DE3441677A1

DE3441677A1 - Verfahren und vorrichtung zum anspinnen eines fadens an einer offenend-spinnvorrichtung

Info

Publication number: DE3441677A1
Application number: DE19843441677
Authority: DE
Inventors: Peter Dipl.-Ing. Dr. 7410 Reutlingen Artzt; Gerhard Prof. Dipl.-Ing. Dr. 7410 Reutlingen Egbers; Heinz Dipl.-Ing.(FH) 7430 Metzingen Müller
Original assignee: Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Priority date: 1984-08-08
Filing date: 1984-11-15
Publication date: 1986-02-20
Anticipated expiration: 2004-11-16
Also published as: CZ570885A3; EP0226582A1; EP0362899A1; IN163931B; DE3441677C3; EP0362899B1; DE3588068D1; JPH06212519A; JPS61502969A; WO1986001235A1; US4676059A; DE3585954D1; DE3441677C2; CZ280898B6; JPH0689486B2; IN166492B; EP0226582B1; BR8506852A; CS427890A2

Description

SALZER

P + Gm 84/706a

Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens an einer Offenend-Spinnvor-

richtung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anspinnen eines Fadens an einer Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Spinnaggregat für die Fadenbildung und einem Gehäuse mit einer den Fasertransport bewirkenden Walze, bei welchem während einer ersten Anspinnphase die vereinzelten Fasern im Bereich dieser Walze an einer in Richtung zum Spinnaggregat führenden Speiseöffnung vorbeigeführt und sodann vom Umfangsbereich dieser Walze abgesaugt werden und während einer zweiten Anspinnphase die Fasern durch die Speiseöffnung in Richtung zum Spinnaggregrat geführt werden, von welchem der zuvor rückgelieferte Faden sodann unter fortlaufender Einbindung von Fasern wieder abgezogen wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Ein derartiges Verfahren ist durch die DE-OS 3.104.444 bekannt. Um die Fasern an einem Eintritt in die als Faserspeisekanal ausgebildete Abführöffnung zu hindern und sie einem Absaugbereich in der Umfangswand des Gehäuses zuzuführen, welches die den Fasertransport bewirkende Auflösewalze umgibt, wird gemäß

diesem Verfahren während der ersten Anspinnphase im Faserspeisekanal ein gegen die Auflösewalze gerichteter Druckluftstrom erzeugt. Die Innenwand des Faserspeisekanals erfährt wegen der Druckluftzuführung eine Unterbrechung, die bei nicht wirksamer Druckluftzuführung die Orientierung der der Spinnkammer zugeführten Fasern beeinträchtigt. Selbst wenn die Druckluft nicht direkt in den Faserspeisekanal eingeführt wird, sondern über das Rotorgehäuse in den Faserspeisekanal gelangt, so ist auch dies nachteilig, da die Druckluftzufuhr zur Auflösewalze die Gefahr mit sich bringt, daß die Fasern so fest wieder gegen die Auflösewalze geblasen werden, daß sie sich im nachfolgenden Absaugbereich nicht von der Auflösewalze lösen können und ein weiteres Mal mit der Auflösewalze umlaufen. Hierdurch entstehen unterschiedliche Faseransammlungen in der Garnitur der Auflösewalze, die beim Anspinnen nach Abschalten der Druckluftzufuhr zu einer unregelmäßigen Faserzufuhr zur Spinnkammer führt.

Zweck der Erfindung ist es, die aufgezeigten Nachteile zu vermeiden. Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens an einer Offenend-Spinnvorrichtung zu schaffen, um auf einfache Weise hierbei unbeschädigte Fasern zur Verfugung zu haben, ohne daß durch diese Maßnahme der normale Spinnprozeß beeinträchtigt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß während der ersten Anspinnphase an der den Fasertransport bewirkenden Walze, in Fasertransportrichtung gesehen, nach der Speiseöffnung ein Unterdruck erzeugt wird, während der Unterdruck an der Speiseöffnung herabgesetzt oder ganz aufgehoben wird, und daß während der zweiten Anspinnphase der Unterdruck im Bereich nach der Speiseöffnung abgestellt und stattdessen ein Unterdruck an der Speiseöffnung erzeugt wird. Durch Reduzieren oder Abstellen

oder Nichtwiedereinschalten der während des Spinnprozesses an der Speiseöffnung wirksamen Absaugung wird erreicht, daß die Fasern keinem in die Speiseöffnung gerichteten Saugluftstrom ausgesetzt werden. Stattdessen werden die Fasern der Saugwirkung eines Luftstromes ausgesetzt, der das Gehäuse der den Fasertransport bewirkenden Walze durch eine Absaugöffnung in Fasertransportrichtung nach der Speiseöffnung verläßt. Im geschlossenen Offenend-Spinnaggregat bildet sich an der Speiseöffnung ein gewisses Luftpolster, das die Fasern entgegen der auf sie einwirkenden Fliehkraft in dem dem Absaugbereich zufließenden Luftströmung hält. Der hier wirksame Unterdruck braucht nicht allzugroß zu sein, da das Ablösen der Fasern von der den Fasertransport bewirkenden Walze ohnehin durch Fliehkraft erfolgt. Der Luftstrom muß lediglich so stark sein, daß er die Fasern, die durch das kleine Luftpolster an der Speiseöffnung etwas gehemmt werden, abführt, ehe sie in die Speiseöffnung gelangen. Es hat sich gezeigt, daß eine solche Steuerung der Unterdruckverhältnisse im Umfangsbereich der den Fasertransport bewirkenenden Walze auf einfache Weise durch Umschalten der Saugwirkung einer einzigen Unterdruckquelle möglich ist, so daß diese entweder im Spinnaggregat oder im Absaugbereich des Gehäuses für die den Fasertransport bewirkenden Walze wirksam ist. In der zweiten Anspinnphase wird dann in Abstimmung mit einem vorgegebenen Anspinnprogramm der Unterdruck im Absaugbereich dieser Walze abgestellt und statt dessen ein Unterdruck an der Speiseöffnung erzeugt. Diese Unterdruckverhältnisse sind sowohl für das Anspinnen als auch für den Spinnprozeß selber erforderlich.

Vorzugsweise erfolgt der Übergang von der ersten auf die zweite Anspinnphase nicht schlagartig. Vielmehr ist es vorteilhaft, wenn bei diesem Übergang die Unterdruckverhältnisse zwischen dem Absaugbereich der den Fasertransport bewirkenden Walze und

der Speiseöffnung graduell geändert werden. Durch diesen allmählichen Wechsel der Unterdruckverhältnisse wird erreicht, daß auch die Fasermenge, die beim Anspinnen in den Fadenbildungsbereich des Spinnaggregates gelangt, nur allmählich gesteigert wird, wodurch sich unauffällige Ansetzer mit hoher Reißfestigkeit bilden lassen.

Um zu verhindern, daß bei der Fadenbruchbehebung ungewollt Fasern in den Fadenbildungsbereich des Spinnaggregates gelangen, wird bei Ausbildung des Spinnaggregates als Spinnrotor und der den Fasertransport bewirkenden Walze als Auflösewalze in weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß bei Auftreten eines Fadenbruches die Unterdruckverhältnisse des Spinnprozesses zwischen dem Spinnrotor und dem Absaugbereich im Auflösewalzengehäuse für die Dauer einer Abstellphase, während welcher die Zuführung von Fasermaterial zur Auflösewalze durch Stillsetzen der Liefervorrichtung unterbrochen wird, und einer Reinigungsphase, während welcher der Spinnrotor gereinigt wird, aufrechterhalten werden und anschließend die Unterdruckverhältnisse der ersten Anspinnphase geschaffen werden. In der Abstellphase wird durch das Stillsetzen der Faserzuführung zur Auflösewalze erreicht, daß die weiterlaufende Auflösewalze den sich bis in deren Arbeitsbereich hineinerstreckenden Faserbart des in der Liefervorrichtung festgeklemmten Faserbandes abfräst. Die durch den nach wie vor im Spinnrotor wirkenden Unterdruck ihm zugeführten Fasern werden dabei durch diese Saugluft pneumatisch abgeführt. Die Unterdruckverhältnisse bleiben auch während der Reinigungsphase unverändert erhalten, so daß die während der Reinigung vom Spinnrotor abgelösten Fasern und Schmutzbestandteile ebenfalls abgesaugt werden. Anschließend wird die Saugluft umgeschaltet, wodurch die evtl. weiterhin aus dem Faserbart ausgefrästen Fasern nicht mehr in den Spinnrotor gelangen, sondern im Absaugbereich aus dem Auflösewalzengehäuse abgeführt werden.

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Bei einer Offenend-Spinnvorrichtung mit einem zwei zusammenwirkende Friktions-Spinnelemente aufweisenden Spinnaggregat wird erfindungsgemäß vorteilhafterweise vorgesehen, daß bei Auftreten eines Fadenbruches für die Dauer einer Abstellphase, während welcher die Zuführung von Fasermaterial zu dieser Walze unterbrochen wird, und zum Beenden oder Durchführen einer Fadenrückführphase, während welcher der Faden bis in einen Spinnzwickel des Spinnaggregates geführt wird, an der den Fasertransport bewirkenden Walze die Unterdruckverhältnisse der ersten Anspinnphase geschaffen werden, wobei in der Fadenrückführphase auf der der Fadenabzugsseite abgewandten Seite des Spinnaggregates ein Saugluftstrom erzeugt wird. Der dem Spinnzwickel zum Anspinnen zugeführte Faden wird somit nicht durch einen gegen die den Fasertransport bewirkende Walze gerichteten Luftstrom gestört, sondern kann ungehindert in den Keilspalt zwischen den Friktionselementen gelangen. Die Rücklieferung des Fadens wird dabei durch den zusätzlichen Saugluftstrom auf der der Fadenabzugsseite abgewandten Seite des Spinnaggregates unterstützt .

Um ein besonders rasches Anspinnen zu gewährleisten und um auf diese Weise gute Ansetzer zu erzielen, wird in weiterer Fortbildung der Erfindung vorgesehen, daß den beiden Anspinnphasen eine Vorbereitungsphase mit gleichen Unterdruckverhältnissen wie während des Spinnprozesses vorgeschaltet wird, während welcher der Faden bis in eine Bereitschaftsstellung innerhalb der Offenend- Spinnvorrichtung im Abstand vom Fadenbildungsbereich des Spinnaggregates gebracht wird, woraufhin zum Einschalten der Zuführung von Fasermaterial zu der den Fasertransport bewirkenden Walze auf die erste Arispinnphase umgeschaltet wird. Somit wird der Faden in zwei Stufen in die Spinnkammer rückgeliefert, nämlich während der Vorbereitungsphase zunächst in die Bereitschaftsstellung und anschließend während der zweiten An-

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spinnphase in die Anspinnstellung, in welcher der Faden in den Fadenbxldungsbereich gelangt.

Zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäß eine Umschal tvorrichtung vorgesehen zum wechselweisen Anschließen einer ersten Unterdruckleitung, welche an der Speiseöffnung zur Wirkung bringbar ist, und einer zweiten Unterdruckleitung, welche an eine Absaugöffnung in der Umfangswand des Gehäuses für die den Fasertransport bewirkenden Walze angeschlossen ist, an eine Unterdruckquelle. Hierdurch kann die Umschaltung des Unter-

1ß drucks zum Abführen der Fasern aus dem Walzengehäuse, so daß die Fasern nicht in das Spinnaggregat gelangen, oder zum Zuführen der Fasern in das Spinnaggregat in exakter Weise an die Erfordernisse des Anspinnens angepaßt werden. Es wird sichergestellt, daß keine durch Abfräsen geschädigten Fasern in das Spinnaggregat gelangen, so daß die den Ansetzer bildenden Fasern voll zur Festigkeit des Ansetzers beitragen.

Wenn mehrere im Fasertransportweg zwischen einer Liefervorrichtung und dem Spinnaggregat aufeinanderfolgende den Fasertransport bewirkende Walzen mit je einer zu der folgenden Walze oder dem Spinnaggregat führenden Speiseöffnung vorgesehen sind, so ist zur sicheren Steuerung des Faserflusses in weiterer Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes vorteilhafterweise ein Sektor der der Speiseöffnung in Fasertransportrichtung folgenden Walze synchron mit dem Spinnaggregat an die erste Unterdruckleitung anschließbar. Wenn die den Fasertransport bewirkende Walze zur Faserübergabe an die folgende derartige Walze oder an das Spinnaggregat einen an eine Druckluftleitung angeschlossenen, der Speiseöffnung gegenüberliegenden Übergabesektor aufweist, so ist der Übergabesektor zweckmäßigerweise mittels der Umschaltvorrichtung synchron mit der Absaugöffnung an die zweite Unterdruckleitung anschließbar. Auf diese Weise wird sicher-

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gestellt, daß die Fasern dann, wenn sie dem Spinnaggregat nicht zugeführt werden sollen, im Übergabesektor die den Fasertransport bewirkende Walze nicht verlassen, sondern bis zum Erreichen der Absaugöffnung an dieser Walze verbleiben.

Zweckmäßigerweise ist der ersten und der zweiten Unterdruckleitung über die Umschaltvorrichtung eine gemeinsame Unterdruckquelle zugeordnet. Hierdurch kann die Unterdruckquelle, welche den Spinnunterdruck erzeugt, gleichzeitig auch der Abführung der Fasern aus dem Auflösewalzengehäuse dienen.

Garn- und Faserreste dürfen sich während des Absaugens in der Umschaltvorrichtung nicht ansetzen. Aus diesem Grunde soll der Faser-/Luftstrom in der Umschaltvorrichtung keine Umlenkung erfahren. Zu diesem Zweck umfaßt die Umschaltvorrichtung gemäß einer weiteren Ausbildung erfindungsgemäß zwei Steuerbohrungen, von denen die eine in Flucht mit der ersten Unterdruckleitung, welche die Spinnkammer mit der Unterdruckquelle verbindet, und die andere in Flucht mit der zweiten Unterdruckleitung, welche die Absaugöffnung mit der Unterdruckquelle verbindet, bringbar ist.

Vorzugsweise sind in einer Zwischenstellung der Umschaltvorrichtung beide Unterdruckleitungen gleichzeitig mit der Unterdruckquelle verbindbar. Auf diese Weise läßt sich die Faserzufuhr steuern und durch die Art der Umschaltbewegung (gleichförmige, ungleichförmig beschleunigte oder verzögerte Bewegung etc.) eine genaue Anpassung der Umschaltung der Unterdruckverhältnisse an den Anspinnvorgang entsprechend dem zu verarbeitenden Fasermaterial und den gewählten Spinnbedingungen erreichen.

Um die Funktionssicherheit des Urnschaltvorganges nicht zu beeinträchtigen, soll vermieden werden, daß Garn- und Faserreste in

der Umschaltvorrichtung eingeklemmt werden können. Zu diesem Zweck kann erfindungsgemäß vorgesehen werden, daß die stationären Kanten sowie die hiermit in Flucht bringbaren beweglichen Kanten der Umschaltvorrichtung als Schneidvorrichtungen ausgebildet sind.

Es ist heutzutage üblich, das Anspinnen von einer Wartungseinrichtung aus zu steuern, welche wahlweise einer beliebigen einer Vielzahl von Offenend-Spinnvorrichtungen zustellbar ist. In einem solchen Fall ist die Umschaltvorrichtung vorteilhafterweise ebenfalls von dieser Wartungseinrichtung betätigbar.

Die Steuerung der Umschaltung der Unterdruckverhältnisse kann prinzipiell in jeder üblichen Weise erfolgen, beispielsweise mit Hilfe elektromechanischer oder hydro- bzw. pneumo-mechanischer Mittel. Gemäß einer besonders einfachen Ausführung wird die Umschaltung mechanisch vorgenommen, wozu die Steuervorrichtung mindestens ein Stellelement aufweist, das in der einen Bewegungsrichtung durch einen an der Wartungsvorrichtung angeordneten Antrieb beaufschlagbar ist und das in der entgegengesetzten Richtung durch eine Rückstellfeder beaufschlagt ist. ^Auf> diese Weise können für die erste und für die zweite Unterdruckleitung jeweils separate Stellelemente vorgesehen sein; es ist aber auch möglich, für beide Unterdruckleitungen ein gemeinsames, als Umschaltelement dienendes Stellelement vorzusehen.

Die vorliegende Erfindung ermöglicht es, mit Hilfe einer einfachen Vorrichtung unter Vermeidung einer Störung im Fasertransportweg die Faserzufuhr in die Spinnkammer so zu steuern, dalzum Anspinnen nur einwandfreie Fasern in die Spinnkammer gelangen. Auf diese Weise ist eine optimale Erfolgsquote beim Anspin^nen gewährleistet.

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Weitere Einzelheiten werden anhand von in Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 im schematischen Querschnitt eine erfindungsgemäß ausgebildete Offenend-Spinneinrichtung;

Figur 2 in der Draufsicht eine an der Außenseite eines Unterdruckkanals angeordnete Umschaltvorrichtung gemäß der Erfindung;

Figur 3 im Querschnitt eine andere Ausbildung einer erfindungsgemäßen Umschaltvorrichtung; und

Figur 4 im Schnitt eine Abwandlung einer Offenend-Spinnvorrichtung gemäß der Erfindung.

Die Erfindung wird nachstehend zunächst anhand der Figur 1 erläutert, welche eine Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine zeigt, doch läßt sich die Erfindung auch bei anderen Offenend-Spinnmaschinen, z.B. Friktionsspinnmaschinen, mit Vorteil anwenden.

Jede Spinnstelle der gezeigten Rotorspinnmaschine besitzt eine Auflösevorrichtung 1 mit einer in einem Gehäuse 10 angeordneten Auflösewalze 11. Zur Zuführung eines Faserbandes 40 ist der Auflösevorrichtung 1 eine Liefervorrichtung 2 zugeordnet, die im gezeigten Ausführungsbeispiel aus einer angetriebenen Lieferwalze 20 und einer Speisemulde 21 besteht, welche elastisch mit der Lieferwalze 20 zusammenarbeitet. In der die Auflösewalze 11 umgebenden Wand des Gehäuses 10 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel ferner eine Schmutzabscheideöffnung 12 vorgesehen. Weiterhin is$ die Auflösevorrichtung 1 über eine Spieseöffnung 130 mit einem zur Offenend-Spinnvorrichtung 3 führenden Faserspeisekanal 3 3 verbunden.

Die Offenend-Spinnvorrichtung besitzt ein als Spinnrotor 30 ausgebildetes Spinnaggregat, welches von einem Gehäuse 31 umschlossen ist. Koaxial zum Spinnrotor 30 mündet ein Fadenabzugsrohr 32 in das Gehäuse 31, durch welchen hindurch ein Faden 4 aus dem Spinnrotor 30 abgezogen werden kann. Hierzu ist ein Paar Abzugswalzen 41, 42 vorgesehen. Der Faden 4 wird auf einer durch eine Spulwalze 43 angetriebene Spule 44 aufgewickelt. Zur Freigabe einer zuvor gebildeten Anspinnrücklieferung ist ein Abwurfmagnet 45 in Nähe des Fadenlaufes zwischen den Abzugswalzen 41, 42 und der Spulwalze 43 vorgesehen.

Zum Erzeugen des nötigen Spinnunterdruckes ist eine Unterdruckleitung 50 an das Gehäuse 31 angeschlossen, welche mit einer Unterdruckquelle 5 in Verbindung steht. Der im Gehäuse 31 wirkende Spinnunterdruck ist über den Faserspeisekanal 13 auch an der Speiseöffnung 130 wirksam. Neben dieser ersten Unterdruckleitung 50 ist eine zweite, mit der Offenend-Spinnvorrichtung 3 in Verbindung stehende Unterdruckleitung 51 vorgesehen. Diese zweite Unterdruckleitung 51 endet in einer Absaugöffnung 52, die - in Fasertransportrichtung gesehen (Pfeil 46) - zwisehen der Speiseöffnung 130 des Faserspeisekanals 13 und der Liefervorrichtung 2 in der Umfangswand des Gehäuses 10 vorgesehen ist. Diese zweite Unterdruckleitung 51 ist über eine Umschal tvorrichtung 9 ebenfalls an die Unterdruckquelle 5 angeschlossen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist diese Umschaltvorrichtung 9 als Drehkörperventil ausgebildet. Diese Umschaltvorrichtung 9 verbindet abwechselnd die erste oder die zweite Unterdruckleitung 50, 51 mit der Unterdruckquelle 5 und ist zu diesem Zweck mit einer Antriebsvorrichtung 60 verbunden, welche durch eine Steuervorrichtung 7 gesteuert wird. Die in Figur 1 mit durchgezogener Linie gezeigte Stellung der Umschaltvorrichtung 9 ist die Spinnstellung, während die durch gestrichelte Linien angedeutete Stellung die Faserabführstellung ist.

Natürlich ist in der Unterdruckleitung 51 an geeigneter Stelle ein nicht gezeigtes Filter vorgesehen, mit welchem die abgesaugten Fasern 47 aufgefangen werden.

Das zu verspinnende Faserband 40 wird der Auflösevorrichtung 1 mit Hilfe der Liefervorrichtung 2 zugeführt und durch die Auflösewalze 11 zu einzelnen Fasern 47 aufgelöst. Durch die Auflösewalze 11, welche den Fasertransport von der Liefervorrichtung 2 bis in den Faserspeisekanal 13 bewirkt, werden im Fasermaterial enthaltene Schmutzbestandteile durch die Schmutzabscheideöffnung 12 herausgeschleudert. Die Fasern 47 dagegen gelangen in den Spinnrotor 30 und werden dort im Fadenbildungsbereich 33 abgelegt, wo die Fasern 47 in das Ende des Fadens 4 eingebunden werden. Dieser Faden 4 wird durch die Abzugswalzen 41, 42 aus dem Spinnrotor 30 abgezogen und auf der Spule 44 aufgewickelt. Während dieses normalen Spinnprozesses nimmt die Umschaltvorrichtung 6 ihre Spinnstellung ein, in welcher über die erste Unterdruckleitung 50 der durch die Unterdruckquelle 5 erzeugte Unterdruck am Gehäuse 31 und somit an der Speiseöffnung 130 anliegt und die Verbindung der zweiten Unterdruckleitung 51 mit der Unterdruckquelle 5 unterbrochen ist.

Tritt jetzt ein Fadenbruch ein, so wird in bekannter Weise über einen nichtgezeigten Fadenwächter der Spinnprozeß unterbrochen und eine Abstellphase eingeleitet. In dieser Abstellphase wird die Zuführung des Faserbandes 40 zur Auflösewalze durch Stillsetzen der Liefervorrichtung 2 unterbunden. Das Gehäuse 31 bleibt dabei jedoch in Verbindung mit der Unterdruckquelle 5. In einer anschließenden Reinigungsphase wird der Spinnrotor 30 abgebremst. Gleichzeitig werden die noch im Spinnrotor 30 verbliebenen Fasern 47 und das Ende des gebrochenen Fadens 4 durch Einführen eines mechanischen oder pneumatischen Reinigungsmittels vom Fadenbildungsbereich 40 des Spinnrotors 30 gelöst und von dort abgesaugt.

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Bereits während dieser Reinigungsphase oder auch anschließend hieran läuft die Fadenrückführphase ab. Während dieser Phase wird der Faden 4 auf der Spule 44 gesucht, von dieser abgezogen, auf eine definierte Länge gekürzt und bis vor die Mündung des Fadenabzugsrohres 32 gebracht. Um zu verhindern, daß nach dem Reinigen des Spinnrotors 30 noch weitere Fasern 47 in den Fadenbildungsbereich 33 des Spinnrotors 30 gelangen können, werden die Fasern 47 während dieser Fadenrückführphase, aber erst nach Abschluß der Reinigungsphase, durch Umschalten der Umschaltvorrichtung 9 in ihre Faserabführstellung aus dem Gehäuse 10 der Auflösevorrichtung 1 abgesaugt. Da der Spinnrotor 30 stillgesetzt ist und auch am Gehäuse 31 der Offenend-Spinnvorrichtung 3 kein Unterdruck anliegt, genügt dieser Saugluftstrom, um die Fasern 47 entgegen der Wirkung der durch die rotierende Auflösewalze 11 erzeugten Fliehkraft über die Speiseöffnung 130 hinweg zur Absaugöffnung 52 zu befördern.

Diese Fadenrücklieferphase ist Teil einer Vorbereitungsphase an, während welcher das Fadenende auf bekannte Weise eine für das Anspinnen vorteilhafte Form erhält. Die Umschaltvorrichtung 9 wird wieder umgesteuert und in ihre Spinnstellung gebracht, so daß an der Absaugöffnung 52 kein Unterdruck mehr wirkt, sondern dafür wieder im Spinnrotor 30 und an der Speiseöffnung 130. Hierbei wirkt dieser Unterdruck auch im Fadenabzugsrohr 32. Der Faden 4, der während dieser Vorbereitungsphase über den Abwurfmagneten 45 gelegt wurde, wird jetzt in eine Bereitschaftsstellung innerhalb des Fadenabzugsrohres 32 gebracht. Das Fadenende befindet sich somit zwar bereits in der Offenend-Spinnvorrichtung 3, jedoch noch im Abstand vom Fadenbildungsbereich 33 des Spinnrotors 30. Sodann wird die erste Anspinnphase eingeleitet, wozu die Umschaltvorrichtung 9 erneut in ihre Faserabführstellung umgeschaltet wird. Spätestens jetzt läuft der zuvor abgebremste Spinnrotor 30 wieder an. Anschliessend

wird auch die während der Abstellphase stillgesetzte Liefervorrichtung 2 erneut in Betrieb gesetzt. Die Fasern 47 gelangen jedoch nicht in den Spinnrotor 30, sondern werden durch die Absaugöffnung 52 aus dem Gehäuse 10 der Auflösevorrichtung 1 abgeführt. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß die Fasern 47, die in der Zeit ab der Abstellphase durch die weiterlaufende Auflösewalze 11 abgefräst und dadurch verkürzt wurden, nicht in den Spinnrotor 30 gelangen und. die Festigkeit des Ansetzers herabsetzen.

Schließlich wird in der zweiten Anspinnphase die Umschaltvorrichtung 9 wieder in ihre Spinnstellung gebracht. In dieser zweiten Anspinnphase herrschen dieselben Druckverhältnisse wie während des normalen Spinnprozesses. Der Unterdruck im Absaugbereich der Auflösewalze 11, d.h. an der Absaugöffnung 52, wird abgestellt, während im Spinnrotor 30 ein Unterdruck erzeugt wird, so daß der Faden 4 durch Abwerfen vom Abwurfmagneten 45 aufgrund des nunmehr im Spinnrotor 30 wirkenden Unterdruckes in dessen Fadenbildungsbereich 33 bzw. auf deren Fasersammeifläche zurückgeliefert wird. Das Fadenende gelangt in Kontakt mit den sich im Fadenbildungsbereich 33 befindlichen Fasern 47, die im Fall des gezeigten Spinnrotors einen Faserring bilden. Der Faden 4 wird dann - unter steter Einbindung der laufend zugeführten Fasern 47 - aus dem Spinnrotor 30 abgezogen und auf der Spule 44 aufgewickelt.

Die Umschaltvorgänge der Umschaltvcrrichtung 9 werden ir.it Hilfe einer Antriebsvorrichtung 60 durchgeführt, welche ihre Steuerbefehle von einer Steuervorrichtung 7 erhält. Diese Steuervorrichtung 7 steuert in der Regel roben der Umschaltvorrichtung 9 noch weitere Vorgänge außer dem Anspinnen und dem Fadenbruchbeheben,'wie z.B. Spulenwechsel etc.

ν* -

Das vorstehend beschriebene Anspinnverfahren kann in verschiedener Weise modifiziert werden. So entfällt natürlich nach einem längeren Stillstand der Maschine die Abstellphase. Wenn ein neuer Spinnrotor 30 an der betreffenden Offenend-Spinnvorrichtung 3 eingesetzt worden ist, so ist auch die Reinigungsphase überflüssig. Die Fadenrückführphase kann sich auch mit der ersten Anspinnphase überschneiden.

Weiterhin kann auch die Vorbereitungsphase mit der zweiten Anspinnphase zusammenfallen, wobei sich das Vorbereiten darauf beschränken kann, daß der Faden 4 auf eine bestimmte Länge gebracht wird. Der Faden 4 kann dabei in der zweiten Anspinnphase auch sowohl in das Fadenabzugsrohr 32 eingeführt als auch bis in den Fadenbildungsbereich 33 des Spinnrotors 30 zurückgeliefert werden.

Um zu erreichen, daß die Fasern 47 nicht schlagartig in den Fadenbildungsbereich des Spinnrotors 30 gelangen, sondern allmählich, kann das Umschalten der Umschaltvorrichtung 9 von der Faserabführstellung in die Spinnstellung auch graduell vorgenommen werden, wobei in einer Übergangsphase der Unterdruck sowohl in der Absaugöffnung 52 als auch im Gehäuse 31 der Offenend-Spinnvorrichtung 3 wirkt. Eine solche Ausführung der Anspinnvorrichtung wird nun anhand der Figuren 1 und 2 beschrieben.

In Figur 2 ist die Unterseite eines mit der Unterdruckquelle 5 (Figur 1) in Verbindung stehenden Saugkanals 53 gezeigt, der sich - wie bei Offenendspinnmaschinen üblich - über eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen, z.B. Rotorspinnstellen, erstreckt. Pro Offenend-Spinnvorrichtung 3 ist eine Umschaltvorrichtung 6 an diesem Saugkanal 53 vorgesehen, welcher an seinen Längsseiten an seiner Unterseite je einen Steg 54 und 55 aufweist. In dem der Bedienungsseite (in Figur 2 rechts) zugewandten Steg 54 sind zwei Stellelemente 61 und 62 gelagert. Das Stellelement 61 weist ein Langloch 610 auf, mit dessen Hilfe die Unterdruckleitung 50 oder 51 mit fluchtend hierzu vorgesehenen Öffnungen in der Unterseite des Saugkanals 53 verbunden werden kann. Das Stellelement 61 wird dichtend zwischen der Unterseite des Saugkanals 53 und einer Dichtleiste 56 geführt, welche die beiden Stege 54 und 55 miteinander verbindet. Das Langloch 610 besitzt eine Mindestgröße, die jener der Querschnitte der Unterdruckleitungen 50 und 51 entspricht, kann jedoch auch eine größere Länge aufweisen, wie nachstehend noch erläutert werden wird.

An seinem der Bedienungsseite der Maschine zugewandten Ende (in Figur 2 rechts) besitzt das Stellelement 61 einen vergrößerten Betätigungsknopf 611. An diesem Betätigungsknopf 611 stützt sich das eine Ende einer Rückstellfeder 612 ab, deren anderes

Ende sich am Steg 54 abstützt. Das Stellelement 61 besitzt an seinem anderen Ende einen Anschlag 613, der das freigegebenen Stellelement 61 in seiner Spinnstellung sichert, in welcher die Unterdruckleitung 50 mit dem Saugkanal 53 in Verbindung steht.

Das Stellelement 61 besitzt an seiner Längsseite eine Rastnase 64, hinter welcher eine Klinke 63 einrasten kann. Die Klinke 63 ist um eine im Steg 55 vorgesehene Achse 58 schwenkbar gelagert und wird durch eine Rückstellfeder 630 elastisch beaufschlagt. Das andere Ende der Rückstellfeder 630 stützt sich an einem Steg 57 ab, welcher die beiden Stege 54 und 55 miteinander verbindet.

Die Klinke 63 besitzt an ihrem dem Steg 54 zugewandten Ende eine rampenartige Schräge 631, auf welche das abgeschrägte Ende 620 des Stellelementes 62 auflaufen kann. Das diesem abgeschrägte Ende 630 abgewandte Ende des Stellelementes 62 besitzt einen vergrößerten Betätigungsknopf 621. Zwischen diesem Betätigungsknopf 621 und dem Steg 54 stützt sich eine Rückstellfeder 622 ab, so daß das Stellelement 62 in Richtung zur Bedienungsseite (in Figur 2 rechts) der Maschine beaufschlagt ist. Um die hierdurch bedingte Bewegung zu begrenzen, trägt das Stellelement 62 zwischen dem Steg 54 und dem abgeschrägten Ende 620 einen Anschlag 623.

Auf einer Wartungsvorrichtung 70, die auf der Bedienungsseite der Spinnmaschine längs derselben beweglich ist und damit wahlweise jede beliebige Spinnstelle einer Vielzahl derartiger Spinnstellen bedienen kann, ist die bereits erwähnte Steuervorrichtung 7 angeordnet, welche den gesamten Anspinnvorgang etc. steuert. Diese Steuervorrichtung 7 ist auf geeignete Weise steuermäßig mit Antriebsbolzen 71 und 72 verbunden. Diese Antriebsbolzen 71 und 72 können beispielsweise jeweils Teil eines

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Ankers eines Elektromagneten sein. Wenn die Antriebsbolzen graduell, d.h. ganz allmählich oder während ihrer Bewegungsphase mit wechselnder Geschwindigkeit angetrieben werden sollen, so ist auch ein Antrieb mit Hilfe eines Schrittmotors o. dgl. möglich.

Figur 2 zeigt die Umschaltvorrichtung 6 in ihrer Faserabführstellung, da das Langloch 610 die Verbindung zwischen dem Saugkanal 53 und der Unterdruckleitung 51 freigibt. In dieser Stellung wird das Stellelement 61 durch die Klinke 63 gesichert, die hinter der Rastnase 614 eingerastet ist. Soll nun die Umschaltvorrichtung 6 in ihre Spinnstellung gebracht werden, so wird von der Steuervorrichtung 7 der Wartungsvorrichtung 70 aus mit Hilfe des Antriebsbolzens 72 - oder, falls gewünscht, evtl. auch von Hand - der Betätigungsknopf 621 betätigt. Bei der Bewegung des Stellelementes 62 wird die Rückstellfeder 622 gespannt. Das Stellelement 62 gelangt schließlich mit seinem abgeschrägten Ende 620 zur Anlage an die Schräge 631 der Klinke 63 und verschwenkt diese entgegen der Wirkung der Rückstellfeder 630. Dadurch gibt die Klinke 63 die Rastnase 614 frei, und das Stellelement 61 kann durch die sich nun entspannende Rückstellfeder 612 in seine Grundstellung zurückkehren, die in Figur 2 gestrichelt dargestellt ist. Diese Position ist durch den Anschlag 613 festgelegt.

Nach Freigabe des Betätigungsknopfes 621 kehrt auch das Stellelement 62 durch die sich entspannende Rückstellfeder 622 wieder in die gezeigte Ausgangsstellung zurück, in welcher der Anschlag 623 am Steg 54 anliegt. Die nun wieder freigegebene Klinke 63 wird jetzt durch die Rückstellfeder 630 wieder zur Anlage an das Stellelement 61 gebracht.

Wenn zu einem späteren Zeitpunkt die Umschaltvorrichtung 6 wieder in die Faserabführstellung gebracht werden soll, so

geschieht dies durch Betätigung des Betätigungsknopfes 611 mit Hilfe des Antriebsbolzens 71 oder von Hand. Das Stellelement 61 gelangt bei gleichzeitiger Vorspannung der Rückstellfeder 612 in die gezeigte Stellung, in welcher es durch die hinter die Rastnase 614 einrastende Klinke 63 gesichert wird.

Bei der in Figur 2 gezeigten Umschaltvorrichtung besitzt das Langloch 610 eine größere Öffnung als der Querschnitt der Unterdruckleitung 50 bzw. 51 beträgt, damit das Langloch 610 in einer Zwischenstellung die Verbindung des Saugkanals 53 sowohl mit der ersten Unterdruckleitung 50 als auch mit der zweiten Unterdruckleitung 51 teilweise freigibt. Hierdurch wird sichergestellt, daß während des Umschal tens die Fasern 47 sich nicht plötzlich allein überlassen werden, sondern sich stets in einem Saugluftstrom befinden.

Bei manchen Fasermaterialien und Garnfeinheiten kommt es sehr darauf an, daß die Fasermenge exakt auf den Anspinnzeitpunkt abgestimmt ist. Da mit zunehmenden Anspinngeschwindigkeiten die hierfür zur Verfugung stehenden Zeiten ebenfalls immer kürzer werden und auch die Fasern 47 im Spinnrotor 30 mit einer nicht roit ausreichender Exaktheit vorherbestimmbaren Verzögerung eintreffen, läßt sich die Bereitstellung einer genau definierten Fasermenge bei plötzlich einsetzender Faserfreigabe nicht ermöglichen. Wenn jedoch die Fasern 47 nicht schlagartig, sondern mit allmählich gesteigerter Lieferrate in den Spinnrotor 30 gelangen, so läßt sich eine exakte Faserlieferung in den Spinnrotor 30 auch erreichen, ohne daß der Anspinnzeitpunkt und das Freigeben der Fasern 47 mit engen Zeittoleranzen aufeinander abgestimmt werden müssen. Da die Fasersteuerung für das Anspinnen während des Überganges von der ersten Anspinnphase in die zweite Anspinnphase erfolgt, ist auch lediglich in diesem Zeitraum eine graduelle Steuerung der Umschaltvorrichtung 6 von

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Vorteil, während ansonsten das Umschalten der Umschaltvorrichtung 6 mit beliebiger Geschwindigkeit erfolgen kann.

Um die Umschaltvorrichtung 6 mit der gewünschten Schaltgeschwindigkeit betätigen zu können, werden durch die Steuervorrichtung 7 beide Antriebsbolzen 71 und 72 zur Anlage an die Betätigungsknöpfe 611 und 621 gebracht, die zunächst die in Figur 2 gezeigte Stellung einnehmen. Sodann ver- schwenkt das Stellelement 62 die Klinke 63, welche nun das Stellelement 61 freigibt. Der Antriebsbolzen 71 kehrt nun in seine Ausgangsstellung zurück. Diese Rückkehrbewegung erfolgt jedoch nicht plötzlich, sondern graduell mit vorgegebener, evtl. wechselnder Geschwindigkeit, so daß auch das mit seinem Betätigungsknopf 611 am Antriebsbolzen 71 anliegende Stellelement 61 allmählich in seine gestrichelte Stellung zurückkehrt. Zu gegebener Zeit wird durch Freigabe des Stellelementes 62 auch die Klinke 63 wieder freigegeben.

Das Stellelement 61 gibt in der Ausgangsstellung zunächst lediglich die Verbindung zur zweiten Unterdruckleitung 51 frei. In dieser Faserabführstellung der Umschaltvorrichtung 6 werden die durch die Liefervorrichtung gelieferten Fasern 47 durch die Absaugöffnung 52 aus dem Gehäuse 10 abgesaugt und somit daran gehindert, daß sie in die Spinnkammer 30 gelangen.

Nachdem das Stellelement 61 eine gewisse Strecke zurückgelegt hat, hat auch das Langloch 610 eine solche Position erreicht, daß der im Saugkanal 53 wirksame Unterdruck sich bereits sowohl in der ersten Unterdruckleitung 50 als auch noch in der zweiten Unterdruckleitung 51 auswirkt. Fin Teil der Fasern 47 gelangt somit bereits in den wieder rotierenden Spinnrotor 30, während ein anderer Teil der Fasern 47 nach wie vor über die Absaugöffnung 52 in die Unterdruckleitung 51 abgesaugt wird. Bei zuneh-

mender Verstellung des Stellelementes 61 wird der Unterdruck in der ersten Unterdruckleitung 50 immer mehr freigegeben, während in der zweiten Unterdruckleitung 51 der Unterdruck immer mehr gedrosselt wird. Entsprechend dieser Umstellung der Umschaltvorrichtung 6, d.h. entsprechend der Verstellgeschwindigkeit dieses Stellelementes 61, wird auch die Zufuhr von Fasern 47 in den Spinnrotor 30 allmählich gesteigert, so daß die im Anspinnaugenblick benötigte Fasermenge auf einfache Weise genau festgelegt werden kann. Hierdurch wird eine hohe Sicherheit beim Anspinnen erreicht.

Die anhand der Figur 2 beschriebene Umschaltvorrichtung 6 erlaubt sowohl die Betätigung von einer Wartungsvorrichtung 70 aus als auch die manuelle Betätigung, was durch die Möglichkeit der Verriegelung des Stellelementes 61 sehr einfach ist.

Eine besonders für die Betätigung von einer Wartungsvorrichtung 70 geeignete, vereinfachte Umschaltvorrichtung 8 wird nun unter Zuhilfenahme der Figur 3 beschrieben. In einem Gehäuse 80 ist ein Stellelement 81 verschiebbar gelagert. Das Gehäuse 80 ist beidseitig durch jeweils einen Deckel 82 bzw. 83 verschlossen. Zwischen dem Deckel 82 und dem Stellelement 81 befindet sich eine Rückstellfeder 84, die das Stellelement 81 somit in Richtung zum Deckel 83 beaufschlagt. Der Deckel 83 weist eine zentrische Bohrung 830 auf, durch welchen hindurch sich ein Stellbolzen 810 des Stellementes 81 erstreckt.

Das Stellelement 81 weist zwei Steuerbohrungen 811 und 812 auf, von denen die Steuerbohrung 811 bei entspannter Rückstellfeder 84 zwei Rohrstutzen 500 und 501 miteinander verbindet. Diese Rohrstutzen 500 und 501 dienen der Verbindung der ersten Unterdruckleitung 50 mit der Umschaltvorrichtung 6. Die zweite Steuerbohrung 812 des Stellelementes 81 verbindet in dessen anderen

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Endstellung zwei Rohrstutzen 510 und 511 miteinander, die dem Anschluß der zweiten Unterdruckleitung 51 mit der Umschaltvorrichtung 8 dienen.

In der Spinnstellung befindet sich das Stellelement 81 in der gezeigten Position, in welcher die Steuerbohrung 811 den Unterdruck über die erste Unterdruckleitung 50 in der Spinnkammer 30 aufrechterhält, während an der Absaugöffnung 52 kein Unterdruck anliegt. Die Fasern 47 gelangen somit in die Spinnkammer 30.

Um das Stellelement 81 in die Faserabführstellung zu bringen, in welcher der Unterdruck an der Speiseöffnung 130 unterbunden und dafür in der Absaugöffnung 52 wirksam ist, genügt es, durch Krafteinwirkung auf den Stellbolzen 810 das Steilelement 81 gegen die Wirkung der Rückstellfeder 84 zu verschieben. Für die Rückstellung des Steuerschiebers 81 genügt die Freigabe des Stellbolzens 810, so daß die Rückstellfeder 84 das Stellelement 81 in die gezeigte Spinnstellung zurückbewegen kann.

Die Druckausübung auf den Stellbolzen 810 kann auch hier von Hand erfolgen. Bei Verwendung einer Anspinnautomatik wird dieser Stellbolzen 810 über einen Elektromagneten (nicht gezeigt) oder über einen Antriebsbolzen 71 von einer beweglichen Wartungsvorrichtung 70 aus gesteuert. Bei geeigneter Anordnung der Rohrstutzen 500, 501, 510 und 511 und entsprechender Steuerung des Stellelementes 81 von der Steuervorrichtung 7 aus läßt sich das Umschalten der Umschaltvorrichtung 8 auch graduell, d.h. allmählich, durchführen.

Damit sich während des Absaugens k&ine Fasern 47 und Garnreste im Gehäuse 80 und im Stellelement 81 festsetzen können, ist durch Vorsehen zweier Steuerbohrungen 811 und 812 dafür Sorge getragen, daß die Saugluft die Umschaltvorrichtung 8 stets

geradlinig passiert. Dies wird dadurch erreicht, daß jeder Unterdruckleitung 50 und 51 je eine eigene Steuerbohrung 810 bzw. 811 zugeordnet ist, die in Flucht mit den Rohrstutzen 500 und 501 bzw. 510 und 511 bringbar ist.

Es kann passieren, daß sich im Augenblick des Umstellens des Stellelementes 81 gerade eine oder mehrere Fasern 47 im Übergang vom Rohrstutzen 510 in die Steuerbohrung 812 bzw. von der Steuerbohrung 812 in den Rohrstutzen 511 befindet. Ebenfalls kann es vorkommen, wenn auch seltener, daß sich zu diesem Zeitpunkt Fasern 47 im Übergangsbereich zwischen Rohrstutzen 500 und Steuerbohrung 811 bzw. zwischen Steuerbohrung 811 und Rohrstutzen 501 befindet. Damit sich diese Fasern 47 oder Garnenden an diesen Stellen nicht zwischen Stellelement 81 und Gehäuse 80 einklemmen können, sind die Kanten 813, 814, 815 und 816 der Steuerbohrungen 811 und 812 sowie die diesen zugeordneten Kanten 800, 801, 802 und 803 der Rohrstutzen 500, 501, 510 und 511 bzw. des Gehäuses 80 scharfkantig ausgebildet, so daß die stationären und die hierzu in Flucht bringbaren beweglichen Kanten 800 und 813, 814 und 801, 802 und 815 sowie 816 und 803 paarweise jeweils Schneidvorrichtungen bilden. Beim Umschalten des Stellelementes 81 werden somit die sich im Bereich dieser Schneidvorrichtungen befindlichen Fasern 47 und Garnreste durchtrennt, so daß ein Teil hiervon in der Steuerbohrung 811 bzw. 812 und der andere Teil in der Unterdruckleitung 50 bzw. 51 verbleibt. Ein Verklemmen des Stellelementes 81 wird so auf sichere Weise vermieden.

In ähnlicher Weise können auch die zusammenwirkenden Kanten der Umschaltvorrichtung 9 (Figur 1) oder 6 (Figur 2) und der Unterdruckleitungen 50 und 51 bzw. diesen zugeordneter, nichtgezeigter Anschlußstutzen als Schneidvorrichtungen ausgebildet sein.

Weitere Abwandlungen sind durch Austausch von Merkmalen untereinander oder durch ihren Ersatz durch Äquivalente sowie Kombinationen hiervon möglich und fallen in den Rahmen der vorliegenden Erfindung. So sind beispielsweise in den Ausführungen der Anspinnvorrichtung, die mit Hilfe der Figuren 1 und 2 erläutert wurden, die beiden Unterdruckleitungen 50 und 51 an eine gemeinsame Unterdruckquelle 5 bzw. an einen gemeinsamen Saugkanal 53 angeschlossen. Falls gewünscht, kann natürlich auch für jede Unterdruckleitung 50 und 51 eine separate Unterdruckquelle vorgesehen sein, wobei die Verbindung dieser Unterdruckleitungen 50 und 51 mit diesen Unterdruckquellen durch separate Umschaltvorrichtungen oder durch eine gemeinsame Umschaltvorrichtung 9, 6 oder 8 erfolgen kann. Besonders deutlich ist dies bei Betrachtung der Figur 3 zu erkennen.

Auch bei einer als Drehkörperventil ausgebildeten Umschaltvorrichtung 9 (Figur 1) ist ein einfacher Antrieb von einer Wartungsvorrichtung 70 aus möglich, indem die Umschaltvorrichtung 9 einen radial nach außen ragenden Stellbolzen aufweist, der in der einen Richtung durch den Antriebsbolzen 71 der Wartungsvorrichtung beaufschlagbar ist. Die Rückstellung kann mit Hilfe einer als Torsionsfeder ausgebildeten Rückstellfeder erfolgen.

Fig. 4 zeigt am Beispiel einer Friktionswalzen 34 aufweisenden Offenend-Spinnvorrichtung, daß statt einer einzigen, als Auflösewalze 11 ausgebildeten, den Fasertransport bewirkenden Walze auch mehrere Walzen 14 und 15 vorgesehen sein können. Die erste Walze 14 hiervon dient der Auflösung des zu verspinnenden Fasermaterials und ist deshalb als Auflösewalze ausgebildet.

Die zweite, zwischen der Auflösevorrichtung 1 und den Friktionswalzen 34 drehbar gelagerte Walze 15 ist scheibenartig aus-

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gebildet und besitzt auf ihrem Umfang eine Sammelfläche 150. Die Sammelfläche 150 ist mit der Auflösevorrichtung 1 über einen Faserspeisekanal 13 verbunden, der etwa tangential in Richtung der Drehbewegung der Sammelfläche 150 auf diese mündet und dessen Breite der Sammelfläche 150 angepaßt ist.

Die Walze 15 ist auf einer im Maschinengestell befestigten Hohlachse 152, die sich in einer Ebene senkrecht zu den Achsen 340 der Friktionswalzen 34 erstreckt, gelagert und wird in Richtung des Pfeiles 460 angetrieben. In der Zeichnung hat die Walze 15 der Übersichtlichkeit halber einen relativ großen Abstand zum Zwickelbereich der Friktionswalzen 34. Die Walze 15 soll jedoch soweit wie möglich in den Zwickelbereich hineinreichen, so daß der Weg der Fasern von der Sammelfläche 150 in den Zwickelbereich möglich kurz ist.

Die Fasern werden während ihres Transportes zu den Friktionswalzen 34 durch einen Saugluftstrom auf der perforierten Sammelfläche 150 festgehalten. Hierzu ist die scheibenartige Walze 15 über die Hohlachse 152 mit einer Saugvorrichtung (nicht gezeigt) verbunden. Der Saugluftstrom wirkt jedoch nur in einem Sektor I auf die Sammelfläche 150, der in Drehrichtung der Walze 15 von der Zuspeisestelle der Fasern auf die Sammelfläche 150 bis in ihre durch einen Übergabesektor II vorgegebene Ablösestelle reicht. Der Übergabesektor II wird durch Trennwände 151 von dem Saugluftstrom getrennt gehalten, damit sich die Fasern 47 von der Sammelfläche 150 lösen können. Gegenüber vom Übergabesektor II weist das Gehäuse 10 eine Speiseöffnung 160 auf, die in einen zu den Friktionswalzen 34 führenden Faserspeisekanal 16 übergeht.

Es ist vorteilhaft, das Ablösen der Fasern von der Sammelfläche pneumatisch zu unterstützen und zu beschleunigen, damit sichergestellt ist, daß alle Fasern in den Spinnzwickel gelangen. Dies geschieht dadurch, daß in den Sektor II ein Luftstrom eingeleitet wird, der die Sammelfläche in Richtung zu den Friktionswalzen 34 durchströmt. Nachdem mindestens eine der Friktionswalzen 34 besaugt wird und sich das Gehäuse 10 bis über die Friktionswalzen 34 abdichtend erstreckt, entsteht diese Strömung durch Ansaugen von Luft aus dem Sektor II. Die hierfür benötigte Luft wird durch eine in die Hohlachse 152 eingesetzte Rohrleitung 153, die den Sektor II mit der Atmosphäre verbindet, herangeholt.

Sollte diese Maßnahme nicht ausreichen, so kann die Rohrleitung 513 auch an eine Druckluftvorrichtung angeschlossen und die Sammelfläche 150 im Sektor II mit einem leichten Überdruck beaufschlagt werden. Zusätzlich zu dem beschriebenen Festhalten der Fasern auf der Fasersammeifläche während ihres Transportes durch pneumatische Mittel oder auch unabhängig davon können die Fasern auch mechanisch, beispielsweise durch auf dem Umfang der Sammelfläche 150 angeordnete Nadeln (nicht gezeigt), auf der Sammelfläche 150 gehalten werden.

Um im Bereich der Aufspeisung der Fasern 47 auf der Sammelfläche 150 indifferente Luftströmungen zu vermeiden und die durch den Faserspeisekanal 13 geförderten Fasern 47 ausschließlich einem sie streckenden und ihre orientierte Ablage auf der Sammelfläche 150 in deren Bewegungsrichtung sicherstellenden Luftstrom auszusetzen, ist ein an den Sektor II anschließender und bis zur Mündung des Faserspeisekanals 13 reichender Sektor III durch eine ortsfeste Blende 154 strömungsfrei gehalten. Darüber] hinaus ist im Bereich dieses Sektors III eine bis nahe an die*Sammelflache 150 reichende Gehäusewand 100 vorgesehen.

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Vor dieser Gehäusewand 100, d.h. zwischen der Speiseöffnung 160 und dem Faserspeisekanal 13, ist die Absaugöffnung 52 angeordnet.

Für den Spinnvorgang wird das Fasermaterial über die Speisemulde 21 als Faserband 40 mittels der Lieferwalze 20 der als Auflösewalze ausgebildeten Walze 14 zugeführt, mittels welcher die Fasern vereinzelt werden. Durch den Unterdruck im Sektor I der Walze 15 entsteht eine Transportluftströmung, die die vereinzelten Fasern 47 durch den Faserkanal 13 zur Sammelfläche 150 transportiert, auf der die Fasern 47 abgelegt werden.

Um die Streckung der Fasern 47 zu erreichen, ist die Umfangsgeschwindigkeit der Sammelfläche 150 gleich oder etwas größer als die Geschwindigkeit der Fasern 47 am Ausgang des Faserspeisekanals 13, so daß die Fasern 47 beim Übergang auf die Sammelfläche 150 einer Beschleunigung unterworfen werden. Das hat allerdings zur Folge, daß die Fasern 47 mit ziemlich großer Geschwindigkeit in dem Spinnzwickel auf das freie Fadenende auftreffen und die Dublierung der gesamten Fasermasse im Spinnzwickel während des Eindrehens erfolgt. Es ist deshalb vorteilhaft, wenn die Oberflächengeschwindigkeit der Sammelfläche 150 etwa gleich der Fadenabzugsgeschwindigkeit ist. Dadurch erfolgt zwar keine Streckung beim Übergang der Fasern vom Faserspeisekanal 13 auf die Sammelfläche 150, aber es erfolgt eine Sammlung der für den fertigen Faden benötigten Fasermasse auf der Sammelfläche 150 und damit eine Dublierung, auf diese Weise ist die Dublierung von dem Spinnvorgang getrennt.

Die unter gleichzeitiger Dublierung auf die umlaufende Sammelfläche 150 gespeisten Fasern 47 werden auf dieser über den Sektor I, auf dem sie pneumatisch und/oder mechanisch festgejO halten werden, zur Speiseöffnung 160 transportiert und, da sich

die Sammelfläche 150 im Zwickelbereich in Fadenabzugsrichtung bewegt, im Übergabesektor II parallel zur Fadenachse in den Zwickelbereich gespeist. Dort werden sie an das rotierende offene Fadenende angebunden und zu einem Faden 4 gedreht.

Auf der den Abzugswalzen 41 und 42 abgewandten Seite des Zwickelbereiches der Friktionswalzen 34 befindet sich eine steuerbare Saugluftdüse 35.

Bei Auftreten eines Fadenbruches wird durch Stillsetzen der Liefervorrichtung 2 die Zuführung von Fasermaterial zu den beiden den Fasertransport bewirkenden Walzen 14 und 15 unterbrochen. Damit während dieser Abstellphase keine Fasern 47 mehr zu den Friktionswalzen 34 gelangen, wird der Unterdruck in diesen Friktionswalzen 34 abgestellt und statt dessen über die Unterdruckleitung 51 an die Absaugöffnung 52 ein Unterdruck angelegt.' Hierdurch wird der im Übergabesektor II durch die Rohrleitung 153 zufließende Luftstrom in die Absaugöffnung 52 geleitet. Die von der Walze 14 auf die Sammelfläche 150 gelieferten Fasern 47 folgen diesem Luftstrom und werden somit ebenfalls in die Unterdruckleitung 51 gesaugt.

Dieselben Unterdruckverhältnisse werden während der Fadenrückführphase geschaffen, während welcher ein Fadenende zum Anspinnen durch die Abzugswalzen 41 und 42 in den Spinnzwickel rückgeliefert wird. Dabei wird die Rücklieferung des Fadenendes in den Spinnzwickel der Friktionswalzen 34 durch einen jetzt in der Saugluftdüse 35 wirksam werdenden Saugluftstrom unterstützt. Die Fadenrückführphase ist Teil der ersten Anspinnphase, während welcher die Liefervorrichtung 2 eingeschaltet wird. Die Fasern 47 gelangen hierdurch erneut in die Unterdruckleitung 51. Zu einem auf die Fadenrücklieferung abgestimmtsn Zeitpunkt wird der Unterdruck in der Saugluftdüse 35 und in der Unterdruckleitung 51 ab- und statt dessen der Unterdruck in

den Friktionswalzen 34 oder einer von ihnen eingeschaltet. Außerdem wird die Drehrichtung der Abzugswalzen 41 und 42 umgekehrt, so daß der Faden 4 unter gleichzeitiger Einbindung der Fasern 47 aus dem Spinnzwickel der Friktionswalzen 34 abgezogen wird.

Auch bei einer Vorrichtung gemäß Fig. 4 wird durch die geschilderte Umschaltung des Luftstromes der Faserstrom gesteuert. Die bei Unterbrechung des Spinnprozesses nicht benötigten Fasern 47 werden abgeführt, bevor sie das Spinnaggregat erreicht haben. Beim Anspinnen wird durch erneute Zulieferung der Fasern 47 zum Spinnaggregat erreicht, daß dort nur unbeschädigte Fasern 47 eintreffen. Der erzeugte Faden 4 hat somit auch im Bereich seines Ansetzers eine hohe Festigkeit.

Wie Fig. 4 durch gestrichelte Darstellung zeigt, kann in alternativer Ausgestaltung der beschriebenen Vorrichtung die Absaugöffnung 52 statt im Umfangsbereich der Walze 15 auch im Umfangsbereich der Walze 14 nach der dort vorgesehenen Speiseöffnung 130 angeordnet sein. Um zu verhindern, daß dann, wenn sich die Absaugöffnung 52 im Umfangsbereich der Walze 14 befindet und an dieser Unterdruck anliegt, trotzdem Fasern 47 auf die Sammelfläche 150 der Walze 15 gelangen können, ist vorgesehen, daß der Unterdruck im Sektor I der zweiten Walze 15 synchron mit dem Unterdruck in den Friktionswalzen 34 gesteuert wird. Wenn somit die Fasern 47 durch die Absaugöffnung 52 in der Umfangswand der Walze 14 abgesaugt werden sollen, so ist der Unterdruck in der Absaugöffnung 52 ein- und der Unterdruck im Sektor I der Walze 15 sowie in den Friktionswalzen 34 abgeschaltet.

Um die Übergabe der Fasern 47 von einer Walze 14 oder 15 an die nachfolgende Speiseöffnung 130 oder 160 zu erleichtern, kann ferner vorgesehen werden, daß die Rohrleitung 153 wechselweise

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an die Atmosphäre bzw. eine Druckluftquelle (nicht gezeigt) oder an eine Saugluftquelle (Unterdruckleitung 151) angeschlossen werden kann. Hierzu verbindet die entsprechend ausgebildete Umschaltvorrichtung (vergleiche 6, 8 oder 9) dann, wenn die Fasern 47 die Walze 15 durch die Speiseöffnung 160 in Richtung Friktionswalzen 34 verlassen sollen, die Rohrleitung 153 mit der Atmosphäre bzw. der Druckluftquelle, während die Absaugöffnung 52 von der Unterdruckquelle 5 getrennt ist und an den Friktionswalzen 34 über die Unterdruckleitung 50 ein Unterdruck anliegt.

Wenn die Fasern 47 jedoch die Walze 15 nicht durch die Speiseöffnung 160, sondern durch die Absaugöffnung 52 verlassen sollen, so werden durch die Umschaltvorrichtung die Friktionswalzen 34 von der Unterdruckquelle 5 getrennt und die auf die Speiseöffnung 160 folgende Absaugöffnung 52 über die Unterdruckleitung 51 an die Unterdruckquelle 5 angeschlossen. Um sicherzustellen, daß die Fasern 47 auch im Bereich des Sektors II sicher auf der Sammelfläche 150 gehalten werden, wird gleichzeitig die Rohrleitung 153 mit der erwähnten Unterdruckleitung 51 verbunden. Auf diese Weise steht immer dann, wenn die Absaugöffnung 52 unter Unterdruck steht, auch der Sektor II dieser Walze 15 unter Unterdruck.

Claims

SCHUBERT & SALZER P + Gm 84/706a Patentansprüche

1. Verfahren zum Anspinnen eines Fadens an einer Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Spinnaggregat für die Fadenbildung und einem Gehäuse mit einer den Fasertransport bewirkenden Walze, bei welchem während einer ersten Anspinnphase die vereinzelten Fasern im Bereich dieser Walze an einer in Richtung zum Spinnaggregat führenden Speiseöffnung vorbeigeführt und sodann vom Umfangsbereich dieser Walze abgesaugt werden und während einer zweiten Anspinnphase die Fasern durch die Speiseöffnung in Richtung zum Spinnaggregat geführt werden, von welchem der zvor rückgelieferte Faden sodann unter fortlaufender Einbindung von Fasern wieder abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß während der ersten Anspinnphase an der den Fasertransport bewirkenden Walze - in Fasertransportrichtung gesehen - nach der Speiseöffnung ein Unterdruck erzeugt wird, während der Unterdruck an der Speiseöffnung herabgesetzt oder ganz aufgehoben wird, und daß während der zweiten Anspinnphase der Unterdruck im Bereich nach der Speiseöffnung abgestellt und statt dessen ein Unterdruck an der Speiseöffnung erzeugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet , daß beim Übergang von der ersten Anspinnphase auf die zweite Anspinnphase die Unterdruckverhältnisse zwischen dem Absaugbereich der den Fasertransport bewirkenden Walze und der Speiseöffnung graduell geändert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem das Spinnaggregat als Spinnrotor und die den Fasertransport bewirkende Walze als Auflösewalze ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, daß bei Auftreten eines Fadenbruches die Unterdruckverhältnisse des Spinnprozesses für die Dauer einer Abstellphase, während welcher die Zuführung von Fasermaterial zur Auflösewalze unterbrochen wird, und einer Reinigungsphase, während welcher der Spinnrotor gereinigt wird, aufrechterhalten werden und anschließend die Unterdruckverhältnisse der ersten Anspinnphase geschaffen werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, mit einem zwei zusammenwirkende Friktions-Spinnelemente aufweisenden Spinnaggregat , dadurch gekennzeichnet, daß bei Auftreten eines Fadenbruches für die Dauer einer Abstellphase, während welcher die Zuführung von Fasermaterial zu der den Fasertransport bewirkenden Walze unterbrochen wird, und zum Beenden oder Durchführen einer Fadenrückführphase, während welcher der Faden bis in einen Spinnzwickel des Spinnaggregates geführt wird, an der den Fasertransport bewirkenden Walze die Unterdruckverhältnisse der ersten Anspinnphase geschaffen werden, wobei in der Fadenrückführphase auf der der Fadenabzugsseite abgewandten Seite des Spinnaggregates ein Saugluftstrom erzeugt wird.

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5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1

bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß den beiden Anspinnphasen eine Vorbereitungsphase mit gleichen Unterdruckverhältnissen wie während des Spinnprozesses vorgeschaltet wird, während welcher der Faden bis in eine Bereitschaftsstellung innerhalb der Offenend-Spinnvorrichtung im Abstand vom Fadenbildungsbereich des Spinnaggregates gebracht wird, woraufhin zum Einschalten der Zuführung von Fasermaterial zu der den Fasertransport bewirkenenden Walze auf die erste Anspinnphase umgeschaltet wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer ersten Unterdruckleitung, welche an der Speiseöffnung zur Wirkung bringbar ist, und einer zweiten Unterdruckleitung, welche an eine Absaugöffnung in der Umfangswand des Gehäuses für die den Fasertransport bewirkende Walze angeschlossen ist, gekennzeichnet durch eine Umschaltvorrichtung (6, 8, 9) zum wechselweisen Anschließen der ersten und der zweiten Unterdruckleitung (50, 51) an eine Unterdruckquelle (5).

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, mit mehreren im Fasertransportweg aufeinanderfolgenden, den Fasertransport bewirkenden Walzen mit je einer zu der folgenden Walze oder dem Spinnaggregat führenden Speiseöffnung, dadurch gekennzeichnet, daß ein Sektor (I) der der Speiseöffnung (130) in Fasertransportrichtung (15) folgenden Walze synchron mit dem Spinnaggregat (30, 34) an die erste Unterdruckleitung (50) anschließbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, bei welcher die den Fasertransport bewirkende Walze einen an eine Druckluftleitung angeschlossenen, der Speiseöffnung gegenüberliegenden Übergabesektor aufweist, dadurch gekennzeichnet , daß der Übergabesektor (II) mittels der Umschaltvorrichtung (6, 8, 9) synchron mit der Absaugöffnung (52) an die zweite Unterdruckleitung (51) anschließbar ist.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der ersten und der zweiten Unterdruckleitung (50, 51) über die Umschaltvorrichtung (6; 8; 9) eine gemeinsame Unterdruckquelle (5) zugeordnet ist.

10. Vorrichtung nach einen oder mehreren der Ansprüche 6 bis

9, dadurch gekennzeichnet, daß die Umschaltvorrichtung (8) zwei Steuerbohrungen (811, 812) umfaßt, von denen die eine in Flucht mit der ersten Unterdruckleitung (50) und die andere in Flucht mit der zweiten Unterdruckleitung (51) bringbar ist.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis

10, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Zwischenstellung der Umschaltvorrichtung-(6) beide Unterdruckleitungen (50; 51) gleichzeitig mit der Unterdruckquelle (5) verbindbar sind.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis

11, dadurch gekennzeichnet, daß die stationären Kanten (800, 801, 802, 803) sowie die hiermit in Flucht bringbaren beweglichen Kanten ($13, 814, 815, 816) der Umschaltvorrichtung (6; 8; 9) als Schneidvorrichtungen ausgebildet sind.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Umschaltvorrichtung (6; 8; 9) von einer Wartungsvorrichtung (70) aus ansteuerbar ist, die wahlweise einer beliebigen Offenend-Spinnvorrichtung (3) einer Vielzahl solcher Offenend- Spinnvorrichtungen (3) zustellbar ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet , daß die Umschaltvorrichtung (6; 8; 9) mindestens ein Stellelement (61, 62; 81) aufweist, das in der einen Bewegungsrichtung durch einen an der Wartungsvorrichtung (70) angeordneten Antrieb (71, 72) beaufschlagbar ist und das in der entgegengesetzten Richtung durch eine Rückstellfeder (612, 622; 84) beaufschlagt ist.