DE3533587C2 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß Ober­ begriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zum Durch­ führen dieses Verfahrens.

Bei einem Fadenbruch oder nach einem anderweitig bedingten Stillstand des Spinnprozesses wird die Speisevorrichtung sofort stillgesetzt, um eine unnötige, die Spinnvorrichtung verstop­ fende und schädigende Faserzufuhr zu verhindern. Die Auf­ lösewalze läuft jedoch in der Regel weiter, da ein Stillsetzen derselben insbesondere für jede Spinnstelle separat nicht nur einen großen technischen Aufwand erfordert, sondern das Anlaufen und Auslaufen geraume Zeit in Anspruch nimmt. Das hat zur Folge, daß der von der stillgesetzten Speisevorrich­ tung in den Bereich der Auflösewalze hineinragende Faserbart vollständig abgetragen wird.

Aus der Kenntnis heraus, daß jeder Stillstand der Speisevor­ richtung eine gewisse Schädigung des Faserbartes verursacht, abhängig von der Länge des Stillstandes, wurde für das Rotorspinnen schon vorgeschlagen, den Faserstrom am Anfang des Anspinnprozesses aus seinem Weg zur Fasersammelfläche abzulenken und vor Erreichen der Fasersammelfläche in eine Absaugung zu führen, wodurch die Fasern daran gehindert werden, auf die Fasersammelfläche zu gelangen (DE 31 04 444 C2 und DE 34 36 295 A1).

Hierfür sind im Speisekanal Preßluft­ öffnungen (DE 31 04 444 C2) vorgesehen, wodurch die Fasern über die Eintrittsöffnung des Faserspeisekanals hinweg in eine Absaugöffnung gelangen. Auf diese Weise werden zwar exakt zu einer gewünschten Zeit ungeschädigte Fasern der Fasersam­ melfläche zugeführt, aber durch derartige Öffnungen in dem sehr empfindlichen Fasertransportweg zwischen der Auflösewalze und der Fasersammelfläche wird der Spinnprozeß gestört. Werden die Fasern dagegen vor Erreichen des Faserspeise­ kanals aus dem Auflösewalzengehäuse abgesaugt (DE 34 36 295 A1), so ist eine sichere Faserabfuhr nicht gewährleistet. Keiner dieser Vorschläge hat deshalb eine praktische Bedeu­ tung gewinnen können.

Vom Friktionsspinnen her ist auch bereits bekannt, die Fasern in den Keilspalt der Friktionsspinnelemente einzuspeisen und von dort wieder abzusaugen (DE 33 42 472 A1).

Diese Vorein­ speisung wird sodann unterbrochen, und das Anspinnen erfolgt daraufhin nach einer bestimmten Zeitspanne, damit für den Anspinnvorgang geeignete Fasern stets in gleicher Weise zur Verfügung stehen. Bei diesem Anspinnverfahren muß mindestens für die Zeit der Reinigung von den voreingespeisten Fasern die Faserspeisung unterbrochen werden, während welcher eine erneute Auskämmung oder sogar eine Beschädigung von Fasern unvermeidbar ist. Die Neuzufuhr von Fasern kann durch die Auskämmung des Faserbartes auch nicht voll, sondern erst verzögert einsetzen, wobei je nach Ausbildung der Speisevor­ richtung auch mehr oder weniger zum Anspinnen ungeeignete Fasern in den Keilspalt der Friktionsspinnelemente gelangen. Das alles beeinträchtigt den Erfolg und das Ansehen des Ansetzers.

Ausgehend von einem Verfahren gemäß der DE 33 42 472 A1 stellt sich die Aufgabe, ein einwandfreies und sicheres Anspin­ nen zu ermöglichen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Durch Abführen der Fasern aus dem Keilspalt werden zunächst die Fasern beseitigt, die zuvor durch das Stillsetzen der Liefervorrichtung bei weiterlau­ fender Auflösewalze beschädigt worden sind. Dabei ist es nicht erforderlich, die aus dem Faserspeisekanal austretenden Fasern zum Abführen stark umzulenken, wodurch eine sichere Faserab­ fuhr bewirkt wird. Wenn dann schließlich bei ununterbrochener Faserlieferung in den Keilspalt das Abführen von Fasern aus dem Keilspalt beendet wird, so legen sich unbeschädigte Fasern auf den Friktionsspinnelementen ab und bilden dort eine Faseransammlung, die sich nach Rückführen des Fadenen­ des in dieses einbindet und einen Ansetzer hoher Festigkeit bil­ det.

Es ist zwar inzwischen bekannt, die Friktionsflächen in Bewegung zu setzen bzw. in Bewegung zu halten, dabei die Absaugung der Transportluft durch die perforierte Wandung der Friktionsfläche zu unterbinden, die Faserzufuhr in Betrieb zu setzen bzw. in Betrieb zu halten, die Fasern aus dem Faserleitkanal oder aus dem Spinnzwickel heraus abzusaugen, dann den anzusetzenden Faden in den Spinnzwickel einzubringen, die Absaugung der Transportluft durch die perforierte Wandung der Friktionsfläche hindurch wieder aufzunehmen, die Absaugung der Fasern zu beenden und den Faden laufend aus dem Spinnzwickel abzuziehen (DE 34 17 038 A1 nachveröffentlicht).

Dabei ist an dem der Abzugsvorrichtung abgewandten Ende des Spinnzwickels eine Saugluftdüse vorge­ sehen, durch welche die Fasern aus dem Faserleitkanal oder aus dem Spinnzwickel entgegengesetzt zur Zufuhrrichtung abgesaugt werden. Hierbei müssen die Fasern stark umgelenkt werden, so daß eine sichere und vollständige Abfuhr nicht gewährleistet ist.

Zum Abführen der Fasern ist ein Vorgehen nach den Ansprüchen 2 und 3 vorteilhaft.

Das Beenden der Faserabsaugung aus dem Keilspalt wird zweck­ mäßigerweise gemäß Anspruch 4 gesteuert.

Bei einem bevorzugten Verfahren gemäß Anspruch 5 werden die Fasern auf besonders einfache Weise durch den Keilspalt hin­ durch abgeführt. Dabei ist es zweckmäßig, die beiden Friktions­ spinnelemente durch gegenseitiges Entfernen und durch Abschal­ ten der Saugluft an dem besaugten Friktionsspinnelement zu reini­ gen und das besaugbare Friktionsspinnelement erst wieder mit Unterdruck zu beaufschlagen, wenn die beiden Friktionsspinn­ elemente wieder in ihre Betriebsstellung zurückgebracht worden sind.

Bei voneinander entfernbaren Friktionsspinnelementen kann zusätz­ lich oder statt der Abschaltung des außerhalb der Friktionsspinn­ elemente wirksamen Unterdruckes das Abführen der Fasern aus dem Keilspalt gemäß Anspruch 6 gesteuert werden. Generell ist eine Steuerung der Faserabfuhr aus dem Keilspalt nach Anspruch 7 von Vorteil.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung soll unter "Betriebsstellung" der Friktionsspinnelemente eine Stellung verstanden werden, die ein Sammeln der Fasern im Keilspalt und ein Einbinden derselben in ein Fadenende ermöglicht. Hierbei können sich beispielsweise die beiden Friktionsspinnelemente so dicht beieinander befinden, daß sich die Faseransammlung in dem der Faserzuführung zuge­ wandten Keilspalt bildet; je nach Ausbildung der Offenend-Frik­ tionsspinnvorrichtung kann die Betriebsstellung jedoch auch so gewählt sein, daß die Fasern auf einer Seite der durch die Achsen der beiden Friktionsspinnelemente gelegten Ebene in einen ersten Keilspalt eingespeist und in einem zweiten Keilspalt, der durch die Friktionsspinnelemente auf der anderen Seite dieser Ebene gebildet wird, in das Ende eines Fadens eingebunden werden.

Um den Strom der in das Fadenende einzuspinnenden Fasern steuern zu können, wird vorteilhafterweise die Faserabfuhr gemäß Anspruch 8 beendet.

Da in der Regel die Rücklieferung des Fadens in eine Anspinnbe­ reitschaftsstellung zumindest in ihrer letzten Phase pneumatisch durchgeführt oder unterstützt wird, besteht bei eingeschalteter Faserspeisung die Gefahr, daß Fasern zum Fadenende gesaugt und an diesem hängenbleiben. Im Augenblick des Ansetzens steht dann kein definiertes Fadenende zur Verfügung. Um dies auszu­ schließen, ist gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens ein Vorgehen nach Anspruch 9 vorgesehen. Hierdurch wird sichergestellt, daß die Fasern erst zum gewünsch­ ten Zeitpunkt während des Ansetzens mit dem rückgelieferten Fadenende in Kontakt gelangen können. Vorzugsweise wird dabei die Fadenrücklieferung nach Anspruch 10 gesteuert.

Die Friktionsspinnelemente brauchen im Prinzip vor der Einfüh­ rung des Fadens in den Keilspalt noch nicht in Spinnrichtung angetrieben zu werden, doch hat sich ein Vorgehen nach An­ spruch 11 als vorteilhaft erwiesen.

Zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäß eine Vor­ richtung gemäß Anspruch 12 vorgesehen. Die Faserabführvorrich­ tung, welche dem Faserspeisekanal zugeordnet ist, hat die Auf­ gabe, die Fasern aus dem Keilspalt abzuführen, solange die Fasern noch nicht zum Einbinden in ein Fadenende im Keilspalt verbleiben sollen. Durch die besondere Anordnung dieser Faserab­ führvorrichtung brauchen die abzuführenden Fasern auf ihrem Weg zur Faserabführvorrichtung nicht umgelenkt zu werden.

Vorteilhafterweise ist die Faserabführvorrichtung gemäß Anspruch 13 ausgebildet, wobei eine Ausgestaltung nach Anspruch 14 die Einsparung einer zusätzlichen Unterdruckquelle für diese Saug­ luftdüse ermöglicht. Darüber hinaus wird hierdurch auf einfache Weise eine Synchronisation zwischen dem Außer-Wirkung-Bringen der die Fasern abführenden Saugluftdüse und dem Wiederbeauf­ schlagen des oder der Friktionsspinnelemente erzielt.

Wenn eine längs einer Vielzahl von Offenend-Friktionsspinnvor­ richtungen verfahrbare Anspinnvorrichtung vorgesehen ist, dann ist eine Steuerung des Unterdruckes in der Saugluftdüse und im besaugbaren Friktionsspinnelement gemäß Anspruch 15 vorteilhaft.

Durch eine Ausgestaltung nach Anspruch 16 läßt sich der für das Anspinnen benötigte Zustrom von Fasern steuern.

Zum Abführen der Fasern aus dem Keilspalt kann eine Umkehr­ kupplung nach Anspruch 17 vorgesehen werden. Hierdurch kann das während des Spinnvorganges aus dem Keilspalt herausdrehen­ de Friktionsspinnelement ebenso wie das andere Friktionsspinnele­ ment vorübergehend in Richtung zum Keilspalt angetrieben wer­ den. Auf diese Weise werden die dem Keilspalt zugeführten Fa­ sern zwischen den Friktionsspinnelementen hindurch befördert, von wo sie pneumatisch oder mechanisch mittels eines Transport­ bandes abgeführt werden.

Alternativ oder zusätzlich kann auch ein Antrieb nach Anspruch 18 vorgesehen werden.

Durch eine Ausbildung nach Anspruch 19 können auf einfache Weise verschiedene reproduzierbare Spinnpositionen für die Offen­ end-Friktionsspinnvorrichtung festgelegt werden.

Um zu vermeiden, daß Falschluft in das die Friktionsspinnelemen­ te aufnehmende Gehäuse eindringt, ist zweckmäßigerweise die Lagerung des beweglich gelagerten Friktionsspinnelementes durch ein Gehäuseteil nach Anspruch 20 gebildet, das relativ zu einem das ortsfest gelagerte Friktionsspinnelement aufzunehmenden Gehäuseteil beweglich gelagert ist.

Da es von der Stellung der Friktionsspinnelemente abhängt, ob die Fasern abgesaugt oder im Keilspalt auf die Friktionsspinn­ elemente abgelegt werden, ist zweckmäßigerweise der Unterdruck gemäß Anspruch 21 steuerbar.

Das Fadenende soll, solange die Fasern aus dem Keilspalt ab­ gesaugt werden, noch nicht in den Keilspalt gelangen, damit sich keine Fasern an das Fadenende hängen können, was zu einem undefinierten Fadenende führen würde. Aus diesem Grunde wird das Fadenende dem Keilspalt nicht direkt zugeführt, son­ dern mit Hilfe des sich in den Keilspalt hineindrehenden Frik­ tionsspinnelementes, wozu erfindungsgemäß eine Ausbildung nach Anspruch 22 vorgesehen sein kann. Durch eine Lagerung der Friktionsspinnelemente gemäß Anspruch 23 kann der Faden bereits auf dem sich drehenden Friktionsspinnelement deponiert werden, noch ehe die beiden Friktionsspinnelemente wieder zur gegensei­ tigen Anlage gekommen sind.

Mit Hilfe des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der Erfin­ dung kann auf einfache und sichere Weise erreicht werden, daß unbeschädigte Fasern in den Keilspalt der Offenend-Friktions­ spinnvorrichtung gelangen, ohne daß zu diesem Zweck irgend­ welche Eingriffe in den Fasertransportweg zwischen Liefervorrich­ tung und Offenend-Friktionsspinnelemente vorgenommen werden müssen. Durch die Möglichkeit, unbeschädigte Fasern für den Ansetzer verwenden zu können, genügt zur Erzielung einer be­ stimmten Ansetzerfestigkeit bereits eine geringere Fasermenge, als wenn beschädigte Fasern den Ansetzer bilden müssen. Ein unauffälliger Ansetzer ist die Folge. Da keine Eingriffe irgend­ einer Art in den Fasertransportweg erforderlich sind, bleibt auch die Qualität des erzeugten Fadens ohne Beeinträchtigung, so daß sowohl der Ansetzer als auch der anschließend hieran ge­ fertigte Faden von gutem Aussehen und hoher Festigkeit sind.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Spinnstelle mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten Offenend-Friktionsspinnvorrichtung in schematischer Seiten­ ansicht;

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Offenend-Friktionsspinnvorrich­ tung;

Fig. 3 einen Querschnitt durch eine Offenend-Friktionsspinnvor­ richtung;

Fig. 4 eine Draufsicht auf eine andere Ausbildung des Erfin­ dungsgegenstandes; und

Fig. 5 eine Vorderansicht der in Fig. 4 gezeigten Vorrichtung.

Fig. 1 zeigt eine Spinnstelle mit einer Offenend-Friktionsspinnvor­ richtung 10, der das Fasermaterial 3 mittels einer Zuführ- und Auflöseeinrichtung 2 zugeführt wird. Zum Abziehen des gesponne­ nen Fadens 30 ist eine Abzugsvorrichtung 4 vorgesehen. Der abgezogene Faden 30 wird mittels einer Spulvorrichtung 40 auf eine Spule 400 aufgewickelt, die durch eine Spulwalze 401 an­ treibbar ist. Im Fadenlauf zwischen der Offenend-Friktionsspinn­ vorrichtung 10 befindet sich ein Fadenwächter 41.

Die Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 besitzt ein Gehäuse 13 mit zwei rotationssymmetrischen Friktionsspinnelementen 100 und 101 (Fig. 2 und 3), die einen Keilspalt 102 bilden. Zumindest eines der Friktionsspinnelemente, z. B. das Friktionsspinnelement 100, ist perforiert und während des Spinnens im Bereich des Keilspaltes 102 besaugt. Es ist hierzu über ein Ventil 110 an eine Saugluftleitung 11 angeschlossen (Fig. 1).

Mit der Saugluftleitung 11 ist über das Ventil 110 und eine Zwischenleitung 112 eine Saugluftdüse 111 verbunden, die in bezug auf die durch die Achsen 103 und 104 (Fig. 3) der Frik­ tionsspinnelemente 100 und 101 gelegte Ebene E gegenüber vom Keilspalt 102 in einen durch die Friktionsspinnelemente 100 und 101 gebildeten zweiten Keilspalt 105 einmündet. Diese Saug­ luftdüse 111 ist dem Faserspeisekanal 24 zugeordnet und hat die Aufgabe, vor dem Ansetzen des Fadens 30 die dann noch nicht benötigten Fasern abzusaugen.

Die beiden Friktionsspinnelemente 100 und 101, die im gezeigten Ausführungsbeispiel der Einfachheit halber als Walzen ausgebil­ det sind, werden gleichsinnig angetrieben (siehe Pfeile P 1 und P 2 in Fig. 3). Zu diesem Zweck besitzt jedes Friktionsspinnele­ ment 100 und 101 einen Wirtel 107 bzw. 108, über welchen sie von einem Antriebsriemen 12 aus angetrieben werden (Fig. 4 und 5).

Der Antriebsriemen 12 wird durch eine ortsfeste Rolle 18 in Anlage an Wirtel 107 gehalten (Fig. 4 und 5). Dem Wirtel 108 des sich aus dem Keilspalt herausdrehenden Friktionsspinnelemen­ tes 101 ist eine steuerbare Umkehrkupplung 17 zugeordnet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel besitzt diese zwei Rollen 170 und 171, die auf den beiden Enden eines um eine Achse 172 schwenk­ baren gekröpften Hebel 173 angeordnet sind. Die Rolle 170 hat die Aufgabe, den Antriebsriemen 12 in Anlage am Wirtel 108 zu halten, wenn der Antriebsriemen 12 von der Rolle 171 freige­ geben ist. Wenn die Rolle 170 den Antriebsriemen 12 freigibt, gelangt die Rolle 171 zur gleichzeitigen Anlage an den Antriebs­ riemen 12 und an den Wirtel 108, so daß das Friktionsspinnele­ ment 101 in entgegengesetzter Richtung angetrieben wird. Am Hebel 173 ist über ein Koppelglied 174 der Anker 175 eines Elektromagneten 176 angelenkt. Der Übersichtlichkeit halber ist von diesem Antrieb in Fig. 1 lediglich der Elektromagnet 176 dargestellt.

Das Gehäuse 13 ist so ausgebildet, daß es ein Verschwenken des Friktionsspinnelementes 101 in radialer Richtung weg vom Frik­ tionsspinnelement 100 zuläßt. Zu diesem Zweck ist es mit seiner Achse 106 auf zwei Schwenkarmen 150 und 151 gelagert, die ihrerseits um eine Achse 15 schwenkbar sind (Fig. 2). Hierbei ist am Schwenkarm 150 ein Koppelglied 190 angelenkt, das mit dem Anker 191 eines Elektromagneten 19 verbunden ist. Auf dem Anker 191 ist eine Rückstellfeder 192 angeordnet, die sich in geeigneter Weise am Anker 191 und am Elektromagneten 19 so abstützt, daß sie bei Abfallen des Elektromagneten 19 das Friktionsspinnelement 101 in seine Betriebsstellung zurückführt. Um diese festzulegen, ist am Gehäuse 13 einstellbar ein Anschlag 16 angeordnet, mit welchem der Schwenkarm 150 zusammenarbeitet.

Die der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 vorgeordnete Zu­ führ- und Auflösevorrichtung 2 besitzt einen Zuführtrichter 20, mittels welchem das bandförmige Fasermaterial 3 einer Speise­ walze 21 zugeführt wird, mit welcher in üblicher Weise eine Druckwalze oder Speisemulde (nicht gezeigt) zusammenarbeitet. Die Speisewalze 21 wird über eine Kupplung 25 angetrieben, die mit dem Fadenwächter 41 steuermäßig in Verbindung steht. Von der Speisewalze 21 wird das Fasermaterial 3 einer Auflösewalze 22 zugeführt, die das bandförmige Fasermaterial 3 zu Einzelfa­ sern auflöst und einer Fadenbildungszone 300 zuführt, wo die Einzelfasern in das Ende des stetig abgezogenen Fadens 30 eingebunden werden. Die Auflösewalze 22 wird in bekannter Weise durch einen Riemen 23 angetrieben. Von der Auflösewalze 22 erstreckt sich ein Faserspeisekanal 24 bis in den Keilspalt 102 der Friktionsspinnelemente 100, 101.

Ein Teil des Faserspeisekanals 24 befindet sich in einer das Gehäuse 13 abdeckenden Abdeckung 130, welche neben dem Faser­ speisekanal 24 einen Fadeneinlegeschlitz 14 aufweist. Dieser Fadeneinlegeschlitz 14 reicht von der Außenseite 131 der Ab­ deckung 130 bis zu deren Innenseite und verläuft neben dem abzugsseitigen Ende 132 des Gehäuses 13 bis zu dem der Abzugs­ seite abgewandten Mündungsende 240 des Faserspeisekanals 24. An der Außenseite 131 der Abdeckung 130 endet der Fadenein­ legeschlitz 14 in einer steuerbaren Saugluftdüse 144. Der Faden­ einlegeschlitz 14 mündet neben dem Faserspeisekanal gegenüber der Mantelfläche des Friktionsspinnelementes 100 (Fig. 2).

Üblicherweise befinden sich auf einer Maschine eine Vielzahl gleichartiger Spinnstellen, die mit einer längs diesen Spinn­ stellen verfahrbaren Wartungsvorrichtung 5 zusammenarbeiten. Hierbei ist der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 zusammen mit der Zuführ- und Auflöseeinrichtung 2 stationär an der Spinn­ stelle vorgesehen.

In dem längs dieser Spinnstellen verfahrbaren Wartungswagen 5 ist eine Anspinnvorrichtung 50 vorgesehen. Diese besitzt ein um eine Achse 501 gegen die Spule 400 schwenkbares Saugrohr 500 (Pfeil P 3), mittels welchem von der Spule 400 ein Fadenende angesaugt werden kann. Die Spule 400 kann vom Wartungswa­ gen 5 aus in bekannter Weise in Abspulrichtung angetrieben werden, so daß das angesaugte Fadenende immer weiter in das Saugrohr 500 hineingelangt. Das Saugrohr 500 besitzt auf seiner der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 zugewandten Seite einen (nicht gezeigten) Längsschlitz, damit der angesaugte Fadenabschnitt zwischen dem der Spule 400 abgewandten Schlitz­ ende in Nähe der Schwenkachse 501 des Saugrohres 500 und der Spule 400 einen gestreckten Verlauf einnehmen kann. Dabei gelangt der Faden 30 in den Schwenkbereich einer an sich be­ kannten Fadenklemme 7 mit zwei Klemmelementen, die relativ zueinander abwechselnd in eine Haltestellung, in welcher die beiden Klemmelemente aneinander anliegen, oder in eine Freigabe­ stellung, in welcher sie voneinander entfernt sind, gebracht werden können.

Die Fadenklemme 7 sitzt auf dem freien Ende eines Armes 70, welcher auf dem Wartungswagen 5 so gelagert ist, daß er um eine erste Achse 51 eine erste Schwenkbewegung in einer horizon­ talen Ebene (Pfeil P 4) und um eine zweite Schwenkachse 71 eine zweite Schwenkbewegung in einer vertikalen Ebene (Pfeil P 5) ausführen kann.

Auf der Wartungsvorrichtung 5 befindet sich eine Steuervorrich­ tung 52, welche steuermäßig mit einem Antrieb 502 zum Verschwen­ ken des Saugrohres 500 und zum Steuern des Unterdruckes im Saugrohr 500 sowie einem Antrieb 510 und einem Antrieb 710 zum Verschwenken der Fadenklemme 7 in Verbindung steht. Der Wartungs­ wagen 5 ist mit der zu wartenden Offenend-Friktionsspinnvorrich­ tung 10 über ein- und ausschaltbare elektrische Verbindungen - die im gezeichneten Ausführungsbeispiel als Steckkontakte 113, 250, 193 und 177 dargestellt sind - steuermäßig verbunden.

Die zuvor im Aufbau beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:

Wenn ein Fadenbruch auftritt, so wird auf bekannte Weise durch den Fadenwächter 41 über die Kupplung 25 die Speisewalze 21 stillgesetzt, so daß keine Fasern mehr in die Fadenbildungszone 300 gelangen. Außerdem wird in bekannter Weise die Spule 400 von der Spulwalze 401 abgehoben und im Abstand von dieser so gehal­ ten, daß die Spule 400 frei drehbar ist.

Wenn der Wartungswagen 5, der entweder eine Spinnstelle nach der anderen wartet oder welcher bei Auftreten eines Fehlers durch Erzeugen eines Fehlersignals an die betroffene Spinnstelle gerufen wird, die Spinnstelle erreicht hat, werden über die Steckkontakte 113, 250, 193 und 177 die Verbindungen zwischen Wartungswagen 5 und Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 hergestellt. Sodann wird das Saugrohr 500 in Richtung Spule 400 verschwenkt und diese durch einen Hilfsantrieb (nicht gezeigt) in Abwickelrichtung angetrieben. Der Faden 30 wird somit abgespult und in das Saug­ rohr 500 gesaugt. Hat das Saugrohr 500 eine ausreichende Fadenlän­ ge aufgenommen, so wird das Saugrohr 500 weggeschwenkt. Dabei tritt der Faden 30 aus dem zuvor erwähnten Längsschlitz aus. Er nimmt dabei eine gestreckte Länge zwischen dem der Schwenkachse 501 zugewandten Ende des Längsschlitzes und der Spule 400 ein. Damit befindet sich der Faden 30 im Schwenkbereich der horizontal und vertikal verschwenkbaren Fadenklemme 7. Diese wird in den Fadenlauf in eine Fadenaufnahmestellung gebracht, wo sie den Faden 30 aufnimmt. Sie führt den Faden 30 einer im Wartungswagen 5 vorgesehenen Trennvorrichtung (nicht gezeigt) zu, die den Faden 30 auf der der Spule 400 abgewandten Seite der Fadenklemme 7 durchtrennt. Dabei wird eine bestimmte Fadenlänge zwischen Fadenklemme 7 und freiem Fadenende geschaffen, die zum Anspinnen erforderlich ist. Die Fadenklemme 7 wird sodann in einer kombinier­ ten Horizontal- und Vertikalbewegung zur Offenend-Friktionsspinn­ vorrichtung 10 geschwenkt. Sie befindet sich dabei in einer Faden­ übergabestellung vor dem Fadeneinlegeschlitz 14 und präsentiert diesem das Ende des Faden 30. Dabei hält sie den Faden 30 mit Hilfe der vom Wartungswagen 5 aus gesteuerten Saugluftdüse 144 im wesentlichen parallel zum Fadeneinlegeschlitz 14.

Während dieser Rücklieferung des Fadens 30 in seine Bereitschafts­ stellung vor dem Fadeneinlegeschlitz 14 wird von der Steuervorrich­ tung 52 der Anspinnvorrichtung 50 aus der Elektromagnet 19 angesprochen, der das Friktionsspinnelement 101 vom Friktionsspinn­ element 100 wegschwenkt. Darüber hinaus wird von der Steuervor­ richtung 52 aus der Elektromagnet 176 erregt, so daß dieser die Rolle 170 zwischen Wirtel 108 und Antriebsriemen 12 schiebt. Auf diese Weise werden die Friktionsspinnelemente 100 und 101 nicht mehr gleichsinnig angetrieben; sondern drehen sich beide in den Keilspalt 102 hinein (siehe Pfeile P 1 und P 6 in Fig. 5). Außerdem wird von der Steuervorrichtung 52 aus das Ventil 110 angespro­ chen, das den Unterdruck aus dem Friktionsspinnelement 100 nimmt und dafür in der Saugluftdüse 111 einen Unterdruck erzeugt.

Nun wird von der Steuervorrichtung 52 aus über die Kupplung 25 die Faserzuführung in den Keilspalt 102 wieder eingeschaltet. Da die beiden Friktionsspinnelemente 100 und 101 durch Spreizen voneinander entfernt sind, gelangen die Fasern zwischen den beiden Friktionsspinnelementen 100 und 101 hindurch in den Keil­ spalt 105, von wo sie durch den in der Saugluftdüse 111 herrschen­ den Unterdruck sofort wieder abgeführt werden. Auf diese Weise werden die Fasern, die zuvor bei weiterlaufender Auflösewalze 22 und stillstehender Speisewalze 21 geschädigt wurden, abgeführt. Die Drehung beider Friktionsspinnelemente 100 und 101 in Richtung zum Keilspalt 102 stellt sicher, daß auch die Fasern, die sich auf einer der rotierenden Friktionsspinnelemente 100 und 101 ablegen, durch deren Drehung der Saugluftdüse 111 zugeführt und somit abgeführt werden.

Durch das gegenseitige Entfernen der beiden Friktionsspinnelemente 100 und 101 voneinander und das Abschalten der Saugluft an dem besaugbaren Friktionsspinnelement 100 werden die Friktionsspinn­ elemente 100 und 101 durch den in der Saugluftdüse 111 wirkenden Unterdruck von den auf den Mantelflächen der Friktionsspinn­ elemente 100 und 101 haftenden Fasern befreit und somit gereinigt. Dieser Reinigungsvorgang erfolgt gleichzeitig mit der Abführung der dem Keilspalt 102 zugeführten Fasern und endet mit der Wiederbe­ aufschlagung des Friktionsspinnelementes 100 und 101 in ihre durch den Anschlag 16 festgelegte Betriebsstellung.

Nach einer Zeit, die so bemessen ist, daß mit Sicherheit alle geschädigten Fasern aus dem Faserbart ausgekämmt und durch die Saugluftdüse 111 abgeführt sind, wird durch gleichzeitiges An­ sprechen (bzw. Abfallen) der Elektromagneten 176 und 19 bewirkt, daß das Friktionsspinnelement 101 seine Betriebsposition gegenüber dem Friktionsspinnelement 100 wieder einnimmt und darüber hinaus wieder in üblicher Drehrichtung (Pfeil P 2) angetrieben wird. Außerdem wird das Ventil 11 umgeschaltet, so daß das Friktions­ spinnelement 100 wieder besaugt wird.

Aufgrund der aufgeführten Schaltvorgänge wird die Faserabfuhr aus der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 unterbunden, und die im Keilspalt 102 verbleibenden Fasern bilden nun eine rotierende Fasermasse. Zu einem hierauf abgestimmten Zeitpunkt wird der von der Fadenklemme 7 gehaltene Faden 30 von dieser freigegeben.

Der Faden 30 tritt nun in den Fadeneinlegeschlitz 14 ein und gelangt auf die Umfangsfläche des sich in Richtung zum Keilspalt 102 drehenden Friktionsspinnelementes 100. Nach Erreichen der Fadenbildungszone 300 bindet der Faden 30 die rotierende Faser­ masse ein. Durch Absenken der Spule 400 auf die Spulwalze 401 wird der Faden 30, der nun fortlaufend die der Fadenbildungs­ zone 300 zugeführten Fasern einbindet, in die Abzugsvorrichtung 4 eingeführt, die nun den weiteren Abzug des Fadens 30 von der Fadenbildungszone 300 bewirkt.

Gemäß der beschriebenen Ausführung werden zum Abführen der Fasern vor der Fadenzufuhr zur Fadenbildungszone beide Friktions­ spinnelemente 100 und 101 in Richtung zum Keilspalt gedreht und zusätzlich die Friktionsspinnelemente 100 und 101 zur Bildung eines Spaltes zwischen ihnen radial voneinander entfernt. Dabei können, falls gewünscht, die Friktionsspinnelemente 100 und 101 auch stillgesetzt werden, bis sie in ihre Spinnstellung zurückkehren. Zum Abführen der Fasern genügt es auch, entweder die Friktions­ spinnelemente 100 und 101 radial voneinander zu entfernen oder beide Friktionsspinnelemente 100 und 101 in Richtung zum Keilspalt 102 zu drehen. Im letzten Fall lagern sich die dem Keilspalt 102 zugeführten Fasern auf den Umfangsflächen der Friktionswalzen 100 und 101 ab und gelangen bei deren Drehung in den Keilspalt 105 auf der anderen Seite der durch die Achsen 103 und 104 der Frik­ tionsspinnelemente 100 und 101 gelegten Ebene E. Die Fasern wer­ den von den Friktionsspinnelementen 100 und 101 nach unten ge­ schleudert, wo sie in die Saugluftdüse 111 gesaugt werden. Statt einer Saugluftdüse kann auch ein Transportband 6 vorgesehen wer­ den, das zum Schutz gegen seitliche Luftströmungen in einer Füh­ rung 60 geführt werden kann (Fig. 4 und 5). Das Abführen der Fasern erfolgt hierbei rein mechanisch durch Umkehr der Drehrich­ tung des während des Spinnprozesses sich aus dem Keilspalt 102 herausdrehenden Friktionsspinnelementes 101, so daß es sich ebenso wie das Friktionsspinnelement 100 in den Keilspalt 102 hineindreht, sowie mit Hilfe des Transportbandes 6. Die Faserabfuhr wird be­ endet durch erneute Richtungsumkehr des Friktionsspinnelemen­ tes 101, so daß es wieder aus dem Keilspalt 102 herausdreht.

Prinzipiell können für den Unterdruck in den Friktionsspinnelemen­ ten 100 und 101 einerseits und in der Saugluftdüse 111 getrennt steuerbare Ventile vorgesehen sein. Da jedoch die Beendigung der Fadenabführung aus dem Keilspalt 102 und die Wiederbeaufschlagung des besaugbaren Friktionsspinnelementes 100 in der Regel synchron erfolgen, läßt sich dies am einfachsten mit Hilfe eines Umschaltventiles erreichen.

Entsprechend dem Wiederbeginn des Spinnvorganges kann es wün­ schenswert sein, auch den Faserstrom nicht wieder schlagartig, sondern graduell dem Keilspalt zuzuführen und dort anzusammeln. Dies kann durch entsprechende Steuerung des Unterdruckes in der Saugluftdüse 111 und/oder der Rückführgeschwindigkeit der zuvor gespreizten Friktionsspinnelemente 100 und 101 in ihre Spinnposition bewirkt werden.

Fig. 3 zeigt eine weitere Abwandlung einer Offend-Friktionsspinnvor­ richtung 10. Bei dieser Ausbildung münden der Faserspeisekanal 24 und der Fadeneinlegeschlitz 14 nebeneinander in den Keilspalt 102. Der Faden 30 braucht somit nicht erst durch die Rotation des Friktionsspinnelementes 100 in den Keilspalt 102 gebracht zu wer­ den. Auch ist es möglich, den Faden 30 direkt dem Keilspalt 102 zuzuführen, während die Fasern auf die Mantelfläche des in den Keilspalt 102 drehenden Friktionsspinnelementes 100 abgelegt wer­ den. Auch bei einer solchen Ausbildung können die Fasern aus dem Keilspalt 102 mechanisch oder pneumatisch abgeführt werden.

Da die Steuerung des Unterdruckes im besaugbaren Friktionsspinn­ element 100 und in der Saugluftdüse 111 synchron zur Bewegung des vom stationären Friktionsspinnelement 100 entfern­ baren Friktionsspinnelementes 101 erfolgen muß, ist gemäß Fig. 4 ein Schalter 8 vorgesehen, der das Ventil 110 zum Umschalten des Unterdruckes vom besaugbaren Friktionsspinnelement 100 auf die Saugluftdüse 111 und umgekehrt steuert.

Das Gehäuse 13 besitzt ein stationäres Gehäuseteil 133, das das besaugbare und sich in den Keilspalt 102 hineindrehende Friktions­ spinnelement 100 aufnimmt. Auf diese Weise werden auch diejenigen Fasern, die nicht direkt der Saugluftdüse 111 zugeführt, sondern auf dem im Bereich der Mündung des Faserspeisekanals 24 verblei­ benden Friktionsspinnelement 100 abgelegt werden, durch dieses Friktionsspinnelement 100 der Saugluftdüse 111 zugeführt. Das aus dem Keilspalt 102 herausdrehende Friktionsspinnelement 101 ist relativ hierzu bewegbar auf einem Gehäuseteil 134 gelagert, wel­ ches um eine Achse 15 schwenkbar ist. Sowohl das Gehäuseteil 133 als auch das Gehäuseteil 134 besitzt eine zur Achse 15 konzen­ trische Führungs- und Dichtfläche 135 bzw. 136, so daß auch bei abgeschalteter Stellung des Friktionsspinnelementes 101 eine gute Abdichtung des Gehäuses 13 erzielt wird. Auch hier wird die Betriebsstellung des beweglichen Friktionsspinnelementes 101 durch einen gegenüber dem stationären Gehäuseteil 133 einstellbaren An­ schlag 16 gewährleistet.

Sowie sich das Gehäuseteil 134 mit dem Friktionsspinnelement 101 vom Gehäuseteil 133 etwas entfernt hat, gelangt es zur Anlage an den Schalter 8 und steuert den Unterdruck um. Falls gewünscht, kann der Schalter 8 auch einstellbar am stationären Gehäuseteil 133 befestigt sein.

Vorstehend ist stets vorausgesetzt worden, daß ein Friktionsspinn­ element 101 gegenüber einem stationären Friktionsspinnelement 100 beweglich ist. Es ist jedoch auch möglich, beide Friktionsspinn­ elemente 100 und 101 gleichzeitig zu bewegen.

Claims (23)

1. Verfahren zum Wiederanspinnen einer Offenend-Friktionsspinnvor­ richtung, bei welchem einem von zwei gleichsinnig angetriebenen Friktionsspinnelementen gebildeten Keilspalt Fasern zugeführt und zunächst wieder abgeführt werden, anschließend die Faserabfuhr wieder abgestellt und das Fadenende zu den sich im Keilspalt ansammelnden Fasern zurückgeführt wird und der sich bildende Faden sodann unter fortlaufender Einbindung der dem Keilspalt zugeführten Fasern aus dem Keilspalt abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Keilspalt zugeführten Fasern durch den Keilspalt hindurch auf die dem Keilspalt abgewandte Seite der Friktionsspinnelemente gebracht und von dort abgeführt werden, daß nach Beendigung der Faserabfuhr die Zuführung von Fasern in den Keilspalt fortgesetzt wird und nach Beendigung der Faserab­ fuhr die Fasern im Keilspalt gesammelt und in das rückgelieferte Fadenende eingebunden und als Faden abgezogen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Dauer des Abführens der Fasern aus dem Keilspalt das aus dem Keilspalt herausdrehende Friktionsspinnelement in seiner Drehrich­ tung umgekehrt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern pneumatisch abgeführt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Abfüh­ ren der Fasern aus dem Keilspalt durch Abschalten eines außerhalb der Friktionswalzen wirksamen Unterdruckes unterbrochen wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Abführen der Fasern die beiden Friktions­ spinnelemente in radialer Richtung voneinander entfernt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Abfüh­ ren der Fasern aus dem Keilspalt durch Rückführen der Friktions­ spinnelemente in ihre Betriebsstellung beendet wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, wobei mindestens eines der Friktionsspinnelemente mit Saugluft beauf­ schlagbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß während der Abführung der Fasern die Saugluft der Friktionsspinnelemente abgestellt wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Anspinnen benötigte Fasermenge ge­ steuert wird durch allmähliches Beenden der Faserabfuhr.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden außerhalb des Keilspaltes in eine Anspinn-Bereitschaftsstellung gebracht und sodann erst die Faser­ speisung in den Keilspalt eingeschaltet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Faden­ ende auf die sich bildende Faseransammlung aufgelegt wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Friktionsspinnelmente spätestens bei Beendigung der Faserabführung aus dem Keilspalt in Spinnrich­ tung angetrieben werden.

12. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder meh­ reren der Ansprüche 1 bis 11, mit einen Keilspalt bildenden Friktionsspinnelementen, von denen mindestens eines besaugbar ist, einem gegen den Keilspalt gerichteten Faserspeisekanal so­ wie einer Faserabführvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserabführvorrichtung (111, 6) auf der dem Faserspeisekanal (24) gegenüberliegenden Seite der Friktionsspinnelemente (100, 101) angeordnet ist und eine auf die Friktionsspinnelemente (100, 101) einwirkende Steuervorrichtung (17, 110) vorgesehen ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserabführvorrichtung als steuerbare Saugluftdüse (111) ausge­ bildet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterdruck von der Saugluftdüse (111, 114) auf das besaugbare Friktionsspinnelement (100) und umgekehrt umschaltbar ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterdruck in der Saugluftdüse (111, 114) und im besaug­ baren Friktionsspinnelement (100) von einer längs einer Vielzahl von Offenend-Friktionsspinnvorrichtungen (10) verfahrbaren An­ spinnvorrichtung (50) steuerbar ist.

16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Saugluftdüse (111, 114) wirkende Unterdruck graduell steuerbar ist.

17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung eine Umkehrkupp­ lung (17) für das aus dem Keilspalt (102) herausdrehende Frik­ tionsspinnelement (101) aufweist.

18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung einen Antrieb (19) zum radialen Entfernen der Friktionsspinnelemente (100, 101) aufweist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Betriebsstellung der Friktionsspinnelemente (100, 101) durch einen Anschlag (16) einstellbar ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerung des beweglich gelagerten Friktionsspinnelementes (101) durch ein Gehäuseteil (134) gebildet wird, das relativ zu einem das ortsfest gelagerte Friktionsspinnelement (100) aufneh­ menden Gehäuseteil (133) beweglich gelagert ist.

21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterdruck in der Saugluftdüse (111, 114) und im besaugbaren Friktionsspinnelement (100) in Abhängigkeit von der Position der Friktionsspinnelemente (100, 101) steuerbar ist.

22. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 21, mit einem die Friktionsspinnelemente aufnehmenden Gehäuse, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (13) einen gegenüber von der Mantelfläche des in den Keilspalt (102) hineindrehenden Friktions­ spinnelementes (100) mündenden Fadeneinlegeschlitz (14) aufweist.

23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das in den Keilspalt (102) hinein­ drehende Friktionsspinnelement (100) ortsfest gelagert ist, wäh­ rend das aus dem Keilspalt (102) herausdrehende Friktionsspinnele­ ment (101) gegenüber dem anderen Friktionsspinnelement (100) be­ wegbar gelagert ist.