DE3625950C2

DE3625950C2 -

Info

Publication number: DE3625950C2
Application number: DE3625950A
Authority: DE
Inventors: Yoshio Machida Jp Matsuno; Toshio Tokio/Tokyo Jp Miyamoto; Hideyo Sakai Osaka Jp Morita
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1985-08-10
Filing date: 1986-07-31
Publication date: 1989-12-21
Also published as: US4707505A; JPS6236450A; JPH086010B2; DE3625950A1

Description

Die Erfindung betrifft eine glasfaserverstärkte Harzzusammensetzung, bestehend im wesentlichen aus einer Mischung aus

a) 55 bis 77 Gew.-% eines Propylen/Ethylen-Blockcopolymeren
b) 5 bis 15 Gew.-% eines Ethylen-Propylen-Kautschuks und
c) 18 bis 30 Gew.-% Glasfasern.

Eine solche Harzzusammensetzung ist als Spritzgußmaterial, insbesondere für die Herstellung von Automobilinstrumententafeln, geeignet.

Automobilinstrumententafeln werden bisher durch Spritzgießen verschiedener Harze, wie ABS-Harz, glasfaserverstärktem ABS-Harz, Polycarbonatharz, Polyphenylenoxidharz und Polypropylenharz, das Talk enthält, hergestellt. Harze sind jedoch als Instrumententafel-Formmaterialien nicht in allen Bereichen völlig zufriedenstellend. So sind beispielsweise ihre Formbarkeit, ihre Beständigkeit gegen Wärmeverformung oder ihre Schlagfestigkeit unbefriedigend oder sie sind in wirtschaftlicher Hinsicht unbefriedigend.

Polypropylenharze weisen gute und ausgewogene physikalische und chemische Eigenschaften auf und sind bei verhältnismäßig niedrigen Preisen verfügbar. Daher werden Polypropylenharze in großem Umfange als Spritzgußmaterialien für verschiedene Teile, einschließlich Automobilteilen, verwendet. Für einige Anwendungszwecke, bei denen eine hohe Steifheit der Formkörper erforderlich ist, ist es üblich, verstärkende Füllstoffe den Polypropylenharzen zuzusetzen, und es werden bereits glasfaserverstärkte Polypropylenharze verwendet, wenn eine sehr hohe Steifheit erforderlich ist.

Von Automobilherstellern wurden bereits glasfaserverstärkte Polypropylenharze als Spritzgußmaterial für Instrumententafeln ausprobiert, wobei der niedrige Preis und die ausgezeichnete Wärmeverformungsbeständigkeit der Polypropylenharze von besonderem Interesse sind. Bisher wurden völlig zufriedenstellende Ergebnisse jedoch noch nicht erzielt. Vielmehr zeigt sich, daß glasfaserverstärkte Polypropylenharze eine unzureichende Schlagfestigkeit und insbesondere eine unzureichende Oberflächenschlagfestigkeit aufweisen, wenn sie zu großen und kompliziert geformten Teilen, wie Automobilinstrumententafeln, geformt werden.

Patents Abstracts of Japan C-141, Dezember 21, 1982, Vol. 6/No. 261 beschreibt Propylen-Blockcopolymerisate aus 50-93% Propylen, 4-20% eines geradkettigen α-Olefins mit 5-12 Kohlenstoffatomen und 3-30% Ethylen, die durch Pfropfcopolymerisation mit 0,01-10% einer ungesättigten Carbonsäure modifiziert sind.

Die DE-OS 31 31 152 beschreibt Rohre aus mit Kohlenstoffasern verstärktem Polypropylen aus einem Verbundmaterial aus Propylen, teilweise modifiziertem Polypropylen und Kohlenstoffasern.

Die DE-OS 28 45 038 beschreibt mit Glasfasern verstärkte Polyolefine, bestehend aus 50-90 Gew.-% Norbornen- Ethylen-Copolymeren oder diese enthaltenden Gemische und 10-50 Gew.-% Glasfasern.

SAE-Paper 740 292, "Properties of Reinforced Propylen/Acid Compounds", S. 1 bis 7, Detroit 1974, beschreibt Eigenschaften von glasfaserverstärkten Ethylen/Propylen/Säure-Ferpolymerisation.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine glasfaserverstärkte Harzzusammensetzung auf Propylen/Ethylen-Copolymer-Basis zur Verfügung zu stellen, die als Spritzgußmaterial eine gute Formbarkeit aufweist und Automobilinstrumententafeln ergibt, die in Bezug auf ihre Steifheit, Wärmeverformungsbeständigkeit und Schlagfestigkeit völlig zufriedenstellend sind.

Diese Aufgabe wird durch eine glasfaserverstärkte Harzzusammensetzung der eingangs genannten Art gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, daß das Propylen/Ethylen-Blockcopolymer a) mindestens teilweise modifiziert ist durch Pfropfcopolymerisation mit einer ungesättigten Carbonsäure oder ihrem Derivat, wobei der Anteil der Carbonsäure oder ihres Derivats 0,05 bis 3 Gew.-% des modifizierten Propylen/Ethylen-Blockcopolymeren beträgt und a) einen Schmelzflußindex von 3 bis 9 g/10 min bei 230°C unter einer Belastung von 2160 g aufweist, der Ethylen-Propylen-Kautschuk b) einen Ethylengehalt im Bereich von 60 bis 85 Gew.-% und eine Mooney-Viskosität ML₁₊₄ (100°C) von 60 bis 80 aufweist und daß die Glasfasern c) einen Faserdurchmesser von 8 bis 15 µm besitzen, wobei die Harzzusammensetzung im geschmolzenen Zustand pelletisiert worden ist, so daß die in der pelletisierten Harzzusammensetzung dispergierten Glasfasern eine mittlere Faserlänge von nicht weniger als 550 µm und nicht mehr als 1100 µm aufweisen.

Es wurde gefunden, daß in glasfaserverstärkten Polypropylen- oder Propylen/Ethylen-Copolymer-Harzen, die in Form von Pellets vorliegen, die für Spritzgießoperationen geeignet sind, die mittlere Faserlänge der in der pelletisierten Harzzusammensetzung dispergierten Glasfasern die wesentlichen Eigenschaften der Formkörper, wie die Steifheit, die Schlagfestigkeit und die Wärmeverformungsbeständigkeit, stark beeinflussen. Es können großflächige Formkörper, wie Instrumententafeln, hergestellt werden, in denen die mittlere Faserlänge der dispergierten Glasfaser nicht weniger als 350 µm und nicht mehr als 900 µm beträgt. Die Kontrolle (Einstellung) der Glasfaserlänge in den Formkörpern auf den angegebenen Wert ist wichtig für die Erzielung einer guten Schlagfestigkeit sowie einer guten Beständigkeit gegen Wärmeverformung, selbst bei Temperaturen von bis zu 115 bis 120°C.

Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung enthält als Komponente a) ein Propylen/Ethylen-Blockcopolymer, das mindestens teilweise modifiziert worden ist durch Pfropfcopolymerisation mit einer ungesättigten Carbonsäure oder ihrem Derivat. Vorzugsweise liegt der Ethylengehalt in dem Copolymeren innerhalb des Bereiches von 3 bis 15 Gew.-%. Die Menge der aufgepfropften Carbonsäurekomponente beträgt 0,05 bis 3 Gew.-% des modifizierten Copolymeren. Es besteht keine strenge Begrenzung in bezug auf die Art der zum Aufpfropfen verwendeten ungesättigten Carbonsäure, wenngleich Maleinsäureanhydrid und Acrylsäure und ihre Derivate als bevorzugte Beispiele genannt werden können. Es ist möglich, eine Mischung aus einem mit einer Carbonsäure modifizierten Propylen/Ethylen- Block-Copolymeren und einem nicht-modifizierten Propylen/ Ethylen-Block-Copolymeren zu verwenden. In jedem Falle ist es wichtig, daß der Schmelzindexfluß des gesamten Propylen/ Ethylen-Copolymeren innerhalb des Bereichs von 3 bis 9 g/ 10 min liegt, gemessen bei 230°C unter einer Belastung von 2160 g. Wenn der Schmelzflußindex dieser Komponente unter 3 g/10 min liegt, weist die glasfaserverstärkte Harzzusammensetzung eine schlechtere Formbarkeit auf. Wenn der Schmelzflußindex der Komponente über 9 g/10 min liegt, wird die Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung schlecht.

Die Pfropfmodifizierung eines Propylen/Ethylen-Blockcopolymeren, bei dem es sich vorzugsweise um ein kristallines Copolymer handelt, mit einer ungesättigten Carbonsäure (oder ihrem Derivat) kann dadurch erzielt werden, daß das Ausgangscopolymer mit einer ausgewählten Carbonsäure und einem organischen Peroxid gemischt und die Mischung beispielsweise in einem Extruder 1 bis 20 min bei 175 bis 280°C geschmolzen und geknetet wird. Das organische Peroxid kann frei ausgewählt werden aus üblichen, bekannten Initiatoren, vorzugsweise wird die Auswahl jedoch so getroffen, daß die Temperatur, bei der die Halbwertszeit des ausgewählten Peroxids 1 min beträgt, höher ist als der Schmelzpunkt des verwendeten kristallinen Propylen/Ethylen-Blockcopolymeren und nicht höher ist als 220°C.

Eine weitere wesentliche Polymerkomponente der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung ist ein Ethylen/Propylen-Kautschuk, in dem der Ethylengehalt 60 bis 85 Gew.-% beträgt. Gewünschtenfalls kann ein Ethylen/Propylen-Kautschuk verwendet werden, der mindestens teilweise modifiziert worden ist durch Pfropfcopolymerisation mit einer ungesättigten Carbonsäure oder ihrem Derivat. Der Ethylengehalt in dem Copolymerkautschuk ist ein wichtiger Faktor. Wenn der Ethylengehalt in dem Kautschuk weniger als 60 Gew.-% beträgt, weist die Harzzusammensetzung keine ausreichend hohe Steifheit, Wärmeverformungsbeständigkeit und/oder Schlagfestigkeit auf. Wenn er mehr als 85 Gew.-% beträgt, wird die Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung schlecht. Es ist auch wichtig, einen Ethylen/Propylen-Kautschuk zu verwenden, dessen Mooney-Viskosität ML₁₊₄ (100°C) in dem Bereich von 60 bis 80 liegt. Wenn die Mooney-Viskosität des Kautschuks unter 60 liegt, weist die Harzzusammensetzung eine geringe Schlagfestigkeit und Wärmeverformungsbeständigkeit auf. Wenn sie über 80 liegt, wird es schwierig, den Ethylen/Propylen-Kautschuk in der Harzzusammensetzung gleichmäßig zu dispergieren, so daß die Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung abnimmt.

Die erfindungsgemäß verwendete Glasfaser hat einen Faserdurchmesser von 8 bis 15 µm. Die Verwendung einer dünneren Glasfaser führt zu einer Harzzusammensetzung mit einer geringen Schlagfestigkeit, und die Verwendung einer dickeren Glasfaser führt zu einer Abnahme der Steifheit, Wärmeverformungsbeständigkeit und/oder Schlagfestigkeit. Die anfängliche Faserlänge der Glasfaser braucht nicht genau angegeben zu werden. Im allgemeinen ist es jedoch geeignet, zerhackte Glasfaserstränge mit Längen von 2 bis 15 mm zu verwenden.

Vorzugsweise wird eine Glasfaser verwendet, die vorher einer üblichen Oberflächenbehandlung mit einem sogenannten Kuppler unterzogen worden ist. Als Kuppler können beispielsweise Vinyltriethoxysilan, Vinyltris- (β-methoxyethoxy)silan, γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, n-(Dimethoxymethylsilylpropyl)ethylendiamin, n-(Trimethoxysilylpropyl)- ethylendiamin, γ-Aminopropyltriethoxy (oder -trimethoxy)silan verwendet werden. Es ist zweckmäßig, daß die Menge des anhaftenden Kupplers 0,05 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Glasfaser, beträgt.

Die vorstehend beschriebenen drei Komponenten werden miteinander gemischt, so daß eine Hauptmischung erhalten wird, die aus 55 bis 77, vorzugsweise 60 bis 75 Gew.-% des modifizierten Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren, 5 bis 15 Gew.-% des Ethylen/Propylen-Kautschuks und 18 bis 30, vorzugsweise 20 bis 30 Gew.-% Glasfasern besteht. Wenn die Menge des Ethylen/Propylen-Kautschuks weniger als 5 Gew.-% beträgt, nimmt die Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung ab. Wenn die Menge desselben mehr als 15 Gew.-% beträgt, nehmen die Steifheit und die Wärmeverformungsbeständigkeit der Harzzusammensetzung ab. Wenn die Menge der Glasfasern weniger als 18 Gew.-% beträgt, ist der Verstärkungseffekt der Glasfasern unzureichend, so daß die Harzzusammensetzung eine geringe Steifheit und Wärmeverformungsbeständigkeit aufweist. Wenn die Menge derselben mehr als 30 Gew.-% beträgt, nimmt die Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung ab.

Zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen drei wesentlichen Komponenten kann eine erfindungsgemäße Harzzusammensetzung Zusätze, wie sie üblicherweise in bekannten Harzzusammensetzungen für Spritzgießzwecke verwendet werden, enthalten. Als Zusatz kann beispielsweise ein Pigment, ein Antioxidationsmittel, ein Ultraviolettabsorber, ein Flammverzögerungsmittel, ein Antistatikmittel, ein Schmiermittel (Gleitmittel) und/oder ein Hilfsfüllstoff, ausgewählt aus anorganischen und organischen Materialien, wie Talk, Calciumcarbonat, Glimmer, Bariumsulfat, Kaolin, gebranntem Kaolin, Siliciumdioxid, Magnesiumsilicat, Zeolith, Kohlefasern, aromatischen Polyamidfasern, Kaliumtitanatfasern, Asbestfasern und Borfasern, verwendet werden. Es kann auch ein thermoplastisches Polymer, das von dem Propylen/Ethylen-Copolymer verschieden ist, wie Nylon, ein Polyester oder ein Polycarbonat, zugesetzt werden. Natürlich sollte die Menge des vorhandenen Zusatzes so beschränkt werden, daß die Eigenschaften der glasfaserverstärkten Harzzusammensetzung dadurch nicht nachteilig beeinflußt werden.

Eine erfindungsgemäße glasfaserverstärkte Harzzusammensetzung kann nach einem allgemein bekannten Verfahren hergestellt werden. Es ist zweckmäßig, die Harzzusammensetzung herzustellen, indem zuerst eine Mischung aus dem modifizierten Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren und dem Ethylen/Propylen-Kautschuk in einem konventionellen Kneter geschmolzen und durchgeknetet wird, der Polymermischung im geschmolzenen Zustand die Glasfasern zugesetzt werden und die erhaltene Mischung in einer geeigneten Vorrichtung, beispielsweise in einem 1-Schnecken-Extruder durchgeknetet wird, so daß eine ausreichende Scherkraft auf die Glasfaser-Filamente einwirken kann. Schließlich wird die durchgeknetete Mischung nach einem bekannten Verfahren pelletisiert. Die Bedingungen der Durchknetungs- und Pelletisierungsoperationen werden so eingestellt, daß die in den Pellets dispergierten Glasfasern eine mittlere Faserlänge von nicht weniger als 550 µm und nicht mehr als 1100 µm haben. Die Pellets der Harzzusammensetzung können irgendeine beliebige Gestalt haben. In der Regel liegen die Pellets in Form von Prismen oder Feststoffzylindern vor, die üblicherweise einen Durchmesser von 2 bis 5 mm, eine Länge von 3 bis 10 mm und ein Längen/ Durchmesser-Verhältnis von 1 bis 5 haben.

Das Formspritzen einer erfindungsgemäßen glasfaserverstärkten und pelletisierten Harzzusammensetzung zu beispielsweise Automobilinstrumententafeln kann unter Anwendung einer konventionellen Formspritzmaschine durchgeführt werden.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiele 1 und 2

In jedem Beispiel wurde eine erfindungsgemäße glasfaserverstärkte Harzzusammensetzung hergestellt durch Mischen eines Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren (abgekürzt als PEBC bezeichnet), das modifiziert worden war durch Aufpfropfen von 0,5 Gew.-% Maleinsäureanhydrid, eines Ethylen/ Propylen-Kautschuks (EPR) und einer mit einem Aminosilan behandelten Glasfaser (GF) in Form von zerhackten Strängen mit einer mittleren Länge von 6 mm. Der Ethylengehalt des PEBC betrug 8 Gew.-%, während der Ethylengehalt des EPR 78 Gew.-% betrug. In der folgenden Tabelle I sind die Mengen der gemischten Materialien zusammen mit den Schmelzflußindices von PEBC, der Mooney-Viskosität von EPR und dem Faserdurchmesser von GP angegeben. Wie aus der Tabelle I ersichtlich ist, besteht die einzige Differenz zwischen dem Beispiel 2 und dem Beispiel 1 darin, daß ein PEBC mit einem geringfügig höheren Schmelzflußindex verwendet wurde.

Als Hilfszusätze wurden 0,2 Gew.-Teile eines Antioxidationsmittels, 0,1 Gew.-Teile eines anderen Antioxidationsmittels und 0,2 Gew.-Teile eines Ultraviolettabsorbers, zu 100 Gew.-Teilen der vorstehend beschriebenen Hauptmischung gegeben. Die gesamte Mischung wurde geschmolzen und durchgeknetet bei 200 bis 280°C unter Verwendung eines Extruders, und die erhaltene Harzzusammensetzung wurde pelletisiert. Die erhaltenen Pellets wiesen einen Durchmesser von 2 mm und eine Länge von 5 mm auf.

Die jeweiligen physikalischen Eigenschaften der Harzzusammensetzung jedes Beispiels sind in der Tabelle I angegeben. Der Biegemodul bezieht sich auf den Modul der Elastizität beim Biegen, gemessen bei 115°C nach dem Verfahren gemäß JIS K 7203. Die Fallkörper-Schlagfestigkeit bezieht sich auf die Energiemenge, die erforderlich ist, um ein Teststück in Form einer Scheibe mit einem Durchmesser von 100 mm und einer Dicke von 3 mm zu zerbrechen durch Beschießen des Teststücks mit einem Wurfkörper mit einer kreisförmigen Nase mit einem Durchmesser von 25,4 mm mit einer Geschwindigkeit von 2,5 m/s. Um die mittlere Länge der in den Pellets dispergierten GP-Stränge festzustellen, wurde die Harzzusammensetzung extrudiert und gepreßt zu einen sehr dünnen Film (etwa 100 µm), und der Film wurde unter einem optischen Mikroskop betrachtet, um die Länge jedes Stücks Glasfaserfilaments zu messen in bezug auf mehr als 200 Stücke. Der Druchschnittswert der Messungen wurde als mittlere Länge der GP in den Pellets genommen. Die Formbarkeit jeder Harzzusammensetzung wurde durch Anwendung eines Standard-Formspritzverfahrens bestimmt.

Außerdem wurde jede Harzzusammensetzung in einem praktischen Formspritzarbeitsgang zur Herstellung einer Automobilinstrumententafel mit einer Länge von 180 cm, einer vertikalen Breite von 50 cm und einer Tiefe von 50 cm verwendet. Die mittlere Länge der in der erhaltenen Instrumententafel dispergierten Glasfaserfilamente wurde auf die gleiche Weise wie im Falle der Pellets der Harzzusammensetzung ermittelt. Jede Instrumententafel wurde einem Wärmeverformungstest unterworfen, bei dem die Tafel bei einer Umgebungstemperatur von 85 bis 92°C gehalten wurde und so bestrahlt wurde, daß eine Oberflächentemperatur von 115°C (als schwarze Tafel) 4 h aufrechterhalten wurde. Nach diesem Erhitzen wurde der Grad der vertikalen Verformung der frontalen und horizontalen Kante (Länge 1400 mm) gemessen. In der Tabelle I bedeutet der Buchstabe "G" in der Zeile "Wärmeverformungsbeständigkeit", daß der Grad der gemessenen Verformung nicht mehr als ±1,5 mm betrug, während die Buchstaben "NG" bedeuten, daß die gemessene Verformung mehr als ±1,5 mm betrug. Die Schlagfestigkeit der Instrumententafel wurde nach dem Testverfahren gemäß MVSS Nr. 201, ECE Item 21 untersucht. In der Tabelle I bedeutet der Buchstabe "G", daß die Rißbildungsgeschwindigkeit nicht mehr als 3 mmS betrug bei einem Kugelgewicht von mindestens 80 g und daß am Aufschlagpunkt keine scharfe Kante auftrat, während "NG" für andere Ergebnisse steht.

In den nachfolgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen wurde die glasfaserverstärkte Harzzusammensetzung des Beispiels 2 modifiziert in bezug auf die Mengen der drei wesentlichen Komponenten oder in bezug auf den Typ oder die Sorte von PEBC, EPR oder GF. In jedem Fall wurde mit Ausnahme des Vergleichsbeispiels 3 ein PEBC verwendet, das durch Aufpfropfen von Maleinsäureanhydrid modifiziert worden war. Es trat keine Änderung in bezug auf die angewendeten Misch- und Pelletisierverfahren auf. Die Harzzusammensetzung jedes Beispiels oder Vergleichsbeispiels und die Instrumententafel (wie in den Beispielen 1 bis 2 beschrieben), die aus demselben geformt wurde, wurden den vorstehend beschriebenen Tests unterworfen.

Vergleichsbeispiele 1 bis 3

Die Einzelheiten sind in der Tabelle I angegeben. Im Vergleichsbeispiel 1 war der Schmelzflußindex des PEBC sehr niedrig und im Vergleichsbeispiel 2 sehr hoch. Im Vergleichsbeispiel 3 wurde ein nicht-modifiziertes PEBC verwendet. Jeder dieser Unterschiede führte zu einer Verschlechterung der Harzzusammensetzung oder des Formkörpers in bezug auf mindestens einen Aspekt.

Vergleichsbeispiele 4 bis 6

Die Einzelheiten sind in der Tabelle I angegeben. In diesen Fällen lag die Mooney-Viskosität des EPR oder der Ethylengehalt in EPR außerhalb des erfindungsgemäß angegebenen Bereichs.

Beispiele 3 und 4

Die Einzelheiten sind in der Tabelle II angegeben. Die Mengen an PEBC und EPR wurden variiert.

Vergleichsbeispiele 7 und 8

Die Einzelheiten sind in der Tabelle II angegeben. Die Mengen an PEBC und EPR wurden variiert, um einen Unterschuß oder einen Überschuß an EPR zu erzielen.

Beispiel 5

Die Einzelheiten sind in der Tabelle III angegeben. Die Mengen an PEBC und GF wurden variiert.

Vergleichsbeispiele 9 und 10

Die Einzelheiten sind in der Tabelle III angegeben. Die Mengen an PEBC und GF wurden variiert, um einen Unterschuß oder Überschuß an GF zu erzielen.

Beispiel 6

Die Einzelheiten sind in der Tabelle III angegeben. Der einzige Unterschied gegenüber dem Beispiel 5 war der, daß der Durchmesser der Fasern der zerhackten Glasfaserstränge größer war.

Vergleichsbeispiele 11 bis 13

Die Einzelheiten sind in der Tabelle III angegeben. Die in diesen Fällen verwendeten Glasfasern waren übermäßig klein oder übermäßig groß in bezug auf den Faserdurchmesser. Im Vergleichsbeispiel 13 wurden die Bedingungen des Schmelzknetvorganges unter Verwendung des Extruders so variiert, daß die Scherkraft erhöht wurde, um dadurch eine Zerkleinerung der Glasfaserfilamente zu fördern. In den erhaltenen Pellets aus der Harzzusammensetzung betrug die mittlere Länge der GF nur 380 µm, und daher betrug die mittlere Länge der in der geformten Instrumententafel dispergierten GF nur 210 µm.

Tabelle II

Claims

1. Glasfaserverstärkte Harzzusammensetzung, bestehend im wesentlichen aus einer Mischung aus

a) 55 bis 77 Gew.-% eines Propylen/Ethylen-Blockcopolymeren
b) 5 bis 15 Gew.-% eines Ethylen-Propylen-Kautschuks und
c) 18 bis 30 Gew.-% Glasfasern,

dadurch gekennzeichnet, daß das Propylen/Ethylen-Blockcopolymer a) mindestens teilweise modifiziert worden ist durch Pfropfcopolymerisation mit einer ungesättigten Carbonsäure oder ihrem Derivat, wobei der Anteil der Carbonsäure oder ihres Derivats 0,05 bis 3 Gew.-% des modifizierten Propylen/Ethylen-Blockcopolymeren beträgt und a) einen Schmelzflußindex von 3 bis 9 g/10 min bei 230°C unter einer Belastung von 2160 g aufweist, der Ethylen-Propylen-Kautschuk b) einen Ethylengehalt im Bereich von 60 bis 85 Gew.-% und eine Mooney-Viskosität ML₁₊₄ (100°C) von 60 bis 80 aufweist und daß die Glasfasern c) einen Faserdurchmesser von 8 bis 15 µm besitzen, wobei die Harzzusammensetzung im geschmolzenen Zustand pelletisiert worden ist, so daß die in der pelletisierten Harzzusammensetzung dispergierten Glasfasern eine mittlere Faserlänge von nicht weniger als 550 µm und nicht mehr als 1100 µm aufweisen.

2. Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasern vorher mit einem Kuppler behandelt worden sind.

3. Harzzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ethylengehalt des Propylen-Ethylen-Block-Copolymeren in dem Bereich von 3 bis 15 Gew.-% liegt.

4. Harzzusammensetzung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die ungesättigte Carbonsäure aus Maleinsäureanhydrid und Acrylsäure ausgewählt wird.

5. Harzzusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des modifizierten Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren in der Hauptmischung 60 bis 75 Gew.-% beträgt und daß die Menge der Glasfasern in der Hauptmischung 20 bis 30 Gew.-% beträgt.

6. Verwendung einer glasfaserverstärkten Harzzusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5 zur Herstellung einer Automobilinstrumententafel, wobei die in der Instrumententafel dispergierten Glasfasern eine mittlere Faserlänge von nicht weniger als 350 µm und von nicht mehr als 900 µm aufweisen.