht ähnlich
wie 2, jedoch für
eine weitere Ausführungsform
des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung. Nach dieser Ausführungsform
des in 5 gezeigten Verfahrens werden in den zweiten und
dritten Schritten 52 und 53 die jeweiligen elastischen
Elemente 64, 66, 73 und 74 an
der im ersten Schritt 51 zugeführten Bahn 61 befestigt,
um die Verbundbahn 65 zu bilden. Dann wird in einem zusätzlichen
Schritt 53a eine zweite Bahn 70 von oberhalb der
jeweiligen elastischen Elemente 64, 66, 73 und 74 zugeführt und
mit der Verbundbahn 65 verbunden, um eine zweite Verbundbahn 75 zu
erhalten. Diese zweite Verbundbahn 75 wird mit den vierten
bis achten Schritten 54 bis 58 bearbeitet, um
die einzelnen Windeln 101 zu bilden. Die zweite Bahn 70 kann
aus einem Vlies oder einer Kunststofffolie gebildet werden. Die
unter Verwendung dieser Ausführungsform
des Verfahrens erhaltene Windel 101 weist einen verbesserten
Griff der Windel auf, weil die jeweiligen elastischen Elemente 64, 66, 73 und 74 nicht
mit der Haut des Trägers
in Berührung
kommen, wenn die Windel 101 getragen wird.
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6 zeigt
eine weitere Ausführungsform
einer mit dem vorstehend beschriebenen Verfahren nach der vorliegenden
Erfindung erhaltenen Höschenwindel 1.
Diese Windel 1 ähnelt
in der äußeren Form
der Windel 1 in 1, unterscheidet sich von dieser
jedoch darin, dass das vordere untere elastische Element 23 mit
den mehreren elastischen Fäden 21 und
das hintere untere elastische Element 24 mit den mehreren
elastischen Schnüren 22 nur
entlang der Umfangskantenbereiche der linken und rechten Beinöffnungen 41 liegen,
anstatt sich um den Umfang der jeweiligen Taillenhälften zu
erstrecken, wie in 1. Daher wirken diese unteren
elastischen Elemente 23 und 24 mit den elastischen
Seitenkantenelementen 39 zusammen, um die elastischen Elemente
zu bilden, die den jeweiligen Beinöffnungen zugehörig sind.
Diese Windel 1 unterscheidet sich in ihrem äußeren Erscheinungsbild
von der in 1 gezeigten Windel 1 durch
das Fehlen der unteren elastischen Elemente 23 und 24 in
den mittleren Zonen sowohl der vorderen als auch der hinteren Taillenseite.
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7 zeigt
ein Diagramm zur teilweisen Veranschaulichung des Verfahrens zur
Herstellung der Windel 1 in 6. Die Ausgangsmaterialien,
wie sie vorstehend beschrieben sind, werden zusätzlich zu den in 2 gezeigten
Schritten mit einem zusätzlichen
Schritt 53b zwischen dem dritten Schritt 53 und dem
vierten Schritt 54 in 2 bearbeitet,
um die Windel 1 zu erhalten. In dem zusätzlichen Schritt 53b werden
die größten Teile
der Täler 76 und
der Gipfel 77 des ersten elastischen Element 73 sowie
der Gipfel 78 und der Täler 79 des
zweiten elastischen Elements 74, die durch gestrichelte
Linien angedeutet sind, abgeschnitten, und Teile dieser elastischen
Elemente 73 und 74, die durch durchgehende Linien
angedeutet sind, verbleiben auf der Bahn 61. Um das Abschneiden
einfach durchführen
zu können,
werden die Täler 76 und
die Gipfel 77 des ersten elastischen Elements 73 sowie
die Gipfel 78 und die Täler 79 des
zweiten elastischen Elements 74 im dritten Schritt 53 in 2 im
Wesentlichen nicht an der Bahn 61 befestigt. Während die
ersten und zweiten elastischen Elemente 73 und 74 zusammen
mit den Teilen der Bahn 61, die unter diesen elastischen
Elementen 73 und 74 liegen, abgeschnitten werden
können, kann
der Vorgang des Abschneidens auf die ersten und zweiten elastischen
Elemente 73 und 74 beschränkt werden, um die Menge des
beim Schneiden anfallenden Abfalls zu verringern. Anstatt sie wie
beschrieben abzuschneiden, ist es auch möglich, die Täler 76 und
die Gipfel 77 des ersten elastischen Elements 73 sowie
die Gipfel 78 und die Täler 79 des zweiten
elastischen Elements 74 entlang der Linien 116 und 117,
die sie in Maschinenrichtung zweiteilen, abzuschneiden und sich
dann zusammenziehen zu lassen. Unter der Annahme, dass das erste
elastische Element 73 entlang seiner Täler 76 und Gipfel 77 gespannt
ist und dass das zweite elastische Element 74 entlang seiner
Gipfel 78 und Täler 79 gespannt
ist, kann die Windel 1 in 6 durch
bloßes Abschneiden
und anschließendes
Zusammenziehen dieser Elemente 73 und 74 erhalten
werden. Auf diese Weise erzeugen die ersten und zweiten elastischen
Elemente 73 und 74 oder die Bahn 61 überhaupt
keinen Abfall.
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Wie
aus der vorstehenden Beschreibung ersichtlich, ermöglicht das
Verfahren nach der vorliegenden Erfindung das Abschneiden der ersten
und zweiten elastischen Elemente 73 und 74 oder
deren Trennen entlang bestimmter Teile, so dass die Windel 1 mit
nur einem vorderen unteren elastischen Element 23 und dem
hinteren unteren elastischen Element 24 hergestellt werden
kann, anstelle der Windel 1, wie in 6 gezeigt.
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Bei
dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung, für die bevorzugten Ausführungsformen
gezeigt sind, können
die der Taillenöffnung
zugehörigen elastischen
Elemente 64 und 66 zugeführt werden, nachdem die ersten
und zweiten elastischen Elemente 73 und 74 zugeführt worden
sind. Es ist möglich,
das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung ohne den Schritt des
Zuführens
der der Taillenöffnung
zugehörigen
elastischen Elemente 64 und 66 zu realisieren.
Die Formen jeder Hälfte
des Zyklus der von den ersten und zweiten elastischen Elementen 73 und 74 im
Wesentlichen beschriebenen Sinuskurve können symmetrisch oder asymmetrisch
zueinander sein. Wenn die ersten und zweiten Bahnhälften 81 und 82 in
den Bereichen 89 miteinander verbunden sind, ist es auch
möglich,
zwei getrennte in Querrichtung verlaufende Verbindungslinien mit der
Mittellinie f dazwischen zu
verwenden. In diesem Fall wird außerdem die zweite Reihe Windeln 88 entlang
der jeweiligen Mittellinien f geteilt.
Mit dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung kann die Windel
kontinuierlich mit einer hohen Geschwindigkeit hergestellt werden.
Dieses Verfahren eignet sich zur Herstellung von Wegwerfwindeln,
die immer unter einem hohen Preisdruck steht.