CN117203052A - 预涂镀覆钢板及成形品 - Google Patents

Abstract

提供将Zn‑Al‑Mg系合金镀覆钢板作为原板，即使由于0T弯曲加工也不会产生涂膜中的龟裂和剥离、能够进一步改善关于0T弯曲加工部及其周围的涂膜下腐蚀的耐蚀性。本发明的预涂镀覆钢板，其具备：位于钢板的单面或两面的由Zn‑Al‑Mg系合金镀层构成的镀覆层、位于前述镀覆层上的化学转化处理覆膜层、和位于前述化学转化处理覆膜上的涂膜层，前述涂膜层具有底漆涂膜层、和位于前述底漆涂膜层上的上层涂膜层，所述预涂镀覆钢板至少满足以下条件中的任一者：条件(a‑1)以及条件(a‑2)；条件(b)；条件(c)。

Description

预涂镀覆钢板及成形品

技术领域

本发明涉及预涂镀覆钢板及成形品。

背景技术

家电用、建筑材料用、汽车用等替代以往的成形加工后被涂装的后涂装产品，适用预涂镀覆钢板。这种预涂镀覆钢板在实施了防锈处理的镀覆钢板覆盖有经过着色的有机覆膜，具有下述特性：具有漂亮的外观，并且具有充分的加工性、耐蚀性良好。

预涂镀覆钢板大多用于空调室外机等要求深冲加工、拉伸部的弯曲加工等极其严格的加工性的用途。因此，作为提高上述加工性的方法，历来研究了很多技术。

例如以下的专利文献1中公开了下述技术：在化学转化处理层之上设置由氨基系和/或巯基系硅烷偶联剂形成的层，在上述层上设置底漆层，该底漆层为(A)数均分子量5000以上的直链线状高分子量聚酯树脂、(B)环氧当量2500以下、羟基含量3％以上、数均分子量800以上的环氧树脂以(A)/(B)＝50/50～95/5的重量比混合、进而以(A)+(B)/(C)＝60/40～95/5的重量比含有(C)三聚氰胺系树脂、尿素系树脂、封端异氰酸酯树脂、酚醛系树脂中的1种或2种以上而成的，由此确保加工性和加工部耐蚀性。

另外，以下的专利文献2中公开了一种涂装金属板，其为在金属板表面依次设置有下涂涂膜、中涂涂膜和上涂涂膜的涂装金属板，中涂涂膜为使含有数均分子量5000～15000、玻璃化转变温度-5～50℃的聚酯树脂、和5～50重量％的纤维状填料的聚酯系涂料固化成膜而形成的，对中涂涂膜自身施加拉伸应力直至拉伸率50％为止的情况下，蓄积于中涂涂膜的弹性应变能相对于对中涂涂膜施加的力学的能量的比率设为20％以下。

另外，以下的专利文献3中公开了一种涂装钢板，其为具有钢板、形成于钢板表面的化学转化处理覆膜、形成于化学转化处理覆膜表面的底漆涂膜、形成于底漆涂膜表面的顶层涂膜的涂装钢板，化学转化处理覆膜含有钛的氟化物或锆的氟化物、钛的氧化物或钛的氢氧化物、和锆的氧化物或锆的氢氧化物，底漆涂膜包含有机树脂、和含有选自由磷酸镁和磷酸锆组成的组中的1种或2种化合物的颜料A、和含有硫酸钡的颜料B，底漆涂膜中的颜料A的含量和颜料B的含量相对于有机树脂100质量份分别为20～100质量份，底漆涂膜中的颜料A与颜料B的总含量相对于有机树脂100质量份为40～160质量份。

另外，以下的专利文献4中公开了一种水性底漆组合物和将上述水性底漆组合物设置于金属原材料上而成的涂装物品，该水性底漆组合物为包含含羰基的改性环氧树脂(A)、交联剂(B)和防锈颜料(C)的水性底漆组合物，含羰基的改性环氧树脂(A)通过使1分子中具有至少1个与氮原子键合的活泼氢、并且具有羰基的胺化合物(a1)、和1分子中具有2个以上环氧基的环氧树脂(a2)反应而制造。

另外，以下的专利文献5中公开了一种预涂金属板，其为具有金属板、设置于金属板上的不含有铬酸盐的基底涂膜层、设置于基底涂膜层上的不含有铬酸盐的底漆涂膜层、和设置于底漆涂膜层上的顶层涂膜层的预涂金属板，底漆涂膜层和顶层涂膜层合在一起的涂膜层的断裂极限拉伸率为10％以上且25％以下，底漆涂膜层的玻璃化转变温度超过50℃且为100℃以下，顶层涂膜层含有树脂成分，树脂成分含有丙烯酸类树脂或聚酯改性丙烯酸类树脂，对预涂金属板进行2T密合弯曲加工时，在以弯头顶部为中心相对于弯曲方向垂直的方向1mm长度的范围，在顶层涂膜产生宽度0.1mm以下的裂纹总计5个以上且30个以下。

另外，以下的专利文献6中公开了一种预涂钢板，其具备：钢板；设置于钢板上、含有1～25质量％的Al、0.1～13质量％的Mg、和0～2.0质量％的Si、余量为Zn和杂质的锌合金镀覆层；设置于锌合金镀覆层上、含有磷酸化合物和钒化合物中的至少一者、着色颜料和粘结剂树脂的着色覆膜层。在此公开了下述要旨：着色覆膜层含有磷酸化合物的情况下，磷酸化合物的浓度相对于着色覆膜层的全部固体成分质量、换算为P量为0.3～5.0质量％，对着色覆膜层的厚度方向的截面利用FE-EPMA进行映射观察时，沿厚度方向2μm且沿与着色覆膜层和锌合金镀覆层的界面平行的方向200μm的范围内，存在磷元素的浓度为3％以上的第1区域1～15个。另外公开了下述要旨：着色覆膜层含有钒化合物的情况下，钒化合物为钒酸化合物或氧化钒，钒化合物的浓度相对于着色覆膜层的全部固体成分质量、换算为V量为0.5～8.0质量％，对着色覆膜层的厚度方向的截面利用FE-EPMA进行映射观察时，在从界面起向着表面侧沿厚度方向1μm且沿与界面平行的方向200μm的范围内，存在钒元素的浓度为3％以上的第2区域1～10个。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭63-97267号公报

专利文献2：日本特开2008-12734号公报

专利文献3：国际公开第2012/001981号

专利文献4：国际公开第2012/039217号

专利文献5：国际公开第2016/174746号

专利文献6：国际公开第2020/100286号

发明内容

发明要解决的问题

近年，将预涂镀覆钢板适用于重盐害地规格的用途的情况变多，要求超过以往的预涂镀覆钢板的耐蚀性。作为预涂镀覆钢板的原板，如以往那样使用热浸镀锌钢板(GI)、电镀锌钢板(EG)时不能满足充分的耐蚀性能，因此作为原板，使用耐蚀性优异的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板。

在此，Zn-Al-Mg系合金镀层与以往的GI、EG等锌镀层相比硬，并且镀层的构成不均匀。由此，在对镀覆钢板进行拉伸加工时，在镀层局部地产生龟裂、随着上述龟裂而产生各种问题。

例如由于作为拉伸加工的一例的T弯曲加工，在镀层的同时在上层的树脂涂膜产生很多微细的龟裂、成为耐蚀性降低的原因。以往的GI、EG等锌镀覆钢板作为原板的预涂镀覆钢板的情况下，进行了nT弯曲加工(n＝0、1、2、…)时的涂膜的拉伸率为1/(1+n)。例如0T弯曲加工的情况下，推算涂膜为1/(1+0)＝1、即100％拉伸。此时，若为具有100％以上的拉伸性的涂膜则在涂膜不会产生龟裂。这是由于，镀层和涂膜被大致均匀地拉伸。但是，原板为Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板的情况下，如上所述由于T弯曲加工而在镀层局部地产生龟裂，位于其上层的涂膜局部地受到极大的变形，因此对于与GI、EG等情况相同的拉伸性的涂膜，涂膜的龟裂大幅增多。为了不会由于T弯曲加工而在涂膜形成龟裂，认为若选择拉伸性优异的涂膜即可，但是通常拉伸性优异的涂膜的由于加工时的弹性所导致的应力大。因此，在加热、实际使用中的经时中，产生下述问题：从T弯曲加工部进行涂膜剥离(所谓称为“开花”的现象)，或者进而由于盐害地的实际使用而进行从T弯曲加工部到达至平面部的涂膜下腐蚀(涂膜下膨胀)等。

所谓开花认为是由于，经过弯曲加工的状态下涂膜的应力集中于涂膜和原板的界面，由于涂膜的熵弹性的影响，因加热、经时而集中的应力增大，由此达到涂膜剥离。对于涂膜下膨胀，认为涂膜想要恢复的应力作为使涂膜剥离的力发挥作用、加速选择密合性弱的界面部分进行腐蚀、由此产生涂膜下膨胀。即，通过使用Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板作为预涂镀覆钢板的原板，耐蚀性改善，但是在预涂镀覆钢板的加工性、耐蚀性方面产生新的问题。以后将这些问题称为“拉伸加工部的问题”。

上述专利文献1的技术推测意图在于，前处理使用偶联剂、形成能够与偶联剂反应的特定底漆，由此改善密合性。在此，上述专利文献1中设想的钢板为冷轧钢板、热浸镀锌钢板、电镀锌钢板、合金化热浸镀钢板、锌镍合金镀覆钢板等锌系镀覆钢板，与Zn-Al-Mg系合金不同。本发明人等研究的结果判明，若实际上将上述专利文献1的方法适用于Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板的底漆涂膜层，则不能避免加工中的对底漆涂膜层的损伤、和对镀层界面的应力集中。从上述观点考虑，上述专利文献1中还存在改善的余地。

上述专利文献2的技术推测意图在于，通过中涂涂膜使用弹性应变能低的涂膜来抑制T弯曲部的“开花”。在此，上述专利文献2中设想的金属板为镀铝钢板、镀锌钢板、铝-锌镀覆钢板、不锈钢板，与Zn-Al-Mg系合金不同。本发明人等研究的结果判明，若实际上将上述专利文献2的方法适用于Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板的底漆涂膜层，则不能避免加工中的对底漆涂膜层的损伤、和对镀层界面的应力集中。从上述观点考虑，上述专利文献2中还存在改善的余地。

上述专利文献3的技术推测意图在于，通过底漆涂膜中含有的防锈颜料而担保耐蚀性。本发明人等研究的结果判明，若实际上将上述专利文献3的方法适用于Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板的底漆涂膜层，则不能避免加工中的对底漆涂膜层的损伤、和对镀层界面的应力集中。从上述观点考虑，上述专利文献3中还存在改善的余地。

上述专利文献4的技术推测意图在于，通过将特定的环氧系水性涂料形成底漆涂膜而担保加工性和加工部耐蚀性。本发明人等研究的结果判明，若实际上将上述专利文献4的方法适用于Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板的底漆涂膜层，则由于为水系涂料而性能水平不充分，停留于4T弯曲加工水平。从上述观点考虑，上述专利文献4中还存在改善的余地。

上述专利文献5的技术的意图在于，通过在硬质的顶层涂膜产生裂纹，松弛应力而抑制加工部的涂膜剥离。本发明人等研究的结果判明，若实际上将上述专利文献5的方法适用于Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板，则底漆涂膜的玻璃化转变温度高，因此对于加工性改善而言存在改善的余地。

上述专利文献6的技术的意图在于，通过在Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板的表面设置含有钒系或磷系颜料(防锈颜料)的单层薄膜、控制涂膜中的颜料的分布，由此改善包括加工性的各种特性。但是，本发明人等研究的结果判明，上述专利文献6的方法通过防锈颜料的效果来改善耐蚀性，因此对于耐开花性而言还存在改善的余地。

本发明是鉴于上述问题而提出的，本发明的目的在于，提供将Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板作为原板，即使由于0T弯曲加工也不会产生涂膜中的龟裂和剥离、能够进一步改善关于0T弯曲加工部及其周围的涂膜下腐蚀的耐蚀性的预涂镀覆钢板和成形品。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明人等深入研究，结果本发明人等想到涂膜应该满足的条件。另外，对能够更容易地实现上述条件的涂膜的构成进行进一步研究，结果可知，原板为Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板的情况下，适当的涂膜物性与以往的锌镀覆钢板设为原板的情况不同。即得到下述结论：如以往的想法那样，通过将树脂的Tg设定得高(即，将涂膜设计得硬，对于应变，容易塑性变形)、并且减少交联剂的添加量而将交联密度抑制得低，来降低加工时的涂膜的应力的方法并非有效。

即，本发明人等发现，与以往不同地，通过形成不降低交联剂添加量(即、不降低交联密度)地使低Tg、高分子量且拉伸率良好的树脂充分固化，并且可以分散由于涂膜的变形所导致的应力的涂膜，能够不会降低涂膜性能、更容易地改善拉伸加工部的问题。

基于上述发现完成的本发明的主旨如以下所述。

(1)一种预涂镀覆钢板，其具备：位于钢板的单面或两面的由Zn-Al-Mg系合金镀层构成的镀覆层、位于前述镀覆层上的化学转化处理覆膜层、和位于前述化学转化处理覆膜上的涂膜层，前述涂膜层具有底漆涂膜层、和位于前述底漆涂膜层上的上层涂膜层，所述预涂镀覆钢板在以下所示的条件中至少满足以下条件中的任一者：条件(a-1)以及条件(a-2)；条件(b)；条件(c)。

(a-1)利用SAICAS法将前述涂膜层与比该涂膜层靠钢板侧的层的界面切削并测定得到的切削强度为平均1.00kN/m以上，并且切削面积的5％以下为界面剥离形态，剩余部分的切削面积为前述涂膜层内的内聚破坏形态。

(a-2)利用SAICAS法对实施了单向拉伸加工的预涂镀覆钢板的、厚度与非成形加工部分相比减少20％以上的部分进行切削时，对于前述涂膜层与比该涂膜层靠钢板侧的层的界面，切削强度为平均1.00kN/m以上，并且切削面积的20％以下为界面剥离形态，剩余部分的切削面积为前述涂膜层内的内聚破坏形态。

(b)在将前述底漆涂膜层沿厚度方向切断而成的截面中，对于从前述底漆涂膜层与比该底漆涂膜层靠钢板侧的层的界面起沿前述底漆涂膜层的方向1μm的位置，以每分钟2μm的速度插入显微硬度测定用四棱锥型压头并到达10μm深度时的压入载荷小于1000mN。

(c)在将前述底漆涂膜层沿厚度方向切断而成的截面中，对于从前述底漆涂膜层与比该底漆涂膜层靠钢板侧的层的界面起沿前述底漆涂膜层的方向1μm的位置，以每秒10μm的速度将显微硬度测定用四棱锥型压头插入至10μm深度后，以每分钟2μm的速度将压头卸载荷，描绘此时的相对于位移的载荷曲线，在通过位移和载荷规定的平面中，通过对应于位移＝10μm的直线、对应于载荷＝0的直线、和卸载荷时的前述载荷曲线包围的范围的面积小于500μm·mN。

(2)根据(1)所述的预涂镀覆钢板，其中，前述镀覆层含有0.5质量％以上且60.0质量％以下的铝、0.5质量％以上且15.0质量％以下的镁，余量为锌和杂质，前述底漆涂膜层的厚度为2～10μm，前述底漆涂膜层与前述上层涂膜层的总厚度为10～30μm，前述底漆涂膜层包含：平均分子量为19000以上、且玻璃化转变温度Tg低于40℃的聚酯系树脂；和固化剂，前述固化剂含有封端异氰酸酯或封端异氰酸酯树脂。

(3)根据(2)所述的预涂镀覆钢板，其中，相对于前述聚酯系树脂与前述固化剂的总含量，前述固化剂的含量按质量％计为5～15％。

(4)根据(2)或(3)所述的预涂镀覆钢板，其中，前述固化剂还含有三聚氰胺或三聚氰胺衍生物。

(5)根据(4)所述的预涂镀覆钢板，其中，相对于前述封端异氰酸酯或封端异氰酸酯树脂与前述三聚氰胺或三聚氰胺衍生物的总含量，前述三聚氰胺或三聚氰胺衍生物的含量按质量％计为20～50％。

(6)根据(2)～(5)中任一项所述的预涂镀覆钢板，其中，前述聚酯系树脂的平均分子量为23000～25000。

(7)根据(2)～(6)中任一项所述的预涂镀覆钢板，其中，前述聚酯系树脂的玻璃化转变温度Tg为0～20℃。

(8)根据(2)～(7)中任一项所述的预涂镀覆钢板，其中，将前述封端异氰酸酯或封端异氰酸酯树脂中的、能够与前述聚酯系树脂中的OH基反应的取代基的个数记载为na，将前述聚酯系树脂中的OH基的个数记载为nb时，和(na+nb)为5.5以上且8.0以下。

(9)根据(2)～(8)中任一项所述的预涂镀覆钢板，其中，前述镀覆层由还含有Si来替代余量的Zn的一部分的Zn-11％Al-3％Mg-0.2％Si合金镀层构成。

(10)一种成形品，其为由预涂钢板形成的成形品，所述预涂钢板具备：位于钢板的单面或两面的由Zn-Al-Mg系合金镀层构成的镀覆层、位于前述镀覆层上的化学转化处理覆膜层、和位于前述化学转化处理覆膜上的涂膜层，前述涂膜层具有底漆涂膜层、和位于前述底漆涂膜层上的上层涂膜层，在前述成形品中的镀覆钢板的、厚度与非成形加工部分相比减少20％以上的部分，利用SAICAS法将前述涂膜层与比该涂膜层靠钢板侧的层的界面切削并测定得到的切削强度为平均1.00kN/m以上，并且切削面积的20％以下为界面剥离形态，剩余部分的切削面积为前述涂膜层内的内聚破坏形态。

(11)根据(10)所述的成形品，其中，前述成形品中的镀覆层含有5质量％以上且15质量％以下的铝、并且含有2质量％以上且4质量％以下的镁。

发明的效果

如以上说明那样，根据本发明，将Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板作为原板，即使由于0T弯曲加工也不会产生涂膜中的龟裂和剥离、能够进一步改善关于0T弯曲加工部及其周围的涂膜下腐蚀的耐蚀性。

附图说明

图1A为示意性表示本发明的实施方式的镀覆钢板的结构的说明图。

图1B为示意性表示相同实施方式的镀覆钢板的结构的说明图。

图2A为示意性表示相同实施方式的预涂镀覆钢板的结构的说明图。

图2B为示意性表示相同实施方式的预涂镀覆钢板的结构的说明图。

图3为用于对使用了显微硬度测定用四棱锥型压头的测定方法进行说明的说明图。

图4为用于对使用了显微硬度测定用四棱锥型压头的测定方法进行说明的说明图。

图5为用于对相同实施方式的成形品进行说明的说明图。

具体实施方式

以下参照随附附图的同时，对本发明的优选实施方式进行详细说明。需要说明的是，本说明书和附图中，对具有实质上相同的功能结构的构成要素附加相同的附图标记，由此省略重复说明。

(对于本发明人等进行的研究)

以下在对于本发明的实施方式的预涂镀覆钢板和成形品进行说明之前，详细说明对于产生上述那样的拉伸加工部的问题的部分进行的各种研究内容。

本发明人等进行在预涂镀覆钢板的T弯曲加工部的涂膜产生龟裂的部分的截面观察，结果在镀覆钢板的镀层在任意一处均可以确认龟裂，在符合涂膜的龟裂部分的位置，必然也在镀层可以确认龟裂。即认为，由于T弯曲等拉伸加工而首先镀层断裂、产生龟裂，根据涂膜的拉伸性在其中的百分之几的部分，也在涂膜产生龟裂。若测定上述部分中的镀覆钢板部分的板厚则与成形前的板厚相比减少。由上述结果可知，所着眼的拉伸加工部的问题为在镀覆钢板被拉伸且板厚减少的部分产生的问题。

通常认为随着由于拉伸加工所导致的镀覆钢板的变形，而产生下述事情。首先在镀层的同时在上层的树脂涂膜产生很多微细的龟裂，其成为腐蚀因子从外部浸入到涂膜下的途径，因此耐蚀性降低。接着，由于因涂膜的加工所导致的弹性应力，而在加工部的加热、实际使用中的经时进行涂膜剥离(所谓称为“开花”的现象)。即使涂膜不产生龟裂，反而不存在龟裂而应力大时产生更多“开花”。进而由于盐害地的实际使用而进行从T弯曲加工部到达至平面部的涂膜下腐蚀(涂膜下膨胀)。这是由于，涂膜想要恢复的应力作为使涂膜剥离的力发挥作用，在即使是钢板的变形部、非变形部也会由于因模具所导致的减薄而密合性变弱的镀层与涂膜的界面部分，选择性地急速进行腐蚀。

本发明人等进行研究的结果，作为确定上述那样的拉伸加工部的问题产生有无的因子，想到应该研究以下的(1)～(3)这3个影响因子的见解。认为若这些影响因子综合性地为良好的状态，则拉伸加工部的问题得到抑制。

(1)伴随有拉伸的加工后的镀覆表面的致密性(凹凸、龟裂的有无)

(2)伴随有拉伸的加工后的借由化学转化处理覆膜的镀覆与底漆涂膜的密合性

(3)包括由于伴随有拉伸的加工而变形的顶层涂膜在内的涂膜整体的状态(龟裂的有无、内部应力)

本发明人等由于上述那样的拉伸加工部的问题在Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板作为原板的预涂镀覆钢板中容易产生、另外根据涂膜的种类而拉伸加工部的问题的产生容易程度不同，因此着眼于对上述(3)造成影响的涂膜物性，进行进一步的研究。

其结果，本发明人等想到对于Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板作为原板的预涂镀覆钢板的与原板接触的树脂涂膜(底漆涂膜)要求以下的2点中的至少任意一点成立。

第1点为不会由于上述那样的加工、而产生因内聚破坏所导致的断裂。由于加工而涂膜断裂意味着涂膜的拉伸性不足。要求为具有即使受到伴随有钢板的变形的大的加工的部位、涂膜也尽量不会产生龟裂的充分的拉伸性的涂膜。

第2点为在受到上述那样的由于加工所导致的变形的状态下、涂膜的应力充分小。若受到变形的状态下的涂膜的应力大，则应力集中于涂膜与镀层的界面。若所集中的应力超过加工部的界面密合力，则产生涂膜的剥离。

本发明人等进行对于上述第1点能够判定的手段的研究，结果得到下述结论：利用SAICAS法(表面和界面切削分析系统、Surface and Interfacial Cutting AnalysisSystem)的基于涂膜的切削的剥离形态的观察和切削强度测定是有效的。通过是不是成为测定对象的底漆涂膜的剥离形态为底漆涂膜层的内聚破坏、并且切削强度为充分高的值，能够判定是否满足上述第1点。

SAICAS法为使用锐利的刀刃、从样品表面到基体与被粘接体的粘接界面以超低速度进行切削、测定切削强度的方法。因此能够在利用以往方法难以测定的层叠多层膜的特定的层间的界面、观察切削强度和剥离状态。

具体而言，以下的2个条件(一)、(二)均被满足成为关于上述第1点的条件。

(一)利用SAICAS法将预涂镀覆钢板的平面部切削时，对于涂膜层与比该涂膜层靠钢板侧的层的界面(更具体而言，底漆涂膜层与比底漆涂膜层靠钢板侧的化学转化处理覆膜层或镀覆层的界面)，切削强度为平均1.00kN/m以上，并且切削面积的5％以下为界面剥离形态，剩余部分的切削面积为涂膜层内(更具体而言，底漆涂膜层内)的内聚破坏形态。

(二)利用SAICAS法对实施了单向拉伸加工的预涂镀覆钢板的、厚度与非成形加工部分相比减少20％以上的部分进行切削时，对于涂膜层与比该涂膜层靠钢板侧的层的界面(更具体而言，底漆涂膜层与比底漆涂膜层靠钢板侧的化学转化处理覆膜层或镀覆层的界面)，切削强度为平均1.00kN/m以上，并且切削面积的20％以下为界面剥离形态，剩余部分的切削面积为涂膜层内(更具体而言，底漆涂膜层内)的内聚破坏形态。

另外，进行对于上述第2点能够判定的手段的研究，结果得到下述结论：以维氏硬度测定法为代表的、通过压入四棱锥形状的压头进行的显微硬度测定的方法是有效的。

通过(三)描绘以充分低的速度压入压头时的位移-载荷曲线，计测规定的位移时的载荷的值(此时涂膜推回去的力)；或(四)以高速将压头压入至规定的深度后，由卸载荷时的载荷曲线和涂膜的恢复的位移求出弹性应变能中的至少任一者，能够判定是否满足上述第2点。

具体而言，(三)在将底漆涂膜层沿厚度方向切断而成的截面中，对于从底漆涂膜层与比该底漆涂膜层靠钢板侧的层的界面起沿底漆涂膜层的方向1μm的位置，以每分钟2μm的速度插入显微硬度测定用四棱锥型压头并到达10μm深度时的压入载荷小于1000mN；或(四)在将底漆涂膜层沿厚度方向切断而成的截面中，对于从底漆涂膜层与比该底漆涂膜层靠钢板侧的层的界面起沿底漆涂膜层的方向1μm的位置，以每秒10μm的速度将显微硬度测定用四棱锥型压头插入至10μm深度后，以每分钟2μm的速度将压头卸载荷，描绘此时的相对于位移的载荷曲线，在通过位移和载荷规定的平面中，通过对应于位移＝10μm的直线、对应于载荷＝0的直线、和卸载荷时的载荷曲线包围的范围的面积小于500μm·mN中的至少任一者被满足，成为满足上述第2点的条件。

在此，在上述3种判定手法中，“与位于钢板侧的层的界面”是由于，化学转化处理覆膜层的厚度通常极薄、为0.1μm左右，因此化学转化处理覆膜层有可能与底漆涂膜层一体化而不能特定底漆涂膜层与化学转化处理覆膜层的界面。

如以上那样，判明了下述要旨：作为原板为Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板的预涂镀覆钢板的底漆涂膜层，适用至少满足上述第1点所示的内容、或第2点所示的内容中的任一者的涂膜(最优选同时满足上述第1点所示的内容、和第2点所示的内容这2种内容的涂膜)，由此能够抑制拉伸加工部的问题。

进而，本发明人等对于通过将上述预涂镀覆钢板成形加工而得到的成形体，研究化学转化处理覆膜层、涂膜层(更具体而言，底漆涂膜层)与镀覆层的界面的切削强度、剥离形态。利用以往的剥离试验时，可以测定预涂钢板的涂膜的剥离强度，但是不能正确地测定构成成形体的镀覆钢板中的拉伸部分的剥离强度、剥离形态。本发明人等使用SAICAS法作为可以同时进行这些部分的测定的手法，评价切削强度、剥离形态。

本发明人等进行成形体的镀覆钢板的拉伸部分的样品制作，作为拉伸优势的成形部分，着眼于与成形前的镀覆钢板的厚度相比、厚度减少的部分，对该部分使用SAICAS法进行测定，由此得到以下的发现。

即可知，对于由上述那样的不会产生拉伸部分的龟裂、涂膜剥离的预涂镀覆钢板形成的成形体而言，涂膜的剥离形态并非化学转化处理覆膜层、涂膜层(更具体而言，底漆涂膜层)与镀覆层的界面的界面剥离，形成涂膜层(更具体而言，底漆涂膜层)的内聚破坏，并且形成一定以上的切削强度。

作为结果，可知利用SAICAS法得到的镀覆钢板的拉伸部分(即，成形品的镀覆钢板的、厚度与成形前(也可以认为非成形加工部位)相比减少20％以上的部分)的切削强度为平均1.00kN/m以上、并且切削面积的20％以下为界面剥离形态、剩余部分的切削面积为涂膜内(例如涂膜包含多层的情况下、底漆涂膜内)的内聚破坏形态的情况下，能够得到由拉伸加工部的涂膜的耐龟裂性、涂膜密合性和耐蚀性优异的预涂镀覆钢板形成的成形品。

在此，界面剥离形态指的是化学转化处理覆膜层的内聚破坏、化学转化处理覆膜层与涂膜层(更具体而言、底漆涂膜层)的界面剥离、或者化学转化处理覆膜层与镀覆层的界面剥离中的任意一种或这些状态的复合形态。但是，化学转化处理覆膜的膜厚如上所述极薄，因此与镀覆层、涂膜层(更具体而言、底漆涂膜层)一体化，大多不能目视区别上述的剥离形态。

本发明人等基于上述那样的发现，对上述条件成立那样的底漆涂膜层进行进一步研究，结果可以进一步得到以下那样的发现。即构思，作为Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板作为原板的预涂镀覆钢板的与原板接触的底漆涂膜层，优选适用不会降低交联剂添加量(即、不会降低交联密度)地使具有低的玻璃化转变温度(Tg)、分子量高且拉伸率良好的树脂充分固化，并且涂膜的变形时应力分散、而不会对与原板的密合界面施加过大的应力这样的涂膜。通过使用这种涂膜，可以期待不会降低耐化学性等涂膜性能地改善拉伸加工部的问题。

原板为Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板的情况下，与锌镀覆钢板为原板的情况不同，认为通过将树脂的Tg设定得高(即，将涂膜设计得硬、对于应变容易进行塑性变形)、并且减少交联剂的添加量而将交联密度抑制得低来降低加工时的涂膜应力这种以往的涂膜的设计思想由于2个理由并非有效。

第1点的理由在于，由于将交联密度抑制得低而涂膜的阻挡效果降低、腐蚀因子容易透过涂膜而浸入，因此不能维持耐化学性、耐蚀性。Zn-Al-Mg系合金镀层与纯粹的锌镀层相比耐蚀性优异，但是含有化学上不稳定的Mg，因此容易受到由于药品所导致的腐蚀。若药品透过涂膜而到达至原板的镀覆层，则成为引起由于耐化学性不良所导致的涂膜膨胀的原因。即使对于耐蚀性，也会由于因腐蚀因子的浸入所导致的耐蚀性降低，而不能发挥Zn-Al-Mg系合金镀层本来的优异的耐蚀性。

第2点的理由在于，因为将交联密度抑制得低而不能维持涂膜的内聚力。如以往那样锌镀覆钢板为原板的情况下，由于加工而镀层均匀地拉伸以及压缩，因此涂膜也均匀地变形、可以追随。但是，Zn-Al-Mg系合金镀层由于硬且不均匀，因此由于加工而局部地产生剧烈的变形(龟裂、压缩应变)。若与这种镀层的剧烈的变形的同时涂膜也剧烈变形，因此涂膜的内聚力不充分，则在涂膜层内产生内聚破坏，反而产生涂膜剥离。

如以上那样，原板为Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板的情况下，需要与以往的锌镀覆钢板不同的涂膜的设计。

本发明人等对新的底漆涂膜层的设计进行研究，以下再一次详细说明，结果可知，通过适当的树脂的Tg低于40℃、适当的树脂的平均分子量为19000以上、适当的交联使用封端异氰酸酯作为固化剂，由此能够实现上述那样的条件。

对上述那样的涂膜、和实施了涂膜的钢板要求的是，在追随由于加压加工所导致的原板的变形而涂膜变形时，由于涂膜的变形所导致的应力不大、并且应力分散而应力不会集中于原板与涂膜的界面。为此判明，使用基于上述那样的设计方针的涂膜作为底漆涂膜层、作为上层涂膜层的下层利用是有效的。

以下对基于上述那样的发现完成的本发明的实施方式的预涂镀覆钢板和成形品进行详细说明。

(对于成为原板的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板)

首先参照图1A和图1B的同时对作为本发明的实施方式的预涂镀覆钢板的原板的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板进行详细说明。

图1A为示意性地表示本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板的结构的一例的说明图，图1B为示意性地表示本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板的结构的其他一例的说明图。

如图1A示意性地所示那样，本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10具有成为基材的钢板101和作为镀覆层的一例的位于钢板的单面上的Zn-Al-Mg系合金镀覆层103。另外，本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10，也可以如图1B示意性地所示那样，在成为基材的钢板101的两面存在Zn-Al-Mg系合金镀覆层103。

＜对于钢板101＞

作为本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10的基材使用的钢板101，根据Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10所要求的机械强度等能够使用各种钢板。作为这种钢板101，可列举出例如Al镇静钢、含有Ti、Nb等的极低碳钢、在极低碳钢中还含有P、Si、Mn等强化元素的高强度钢等各种钢板。

另外，对于本实施方式的钢板101的厚度(图1A及图1B中的厚度d0)，若根据Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10所要求的机械强度等适当设定即可，例如可以设为0.2mm～2.0mm左右。

＜对于Zn-Al-Mg系合金镀覆层103＞

本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆层103(以下有时简称为“镀覆层103”)，如图1A及图1B示意性地所示那样为形成于钢板101的至少一面上的层，为了改善Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10的耐蚀性而设置。以下首先对本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆层103的化学组成进行说明。

本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆层103例如为按质量％计、含有铝(Al)：0.5％以上且60.0％以下、镁(Mg)：0.5％以上且15.0％以下、并且余量为锌(Zn)和杂质的镀覆层。

[Al：0.5～60.0质量％]

本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆层103优选含有0.5质量％以上且60.0质量％以下的Al。通过Al的含量设为0.5质量％以上且60.0质量％以下，本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10的耐蚀性改善，并且能够担保Zn-Al-Mg系合金镀覆层103的密合性(更具体而言、与钢板101的密合性)。Al的含量小于0.5质量％的情况下，有可能Zn-Al-Mg系合金镀覆层103变脆而Zn-Al-Mg系合金镀覆层103的密合性降低。Al的含量更优选为5.0质量％以上。另一方面，Al的含量超过60.0质量％的情况下，Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10的耐蚀性改善效果有可能饱和。Al的含量更优选为15.0质量％以下。

[Mg：0.5～15.0质量％]

本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆层103优选含有0.5质量％以上且15.0质量％以下的Mg。通过Mg的含量设为0.5质量％以上且15.0质量％以下，本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10的耐蚀性改善，并且能够担保Zn-Al-Mg系合金镀覆层103的密合性(更具体而言、与钢板101的密合性)。Mg的含量小于0.5质量％的情况下，Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10的耐蚀性改善效果有可能不充分。Mg的含量更优选为2.0质量％以上。另一方面，Mg的含量超过15.0质量％的情况下，有可能Zn-Al-Mg系合金镀覆层103变脆而Zn-Al-Mg系合金镀覆层103的密合性降低。Mg的含量更优选为4.0质量％以下。

[余量：Zn和杂质]

本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆层103中，上述的成分以外的余量为Zn和杂质。另外，本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆层103中，可以替代余量的Zn的一部分，以0质量％以上且2.0质量％以下的含量含有硅(Si)。

[Si：0～2.0质量％]

本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆层103可以替代余量的Zn的一部分含有0质量％以上且2.0质量％以下的Si。通过Si的含量设为0质量％以上且2.0质量％以下，能够进一步改善Zn-Al-Mg系合金镀覆层103的密合性。Si的含量超过2.0质量％的情况下，Zn-Al-Mg系合金镀覆层103的密合性改善效果有可能饱和。Si的含量更优选为1.6质量％以下。

进而，本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆层103中，可以替代余量的Zn的一部分，单独或复合含有Fe、Sb、Pb等元素1质量％以下。

作为设置有具有上述那样的化学成分的Zn-Al-Mg系合金镀覆层103的镀覆钢板10，可列举出例如具有Zn-11％Al-3％Mg-0.2％Si合金镀覆层的镀覆钢板那样的熔融锌-铝-镁-硅合金镀覆钢板(例如日本制铁株式会社制“SuperDyma(注册商标)”、“ZAM(注册商标)”)等。

[对于镀覆层103的平均膜厚]

本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10中，Zn-Al-Mg系合金镀覆层103的平均膜厚(图1A及图1B中的厚度d1)例如优选为6μm以上、更优选9μm以上。通过Zn-Al-Mg系合金镀覆层103具有这种平均膜厚，能够进一步改善Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10的耐蚀性。需要说明的是，Zn-Al-Mg系合金镀覆层103的平均膜厚d1超过45μm的情况下，镀覆成本上升的影响增大到耐蚀性改善代价以上。因此，从经济性的观点考虑，优选Zn-Al-Mg系合金镀覆层103的平均膜厚d1为45μm以下。

需要说明的是，Zn-Al-Mg系合金镀覆层103的平均膜厚d1例如能够利用以下那样的重量法算出。即，将具有规定的面积(例如50mm×50mm)的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板利用加入有抑制剂的盐酸溶解，通过溶解前后的重量差算出溶解重量。另外通过高频电感耦合等离子体(Inductively Coupled Plasma：ICP)发射光谱法测定/算出溶解液中含有的Al、Zn、Fe等元素重量比率，由该比率算出Zn-Al-Mg系合金镀覆层的平均比重。将溶解重量除以平均比重、进而除以面积(或者两面镀覆的情况下为面积×2)，由此算出Zn-Al-Mg系合金镀覆层103的平均膜厚d1。

以上参照图1A和图1B的同时对本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10进行详细说明。

以上说明那样的本实施方式的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10例如可以如下所述制造。首先对所准备的钢板101的表面根据需要实施洗涤、脱脂等前处理。然后对根据需要实施了前处理的钢板101，适用通常的无氧化炉方式的热浸镀法，由此形成镀覆层。

在此，准备具有所希望的化学成分的热浸镀锌浴(即、至少含有Al：0.5～60.0质量％、Mg：0.5～15.0质量％、并且余量为Zn和杂质的热浸镀锌浴)，将上述镀覆浴的浴温控制于450℃左右。并且将所得到的钢板101浸渍于镀覆浴，以形成所希望的平均膜厚的方式在钢板的表面附着热浸镀锌。然后，将镀覆后的冷却速度控制于10℃/秒以上。由此可以形成Zn-Al-Mg系合金镀覆层。

(对于预涂镀覆钢板)

接着，参照图2A和图2B的同时，对使用了以上说明那样的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10的预涂镀覆钢板20进行详细说明。

图2A为示意性地表示本实施方式的预涂镀覆钢板的结构的一例的说明图，图2B为示意性地表示本实施方式的预涂镀覆钢板的结构的其他一例的说明图。

如图2A示意性地所示那样，本实施方式的预涂镀覆钢板20，作为基材，使用先前说明那样的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10。上述预涂镀覆钢板20具有钢板101、位于钢板101的单面上的Zn-Al-Mg系合金镀覆层103、位于Zn-Al-Mg系合金镀覆层201上的化学转化处理覆膜层203、和位于化学转化处理覆膜层203上的涂膜层205。另外，本实施方式的预涂镀覆钢板20如图2B示意性地所示那样，可以在钢板101的两面形成Zn-Al-Mg系合金镀覆层201、化学转化处理覆膜203和涂膜205。

在此，本实施方式的预涂镀覆钢板20中的钢板101具有与先前说明的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10中的钢板101相同的结构，发挥相同的效果。因此，以下省略详细的说明。

另外，对于本实施方式的预涂镀覆钢板20中的Zn-Al-Mg系合金镀覆层201，随着后述的化学转化处理覆膜层203的形成，在Zn-Al-Mg系合金镀覆层201-化学转化处理覆膜层203的界面附近，有可能产生各层中含有的原子等的相互扩散等。但是，对于Zn-Al-Mg系合金镀覆层201的平均的化学组成，与先前说明的Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10中的Zn-Al-Mg系合金镀覆层103相同、发挥相同的效果。因此以下省略详细的说明。

＜对于化学转化处理覆膜层203＞

本实施方式的化学转化处理覆膜层203是位于Zn-Al-Mg系合金镀覆层201上的覆膜层，为利用公知的脱脂工序和洗涤工序将附着于Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10的表面的油分等杂质和表面氧化物去除后、通过化学转化处理而形成的层。

本实施方式的化学转化处理覆膜层203例如可以含有选自由树脂、硅烷偶联剂、锆化合物、二氧化硅、磷酸及其盐、氟化物、钒化合物、以及单宁或单宁酸组成的组中的任意一种以上。通过含有这些物质，化学转化处理液涂布后的成膜性、对水分、腐蚀性离子等腐蚀因子的覆膜的阻挡性(致密性)、和对Zn-Al-Mg系合金镀覆面的覆膜密合性等改善，有助于覆膜的耐蚀性的水平提高。

特别是若化学转化处理覆膜层203含有硅烷偶联剂、或锆化合物中的任意一种以上，则在覆膜层203内形成交联结构，也对与Zn-Al-Mg系合金镀覆表面的键合进行强化，因此能够进一步改善覆膜的密合性、阻挡性。

另外，若化学转化处理覆膜层203含有二氧化硅、磷酸及其盐、氟化物、或钒化合物中的任意一种以上，则作为抑制剂发挥功能，在Zn-Al-Mg系合金镀层、钢表面形成沉淀覆膜、钝态覆膜，由此能够进一步改善耐蚀性。

以下列举出例子的同时对上述那样的化学转化处理覆膜层203能够含有的各构成成分进行详细说明。

[树脂]

作为树脂，没有特别限定，例如可以使用聚酯树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、丙烯酸类树脂、聚烯烃树脂等公知的有机树脂。为了进一步提高与预涂钢板用镀覆钢板的密合性，优选使用分子链中具有强制部位、极性官能团的树脂(聚酯树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、丙烯酸类树脂等)中的至少一种。树脂可以单独使用或组合2种以上来使用。

化学转化处理覆膜层203中的树脂的含量例如相对于覆膜固体成分、优选为0质量％以上且85质量％以下。树脂的含量更优选为0质量％以上且60质量％以下、进一步优选1质量％以上且40质量％以下。树脂的含量超过85质量％的情况下，存在其他的覆膜构成成分的比率降低、而耐蚀性以外的作为覆膜要求的性能降低的情况。

[硅烷偶联剂]

作为硅烷偶联剂，可列举出例如γ-(2-氨基乙基)氨基丙基三甲氧基硅烷、γ-(2-氨基乙基)氨基丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-(2-氨基乙基)氨基丙基三乙氧基硅烷、γ-(2-氨基乙基)氨基丙基甲基二乙氧基硅烷、γ-(2-氨基乙基)氨基丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二乙氧基硅烷、N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷、N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷、N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基甲基二乙氧基硅烷、γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷、γ-环氧丙氧基丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-环氧丙氧基丙基三乙氧基硅烷、γ-环氧丙氧基丙基甲基二乙氧基硅烷、γ-巯基丙基三甲氧基硅烷、γ-巯基丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-巯基丙基三乙氧基硅烷、γ-巯基丙基甲基二乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、乙烯基三乙酰氧基硅烷、γ-氯丙基三甲氧基硅烷、γ-氯丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-氯丙基三乙氧基硅烷、γ-氯丙基甲基二乙氧基硅烷、六甲基二硅氨烷、γ-苯胺基丙基三甲氧基硅烷、γ-苯胺基丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-苯胺基丙基三乙氧基硅烷、γ-苯胺基丙基甲基二乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基甲基二甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基甲基二乙氧基硅烷、十八烷基二甲基[3-(三甲氧基甲硅烷基)丙基]氯化铵、十八烷基二甲基[3-(甲基二甲氧基甲硅烷基)丙基]氯化铵、十八烷基二甲基[3-(三乙氧基甲硅烷基)丙基]氯化铵、十八烷基二甲基[3-(甲基二乙氧基甲硅烷基)丙基]氯化铵、γ-氯丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-巯基丙基甲基二甲氧基硅烷、甲基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、三甲基氯硅烷等。用于形成化学转化处理覆膜层203的化学转化处理剂中的硅烷偶联剂的添加量例如可以设为2～80g/L。硅烷偶联剂的添加量小于2g/L的情况下，与镀覆表面的密合性不足，涂膜的加工密合性有可能降低。另外，硅烷偶联剂的添加量超过80g/L的情况下，化学转化处理覆膜层的内聚力不足，涂膜层的加工密合性有可能降低。上述例示那样的硅烷偶联剂可以使用1种或组合2种以上来使用。

[锆化合物]

作为锆化合物，可列举出例如正丙醇锆、正丁酸锆、四乙酰丙酮锆、单乙酰丙酮锆、双乙酰丙酮锆、单乙基乙酰乙酸锆、乙酰丙酮双乙基乙酰乙酸锆、乙酸锆、单硬脂酸锆、碳酸锆、碳酸锆铵、碳酸锆钾、碳酸锆钠等。用于形成化学转化处理覆膜层203的化学转化处理剂中的锆化合物的添加量例如可以设为2～80g/L。锆化合物的添加量小于2g/L的情况下，与镀覆表面的密合性不足，涂膜的加工密合性有可能降低。另外，锆化合物的添加量超过80g/L的情况下，化学转化处理覆膜层的内聚力不足，涂膜层的加工密合性有可能降低。上述锆化合物可以单独使用或组合2种以上来使用。

[二氧化硅]

作为二氧化硅，例如可以使用日产化学株式会社制的“Snowtex N”、“Snowtex C”、“Snowtex UP”、“Snowtex PS”、株式会社ADEKA制的“ADELITE AT-20Q”等市售的硅胶、或Nippon Aerosil Co.,Ltd.制的Aerosil#300等粉末二氧化硅。二氧化硅可以根据所需要的预涂镀覆钢板的性能适当选择。用于形成化学转化处理覆膜层203的化学转化处理剂中的二氧化硅的添加量优选设为1～40g/L。二氧化硅的添加量小于1g/L的情况下，涂膜层的加工密合性有可能降低，二氧化硅的添加量超过40g/L的情况下，加工密合性和耐蚀性的效果饱和的可能性高，因此不经济。

[磷酸及其盐]

作为磷酸及其盐，可列举出例如正磷酸、偏磷酸、焦磷酸、三磷酸、四磷酸等磷酸类及它们的盐、磷酸三铵、磷酸氢二铵等铵盐、氨基三(亚甲基膦酸)、1-羟基乙叉基-1,1-二膦酸、亚乙基二胺四(亚甲基膦酸)、二亚乙基三胺五(亚甲基膦酸)等膦酸类及它们的盐、植酸等有机磷酸类及它们的盐等。需要说明的是，对于磷酸盐，作为铵盐以外的盐，可列举出与Na、Mg、Al、K、Ca、Mn、Ni、Zn、Fe等的金属盐。磷酸及其盐可以单独使用或组合2种以上来使用。

需要说明的是，磷酸及其盐的含量相对于覆膜固体成分优选为0质量％以上且20质量％以下。磷酸及其盐的含量超过20质量％的情况下，覆膜变脆，将预涂镀覆钢板成形加工时的覆膜的加工密合性有可能降低。磷酸及其盐的含量更优选为1质量％以上且10质量％以下。

[氟化物]

作为氟化物，可列举出例如氟锆酸铵、氟硅酸铵、氟钛酸铵、氟化钠、氟化钾、氟化钙、氟化锂、氟钛酸、氟锆酸等。上述氟化物可以单独使用或组合2种以上来使用。

需要说明的是，氟化物的含量相对于覆膜固体成分优选为0质量％以上且20质量％以下。氟化物的含量超过20质量％的情况下，覆膜变脆，将预涂镀覆钢板成形加工时的覆膜的加工密合性有可能降低。氟化物的含量更优选为1质量％以上且10质量％以下。

[钒化合物]

作为钒化合物，可列举出例如将五氧化钒、偏钒酸、偏钒酸铵、偏钒酸钠、三氯氧化钒等5价的钒化合物利用还原剂还原到2～4价而成的钒化合物、三氧化钒、二氧化钒、硫酸氧钒、草酸氧钒、乙酰丙酮氧钒、乙酰丙酮钒、三氯化钒、磷钼钒酸、硫酸钒、二氯化钒、氧化钒等氧化数4～2价的钒化合物等。上述钒化合物可以单独使用或组合2种以上来使用。

需要说明的是，钒化合物的含量相对于覆膜固体成分优选为0质量％以上且20质量％以下。钒化合物的含量超过20质量％的情况下，覆膜变脆，将预涂镀覆钢板成形加工时的覆膜的加工密合性有可能降低。钒化合物的含量更优选为1质量％以上且10质量％以下。

[单宁或单宁酸]

单宁或单宁酸可以使用可以水解的单宁、缩合单宁中的任意一种。作为单宁和单宁酸的例子，可列举出金缕梅单宁、五倍子单宁、没食子单宁、诃子的单宁、云实荚的单宁、鞣料(algarovilla)的单宁、橡椀的单宁、儿茶素等。用于形成化学转化处理覆膜203的化学转化处理剂中的单宁或单宁酸的添加量可以设为2～80g/L。单宁或单宁酸的添加量小于2g/L的情况下，与镀覆表面的密合性不足，涂膜的加工密合性有可能降低。另外，单宁或单宁酸的添加量超过80g/L的情况下，化学转化处理覆膜的内聚力不足，涂膜的加工密合性有可能降低。

另外，用于形成化学转化处理覆膜203的化学转化处理剂中，在不会损害性能的范围内，为了调整pH，可以添加酸、碱等。

将含有上述那样的各种成分的化学转化处理剂涂布于Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板10的单面或两面上后，进行干燥而形成化学转化处理覆膜层203。本实施方式的预涂钢板优选每单面将10～1000mg/m²的化学转化处理覆膜层203形成于Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板上。化学转化处理覆膜层203的附着量更优选为20～800mg/m²、最优选50～600mg/m²。需要说明的是，对应于上述附着量的化学转化处理覆膜层203的膜厚(图2A和图2B中的厚度d2)虽然取决于化学转化处理剂中含有的成分，但是大致为0.01～1μm左右。

＜对于涂膜层205＞

本实施方式的涂膜层205为形成于上述那样的化学转化处理覆膜层203上的层。上述涂膜层205如图2A和图2B示意性地所示那样通过底漆涂膜层和上层涂膜层等多层构成。

在此，涂膜层205中，与化学转化处理覆膜层203接触的涂膜层也被称为底漆涂膜层。该底漆涂膜层担保涂膜层205的整体与化学转化处理覆膜层203的密合性和耐蚀性，被定位为对拉伸加工部的问题造成影响的最重要因子。另一方面，作为比上述底漆涂膜层靠上侧的涂膜的上层涂膜层也被称为顶层涂膜，大多为了担保利用着色实现的设计性、阻挡性、其他的表面功能性而设置。该上层涂膜层被定位为与对拉伸加工部的问题造成影响的作为涂膜层205的整体的物性相关的因子。

上述涂膜层205至少含有树脂。另外，上述涂膜层205优选还含有颜料。涂膜层205中，除了这些成分以外，可以还含有流平剂、消泡剂、着色剂、粘度调整剂、紫外线吸收剂等各种添加剂。需要说明的是，用于形成涂膜层205的涂布液优选在溶剂中分散或溶解上述各成分来得到。

以下对本实施方式的涂膜层205所具有的底漆涂膜层和上层涂膜层的优选方式进行更详细说明。

[底漆涂膜层]

本实施方式的底漆涂膜层根据先前说明那样的设计方针实现。上述底漆涂膜层优选具有平均分子量为19000以上且玻璃化转变温度Tg低于40℃的聚酯系树脂、和固化剂。

聚酯系树脂的平均分子量(更具体而言、数均分子量)小于19000的情况下，所形成的底漆涂膜层的拉伸性不充分。其结果，在涂膜层205产生变形的情况下不能追随变形、在涂膜层205产生大的应力。通过聚酯系树脂的平均分子量设为19000以上，能够追随产生于涂膜层205的变形，能够将产生于涂膜层205的应力抑制于小的值。聚酯系树脂的平均分子量更优选为20000以上、进一步优选23000以上。

另一方面，聚酯系树脂的平均分子量超过25000的情况下，不能充分提高交联密度、有可能容易产生涂膜的擦伤。因此，聚酯系树脂的平均分子量更优选为25000以下。

需要说明的是，聚酯系树脂的平均分子量能够利用凝胶渗透色谱(GelPermeation Chromatography：GPC)测定。

另外，聚酯系树脂的玻璃化转变温度Tg为40℃以上的情况下，所形成的底漆涂膜层过硬、而容易对于应变进行塑性变形。通过聚酯系树脂的玻璃化转变温度Tg低于40℃，能够实现具有适当硬度的底漆涂膜层。聚酯系树脂的玻璃化转变温度Tg更优选为30℃以下、进一步优选20℃以下。另一方面，聚酯系树脂的玻璃化转变温度Tg低于0℃的情况下，有可能由于涂膜的内聚力不足而耐蚀性降低。因此，聚酯系树脂的玻璃化转变温度Tg更优选为0℃以上。

需要说明的是，聚酯系树脂的玻璃化转变温度Tg，能够使用差示扫描量热计、对着眼的树脂实施差热分析、由所得到的DTA曲线特定。

另外，本实施方式的底漆涂膜层含有封端异氰酸酯或封端异氰酸酯树脂作为固化剂。通过底漆涂膜层含有封端异氰酸酯或封端异氰酸酯树脂作为固化剂，能够使聚酯系树脂以适当的状态交联，能够实现高度的覆膜延展性、并且与底漆涂膜层的密合性和硬度性能平衡。

作为上述的封端异氰酸酯，可列举出例如TDI(甲苯二异氰酸酯)、MDI(二苯基甲烷二异氰酸酯)、XDI(二甲苯二异氰酸酯)、NDI(亚萘基二异氰酸酯)、HDI(六亚甲基二异氰酸酯)、IPDI(异佛尔酮二异氰酸酯)、氢化MDI、和氢化XDI等。能够使用任意一种封端异氰酸酯，若使用作为脂肪族化合物或脂环族化合物的HDI、IPDI、氢化MDI、或氢化XDI中的至少任意一种，则进行反应比较平稳且均匀的交联，因此对于上述目的而言特别优选。另外，也可以使用将这些封端异氰酸酯作为原料实施预聚而成的封端异氰酸酯树脂。此时，通过树脂设计，能够改变封端异氰酸酯树脂的每1分子的官能团数(NCO基数)，因此能够更容易地控制固化后的涂膜物性。

另外，作为封端异氰酸酯或封端异氰酸酯树脂的封端剂，能够使用ε己内酰胺、MEK肟、苯并三唑等，但是使用离解温度比较低的MEK肟对于上述目的而言优选。

另外，本实施方式的底漆涂膜层中，若至少满足以下说明那样的条件中的任一者：条件(a-1)以及(a-2)；条件(b)；条件(c)，则作为固化剂，也能够使用封端异氰酸酯或封端异氰酸酯树脂以外的固化剂。

通过本实施方式的底漆涂膜层具有上述那样的构成，所形成的底漆涂膜层至少满足先前谈及那样的第1点或第2点中的任一者。其结果，本实施方式的底漆涂膜层至少满足以下的条件中的任一者：条件(a-1)以及(a-2)；条件(b)；条件(c)。

(a-1)利用SAICAS法将涂膜层与比该涂膜层靠钢板侧的层的界面切削并测定得到的切削强度为平均1.00kN/m以上，并且切削面积的5％以下为界面剥离形态，剩余部分的切削面积为涂膜层内的内聚破坏形态。

(a-2)利用SAICAS法对实施了单向拉伸加工的预涂镀覆钢板的、厚度与非成形加工部分相比减少20％以上的部分进行切削时，对于涂膜层与比该涂膜层靠钢板侧的层的界面(更具体而言、底漆涂膜层与比底漆涂膜层靠钢板侧的化学转化处理覆膜层或镀覆层的界面)，切削强度为平均1.0kN/m以上，并且切削面积的20％以下为界面剥离形态，剩余部分的切削面积为涂膜层内(更具体而言、底漆涂膜层内)的内聚破坏形态。

(b)在将底漆涂膜层沿厚度方向切断而成的截面中，对于从底漆涂膜层与比该底漆涂膜层靠钢板侧的层的界面起沿底漆涂膜层的方向1μm的位置，以每分钟2μm的速度插入显微硬度测定用四棱锥型压头并到达10μm深度时的压入载荷小于1000mN。

(c)在将底漆涂膜层沿厚度方向切断而成的截面中，对于从底漆涂膜层与比该底漆涂膜层靠钢板侧的层的界面起沿底漆涂膜层的方向1μm的位置，以每秒10μm的速度将显微硬度测定用四棱锥型压头插入至10μm深度后，以每分钟2μm的速度将压头卸载荷，描绘此时的相对于位移的载荷曲线，在通过位移和载荷规定的平面中，通过对应于位移＝10μm的直线、对应于载荷＝0的直线、和卸载荷时的载荷曲线包围的范围的面积小于500μm·mN。

需要说明的是，上述的条件(b)和条件(c)中的“从底漆涂膜层与比该底漆涂膜层靠钢板侧的层的界面起沿底漆涂膜层的方向1μm的位置”，如图3示意性地所示那样，也能够看作从底漆涂膜层的下端(钢板侧的端部)向着上层涂膜层的方向1μm的位置。

另外，条件(c)中的面积，如图4示意性地所示那样，相当于图中描绘斜线的区域的面积。在此，本实施方式着眼的底漆涂膜层的情况下，最大载荷P_MAX通常形成1000～2000mN左右，对于最大载荷时的位移D_MAX而言，通常也超过10μm。上述面积形成对于所着眼的树脂施加应变后卸载荷时、残留于树脂的应变能的指标，可以认为上述面积越大则残留于树脂的能量(即、残余应力)越大。

在此，条件(a-1)以及(a-2)中的利用SAICAS法的底漆涂膜层的切削强度和剥离形态，可以使用能够利用SAICAS法的测定装置(例如、DAIPLA WINTES CO.,LTD.制DN-GS型)切削的同时测定。

利用SAICAS法的切削条件如以下所述。

作为切削刀，使用金刚石刀刃(0.3mm宽度)，以水平速度1μm/sec.、垂直速度0.1μm/sec.的恒定速度模式实施倾斜切削后，在界面附近转换为仅水平移动来以200μm的长度切削，测定该水平移动时的平均切削强度。对于转换为水平移动的深度位置，通过利用预备实验特定界面位置(没有切削镀层的极限的位置)来设定。切削刀的水平移动中由于镀层的凹凸而切削镀层表面的情况下，切削强度瞬间异常升高，因此能够判别。这种情况作为异常值除外，算出平均切削强度。需要说明的是，设为测定次数n＝3、将平均切削强度的3个值的平均值设为切削强度。

水平移动时的切削部分中的界面剥离形态、内聚破坏形态的比率的测定方法如以下所述。

若利用光学显微镜观察利用SAICAS法的切削部分的表面，则能够明确地区别各部位的剥离形态的不同。(A)在切削部分残留极薄的涂膜的情况下，发现由于涂膜中的树脂和颜料所导致的着色，可以判定为剥离形态为涂膜内的薄层内聚破坏。(B)切削部分为界面剥离的情况下，观察到基板的镀层的表面的外观。即使对上述部分照射光也没有发现强的反射，形成发黑的外观。另外，界面剥离的情况下，利用SAICAS法得到的切削强度局部地降低也成为判断材料。这是由于，切削刀的移动位置为界面正上方的涂膜内，但是界面的密合力低于涂膜的内聚力，因此剥离位置转移到界面，结果产生界面剥离。(C)切削部分为镀覆层的内聚破坏的情况下，观察到金属光泽，若对上述部分照射光则强地反射，因此容易与界面剥离区别。另外，利用SAICAS法得到的切削强度局部地升高也成为判断材料。

拍摄利用SAICAS法的水平切削范围(尺寸300μm×200μm)的光学显微镜照片，通过上述判断基准特定相同范围内的涂膜的内聚破坏、界面剥离、和镀覆层的内聚破坏的部位，使用图像处理软件、或透明的方格纸计测它们的面积。接着，算出界面剥离面积相对于由SAICAS法的水平切削范围将镀覆层的内聚破坏除外的面积的比率。

本实施方式的底漆涂膜层中，上述固化剂的含量相对于聚酯系树脂与固化剂的总含量更优选为5～15质量％。通过以这种含量含有固化剂，可以使聚酯系树脂的交联状态更适当。固化剂的含量相对于聚酯系树脂与固化剂的总含量进一步优选为8～12质量％。

另外，将作为固化剂的封端异氰酸酯或封端异氰酸酯树脂中的、能够与聚酯系树脂中的OH基反应的取代基的个数记载为na，将聚酯系树脂中的OH基的个数记载为nb时，和(na+nb)优选为5.5以上且8.0以下。通过满足上述条件，可以使聚酯系树脂的交联状态形成进一步合适的状态。和(na+nb)更优选为6.0以上。另外，和(na+nb)更优选为7.5以下。

通过设为以上那样的条件，可以形成不降低交联剂添加量(即、不降低交联密度)地使低Tg、高分子量且拉伸率良好的树脂充分固化，并且可以分散由于涂膜的变形所导致的应力的涂膜。其结果能够不降低涂膜性能地更容易地改善拉伸加工部的问题。

需要说明的是，上述取代基的个数能够如以下那样计算。

即，关于na，对于封端异氰酸酯而言二异氰酸酯的情况下为2.0。另外，封端异氰酸酯树脂的情况下，可以由作为原料使用的异氰酸酯的NCO含量的目录值和预聚后的分子量(利用凝胶渗透色谱测定)计算。关于nb，可以由所使用的聚酯系树脂的数均分子量和OH值(均为目录值)计算。

另外，对于本实施方式的底漆涂膜层，更优选作为固化剂，除了上述的封端异氰酸酯之外，还含有三聚氰胺或三聚氰胺衍生物。作为固化剂，还含有三聚氰胺或三聚氰胺衍生物，由此可以使底漆涂膜层的交联状态更优选。作为这种三聚氰胺或三聚氰胺衍生物，可列举出例如以完全烷基型甲基化三聚氰胺、羟甲基型甲基化三聚氰胺、亚氨基型甲基化三聚氰胺等为代表的甲基化三聚氰胺类、以完全烷基型丁基化三聚氰胺、亚氨基型丁基化三聚氰胺等为代表的丁基化三聚氰胺类、以完全烷基型混合醚化三聚氰胺、羟甲基型混合醚化三聚氰胺、亚氨基型混合醚化三聚氰胺等为代表的混合醚化三聚氰胺类。另外，作为三聚氰胺或三聚氰胺衍生物，特别是使用亚氨基型甲基化三聚氰胺，由此底漆涂膜层的交联状态致密且均匀性高，能够进一步改善交联状态。

在此，三聚氰胺或三聚氰胺衍生物的含量相对于封端异氰酸酯或封端异氰酸酯树脂与三聚氰胺或三聚氰胺衍生物的总含量更优选为20～60质量％。通过以这种含量含有三聚氰胺或三聚氰胺衍生物，可以使聚酯系树脂的交联状态更适当。三聚氰胺或三聚氰胺衍生物的含量相对于封端异氰酸酯或封端异氰酸酯树脂与三聚氰胺或三聚氰胺衍生物的总含量，进一步优选为30～50质量％。

底漆涂膜的基底涂料若在不会脱离上述那样的底漆涂料的范围的范围内，根据预涂镀覆钢板的使用环境、用途选择适当的基底涂料即可。基底涂料含有上述那样的聚酯系树脂和固化剂，有机溶剂系、水系、或粉体系等中的任意一种形态均可以使用。

上述基底涂料优选含有防锈颜料(特别是无铬酸盐防锈颜料)。基底涂料中的无铬酸盐防锈颜料可以使用钙离子交换二氧化硅(作为俗称、也有时称为硅酸钙)、三聚磷酸铝、磷·钒颜料(PV颜料)、磷酸锌、磷酸铁、磷酸铝、钼酸钙、钼酸铝、钼酸钡、氧化钒、水分散二氧化硅、气相二氧化硅、正磷酸、焦磷酸、偏磷酸、连二磷酸、亚磷酸、次磷酸以及它们的盐等任意的无铬酸盐防锈颜料。上述防锈颜料的含量相对于涂膜固体成分例如优选为20～60质量％。防锈颜料的含量小于20质量％的情况下，除了有可能不能充分担保耐蚀性效果之外，还有可能由于涂膜的刚性和内聚力降低、而在涂装镀覆钢板的加压加工时，涂膜表面与模具摩擦时容易产生涂膜剥离(涂膜擦伤)。另外，防锈颜料的含量超过60质量％的情况下，加工性有可能降低。从耐蚀性、耐化学性和加工性的平衡的观点考虑，防锈颜料的含量更优选为30～55质量％、进一步优选35～50质量％。

成形前的底漆涂膜层的厚度优选为2～10μm。底漆涂膜层的厚度小于2μm的情况下，有可能不能充分发挥作为预涂镀覆钢板要求的耐蚀性等功能。另一方面，底漆涂膜层的厚度超过10μm的情况下，涂膜的加工性有可能降低。成形前的底漆涂膜层的厚度更优选为3～8μm、进一步优选4～6μm。

涂布含有构成上述那样的底漆涂膜层的成分的底漆涂料组合物后，在150℃以上且低于300℃的温度下烧结，固化干燥。烧结温度低于150℃的情况下，有可能不能充分担保密合性，烧结温度为300℃以上的情况下，产生树脂成分的热劣化，加工性有可能降低。

需要说明的是，上述那样的底漆涂料组合物的涂布可以利用通常公知的涂布方法、例如辊涂、幕式流涂、空气喷雾、无空气喷雾、浸渍、棒涂、刷涂等进行。为了解决上述拉伸加工部的问题，将底漆涂膜层均匀地涂布干燥是有利的，为了在上述膜厚范围内进行均匀的涂布，优选进行辊涂或幕式流涂。

[上层涂膜层]

上层涂膜层的基底涂料若在不会脱离本发明中规定的上层涂膜涂料的范围内、根据预涂镀覆钢板的使用环境、用途选择适当的基底涂料即可。作为基底涂料的树脂的种类，能够使用通常公知的树脂种类。作为这种树脂，可列举出例如聚丙烯酸类树脂、聚烯烃系树脂、聚氨酯系树脂、环氧系树脂、聚酯系树脂、聚缩丁醛系树脂、三聚氰胺系树脂、硅树脂、氟树脂、丙烯酸类树脂等，这些树脂可以直接使用或组合来使用。另外，可以将这些树脂利用任意的固化剂固化。对于基底涂料，有机溶剂系、水系、或粉体系等中的任意一种形态均可以使用。需要说明的是，对于上层涂膜层的基底涂料中含有的树脂，种类可以与底漆涂膜层的基底涂膜中含有的树脂相同或不同，但是，若考虑到底漆涂膜层与上层涂膜层之间的密合性，则优选使用彼此相同种类的树脂。

在成形加工性更苛刻的使用用途中，基底涂料优选含有高分子聚酯树脂和固化剂。作为高分子聚酯树脂，可以根据预涂镀覆钢板的用途选择，通常，作为溶剂系涂料使用的任意一种高分子聚酯系树脂均可以使用。上述高分子聚酯系树脂优选为通过2种以上的树脂单体的酯键构成主树脂的高分子聚酯树脂。

作为用于通过与上述高分子聚酯树脂的反应而形成热固性树脂涂膜的固化剂，例如可以使用三聚氰胺树脂、脲树脂、苯并胍胺树脂等氨基树脂、或异氰酸酯化合物及其封端体。这些固化剂和树脂在干燥涂膜中的质量比，相对于树脂与固化剂的总量100质量份、优选固化剂的量为10～35质量份。固化剂小于10质量份的情况下，有可能不能充分担保密合性、耐蚀性、耐溶剂性等，超过35质量份的情况下，加工性、耐化学性、耐冲击性有可能降低。

另外，上层涂膜层可以根据需要还含有颜料、经过表面修饰的金属粉、玻璃粉、分散剂、流平剂、蜡、骨料、氟树脂珠等添加剂、稀释溶剂等。

在此，上层涂膜层还含有颜料的情况下，上述颜料的含量按颜料重量浓度(PWC)计、例如优选为60％以下。

本实施方式的涂膜层205中，上述的底漆涂膜层与上层涂膜层的总厚度优选为10～30μm。总厚度小于10μm的情况下，除了由于加工所导致的龟裂增大之外、耐蚀性也有可能降低，因此不优选。总厚度更优选为13μm以上、进一步优选20μm以上。另一方面，底漆涂膜层与上层涂膜层的总厚度超过30μm的情况下，加工时的残余应力增大，有可能产生开花现象等拉伸加工部的各种性能劣化，因此不优选。总厚度更优选为28μm以下、进一步优选25μm以下。

在此，本实施方式的底漆涂膜层的厚度、以及底漆涂膜层与上层涂膜层的总厚度，能够通过利用光学显微镜观察本实施方式的涂膜层205的截面来测定。更具体而言，将含有着眼的涂膜层205的预涂镀覆钢板埋入到环氧树脂等热固性树脂，使用精密切刀等切断机，在应该观察的部位以与厚度方向平行的方式将试样切断，对所得到的截面利用光学显微镜进行观察。对从埋入树脂与涂膜层的界面上的多个部位(例如5个部位)的任意位置起、直至涂膜层与比该涂膜层靠钢板侧的层的界面为止的最短距离进行测定(即在与界面垂直方向测定距离)，将所得到的测定值平均化。可以将如此得到的涂膜的平均厚度设为底漆涂膜层与上层涂膜层的总厚度。对于底漆涂膜层的厚度，通过对从底漆涂膜层和上层涂膜层的界面起、直至涂膜层与比该涂膜层靠钢板侧的层的界面为止的最短距离进行测定，也能够同样地测定。

涂布上层涂膜层的涂料组合物后，在150℃以上且低于300℃的温度下烧结，固化干燥。烧结温度低于150℃的情况下，有可能不能充分担保涂膜的密合性，烧结温度为300℃以上的情况下，产生以聚酯树脂成分为代表的树脂成分的热劣化，加工性有可能降低。

需要说明的是，用于形成上层涂膜层的涂料的涂布可以利用通常公知的涂布方法、例如辊涂、幕式流涂、空气喷雾、无空气喷雾、浸渍、棒涂、刷涂等进行。为了解决上述拉伸加工部的问题，与底漆涂膜层同样地将上层涂膜层均匀地涂布干燥是有利的，为了在上述膜厚范围内进行均匀的涂布，优选进行辊涂或幕式流涂。

以上参照图2A～图4的同时对本实施方式的预涂镀覆钢板20进行详细说明。

(对于成形品)

接着参照图5的同时对使用了以上说明那样的预涂镀覆钢板20的成形品进行详细说明。图5为示意性地表示本实施方式的成形品的结构的一例的说明图。

如图5中示意性地示出一例那样，本实施方式的成形品30为通过对以上说明那样的预涂镀覆钢板20实施0T弯曲加工，以形成所希望的形状的方式成形而成的。

在此，本实施方式的成形品30所具有的镀覆层的平均的化学组成与成为起源的预涂镀覆钢板20所具有的镀覆层201相同。因此成形品30所具有的镀覆层的平均的化学组成例如含有0.5～60.0质量％的铝、和0.5～15.0质量％的镁。其中，本实施方式的成形品30所具有的镀覆层优选含有5质量％以上且15质量％以下的铝、2质量％以上且4质量％以下的镁。通过成形品30的镀覆层以上述那样的含量含有铝和镁，能够更进一步改善所希望的耐蚀性。需要说明的是，成形品30的镀覆层中的上述铝和镁以外的余量为源自外部环境的元素、锌和杂质。

作为本实施方式的成形品30的具体的形状，可列举出例如以空调室外机、热水器等主要在室外使用的物品为代表、各种部件所具有的各种形状。

用于将本实施方式的预涂镀覆钢板20加工而形成成形品的加工方法没有特别限定，另外，对于其加工条件，若根据所使用的加工方法、成形品的形状等适当设定即可。

制造上述那样的成形品时，0T弯曲加工对于预涂镀覆钢板20而言可以说是苛刻的成型加工。通过上述0T弯曲加工，经过弯曲加工的部分的头顶部附近形成经过拉伸加工的部分。使用通常的预涂镀覆钢板的情况下，在上述头顶部频发涂膜剥离。

但是，使用本实施方式的预涂镀覆钢板20作为原材料的情况下，通过涂膜的物性而由于加工所导致的涂膜的应力不大、另外底漆涂膜层的内聚力也充分，因此能够更切实地抑制经过拉伸加工的部分中的涂膜剥离的产生。

＜对于利用SAICAS法得到的测定值＞

对于由本实施方式的预涂镀覆钢板形成的成形品，规定通过对特定的部分利用SAICAS法进行测定而得到的切削强度、和上述部分的剥离状态。

图5示意性地示出一例的本实施方式的成形品中，成形品的预涂镀覆钢板的厚度与成形前(也可以看作非成形加工部分)的厚度d相比、减少20％以上的部分(将厚度设为d’时，(d-d’)/d≥0.20的关系成立的部分)，为通过加工而镀覆钢板被压缩、拉伸，拉伸超过压缩的部分。以下将这种厚度减少20％以上的部分称为“减少部分”。这种减少部分为在成形品中容易产生涂膜剥离的部分。

对于本实施方式的成形品中的预涂镀覆钢板的厚度与成形前相比减少20％以上的部分(即、拉伸部分)，化学转化处理覆膜层与涂膜层(更具体而言、底漆涂膜层)之间的切削强度利用SAICAS法测定，为平均1.00kN/m以上。并且，将上述拉伸部分利用SAICAS法切削时，切削面积的20％以下形成界面剥离形态、剩余部分的切削面积形成涂膜层内(更具体而言、底漆涂膜层内)的内聚破坏形态。拉伸部分不满足上述那样的关于切削强度和剥离面积的条件全部的情况下，由于伴随有拉伸的加工而化学转化处理覆膜被破坏，由此密合性降低。并且，涂膜的内部应力集中于化学转化处理覆膜层与涂膜层(更具体而言、底漆涂膜层)的界面、或化学转化处理覆膜层与镀覆层的界面，由此结果密合强度最低的部分的拉伸加工时的涂膜密合性不足，产生涂膜剥离。进而，利用SAICAS法测定的切削强度不满足平均1.00kN/m的情况下，即使充分的面积形成涂膜层内(更具体而言、底漆涂膜层内)的内聚破坏、底漆涂膜层的内聚力也不充分、结果产生由于底漆涂膜层的内聚破坏所导致的涂膜剥离。

需要说明的是，若为成形品中的预涂镀覆钢板的厚度与成形前相比减少20％以上的部分，则在利用SAICAS法的测定结果中，没有发现由于该％的不同所导致的显著差异。

本实施方式的成形品中，利用SAICAS法得到的上述切削强度优选为平均1.10kN/m以上、更优选1.20kN/m以上。需要说明的是，对于上述切削强度，越高越良好，但是实质上1.30kN/m左右成为上限。

另外，关于本实施方式的成形品的利用SAICAS法得到的拉伸部分的切削面积，形成界面剥离状态的部分的比率优选为15％以下、更优选10％以下。需要说明的是，形成界面剥离状态的部分的比率越小越良好，其下限值为0％。

[利用SAICAS法的切削强度、剥离形态的测定方法]

对使用了预涂镀覆钢板的所着眼的成形品的利用SAICAS法得到的切削强度和剥离形态如以下那样测定。

首先对所着眼的成形品，特定认为非成形加工部分的平坦部3处以上，对各平坦部，利用测微尺测定其总厚度(包含基板的镀覆钢板、表背面的涂膜)3次，算出其平均值。在特定的多处实施这种测定，进一步算出各处之间的平均值。将如此得到的多处之间的平均值设为所着眼的成形品中的成形前的预涂镀覆钢板的厚度d。

另外，由认为实施单向拉伸加工等各种成型加工的部分切出测定样品(大致20mm×20mm以上的尺寸)，通过钢板矫正器(矫直机)平滑化。对所得到的测定样品，利用测微尺测定其总厚度(包含基板的镀覆钢板、表背面的涂膜)，基于所得到的测定值和如上所述得到的成形前的预涂镀覆钢板的厚度，算出减少比率。如此得到的减少比率中、示出20％以上的值的部分设为成形品的拉伸部位。

对如此特定的拉伸部分，使用能够利用SAICAS法的测定装置(例如DAIPLAWINTESCO.,LTD.制DN-GS型)的同时切削并测定涂膜层与比该涂膜层靠钢板侧的层的界面中的涂膜的切削强度和剥离形态。

另外，即使是未加工的预涂镀覆钢板，通过拉伸加工、也可以得到厚度与成形前相比减少20％以上的部分。对切断为长条形状(例如40×200mm)的预涂镀覆钢板利用拉伸试验机在单轴方向进行拉伸直至最大拉伸部位大致拉伸60％为止，将该最大拉伸部位附近的钢板切出为充分尺寸(大致20×20mm以上)。特定该钢板片之中厚度与成形前相比减少20％以上的部分(特定方法如后文所述)，利用SAICAS法测定该部分的涂膜的切削强度和剥离形态。切削方向设为与钢板的拉伸方向垂直方向。

与成形前比较成形品的镀覆钢板的厚度时的减少比率如以下那样测定。利用测微尺测定从成型品切出的钢板片内的各位置的总厚度(包含基板的镀覆钢板、表背面的涂膜)，算出由成型前的预涂镀覆钢板的总厚度(包含基板的镀覆钢板、表背面的涂膜)的减少比率。需要说明的是，利用该方法算出的比率的值，可以确认与由成型前后的预涂镀覆钢板的表背面利用涂膜剥离剂将涂膜脱离的状态下测定的、由基板的厚度算出的值相比没有发现差异。

需要说明的是，可以确认利用上述那样的方法算出的减少比率的值，与通过准备成形前后的预涂镀覆钢板、由成形前后的预涂镀覆钢板的表背面利用涂膜剥离剂脱离了涂膜的状态下测定的基板的厚度算出的值相比，没有发现差异。

利用SAICAS法的切削条件、和切削部分的界面剥离形态、内聚破坏形态的比率的测定方法如先前说明那样，以下省略详细的说明。

以上参照图5的同时对本实施方式的成形品进行详细说明。

如以上说明那样，根据本发明的实施方式，通过使用本发明的实施方式的预涂钢板用镀覆钢板，即使将Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板作为原板的情况下，也可以得到即使进行0T弯曲加工、涂膜也不会产生龟裂，另外不会由于加热、经时而0T弯曲加工部的涂膜产生剥离，进而关于0T弯曲加工部及其周围的涂膜下腐蚀的耐蚀性也优异的成形品。

实施例

以下示出实施例和比较例的同时对本发明的预涂镀覆钢板和成形品进行具体说明。需要说明的是，以下所示的实施例只不过是本发明的预涂镀覆钢板和成形品的一例，本发明的预涂镀覆钢板和成形品不限于下述例子。

《试验例1》

(1.作为原板使用的镀覆钢板)

作为预涂钢板的原板，使用以下的4种锌系镀覆钢板。对以下的锌系镀覆钢板的镀覆层使用市售的原硅酸钠系碱洗涤液进行5秒喷雾处理，并进行水洗、干燥。

G-A：Zn-11％Al-3％Mg-0.2％Si熔融锌合金镀覆钢板(板厚0.60mm、镀覆附着量40g/m²)

G-B：Zn-1％Al-1％Mg熔融锌合金镀覆钢板(板厚0.60mm、镀覆附着量40g/m²)

G-C：Zn-6％Al-3％Mg熔融锌合金镀覆钢板(板厚0.6mm、镀覆附着量40g/m²)

G-D：Zn-55％Al-2％Mg-1.6％Si熔融锌合金镀覆钢板(板厚0.35mm、镀覆附着量75g/m²)

(2.化学转化处理覆膜层的成膜)

作为用于将化学转化处理覆膜层成膜的涂装用组合物使用以下。需要说明的是，以处于先前说明的添加量的范围内的方式调整各涂装用组合物中的各成分的添加量。

S1：包含单宁酸、硅烷偶联剂、二氧化硅细颗粒、聚酯树脂的水系涂装用组合物

S2：包含硅烷偶联剂、磷酸盐、丙烯酸类树脂的水系用涂装组合物

S3：包含硅烷偶联剂、氟钛酸、氟锆酸、聚氨酯树脂的水系用涂装组合物

将上述S1～S3的涂装用组合物以形成规定的干燥时附着量的方式棒涂于上述预涂钢板用镀覆钢板后，利用热风炉，在金属表面达到温度70℃下干燥、风干。

(3-1.底漆涂膜层的成膜)

作为用于将底漆涂膜制膜的涂装用组合物，制作表1-1、表1-2内所示那样的聚酯系树脂、固化剂、和防锈颜料的种类、配混比率进行了各种变化的底漆涂料。

＜聚酯系树脂＞

聚酯树脂(数均分子量：6000、Tg：50℃)

聚酯树脂(数均分子量：8000、Tg：5℃)

聚酯树脂(数均分子量：15000、Tg：5℃)

聚酯树脂(数均分子量：19000、Tg：5℃)

聚酯树脂(数均分子量：20000、Tg：15℃)

聚酯树脂(数均分子量：20000、Tg：35℃)

聚酯树脂(数均分子量：23000、Tg：5℃)

聚酯树脂(数均分子量：25000、Tg：5℃)

聚酯树脂(数均分子量：30000、Tg：5℃)

＜固化剂＞

BI-A：MEK肟封端HDI

BI-B：ε己内酰胺封端MDI

MF-A：甲基化三聚氰胺

MF-B：丁基化三聚氰胺

＜防锈颜料＞

钙离子交换二氧化硅和三聚磷酸铝的等质量的配混品

使用具有以下的表1-1、表1-2所示那样的成分的底漆涂料，以形成表1-1、表1-2所示那样的干燥时的厚度的方式，棒涂于实施了上述化学转化处理的镀覆钢板后，利用热风炉在金属表面达到温度215℃下进行干燥。

(3-2.上层涂膜层的成膜)

作为用于将上层涂膜层成膜的涂装用组合物，使用以下。

T-A：高分子聚酯/三聚氰胺树脂固化系组合物(Nippon Paint Co.,Ltd.制FLC7000)

T-B：聚酯/三聚氰胺树脂固化系组合物(Nippon Paint Co.,Ltd.制FLC7100)

将上述T-A或T-B以形成表1-1、表1-2所示那样的干燥时的总厚度的方式棒涂于形成有上述底漆涂膜的上层后，利用热风炉在金属表面达到温度230℃下进行干燥。

(4-1.未加工的涂膜的状态)

通过SAICAS和压头插入确认利用上述方法制作的预涂镀覆钢板的涂膜的状态。

(1)SAICAS

利用SAICAS法将预涂镀覆钢板的化学转化处理覆膜层和底漆涂膜层的界面、或化学转化处理覆膜层和镀覆层的界面切削，测定切削强度和剥离形态。需要说明的是，SAICAS法中使用的装置为DAIPLA WINTES CO.,LTD.制DN-GS型。

＜切削强度＞

使用金刚石刀刃(0.3mm宽度)，以水平速度1μm/秒、垂直速度0.1μm/秒的恒定速度模式实施倾斜切削后，在界面附近转换为仅水平移动，以200μm的长度切削，测定该水平移动时的平均切削强度。对于转换为水平移动的深度位置，通过利用预备实验特定界面位置(没有切削镀覆层的极限的位置)来设定。切削刀的水平移动中由于镀层的凹凸而切削镀层表面的情况下，切削强度瞬间异常升高，因此能够判别。这种情况作为异常值除外，算出平均切削强度。测定次数均设为n＝3、将平均切削强度的3个值的平均值设为切削强度。

所得到的切削强度为1.00kN/m以上的情况设为评分“A”、小于1.00kN/m的情况设为评分“B”。

＜剥离形态＞

拍摄SAICAS的水平切削范围(300×200μm)的光学显微镜照片，通过前述判断基准特定相同范围内的底漆内聚破坏、界面剥离、和镀层内聚破坏的部位，使用透明的方格纸计测它们的面积。接着算出界面剥离面积相对于由SAICAS的水平切削范围排除了镀层的内聚破坏之外的面积的比率。

所得到的比率为5％以下的情况设为评分“A”、超过5％的情况设为评分“B”。

(2)压头插入

使用显微硬度测定用四棱锥型压头，对压入载荷、和相当于弹性应变能的值进行测定。

＜压入载荷和弹性应变能相当值＞

在将底漆涂膜层沿厚度方向切断而成的截面中，对于从底漆涂膜层和化学转化处理覆膜层的界面、或底漆涂膜层和镀覆层的界面起沿底漆涂膜层的方向1μm的位置，以每分钟2μm的速度插入显微硬度测定用四棱锥型压头，测定达到10μm深度时的载荷，将该值设为压入载荷。然后接着以每分钟2μm的速度将压头卸载荷，测定此时的相对于位移的载荷曲线。使用所得到的载荷曲线，在通过位移和载荷规定的平面中，计算通过对应于位移＝10μm的直线、对应于载荷＝0的直线、和卸载荷时的载荷曲线包围的范围的面积，将其设为弹性应变能相当值。

(4-2.成型后的涂膜的状态(致密性))

如上所述，对预涂镀覆钢板实施成型加工，对于发现20％以上的膜厚减少的部分(包含通过单向拉伸加工而制作的部分)的化学转化处理覆膜层和底漆涂膜层的界面、或化学转化处理覆膜层和镀覆层的界面，利用SAICAS法进行切削，测定其切削强度和剥离形态。

＜切削强度＞

使用金刚石刀刃(0.3mm宽度)，以水平速度1μm/秒、垂直速度0.1μm/秒的恒定速度模式实施倾斜切削后，在界面附近转换为仅水平移动，以200μm的长度切削，测定该水平移动时的平均切削强度。对于转换为水平移动的深度位置，通过利用预备实验特定界面位置(没有切削镀覆层的极限的位置)来设定。切削刀的水平移动中由于镀层的凹凸而切削镀层表面的情况下，切削强度瞬间异常升高，因此能够判别。这种情况作为异常值除外，算出平均切削强度。测定次数均设为n＝3、将平均切削强度的3个值的平均值设为切削强度。

所得到的切削强度为1.10kN/m以上的情况设为评分“A1”、1.00kN/m以上且小于1.10kN/m的情况设为评分“A2”、小于1.00kN/m的情况设为评分“B”。

＜剥离形态＞

拍摄SAICAS的水平切削范围(300×200μm)的光学显微镜照片，通过前述判断基准特定相同范围内的底漆内聚破坏、界面剥离、和镀层内聚破坏的部位，使用透明的方格纸计测它们的面积。接着算出界面剥离面积相对于由SAICAS的水平切削范围排除了镀层的内聚破坏之外的面积的比率。

所得到的比率为15％以下的情况设为评分“A1”、超过15％且为20％以下的情况设为评分“A2”、超过20％的情况设为评分“B”。

(5.性能评价)

利用以下的方法评价利用上述方法制作的预涂镀覆钢板的拉伸加工部的性能。

(1)0T弯曲加工部

对预涂镀覆钢板在20℃下进行0T弯曲加工、进行以下的评价。

＜龟裂的有无＞

利用倍率10倍的放大镜进行观察，涂膜完全没有发现龟裂的情况设为评分“A1”，涂膜发现龟裂但是龟裂的个数为每1cm 1个以内的情况设为评分“A2”、超过此发现龟裂的情况设为评分“B”。

＜带剥离试验＞

在0T弯曲加工部粘贴粘胶带(商品名：CELLOPHANE TAPE(注册商标))，然后强力地剥离时，完全没有发现预涂镀覆钢板的涂膜剥离的情况设为评分“A1”，发现涂膜剥离但是剥离面积为5％以内的情况设为评分“A2”，超过此发现涂膜剥离的情况设为评分“B”。

＜由于沸水浸渍所导致的剥离(开花)＞

将经过0T弯曲加工的预涂镀覆钢板浸渍于沸水1小时后，在常温下干燥，对加工部利用倍率10倍的放大镜进行观察。

涂膜完全没有发现龟裂、或与沸水浸渍前相比龟裂的状况完全没有变化的情况设为评分“A1”，由于沸水浸渍而发现由龟裂的涂膜剥离的进展或新的涂膜的龟裂产生、但是该个数为每1cm 1个以内的情况设为评分“A2”，由于沸水浸渍而发现由龟裂的涂膜剥离的进展、或在沸水浸渍前没有发现的涂膜龟裂在沸水浸渍后发现的情况设为评分“B”。

＜盐水喷雾试验(SST)耐蚀性＞

将经过0T弯曲加工的预涂镀覆钢板以形成0T弯曲部朝向上方的方向的方式浸渍于盐水喷雾装置内480小时后，进行以下的3种评价。

◆头顶部锈

在0T弯曲部的曲率部分(称为头顶部)完全没有发现白锈或红锈的产生的情况设为评分“A1”，发现白锈或红锈的产生、但是其产生面积为5％以内的情况设为评分“A2”，超过此发现白锈或红锈的产生的情况设为评分“B”。

◆头顶部膨胀

在0T弯曲部的曲率部分(称为头顶部)完全没有发现涂膜膨胀的产生的情况设为评分“A1”，发现涂膜膨胀、但是剥离膨胀的面积为5％以内的情况设为评分“A2”，超过此发现涂膜膨胀的产生的情况设为评分“B”。

◆弯曲～平面部膨胀

对从0T弯曲部的曲率部分(称为头顶部)向着平面部的涂膜膨胀利用倍率10倍的放大镜进行观察。平面部的最大膨胀宽度为0.2mm以内的情况设为评分“A1”，超过0.2mm且为0.5mm以内的情况设为评分“A2”，超过0.5mm的情况设为评分“B”。

(2)埃氏杯突7mm挤出加工部

对预涂镀覆钢板在20℃下进行埃氏杯突7mm挤出加工、进行以下的评价。

＜龟裂的有无＞

利用倍率10倍的放大镜进行观察，埃氏杯突加工部的涂膜完全没有发现龟裂的情况设为评分“A1”，涂膜发现龟裂但是龟裂的个数为10个以内的情况设为评分“A2”、超过此发现龟裂的情况设为评分“B”。

＜带剥离试验＞

在埃氏杯突加工部粘贴粘胶带(商品名：CELLOPHANE TAPE(注册商标))，然后强力地剥离时，完全没有发现预涂镀覆钢板的涂膜剥离的情况设为评分“A1”，发现涂膜剥离但是剥离面积为5％以内的情况设为评分“A2”，超过此发现涂膜剥离的情况设为评分“B”。

＜盐水喷雾试验(SST)耐蚀性＞

将实施了埃氏杯突加工的预涂镀覆钢板以形成埃氏杯突凸部朝向上方的方向的方式浸渍于盐水喷雾装置内480小时后，进行以下的2种评价。

◆加工部锈

在埃氏杯突加工部完全没有发现白锈或红锈的产生的情况设为评分“A1”，发现白锈或红锈的产生、但是其产生面积为5％以内的情况设为评分“A2”，超过此发现白锈或红锈的产生的情况评价为评分“B”。

◆加工部膨胀

在埃氏杯突加工部完全没有发现涂膜膨胀的产生的情况设为评分“A1”，发现涂膜膨胀、但是剥离膨胀的面积为5％以内的情况设为评分“A2”，超过此发现涂膜膨胀的产生的情况评价为评分“B”。

需要说明的是，0T弯曲加工及其评价依据JIS K5400中记载的方法。另外，埃氏杯突7mm挤出加工及其评价使用JIS B7729中记载的试验机、依据JIS K5400中记载的方法。进而盐水喷雾试验(SST)依据JIS Z2371中记载的方法进行。

所得到的结果汇总示于以下的表1-1、表1-2。

[表1-1]

[表1-2]

实施例由于利用插入显微硬度测定用四棱锥型压头的方法得到的涂膜物性、以及成形品的拉伸部的利用SAICAS得到的切削强度和剥离形态均满足基准，因此没有发现0T弯曲部的涂膜的龟裂、剥离、由于沸水浸渍所导致的涂膜剥离(开花)和由于SST所导致的耐蚀性不良、埃氏杯突7mm加工部的涂膜的龟裂、剥离、和由于SST所导致的耐蚀性不良等拉伸加工部的问题的产生。

另一方面，比较例由于利用插入显微硬度测定用四棱锥型压头的方法得到的涂膜物性、以及成形品的压缩部的利用SAICAS得到的切削强度和剥离形态均不满足基准，因此发现上述那样的拉伸加工部的问题的产生。

《试验例2》

以下着眼于封端异氰酸酯树脂中的能够与聚酯系树脂中的OH基反应的取代基的个数、和聚酯系树脂中的OH基的个数进行进一步验证。

(1.作为原板使用的镀覆钢板)

使用试验例1中使用的原板中的下述原板。

G-A：Zn-11％Al-3％Mg-0.2％Si熔融锌合金镀覆钢板(板厚0.60mm、镀覆附着量40g/m²)

(2.化学转化处理覆膜层的成膜)

使用试验例1中使用的用于将化学转化处理覆膜层成膜的涂装用组合物中的下述的涂装用组合物。

S1：包含单宁酸、硅烷偶联剂、二氧化硅细颗粒、聚酯树脂的水系涂装用组合物

(3-1.底漆涂膜层的成膜)

作为用于将底漆涂膜制膜的涂装用组合物，制作表2内所示那样的聚酯系树脂、固化剂、和防锈颜料的种类、配混比率进行各种变化而成的底漆涂料。

＜聚酯系树脂＞

Pes-A：聚酯树脂(分子内OH数2.0)

Pes-B：聚酯树脂(分子内OH数3.5)

Pes-C：聚酯树脂(分子内OH数5.0)

这些树脂均为数均分子量：23000、Tg：5℃。

＜固化剂＞

BI-C：MEK肟封端氢化XDI树脂(分子内NCO数2.5)

BI-D：MEK肟封端氢化XDI树脂(分子内NCO数3.0)

BI-E：MEK肟封端氢化XDI树脂(分子内NCO数3.5)

这些固化剂均将氢化型苯二甲基二异氰酸酯作为原料、数均分子量：1500～2000。

作为三聚氰胺衍生物，使用试验例1中使用的三聚氰胺衍生物中、下述三聚氰胺衍生物。

MF-A：甲基化三聚氰胺

＜防锈颜料＞

使用与试验例1中使用的防锈颜料相同的钙离子交换二氧化硅和三聚磷酸铝的等质量的配混品。

使用具有以下的表2所示那样的成分的底漆涂料，以形成表2所示那样的干燥时的厚度的方式，棒涂于实施了上述化学转化处理的镀覆钢板后，利用热风炉在金属表面达到温度215℃下进行干燥。

(3-2.上层涂膜层的成膜)

作为用于将上层涂膜层成膜的涂装用组合物，使用试验例1中使用的涂装用组合物中的下述涂装用组合物。

T-A：高分子聚酯/三聚氰胺树脂固化系组合物(Nippon Paint Co.,Ltd.制FLC7000)

将上述T-A以形成表2所示那样的干燥时的总厚度的方式棒涂于形成有上述底漆涂膜的上层后，利用热风炉在金属表面达到温度230℃下进行干燥。

(4-1.未加工时的涂膜的状态)

对利用上述方法制作的预涂镀覆钢板的涂膜的状态，与上述试验例1同样地通过SAICAS和压头插入进行确认。需要说明的是，对于评价方法和评价基准，与上述试验例1相同，因此以下省略详细的说明。

(5.性能评价)

对利用上述方法制作的预涂镀覆钢板的拉伸加工部的性能，与上述试验例1同样地进行评价。需要说明的是，对于评价方法和评价基准，与上述试验例1相同，因此以下省略详细的说明。

所得到的结果汇总示于以下的表2。

[表2]

实施例C～H由于na+nb的值均处于5.5～8.0的范围内，即形成处于低Tg、高分子量且拉伸良好的树脂以充分的交联密度固化而成的状态、并且可以分散由于涂膜的变形所导致的应力的涂膜，因此利用插入显微硬度测定用四棱锥型压头的方法得到的涂膜物性、以及成形品的拉伸部的利用SAICAS得到的切削强度和剥离形态满足基准，没有发现0T弯曲部的涂膜的龟裂、剥离、由于沸水浸渍所导致的涂膜剥离(开花)和由于SST所导致的耐蚀性不良、埃氏杯突7mm加工部的涂膜的龟裂、剥离、和由于SST所导致的耐蚀性不良等拉伸加工部的问题的产生。

与此相对地，实施例A及B由于na+nb的值小于5.5、不怎么进行交联，因此虽然由于加工所导致的涂膜的龟裂得到抑制，但是涂膜的内聚力低，利用SAICAS得到的切削强度稍低，作为结果发现，加工部容易产生带剥离、耐蚀性也降低的倾向。另外，实施例I由于na+nb的值超过8.0、交联进行多一些，因此发现由于加工所导致的涂膜的龟裂增多的倾向。可知这些实施例作为结果存在加工部的耐蚀性也降低的倾向。另外可知，由于压头插入所导致的应力稍大、加工时的涂膜的残余应力升高，因此存在也不易抑制开花这样的拉伸加工部的问题的倾向。

以上参照随附附图的同时对本发明的优选的实施方式进行详细说明，但是本发明不限于上述例子。若为具有本发明所属的技术领域中的通常的知识的技术人员，则在权利要求书中记载的技术思想的范畴内，能够想到各种变更例或修正例是显而易见的，对于它们而言，被理解当然属于本发明的技术范围。

附图标记说明

10 Zn-Al-Mg系合金镀覆钢板

20 预涂镀覆钢板

30 成形品

101 钢板

103,201 Zn-Al-Mg系合金镀覆层

203 化学转化处理覆膜层

205 涂膜层

Claims (11)

1.一种预涂镀覆钢板，其具备：位于钢板的单面或两面的由Zn-Al-Mg系合金镀层构成的镀覆层、位于所述镀覆层上的化学转化处理覆膜层、和位于所述化学转化处理覆膜上的涂膜层，

所述涂膜层具有底漆涂膜层、和位于所述底漆涂膜层上的上层涂膜层，

所述预涂镀覆钢板在以下所示的条件中至少满足以下条件中的任一者：条件(a-1)以及条件(a-2)；条件(b)；条件(c)，

(a-1)利用SAICAS法将所述涂膜层与比该涂膜层靠钢板侧的层的界面切削并测定得到的切削强度为平均1.00kN/m以上，并且切削面积的5％以下为界面剥离形态，剩余部分的切削面积为所述涂膜层内的内聚破坏形态，

(a-2)利用SAICAS法对实施了单向拉伸加工的预涂镀覆钢板的、厚度与非成形加工部分相比减少20％以上的部分进行切削时，对于所述涂膜层与比该涂膜层靠钢板侧的层的界面，切削强度为平均1.00kN/m以上，并且切削面积的20％以下为界面剥离形态，剩余部分的切削面积为所述涂膜层内的内聚破坏形态，

(b)在将所述底漆涂膜层沿厚度方向切断而成的截面中，对于从所述底漆涂膜层与比该底漆涂膜层靠钢板侧的层的界面起沿所述底漆涂膜层的方向1μm的位置，以每分钟2μm的速度插入显微硬度测定用四棱锥型压头并到达10μm深度时的压入载荷小于1000mN，

(c)在将所述底漆涂膜层沿厚度方向切断而成的截面中，对于从所述底漆涂膜层与比该底漆涂膜层靠钢板侧的层的界面起沿所述底漆涂膜层的方向1μm的位置，以每秒10μm的速度将显微硬度测定用四棱锥型压头插入至10μm深度后，以每分钟2μm的速度将压头卸载荷，描绘此时的相对于位移的载荷曲线，在通过位移和载荷规定的平面中，通过对应于位移＝10μm的直线、对应于载荷＝0的直线、和卸载荷时的所述载荷曲线包围的范围的面积小于500μm·mN。

2.根据权利要求1所述的预涂镀覆钢板，其中，所述镀覆层含有0.5质量％以上且60.0质量％以下的铝、0.5质量％以上且15.0质量％以下的镁，余量为锌和杂质，

所述底漆涂膜层的厚度为2～10μm，

所述底漆涂膜层与所述上层涂膜层的总厚度为10～30μm，

所述底漆涂膜层包含：平均分子量为19000以上、且玻璃化转变温度Tg低于40℃的聚酯系树脂；和固化剂，

所述固化剂含有封端异氰酸酯或封端异氰酸酯树脂。

3.根据权利要求2所述的预涂镀覆钢板，其中，相对于所述聚酯系树脂与所述固化剂的总含量，所述固化剂的含量按质量％计为5～15％。

4.根据权利要求2或3所述的预涂镀覆钢板，其中，所述固化剂还含有三聚氰胺或三聚氰胺衍生物。

5.根据权利要求4所述的预涂镀覆钢板，其中，相对于所述封端异氰酸酯或封端异氰酸酯树脂与所述三聚氰胺或三聚氰胺衍生物的总含量，所述三聚氰胺或三聚氰胺衍生物的含量按质量％计为20～50％。

6.根据权利要求2～5中任一项所述的预涂镀覆钢板，其中，所述聚酯系树脂的平均分子量为23000～25000。

7.根据权利要求2～6中任一项所述的预涂镀覆钢板，其中，所述聚酯系树脂的玻璃化转变温度Tg为0～20℃。

8.根据权利要求2～7中任一项所述的预涂镀覆钢板，其中，将所述封端异氰酸酯或封端异氰酸酯树脂中的、能够与所述聚酯系树脂中的OH基反应的取代基的个数记载为na，将所述聚酯系树脂中的OH基的个数记载为nb时，和(na+nb)为5.5以上且8.0以下。

9.根据权利要求2～8中任一项所述的预涂镀覆钢板，其中，所述镀覆层由还含有Si来替代余量的Zn的一部分的Zn-11％Al-3％Mg-0.2％Si合金镀层构成。

10.一种成形品，其为由预涂钢板形成的成形品，所述预涂钢板具备：位于钢板的单面或两面的由Zn-Al-Mg系合金镀层构成的镀覆层、位于所述镀覆层上的化学转化处理覆膜层、和位于所述化学转化处理覆膜上的涂膜层，所述涂膜层具有底漆涂膜层、和位于所述底漆涂膜层上的上层涂膜层，

在所述成形品中的镀覆钢板的、厚度与非成形加工部分相比减少20％以上的部分，利用SAICAS法将所述涂膜层与比该涂膜层靠钢板侧的层的界面切削并测定得到的切削强度为平均1.00kN/m以上，并且切削面积的20％以下为界面剥离形态，剩余部分的切削面积为所述涂膜层内的内聚破坏形态。

11.根据权利要求10所述的成形品，其中，所述成形品中的镀覆层含有5质量％以上且15质量％以下的铝、并且含有2质量％以上且4质量％以下的镁。