WO2024204731A1 - 表面処理鋼板 - Google Patents

Abstract

【課題】成形加工後における耐食性を更に向上させること。 【解決手段】本発明の表面処理鋼板は、鋼板の少なくとも一方の表面に位置する、亜鉛及びニッケルを含有するめっき層と、前記めっき層上に位置し、エポキシ樹脂及びイソシアネート樹脂を少なくとも含有する塗膜と、を有し、１０％の引張伸びを付与した後に、厚み方向に切断した断面を観察した際に、前記厚み方向に対して直交する方向に長さ６０μｍの領域内において、前記めっき層に生じた割れの長さの総和に対する、前記塗膜に生じた割れの長さの総和の比率が、８０％以下である。

Description

表面処理鋼板

　本発明は、表面処理鋼板に関する。

　自動二輪車の燃料タンクを製造する際の素材として、各種のめっき鋼板が用いられている。燃料タンクを製造する際には、素材となるめっき鋼板を所望の形状まで加工しなくてはならない。また、ガソリン等の燃料に曝される側のめっき鋼板の表面には、燃料による腐食を防止するための耐食性が求められる。そのため、燃料タンクの素材として用いられるめっき鋼板には、成形加工性と耐食性との両立が求められてきた。

　かかる成形加工性と耐食性との両立を実現するために、例えば以下の特許文献１では、亜鉛、アルミニウム又は亜鉛系合金めっき鋼板の表面に、クロメート皮膜と、塗料組成物からなる皮膜と、が形成された、有機複合めっき鋼板が開示されている。

特公平４－２８５３９号公報

　ここで、本発明者らが上記特許文献１に開示されている有機複合めっき鋼板について、更なる検討を行ったところ、成形加工後における耐食性に関して、更なる向上の余地があることを知見した。

　そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、成形加工後における耐食性に関して、更に向上させることが可能な、表面処理鋼板を提供することにある。

　上記課題を解決するために、本発明者らが鋭意検討した結果、表面処理鋼板に加工を行うことで加わった応力が存在する場合であっても、めっき層の上方に設けられた塗膜が応力に追随して適切に変形することができれば、成形加工後における耐食性について、更なる向上を図ることが可能である旨に想到した。
　かかる知見に基づき完成された本発明の要旨は、以下の通りである。

（１）鋼板の少なくとも一方の表面に位置する、亜鉛及びニッケルを含有するめっき層と、前記めっき層上に位置し、エポキシ樹脂及びイソシアネート樹脂を少なくとも含有する塗膜と、を有し、１０％の引張伸びを付与した後に、厚み方向に切断した断面を観察した際に、前記厚み方向に対して直交する方向に長さ６０μｍの領域内において、前記めっき層に生じた割れの長さの総和に対する、前記塗膜に生じた割れの長さの総和の比率が、８０％以下である、表面処理鋼板。
（２）前記めっき層と前記塗膜との界面部分には、Ｓｉが濃化した領域であるＳｉ濃化領域が存在しており、前記めっき層は、前記めっき層側の界面におけるＺｎの濃度よりも前記塗膜側の界面におけるＺｎの濃度の方が高くなる濃度勾配を有する、（１）に記載の表面処理鋼板。
（３）前記塗膜の厚みは、０．５～２．０μｍである、（１）又は（２）に記載の表面処理鋼板。
（４）前記エポキシ樹脂は、数平均分子量が３００～１０００００である、ビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂である、（１）又は（２）に記載の表面処理鋼板。
（５）前記塗膜は、シリカ粒子を更に含有する、（４）に記載の表面処理鋼板。
（６）前記塗膜は、ポリエチレンワックスを更に含有し、前記エポキシ樹脂の含有量は、塗膜固形分に対して、３０．０質量％以上であり、前記イソシアネート樹脂の含有量は、前記エポキシ樹脂に対して、質量比で、０．１～２．０であり、前記シリカ粒子の含有量は、塗膜固形分に対して、５．０～５０．０質量％であり、前記ポリエチレンワックスの含有量は、塗膜固形分に対して、０．１～１０．０質量％であり、前記塗膜は、前記エポキシ樹脂、前記イソシアネート樹脂、前記シリカ粒子、及び、前記ポリエチレンワックスを、合計で１００質量％以下となるように含有する、（５）に記載の表面処理鋼板。
（７）前記シリカ粒子は、ヒュームドシリカ、又は、コロイダルシリカの少なくとも何れかであり、前記ヒュームドシリカの平均粒径は、５～４０ｎｍであり、前記コロイダルシリカの平均粒径は、５～２００ｎｍである、（５）又は（６）に記載の表面処理鋼板。
（８）前記めっき層と前記塗膜との間に、化成処理皮膜を更に有しており、前記化成処理皮膜の厚みは、１０～１０００ｎｍである、（１）又は（２）に記載の表面処理鋼板。
（９）燃料タンクの素材として用いられる、（１）又は（２）に記載の表面処理鋼板。

　以上説明したように本発明によれば、成形加工後における耐食性に関して、更なる向上を図ることが可能となる。

本発明の実施形態に係る表面処理鋼板の構造の一例について模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る表面処理鋼板の構造の他の一例について模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る表面処理鋼板におけるＳｉ濃化領域について説明するための説明図である。 同実施形態に係る表面処理鋼板に対して引張伸びを付与した後に生じる割れについて説明するための説明図である。 同実施形態に係る表面処理鋼板の製造方法の流れの一例を示した流れ図である。

　以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

（表面処理鋼板について）
　以下に、本発明の実施形態に係る表面処理鋼板について、詳細に説明する。

＜表面処理鋼板の全体的な構成について＞
　まず、図１Ａ及び図１Ｂを参照しながら、本実施形態に係る表面処理鋼板の全体的な構成について説明する。図１Ａは、本実施形態に係る表面処理鋼板の構造の一例について模式的に示した説明図であり、図１Ｂは、本実施形態に係る表面処理鋼板の構造の他の一例について模式的に示した説明図である。

　図１Ａに模式的に示したように、本実施形態に係る表面処理鋼板１は、鋼板１０と、めっき層２０と、塗膜３０と、を有している。また、本実施形態に係る表面処理鋼板１は、図１Ｂに模式的に示したように、めっき層２０と塗膜３０との間に、更に、化成処理皮膜４０を有していてもよい。図１Ａや図１Ｂに示したような構成を有する表面処理鋼板１は、各種の自動車（特に、自動二輪車）の燃料タンクの素材として、好適に用いることが可能である。

　なお、図１Ａ及び図１Ｂでは、鋼板１０の片側の表面上に、めっき層２０、塗膜３０及び化成処理皮膜４０が設けられている場合について図示しているが、これらのめっき層２０、塗膜３０及び化成処理皮膜４０は、鋼板１０の両方の表面上に設けられていてもよい。

［鋼板１０について］
　鋼板１０は、本実施形態に係る表面処理鋼板１の母材となるものであり、表面処理鋼板１に求められる強度等（例えば、引張強さ等）に応じて、各種の鋼板を用いることが可能である。このような鋼板として、例えば、普通鋼、低炭素鋼、高強度鋼等を挙げることができる。

　ただし、本実施形態に係る表面処理鋼板１の重要な用途の一つである燃料タンクを製造する際には、素材となる鋼板に対し高度な加工性が要求される。そのため、本実施形態に係る鋼板１０として、加工性に優れたＩＦ鋼を用いることが好ましく、更には、溶接後の気密性、二次加工性等を確保するために、ホウ素（Ｂ）を数ｐｐｍ以上含有する鋼板を用いることが、より好ましい。

　また、鋼板１０の厚みについても、表面処理鋼板１に求められる強度や、表面処理鋼板１を加工することで製造される物品に許容される質量等に応じて、適宜設定すればよい。

［めっき層２０について］
　表面処理鋼板１におけるめっき層２０は、母材である鋼板１０の耐食性を担保するために設けられる層である。本実施形態に係るめっき層２０は、鋼板１０の少なくとも一方の表面上に位置しており、亜鉛（Ｚｎ）及びニッケル（Ｎｉ）を含有するめっき層である。

　亜鉛及びニッケルを含有するめっき層２０を設けることで、かかるめっき層２０は、優れた抵抗溶接性、加工性、耐食性（特に、耐ガソリン性）を示す。かかるめっき層２０において、Ｎｉ含有量は、５～１５質量％の範囲内であり、残部は、Ｚｎ及び不純物であることが好ましい。

　Ｎｉ含有量を５質量％以上とすることで、抵抗溶接性及び加工性の低下を招くことなく、耐食性をより向上させることが可能となる。Ｎｉ含有量は、より好ましくは８質量％以上である。一方、Ｎｉ含有量を１５質量％以下とすることで、めっき層２０への大きなクラックの発生をより一層抑制して、めっき層２０の密着性をより一層担保することが可能となる。Ｎｉ含有量は、より好ましくは１３質量％以下である。

　かかるめっき層２０の付着量は、２～５０ｇ／ｍ^２の範囲内であることが好ましい。めっき層２０の付着量を２ｇ／ｍ^２以上とすることで、めっき層２０が示す抵抗溶接性、加工性、耐食性等の諸特性を、十分に発現させることが可能となる。めっき層２０の付着量は、より好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上である。一方、めっき層２０の付着量を５０ｇ／ｍ^２以下とすることで、抵抗溶接性及び加工性と、耐食性とを、より好ましい状態で両立させることが可能となる。めっき層２０の付着量は、より好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下である

　なお、めっき層２０の付着量については、既知の面積のめっき層２０を鋼板１０上から物理的又は化学的に除去した際の、除去前後の質量差から算出することができる。めっき層２０を鋼板１０から除去するための手法は、特に限定されるものではないが、例えば、物理的な手法としてはブラスト処理が挙げられ、化学的な手法としては酸溶解処理等の手法があげられる。また、蛍光Ｘ線分析を実施し、めっき層２０の主成分である亜鉛の測定強度から、既知の亜鉛－ニッケル標準試料により作製した検量線を用いて、めっき層の付着量を算出することも可能である。また、めっき層２０のＮｉ含有量は、上記のようにして鋼板１０上から除去されためっき層２０を蛍光Ｘ線分析装置により測定することで、特定することが可能である。

　ここで、本実施形態に係るめっき層２０を、高周波グロー放電発光分光法（ＲＦ－Ｇｌｏｗ　Ｄｉｓｃｈａｒｇｅ　Ｏｐｔｉｃａｌ　Ｅｍｉｓｓｉｏｎ　Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ：ＲＦ－ＧＤ－ＯＥＳ）により測定したときに、かかるめっき層２０は、測定により得られるＺｎの深さプロファイルにおいて、塗膜３０側に向かうほど、Ｚｎの濃度が高くなるような濃度勾配を有している。かかる状態は、後述するような特定の製造方法により実現されるものである。

　Ｆｅに比べて電位的に卑な元素であるＺｎが、めっき層２０の塗膜３０側に多く存在することで、Ｚｎが有する犠牲防食作用が機能しやすくなり、耐食性の更なる向上に寄与している。

　上記のようなめっき層２０におけるＺｎが示す濃度勾配については、以下のようにして確認することができる。すなわち、高周波グロー放電発光分光法（ＲＦ－ＧＤ－ＯＥＳ）により、めっき層２０の表層側から深さプロファイルを取得する。その上で、めっき層２０に相当するプロファイルから算出されるめっき層２０の厚みのうち、塗膜３０側の界面から鋼板１０側に向かって層厚の１／４に対応する厚み分だけ進んだ位置での最大強度と、鋼板１０側の界面から塗膜３０側に向かって総厚の１／４に対応する厚み分だけ進んだ位置での最大強度と、をそれぞれ算出する。このとき、塗膜３０側のＺｎ強度の方が、鋼板１０側のＺｎ強度に比べて高い場合に、Ｚｎの濃度が高くなるような濃度勾配を有していると定義する。

　なお、高周波グロー放電発光分光法（ＲＦ－ＧＤ－ＯＥＳ）の深さプロファイルにおいて、めっき層２０に由来する元素であるニッケルの深さプロファイルにおいて、ニッケルのピークが半減する２つの位置（塗膜３０側の半減位置、及び、鋼板１０側の半減位置）を、それぞれ、めっき層２０の塗膜３０側の界面、及び、めっき層２０の鋼板１０側の界面と定義することができる。

　また、上記のＲＦ－ＧＤ－ＯＥＳによる測定は、グロー放電発光表面分析装置（例えば、ホリバ・ジョバンイボン株式会社製マーカス型高周波グロー放電発光表面分析装置ＧＤ－Ｐｒｏｆｉｌｅｒ２）を用いて、ガス置換時間３０秒、予備スパッタ時間３０秒、圧力６００Ｐａ、出力３５Ｗの条件で、下地の鋼由来の鉄のスペクトルが強度として検出されるまで行えばよい。

　ここで、本実施形態に係るめっき層２０において、めっき層２０における塗膜３０側の層厚１／４でのＺｎの最大強度が、鋼板１０側の層厚１／４でのＺｎの最大強度に対して、１．０１倍以上１．５０倍以下であることが好ましい。Ｚｎの最大強度比が上記の範囲内にあるとき、めっき層２０の表層がＺｎリッチであることによる適度な加工性と、Ｎｉによる良好な耐食性と、を両立させることができる。Ｚｎの最大強度比は、より好ましくは１．０２倍以上であり、更に好ましくは１．０３倍以上である。また、Ｚｎの最大強度比は、より好ましくは１．４０倍以下であり、更に好ましくは１．３０倍以下である。

　なお、既に燃料タンク等の各種部品に加工されている状態の表面処理鋼板から、上記のめっき層２０の状態について特定する場合には、着目する部品において、各種の溶接等といった接合処理や絞り加工や曲げ加工等の加工処理が施されていない部位から試験片を切り出し、分析対象物とすればよい。この際、切り出す試験片の大きさは、試験片を平板状としたときの大きさで、例えば５０×５０ｍｍ程度とすればよい。得られた試験片の一部を用いて、上記のようなＲＦ－ＧＤ－ＯＥＳによる測定を実施すればよい。

［塗膜３０について］
　本実施形態に係る塗膜３０は、めっき層２０上、又は、化成処理皮膜４０上に位置するものであり、エポキシ樹脂及びイソシアネート樹脂を少なくとも含有する樹脂層である。また、かかる塗膜３０は、更に、シリカ粒子又はポリエチレンワックスの何れか一方又は両方を含有することが好ましい。かかる塗膜３０が設けられることで、本実施形態に係る表面処理鋼板１は、優れた耐食性、加工性、及び、電着塗装性を示す。

≪エポキシ樹脂≫
　本実施形態に係る塗膜３０が含有するエポキシ樹脂は、バインダー樹脂として機能する樹脂である。塗膜３０がエポキシ樹脂を含有することで、塗膜としての耐水性及び耐アルカリ性が向上することに加え、他の層構造との間の密着性についても向上する。本実施形態に係る塗膜３０では、かかるエポキシ樹脂として、例えば、ビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂を用いることが好ましい。

　また、本実施形態に係る塗膜３０が含有するエポキシ樹脂の数平均分子量は、３００～１０００００の範囲内であることが好ましい。

　エポキシ樹脂の数平均分子量を３００以上とすることで、架橋反応により樹脂を十分に高分子化させて、塗膜の耐食性をより向上させることが可能となる。エポキシ樹脂の数平均分子量は、より好ましくは１０００以上であり、更に好ましくは２０００以上である。一方、エポキシ樹脂の数平均分子量を１０００００以下とすることで、架橋反応により樹脂を十分に高分子化させて、塗膜の耐食性をより向上させることが可能となる。エポキシ樹脂の数平均分子量は、より好ましくは２００００以下であり、更に好ましくは１００００以下である。

　また、上記のような範囲内の数平均分子量を有するエポキシ樹脂の中でも、エポキシ当量が１０００～３５００の範囲内であるものを用いることが、より一層好ましい。エポキシ樹脂のエポキシ当量を１０００以上とすることで、より適切にエポキシ樹脂を架橋させて、塗膜の耐食性をより向上させることが可能となる。エポキシ樹脂のエポキシ当量は、より好ましくは１５００以上であり、更に好ましくは２０００以上である。一方、エポキシ樹脂のエポキシ当量を３５００以下とすることで、エポキシ樹脂の過度な高分子化を抑制して塗膜３０の加工性を保持しつつ、塗膜の耐食性をより向上させることが可能となる。エポキシ樹脂のエポキシ当量は、より好ましくは３０００以下であり、更に好ましくは２５００以下である。

　以上の観点から、本実施形態に係る塗膜３０におけるエポキシ樹脂として、数平均分子量が３００～１０００００の範囲内であり、かつ、エポキシ当量が１０００～３５００の範囲内である、ビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂を用いることが、より好ましい。

≪イソシアネート樹脂≫
　本実施形態に係る塗膜３０が含有するイソシアネート樹脂は、硬化剤として機能する樹脂であり、塗膜３０を適切に硬化させて、優れた耐食性、加工性、密着性を発現させることができる。ここで、本実施形態に係るイソシアネート樹脂は、イソシアネート基を有する樹脂又はイソシアネート基を有する低分子化合物を意味しており、このようなイソシアネート樹脂として、例えば、ポリイソシアネート化合物、及び、ブロックポリイソシアネート化合物が挙げられる。

　ポリイソシアネート化合物としては、例えば、脂肪族又は脂環族ジイソシアネート化合物、芳香族ジイソシアネート化合物、トリイソシアネート化合物等を挙げることができる。

　ここで、脂肪族又は脂環族ジイソシアネート化合物としては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素化ジフェニルメタンジイソシアネート等がある。芳香族ジイソシアネート化合物としては、例えば、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタン－４，４’－ジイソシアネート等がある。トリイソシアネート化合物としては、例えば、トリメチロールプロパン１モルと上記ジイソシアネート３モルとのアダクト体、ヘキサメチレンジイソシアネートやトリレンジイソシアネート等のジイソシアネートの３量体等がある。

　また、ブロックポリイソシアネート化合物は、上記に例示したようなポリイソシアネート化合物を、ブロック剤でブロックしたものである。かかるブロック剤としては、イソシアネート基に付加することで生成される付加物が常温において安定であり、かつ、塗膜の焼き付け形成時にブロック剤が解離して、遊離のイソシアネート基を再生させるものであることが好ましい。

　このようなブロック剤として、例えば、ラクタム系ブロック剤、オキシム系ブロック剤、アルコール系ブロック剤、フェノール系ブロック剤、エステル系ブロック剤等を挙げることができる。

　ここで、ラクタム系ブロック剤としては、例えば、ε－カプロラクタム、γ－ブチロラクタム等がある。オキシム系ブロック剤としては、例えば、メチルエチルケトオキシム、シクロヘキサノンオキシム等がある。アルコール系ブロック剤としては、例えば、メタノール、エタノール、イソブチルアルコール等がある。フェノール系ブロック剤としては、例えば、フェノール、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール、クレゾール等がある。エステル系ブロック剤としては、例えば、アセト酢酸エチル、アセト酢酸メチル等がある。なお、上記のようなブロック剤の中でも、特に低温で解離し、塗膜形成用の塗料を保管している状態では安定である、という観点から、メチルエチルケトオキシムや、アセト酢酸エチルは、特に好ましいブロック剤である。

　本実施形態に係る塗膜３０では、上記のようなポリイソシアネート化合物や、ブロックポリイソシアネート化合物を、単独で、又は、２種類以上を組み合わせて使用することが可能である。また、上記に例示した化合物は、イソシアネート樹脂の一例に過ぎず、上記以外のイソシアネート樹脂を用いることも可能である。

≪シリカ粒子≫
　本実施形態に係る塗膜３０が含有することが好ましいシリカ粒子は、塗膜３０中の成分が塗膜外へと溶出することを防止しつつ、塗膜３０の耐食性をより向上させるために含有される成分である。このようなシリカ粒子として、例えば、ヒュームドシリカ、コロイダルシリカ等を挙げることができる。本実施形態に係る塗膜３０では、このようなシリカ粒子の少なくとも何れかが用いられる。

　ここで、ヒュームドシリカの平均粒径は、５～４０ｎｍの範囲内であることが好ましい。ヒュームドシリカの平均粒径を５ｎｍ以上とすることで、塗膜３０の耐食性及び密着性をより向上させることが可能となる。ヒュームドシリカの平均粒径は、より好ましくは７ｎｍ以上である。一方、ヒュームドシリカの平均粒径を４０ｎｍ以下とすることで、塗膜３０の平滑性を保持しつつ、耐食性をより向上させることが可能となる。ヒュームドシリカの平均粒径は、より好ましくは１６ｎｍ以下である。

　また、コロイダルシリカの平均粒径は、５～２００ｎｍの範囲内であることが好ましい。コロイダルシリカの平均粒径を５ｎｍ以上とすることで、塗膜４０の耐食性及び密着性をより向上させることが可能となる。コロイダルシリカの平均粒径は、より好ましくは９ｎｍ以上であり、更に好ましくは１２ｎｍ以上である。一方、コロイダルシリカの平均粒径を２００ｎｍ以下とすることで、塗膜３０の平滑性を保持しつつ、耐食性をより向上させることが可能となる。コロイダルシリカの平均粒径は、より好ましくは６０ｎｍ以下であり、更に好ましくは２２ｎｍ以下である。

≪ポリエチレンワックス≫
　本実施形態に係る塗膜３０が含有することが好ましいポリエチレンワックスは、滑剤として機能するものであり、本実施形態に係る表面処理鋼板１の加工性をより向上させるものである。特に、かかるポリエチレンワックスとして、密度が０．９４以上であり、分子量が１０００～１００００の範囲内であり、かつ、酸価が１５　ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であるポリエチレンワックスを用いることが好ましい。上記のような密度、分子量、酸価を有するポリエチレンワックスを用いることで、表面処理鋼板１の加工性をより一層向上させることが可能となる。

　また、本実施形態に係る塗膜３０において、上記のポリエチレンワックスに加えて、ポリオレフィン系滑剤、カルボン酸エステル系滑剤、カルボン酸金属塩、ポリアルキレングリコール系滑剤等の各種の滑剤や、二硫化モリブデン、シリコーン化合物、フッ素化合物等の各種の滑剤粉末が含有されていてもよい。

≪上記成分の含有量≫
　本実施形態に係る塗膜３０において、上記エポキシ樹脂、イソシアネート樹脂、シリカ粒子、及び、ポリエチレンワックスの含有量は、以下のような条件を満足することが好ましい。
　すなわち、エポキシ樹脂の含有量は、塗膜固形分に対して（すなわち、塗膜３０の全質量に対して）、３０．０質量％以上であり、イソシアネート樹脂の含有量は、エポキシ樹脂に対して、質量比で、０．１０～２．００であり、シリカ粒子の含有量は、塗膜固形分に対して（すなわち、塗膜３０の全質量に対して）、５．０～５０．０質量％であり、ポリエチレンワックスの含有量は、塗膜固形分に対して（すなわち、塗膜３０の全質量に対して）、０．１～１０．０質量％であり、エポキシ樹脂、イソシアネート樹脂、シリカ粒子、及び、ポリエチレンワックスを、合計で１００質量％以下となるように含有することが好ましい。

　エポキシ樹脂の含有量を、塗膜固形分（すなわち、塗膜３０）の全体質量に対して３０．０質量％以上とすることで、塗膜３０の脆化を抑制して、塗膜３０の加工密着性をより向上させることが可能となる。エポキシ樹脂の含有量は、塗膜固形分に対して、より好ましくは４５．０質量％以上であり、更に好ましくは５０．０質量％以上である。

　イソシアネート樹脂の含有量を、上記エポキシ樹脂に対して、質量比で０．１０以上とすることで、エポキシ樹脂とイソシアネート樹脂とを好ましい架橋状態とさせて、耐食性に優れる塗膜を実現することが可能となる。イソシアネート樹脂の含有量は、上記エポキシ樹脂に対する質量比で、より好ましくは０．１５以上であり、更に好ましくは０．２０以上である。一方、イソシアネート樹脂の含有量を、上記エポキシ樹脂に対して、質量比で２．００以下とすることで、塗膜３０の耐水性、耐アルカリ性を保持しつつ、塗膜３０の密着性をより向上させることが可能となる。イソシアネート樹脂の含有量は、上記エポキシ樹脂に対する質量比で、より好ましくは０．９０以下であり、更に好ましくは０．５０以下である。

　シリカ粒子の含有量を、塗膜固形分（すなわち、塗膜３０）の全体質量に対して５．０質量％以上とすることで、塗膜４０の耐食性をより向上させることが可能となる。シリカ粒子の含有量は、塗膜固形分に対して、より好ましくは１８．０質量％以上であり、更に好ましくは２３．０質量％以上である。一方、シリカ粒子の含有量を、塗膜固形分の全体質量に対して５０．０質量％以下とすることで、塗膜３０の加工密着性の低下を防止することが可能となる。シリカ粒子の含有量は、塗膜固形分に対して、より好ましくは３８．０質量％以下であり、更に好ましくは３３．０質量％以下である。

　ポリエチレンワックスの含有量を、塗膜固形分（すなわち、塗膜３０）の全体質量に対して０．１質量％以上とすることで、塗膜３０の表面の摩擦抵抗を低下させて、加工時の塗膜剥離等を防止することが可能となる。ポリエチレンワックスの含有量は、塗膜固形分に対して、より好ましくは１．０質量％以上であり、更に好ましくは１．５質量％以上である。一方、ポリエチレンワックスの含有量を、塗膜固形分の全体質量に対して１０．０質量％以下とすることで、ポリエチレンワックスの収縮ムラ模様等の発生を防止して、外観に優れる塗膜３０を実現することが可能となる。ポリエチレンワックスの含有量は、塗膜固形分に対して、より好ましくは３．０質量％以下であり、更に好ましくは２．５質量％以下である。

≪その他の成分について≫
　本実施形態に係る塗膜３０は、上記のような成分に加えて、更に、レゾール型フェノール樹脂を含有してもよい。塗膜３０がレゾール型フェノール樹脂を更に含有することで、より低温（例えば、最高到達温度１００～１３０℃程度の温度）での塗膜形成反応を促進させることができる。この際、レゾール型フェノール樹脂の含有量は、イソシアネート樹脂の含有量に対して、例えば、質量比で０．１～１０．０の範囲内とすることが好ましい。これにより、塗膜３０の耐アルカリ性の低下を抑制しつつ、より低温での塗膜形成反応の促進が可能となる。

　また、本実施形態に係る塗膜３０は、上記のような成分に加えて、防錆顔料、体質顔料、着色顔料、防錆剤、分散安定化剤等を更に含有してもよい。

≪厚みについて≫
　本実施形態に係る塗膜３０において、塗膜３０の厚み（図１Ａ及び図１Ｂにおけるｄ１）は、０．５～２．０μｍの範囲内である。塗膜３０の厚みｄ１が０．５μｍ未満である場合には、塗膜３０の厚みが薄すぎ、表面処理鋼板１が十分な耐食性を示すことができない。塗膜３０の厚みｄ１を０．５μｍ以上とすることで、表面処理鋼板１がガソリンをはじめとする各種の燃料に曝されたとしても、表面処理鋼板１は優れた耐食性を発現することができる。塗膜３０の厚みｄ１は、好ましくは０．６μｍ以上であり、より好ましくは０．７μｍ以上である。

　一方、塗膜３０の厚みｄ１が２．０μｍを超える場合には、表面処理鋼板１のスポット溶接性や外観が低下する可能性があるため、好ましくない。塗膜３０の厚みｄ１を２．０μｍ以下とすることで、スポット溶接性や外観の低下を抑制しつつ、優れた耐食性を発現させることが可能となる。塗膜３０の厚みｄ１は、好ましくは１．５μｍ以下である。

　ここで、塗膜３０の厚みｄ１は、断面からの直接観察により測定することが可能である。具体的には、常温乾燥型エポキシ樹脂中に、着目する表面処理鋼板を、厚み方向の断面が観察可能なように埋め込み、その埋め込み面を機械研磨し、更に鏡面状態に仕上げた後に、走査型電子顕微鏡（Ｓｃａｎｎｉｎｇ　Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ：ＳＥＭ）で観察する。任意の複数の位置（例えば、１０箇所）で厚みを測定し、得られた複数の厚みの平均値を、塗膜３０の厚みとすればよい。その際、エネルギー分散型Ｘ線分光法（Ｅｎｅｒｇｙ　ｄｉｓｐｅｒｓｉｖｅ　Ｘ－ｒａｙ　ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ：ＥＤＳ）や電子線プローブマイクロアナライザー（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｐｒｏｂｅ　Ｍｉｃｒｏ　Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＥＰＭＡ）による元素マッピングと組み合わせて塗膜３０を判別しても良い。

　また、膜厚は、高周波グロー放電発光分光法（ＲＦ－ＧＤ－ＯＥＳ）により、表面処理鋼板の表面側から鋼板側への深さプロファイルを測定し、塗膜３０の部分の深さプロファイルに相当するスパッタリング時間と、前述の断面からのＳＥＭ観察による塗膜３０の厚みと、を照合することで、単位スパッタリング時間あたりの塗膜３０の厚みへと換算することができる。

　ここで、既に燃料タンク等の各種部品に加工されている状態の表面処理鋼板から、上記の塗膜３０の詳細について特定する場合には、着目する部品において、各種の溶接等といった接合処理や絞り加工や曲げ加工等の加工処理が施されていない部位から試験片を切り出し、分析対象物とすればよい。この際、切り出す試験片の大きさは、試験片を平板状としたときの大きさで、例えば５０×５０ｍｍ程度とすればよい。その上で、得られた試験片を用いて、各種の測定を実施すればよい。その上で、得られた試験片を用いて、各種の測定を実施すればよい。

　例えば、試験片のうち塗膜３０に対応する部分に、上記のような成分がどのような含有量で含有されているかを特定する場合には、塗膜３０に対応する部分を、フーリエ変換赤外分光法（Ｆｏｕｒｉｅｒ　ｔｒａｎｓｆｏｒｍ　Ｉｎｆｒａｒｅｄ　Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ：ＦＴ－ＩＲ）によって分析し、得られる赤外吸収スペクトルにおいて、エポキシ基やイソシアネート基に由来するピークが検出されるか否かに基づいて、特定することができる。得られる赤外吸収スペクトルにおいて、エポキシ基に由来するピークが検出されている場合に、着目する塗膜３０はエポキシ樹脂を含有していると判断することができる。また、得られる赤外吸収スペクトルにおいて、イソシアネート基に由来するピークが検出されている場合に、着目する塗膜３０はイソシアネート樹脂を含有していると判断することができる。

　また、エポキシ樹脂及びイソシアネート樹脂の含有量は、エポキシ樹脂及びイソシアネート樹脂の混合比率が既知のエポキシ樹脂／イソシアネート樹脂混合塗膜を予め作製し、ＦＴ－ＩＲによって、かかる混合塗膜についての、エポキシ基に由来するピークのピーク強度及びイソシアネート基に由来するピークのピーク強度の検量線を作成しておく。その上で、上記のようにして得られたＦＴ－ＩＲによる分析において、得られた各ピークのピーク強度から、エポキシ樹脂及びイソシアネート樹脂の含有量を特定することができる。

　また、エポキシ樹脂の数平均分子量は、以下のようにして特定することが可能である。すなわち、試験片の塗膜３０に対応する部分からサンプルを採取し、かかるサンプルについて、電解脱離質量分析法（Ｆｉｅｌｄ　Ｄｅｓｏｒｐｔｉｏｎ－ＭａｓｓＳｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ：ＦＤ－ＭＳ）により、樹脂の分子構造をユニット化して解析することで、その分子量分布を把握することが可能である。

　また、ポリエチレンワックスの存在有無は、加熱した溶剤（より詳細には、２－ブタノンを、８０℃程度に加熱したもの）に試験片を浸漬することで、ポリエチレンワックスを溶剤中に溶出させて分離し、得られた抽出物をＦＴ－ＩＲにより分析し、得られた赤外吸収スペクトルにメチレン基由来のピークが検出されるか否かに基づいて、特定することができる。得られる赤外吸収スペクトルにおいて、メチレン基に由来するピークが検出されている場合に、着目する塗膜３０はポリエチレンワックスを含有していると判断することができる。また、ポリエチレンワックスの含有比率は、上記のようなポリエチレンワックスの抽出前後の質量差から、特定することが可能である。

　また、シリカ粒子の存在有無は、例えば、試験片の塗膜３０に対応する部分について、蛍光Ｘ線分析法等の元素分析法により、元素Ｓｉ、Ｏの存在を確認した上で、塗膜３０に対応する部分についてＦＴ－ＩＲによる分析を行った場合に、得られる赤外吸収スペクトルにＳｉ－Ｏ結合に由来するピークが検出されるか否かに基づいて、特定することができる。元素分析法により元素Ｓｉ、Ｏの存在が確認され、かつ、赤外吸収スペクトルにおいてＳｉ－Ｏ結合に由来するピークが検出された場合に、着目する塗膜３０はシリカ粒子を含有していると判断することができる。

　また、シリカ粒子の平均粒径は、集束イオンビーム（Ｆｏｃｕｓｅｄ　Ｉｏｎ　Ｂｅａｍ：ＦＩＢ）やウルトラマイクロトーム（Ｕｌｔｒａ　Ｍｉｃｒｏｔｏｍｅ）によって塗膜の縦断面を切り出し、透過型電子顕微鏡（Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ　Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ：ＴＥＭ）によってシリカ粒子を観察することで、シリカ粒子の平均粒径を算出することができる。シリカ粒子の含有量は、塗膜３０を蛍光Ｘ線分析によって、例えば３０ｍｍφの領域を分析したときのＳｉ量から、シリカ粒子の含有量に換算することで、算出することができる。

［Ｓｉ濃化領域について］
　本実施形態に係る表面処理鋼板１は、以下で改めて説明するように、鋼板の表面にめっき層を形成した後、めっき層上に塗膜を形成するための塗料を塗布するか（図１Ａに示した構成の場合）、又は、鋼板の表面にめっき層を形成した後、めっき層上に化成処理皮膜を形成し、かかる化成処理皮膜上に、塗膜を形成するための塗料を塗布する（図１Ｂにしめした構成の場合）ことで製造される。ここで、塗料を固化させて塗膜とする際には、塗布後の鋼板に対して、所定の熱処理が施される。

　本実施形態に係る表面処理鋼板１が、以下で詳述するような化成処理皮膜層４０を有する場合、上記のような塗料の塗布の際には、下層の化成処理皮膜がエッチングされ、化成処理皮膜中の成分が塗膜にも拡散することが多い。また、かかる熱処理の際には、化成処理皮膜層４０の有無によらず、めっき層の成分や、塗料の成分等が、相互拡散していく。

　ここで、先だって説明したように、本実施形態に係るめっき層２０では、塗膜３０側に向かうほど、Ｚｎの濃度が高くなるような濃度勾配を有している。上記のようなエッチングや熱処理において、詳細なメカニズムは不明であるが、上記のようなＺｎの偏在状態に起因して、塗膜３０の成分の一つであるＳｉが塗膜３０とめっき層２０との間（または、エッチングや熱処理の程度によっては、塗膜３０と化成処理皮膜３０との間）の界面に濃化していき、図２に模式的に示したようなＳｉ濃化領域５０が形成される。なお、図２では、Ｓｉ濃化領域５０が、塗膜３０とめっき層２０との間に形成されている場合を例に挙げて、図示を行っている。また、図２では、図面作成の都合上、あたかもＳｉ濃化領域５０が塗膜３０とは異なる領域であるかのように図示しているが、Ｓｉ濃化領域５０は、塗膜３０の一部として存在する領域であり、図２中にＳｉ濃化領域５０のめっき層２０とは反対側の境界を破線で示したように、塗膜層３０との間での明確な境界が存在するわけではない。

　このようなＳｉ濃化領域５０は、Ｓｉが多く存在していることによって、表面処理鋼板１に対し成形加工処理によって引張伸びが付与された際に、加えられた引張伸びに対して、ある程度追随するようになる。また、かかるＳｉ濃化領域５０が存在することで、下層の化成処理層４０やめっき層２０との間の密着性も向上する。その結果、塗膜３０と、めっき層２０又は化成処理皮膜４０との間の密着性において、有利に作用するようになる。

　ここで、上記のようなＳｉ濃化領域５０の存在については、以下のようにして確認することができる。すなわち、高周波グロー放電発光分光法により、塗膜４０の表面からめっき層２０と鋼板１０との界面程度までの範囲を測定し、Ｓｉの深さプロファイルを得る。その上で、得られたＳｉの深さプロファイルにおいて、塗膜３０のめっき層２０側において、Ｓｉのピークが存在していることで、かかるＳｉ濃化領域５０存在を確認することができる。

　なお、上記のピークとは、塗膜３０の厚み方向の中央でのＳｉの強度に対し、塗膜３０のめっき層２０側での界面付近で、Ｓｉの強度が１．１倍以上となっている部分のことを意味する。なお、かかるＳｉのピークは、塗膜３０において、めっき層２０側の界面から、塗膜３０の厚み方向中央に向かって塗膜３０の厚みの１／３以内に存在するものとする。

　ここで、既に燃料タンク等の各種部品に加工されている状態の表面処理鋼板から、上記のＳｉ濃化領域５０について特定する場合には、着目する部品において、各種の溶接等といった接合処理や絞り加工や曲げ加工等の加工処理が施されていない部位から試験片を切り出し、分析対象物とすればよい。この際、切り出す試験片の大きさは、試験片を平板状としたときの大きさで、例えば５０×５０ｍｍ程度とすればよい。その上で、得られた試験片を用いて、上記のような測定を実施すればよい。

［引張伸びを付与した際の塗膜の割れについて］
　本実施形態に係る表面処理鋼板１に対して、引張伸びを付与した際の塗膜の割れについて、図３を参照しながら説明する。図３は、本実施形態に係る表面処理鋼板に対して引張伸びを付与した後に生じる割れについて説明するための説明図である。

　本実施形態に係る表面処理鋼板１は、１０％の引張伸びを付与した後に、厚み方向に切断した断面を観察した際に、厚み方向に対して直交する方向に長さ６０μｍの領域内において、めっき層２０に生じた割れの長さの総和に対する、塗膜３０に生じた割れの長さの総和の比率が、８０％以下となる。
　以下、図３を参照しながら、具体的に説明する。なお、図３では、表面処理鋼板１が、めっき層２０、化成処理皮膜４０及び塗膜３０を有している場合を例に挙げて、図示を行っている。

　表面処理鋼板１に対して１０％の引張伸びを付与した後に、厚み方向に切断した断面を、顕微鏡により観察する。その際、厚み方向に対して直交する方向（図３における引張方向）に、長さ６０μｍの領域が観察可能なような倍率で、観察を行うものとする。

　表面処理鋼板１に対して付与した１０％の引張伸びにより、めっき層２０、化成処理皮膜４０、塗膜３０には、破断した部分が存在するようになる。この際、各破断部分について、厚み方向に対して直交する方向に沿った長さを、割れの長さと定義する。

　図３に示した例では、めっき層２０において、長さがＬａである割れと、長さがＬｂである割れと、長さがＬｃである割れの３種類が存在している。そのため、長さ６０μｍの領域内において、めっき層２０に生じた割れの長さの総和は、（Ｌａ＋Ｌｂ＋Ｌｃ）となる。一方、塗膜３０においては、長さがＬ１である割れが存在している。そのため、長さ６０μｍの領域内において、塗膜４０に生じた割れの長さの総和は、Ｌ１となる。

　従って、図３に示した例では、めっき層２０に生じた割れの長さの総和に対する、塗膜３０に生じた割れの長さの総和の比率は、｛Ｌ１／（Ｌａ＋Ｌｂ＋Ｌｃ）｝×１００［単位：％］となる。

　上記のような観察を、複数の視野（例えば、１０視野）で実施し、各視野について、上記のような比率を算出する。その上で、各視野から得られた比率を観察視野数で平均し、めっき層２０に生じた割れの長さの総和に対する、塗膜３０に生じた割れの長さの総和の比率として取り扱う。

　かかる比率が８０％超となる場合には、引張伸びに対して塗膜３０が追随できない結果、塗膜３０の割れが大きくなりすぎて、十分な耐食性を発現することができない。かかる比率が８０％以下となることで、表面処理鋼板１は、成形加工後であっても、優れた耐食性を示すようになる。かかる比率は、好ましくは６０％以下であり、より好ましくは５０％以下であり、更に好ましくは４０％以下である。一方、かかる比率は、小さければ小さいほどよく、その下限値は０％であってもよい。

［化成処理皮膜４０について］
　本実施形態に係る化成処理皮膜４０は、必要に応じて、めっき層２０上に設けられるものであり、めっき層２０と、塗膜３０との間の密着性を向上させるとともに、表面処理鋼板１の耐食性を向上させるために設けられる層である。

　ここで、本実施形態に係る化成処理皮膜４０は、元素Ｃｒを含有する、いわゆるクロメート皮膜であってもよいし、元素Ｃｒを含有しない、いわゆるクロメートフリー皮膜であってもよい。

　化成処理皮膜４０として、クロメート皮膜を設ける場合には、かかるクロメート皮膜は、電解型クロメート処理、浸漬型クロメート処理、塗布型クロメート処理、反応型クロメート処理等といった通常の処理方法に従って、形成すればよい。

　浸漬型クロメート処理、塗布型クロメート処理、反応型クロメート処理の際には、Ｃｒ^６＋、Ｃｒ^３＋を主成分として、更に、ＳｉＯ_２やＴｉＯ_２などの無機コロイド類、リン酸やモリブデン酸などの酸類やその塩類、フッ化物、水溶性もしくはエマルジョン型の有機樹脂を含有するクロメート処理液を用いることが可能である。また、電解型クロメート処理の際には、Ｃｒ^６＋、Ｃｒ^３＋を主成分として、他に硫酸やハロゲンイオンを含有するクロメート処理液や、かかる成分に加えて、更に、ＳｉＯ_２やＴｉＯ_２などの無機コロイド類、ＣｏやＺｎなどの金属イオンを含有するクロメート処理液を用いることが可能である。

　上記のようなクロメート処理液を用いて形成されるクロメート皮膜は、水可溶分が５％以下の難溶性クロメート皮膜であることが好ましい。難溶性のクロメート皮膜を形成することで、表面処理鋼板に対して事後的に施される化成処理や電着塗装の際に、これら処理のための処理液中へのクロム溶出を防止することが可能となる。クロメート皮膜から溶出するクロムは、皮膜中のＣｒ^６＋に起因するため、難溶性クロメート皮膜を得るには、Ｃｒ^３＋を主体とするクロメート処理液を用いて、処理を行えばよい。かかる処理において、難溶性クロメート皮膜が形成されやすい電解型クロメート処理や反応型クロメート処理が有利であるが、浸漬型クロメート処理や塗布型クロメート処理においても、リン酸やコロイド類によってＣｒ^６＋を固定するなどの工夫により、難溶性クロメート皮膜を得ることができる。

　また、化成処理皮膜４０として、いわゆるクロメートフリー皮膜を設ける場合には、樹脂を含有し、更に、必要に応じて、シランカップリング剤、ジルコニウム化合物、シリカ、リン酸及びその塩、フッ化物、バナジウム化合物、並びに、タンニン又はタンニン酸からなる群より選択される何れか一つ以上を含有する皮膜を形成すればよい。これら物質を含有することで、更に、化成処理液塗布後の成膜性、水分や腐食性イオン等の腐食因子に対する皮膜のバリア性（緻密性）、及び、鋼板の表面への皮膜密着性などが向上し、皮膜の耐食性の底上げに寄与する。

　特に、クロメートフリー皮膜が、シランカップリング剤、又は、ジルコニウム化合物の何れか一つ以上を含有すると、クロメートフリー皮膜内に架橋構造を形成し、鋼板表面との結合についても強化するため、皮膜の密着性やバリア性を更に向上させることが可能となる。

　また、クロメートフリー皮膜が、シリカ、リン酸及びその塩、フッ化物、又は、バナジウム化合物の何れか一つ以上を含有すると、インヒビターとして機能し、鋼板表面に沈殿皮膜や不動態皮膜を形成することで、耐食性を更に向上させることが可能となる。

　以下では、上記のようなクロメートフリー皮膜が含みうる各構成成分の詳細について、例を挙げながら説明する。

≪樹脂≫
　樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂等といった、公知の有機樹脂を使用することができる。鋼板との密着性を更に高めるためには、分子鎖中に強制部位や極性官能基をもつ樹脂（ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等）の少なくとも一つを使用することが好ましい。樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

　クロメートフリー皮膜における樹脂の含有量は、例えば、皮膜固形分に対して、０質量％以上であることが好ましく、１質量％以上であることがより好ましい。これにより、耐食性を向上させることができる。また、クロメートフリー皮膜における樹脂の含有量は、例えば、皮膜固形分に対して、８５質量％以下であることが好ましく、６０質量％以下であることがより好ましく、４０質量％以下であることが更に好ましい。樹脂の含有量を８５質量％以下とすることで、耐食性以外の皮膜として求められる性能を担保しつつ、皮膜の耐食性を向上させることができる。

≪シランカップリング剤≫
　シランカップリング剤としては、例えば、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジエトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ－β－（Ｎ－ビニルベンジルアミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－β－（Ｎ－ビニルベンジルアミノエチル）－γ－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ－β－（Ｎ－ビニルベンジルアミノエチル）－γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－β－（Ｎ－ビニルベンジルアミノエチル）－γ－アミノプロピルメチルジエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、γ－メルカプトプロピルメチルジエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ－クロロプロピルトリメトキシシラン、γ－クロロプロピルメチルジメトキシシラン、γ－クロロプロピルトリエトキシシラン、γ－クロロプロピルメチルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、γ－アニリノプロピルトリメトキシシラン、γ－アニリノプロピルメチルジメトキシシラン、γ－アニリノプロピルトリエトキシシラン、γ－アニリノプロピルメチルジエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルメチルジメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルメチルジエトキシシラン、オクタデシルジメチル［３－（トリメトキシシリル）プロピル］アンモニウムクロライド、オクタデシルジメチル［３－（メチルジメトキシシリル）プロピル］アンモニウムクロライド、オクタデシルジメチル［３－（トリエトキシシリル）プロピル］アンモニウムクロライド、オクタデシルジメチル［３－（メチルジエトキシシリル）プロピル］アンモニウムクロライド、γ－クロロプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン等を挙げることができる。クロメートフリー皮膜を形成するための化成処理剤中のシランカップリング剤の添加量は、例えば、２～８０ｇ／Ｌとすることができる。シランカップリング剤の添加量を２ｇ／Ｌ以上とすることで、鋼板表面との密着性を向上させて、塗膜の加工密着性を向上させることが可能となる。また、シランカップリング剤の添加量を８０ｇ／Ｌ以下とすることで、皮膜の凝集力を保持させて、塗膜の加工密着性を向上させることが可能となる。上記に例示したようなシランカップリング剤は、１種で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

≪ジルコニウム化合物≫
　ジルコニウム化合物としては、例えば、ジルコニウムノルマルプロピレート、ジルコニウムノルマルブチレート、ジルコニウムテトラアセチルアセトネート、ジルコニウムモノアセチルアセトネート、ジルコニウムビスアセチルアセトネート、ジルコニウムモノエチルアセトアセテート、ジルコニウムアセチルアセトネートビスエチルアセトアセテート、ジルコニウムアセテート、ジルコニウムモノステアレート、炭酸ジルコニウム、炭酸ジルコニウムアンモニウム、炭酸ジルコニウムカリウム、炭酸ジルコニウムナトリウム等を挙げることができる。クロメートフリー皮膜を形成するための化成処理剤中のジルコニウム化合物の添加量は、例えば、２～８０ｇ／Ｌとすることができる。ジルコニウム化合物の添加量を２ｇ／Ｌ以上とすることで、鋼板表面との密着性を向上させて、塗膜の加工密着性を向上させることが可能となる。また、ジルコニウム化合物の添加量を８０ｇ／Ｌ以下とすることで、皮膜の凝集力を保持させて、塗膜の加工密着性を向上させることが可能となる。かかるジルコニウム化合物は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

≪シリカ≫
　シリカとしては、例えば、日産化学株式会社製の「スノーテックスＮ」、「スノーテックスＣ」、「スノーテックスＵＰ」、「スノーテックスＰＳ」、株式会社ＡＤＥＫＡ製の「アデライトＡＴ－２０Ｑ」等の市販のシリカゲル、又は、日本アエロジル株式会社製のアエロジル＃３００等の粉末シリカを用いることができる。シリカは、必要とされる塗装金属板の性能に応じて、適宜選択することができる。クロメートフリー皮膜を形成するための化成処理剤中のシリカの添加量は、１～４０ｇ／Ｌとすることが好ましい。シリカの添加量を１ｇ／Ｌ以上とすることで、塗膜の加工密着性を向上させることが可能となる。また、シリカの添加量を４０ｇ／Ｌ以下とすることで、コストの増加を抑制しつつ、加工密着性及び耐食性の効果の両立を図ることが可能となる。

≪リン酸及びその塩≫
　リン酸及びその塩としては、例えば、オルトリン酸、メタリン酸、ピロリン酸、三リン酸、四リン酸等のリン酸類及びそれらの塩、リン酸三アンモニウム、リン酸水素二アンモニウム等のアンモニウム塩、アミノトリ（メチレンホスホン酸）、１－ヒドロキシエチリデン－１，１－ジホスホン酸、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）、ジエチレントリアミンペンタ（メチレンホスホン酸）等のホスホン酸類及びそれらの塩、フィチン酸等の有機リン酸類及びそれらの塩等が挙げられる。なお、リン酸の塩として、アンモニウム塩以外の塩としては、Ｎａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｋ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｆｅ等との金属塩が挙げられる。リン酸及びその塩は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

　なお、リン酸及びその塩の含有量は、皮膜固形分に対して、０質量％以上であることが好ましく、１質量％以上であることがより好ましい。また、リン酸及びその塩の含有量は、皮膜固形分に対して、２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。リン酸及びその塩の含有量が２０質量％以下となることで、皮膜の脆化を防止でき、表面処理鋼板を成形加工する際の皮膜の加工密着性の低下を防止することが可能となる。

≪フッ化物≫
　フッ化物としては、例えば、ジルコンフッ化アンモニウム、ケイフッ化アンモニウム、チタンフッ化アンモニウム、フッ化ナトリウム、フッ化カリウム、フッ化カルシウム、フッ化リチウム、チタンフッ化水素酸、ジルコンフッ化水素酸等を挙げることができる。かかるフッ化物は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

　なお、フッ化物の含有量は、皮膜固形分に対して、０質量％以上であることが好ましく、１質量％以上であることがより好ましい。また、フッ化物の含有量は、皮膜固形分に対して、２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。フッ化物の含有量が２０質量％以下となることで、皮膜の脆化を防止でき、表面処理鋼板を成形加工する際の皮膜の加工密着性の低下を防止することが可能となる。

≪バナジウム化合物≫
　バナジウム化合物としては、例えば、五酸化バナジウム、メタバナジン酸、メタバナジン酸アンモニウム、メタバナジン酸ナトリウム、オキシ三塩化バナジウム等の５価のバナジウム化合物を還元剤で２～４価に還元したバナジウム化合物、三酸化バナジウム、二酸化バナジウム、オキシ硫酸バナジウム、オキシ蓚酸バナジウム、バナジウムオキシアセチルアセトネート、バナジウムアセチルアセトネート、三塩化バナジウム、リンバナドモリブデン酸、硫酸バナジウム、二塩化バナジウム、酸化バナジウム等の酸化数４～２価のバナジウム化合物等を挙げることができる。かかるバナジウム化合物は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

　なお、バナジウム化合物の含有量は、皮膜固形分に対して、０質量％以上であることが好ましく、１質量％以上であることがより好ましい。また、バナジウム化合物の含有量は、皮膜固形分に対して、２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。バナジウム化合物の含有量が２０質量％以下となることで、皮膜の脆化を防止でき、表面処理鋼板を成形加工する際の皮膜の加工密着性の低下を防止することが可能となる。

≪タンニン又はタンニン酸≫
　タンニン又はタンニン酸は、加水分解できるタンニン、縮合タンニンのいずれも用いることができる。タンニン及びタンニン酸の例としては、ハマメタタンニン、五倍子タンニン、没食子タンニン、ミロバランのタンニン、ジビジビのタンニン、アルガロビラのタンニン、バロニアのタンニン、カテキン等を挙げることができる。クロメートフリー皮膜を形成するための化成処理剤中のタンニン又はタンニン酸の添加量は、２～８０ｇ／Ｌとすることができる。タンニン又はタンニン酸の添加量を２ｇ／Ｌ以上とすることで、鋼板表面との密着性を向上させて、塗膜の加工密着性を向上させることができる。また、タンニン又はタンニン酸の添加量の添加量を８０ｇ／Ｌ以下とすることで、皮膜の凝集力を保持させて、塗膜の加工密着性を向上させることができる。

　以上説明したような化成処理皮膜４０の厚み（図１Ｂにおけるｄ２）は、１０～１０００ｎｍとすることが好ましい。かかる厚みｄ２とすることで、鋼板１０との間、及び、塗膜３０との間の密着性、並びに、耐食性をより向上させることが可能となる。

　ここで、化成処理皮膜４０の厚みｄ２は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により、めっき層２０から塗膜３０まで領域付近を観察することで測定できる。かかる観察は、表面処理鋼板１の厚み方向の構造が観察可能な状態で露出している側面を観察することで実施してもよいし、表面処理鋼板１を厚み方向に切断した断面を観察することで実施してもよい。

　また、上記のようなＴＥＭによる観察に換えて、高周波周波グロー放電発光分光法（ＲＦ－ＧＤ－ＯＥＳ）の測定によっても測定することが可能である。より詳細には、化成処理皮膜４０に含まれうる元素（例えば、クロメート含有皮膜の場合はクロム、クロメートフリー皮膜の場合はクロム以外の皮膜由来の元素）が検出されるか否かにより、化成処理皮膜４０の有無を確認することができる。また、化成処理皮膜４０に含まれうる元素の強度から化成処理皮膜４０の厚みを求めることができる。

　なお、既に燃料タンク等の各種部品に加工されている状態の表面処理鋼板から、上記の化成処理皮膜４０について特定する場合には、着目する部品において、各種の溶接等といった接合処理や絞り加工や曲げ加工等の加工処理が施されていない部位から試験片を切り出し、分析対象物とすればよい。この際、切り出す試験片の大きさは、試験片を平板状としたときの大きさで、例えば５０×５０ｍｍ程度とすればよい。

　以上、図１～図３を参照しながら、本実施形態に係る表面処理鋼板１について、詳細に説明した。

（表面処理鋼板の製造方法について）
　続いて、以上説明したような、本実施形態に係る表面処理鋼板の製造方法について、図４を参照しながら説明する。図４は、本実施形態に係る表面処理鋼板の製造方法の流れの一例を示した流れ図である。

　本実施形態に係る表面処理鋼板の製造方法は、図４に示したように、前処理工程（ステップＳ１１）と、電気めっき工程（ステップＳ１３）と、洗浄工程（ステップＳ１５）と、化成処理工程（ステップＳ１７）と、洗浄工程（ステップＳ１９）と、塗膜形成工程（ステップＳ２１）と、を有する。

　前処理工程（ステップＳ１１）は、母材となる鋼板に対して、アルカリ脱脂処理、水洗処理、酸洗処理等をはじめとする各種の前処理を施して、清浄な鋼板表面とするための工程である。かかる前処理工程については、特に規定されるものではなく、通常の処理方法に従えばよい。

　電気めっき工程（ステップＳ１３）は、母材となる鋼板の表面に、電気めっき法により、めっき層を形成する工程である。かかる電気めっき工程では、所望のめっき組成を実現可能な成分を有するめっき浴（Ｎｉ、及び、必要に応じてその他の元素等を含有し、残部がＺｎであるめっき浴）を準備し、かかるめっき浴と、鋼板とを用いて、所定の電流密度、通電時間により、電気めっきが行われる。

　ここで、めっき浴の浴温としては、５０～７０℃とすることが好ましい。また、電流密度としては、５～１００Ａ／ｄｍ^２とすることが好ましい。また、通電時間としては、１０～１００秒とすることが好ましく、１２～５０秒とすることがより好ましい。

　また、本実施形態に係る電気めっき工程（ステップＳ１３）では、上記のようなめっき浴を保持した複数のセルを用い、鋼板を連続的に通板させながら電気めっきが行われるが、鋼板の進行方向下流側のセルにおける亜鉛濃度を、進行方向上流側のセルにおける亜鉛濃度よりも濃くしておく。具体的には、Ｚｎイオンの濃度を、全めっきセルの平均値に対し、下流側セルでは１．１倍以上という条件を満足するようにしておく。また、電流密度は、全めっきセルの平均値に対し、下流側セルでは１．０倍未満という条件を満足するようにしておく。更に、下流側セルの数は、全セル数の５％以上２０％以下とする。その上で、上記のような通電時間で処理を行う。これにより、先だって説明したような、塗膜３０側の界面近傍におけるＺｎの濃度勾配が実現される。

　なお、かかる電気めっき工程におけるめっきの付着量については、先だって説明したようなめっき層２０の付着量が実現可能なように、２～５０ｇ／ｍ^２の範囲内とすることが好ましい。

　洗浄工程（ステップＳ１５）は、電気めっき工程を経た後の鋼板に対して、洗浄処理を施す工程である。かかる洗浄工程については、特に規定されるものではなく、通常の処理方法に従えばよい。

　化成処理工程（ステップＳ１７）は、洗浄工程を経た後の鋼板（より詳細には、めっき層の形成された鋼板）に対して、必要に応じて化成処理を施して、化成処理皮膜（クロメート皮膜、又は、クロメートフリー皮膜）を形成する工程である。

　かかる化成処理工程については、先だって説明したような処理液を用いて、先だって説明したような厚みが実現されるように、通常の処理方法に従って実施すればよい。

　洗浄工程（ステップＳ１９）は、化成処理工程を経た後の鋼板に対して、洗浄処理を施す工程である。かかる洗浄工程については、特に規定されるものではなく、通常の処理方法に従えばよい。

　塗膜形成工程（ステップＳ２１）は、洗浄工程を経た鋼板（より詳細には、めっき層及び化成処理皮膜の形成された鋼板）に対して、塗膜を形成するための処理を施す工程である。

　かかる工程に際して、先だって説明したような塗膜３０の成分の含有量が実現可能となるように、塗膜形成用の塗料が準備される。かかる塗料では、先だって説明したような塗膜３０の各成分が、有機溶剤に溶解又は分散されている。

　ここで、本実施形態に係る塗膜形成工程では、かかる有機溶剤として、ケトン系有機溶媒を用いることが好ましい。ケトン系有機溶媒を塗料質量の４０質量％以上となるように含有させ、かつ、塗料固形分濃度を１０～５０質量％となるように調整することで、均一な塗膜を容易に形成することが可能となる。

　かかるケトン系有機溶媒としては、例えば、メチルイソブチルケトン、アセトンシクロヘキサノン、イソホロン等を挙げることができるが、上記以外のケトン系有機溶媒についても、用いることが可能である。ただし、かかる溶媒を選択するにあたっては、イソシアネート樹脂と反応しうる溶媒を選択しないようにすることが肝要である。

　以上のようにして準備した塗料を、ロールコート法、カーテンフローコート法等の各種の方法により、洗浄工程を経た後の鋼板の表面に塗布する。この際、塗布した塗料の厚みは、乾燥後の塗膜３０の厚みが０．５～２．０μｍの範囲内となるように、適宜調整することが好ましい。

　なお、上記のような塗料を塗布する際に、めっき層２０が設けられた鋼板（または、めっき層２０及び化成処理皮膜４０が設けられた鋼板）を、予熱しておく。このような予熱処理により、塗膜３０に由来するＳｉと、めっき層２０や化成処理皮膜４０との間の反応性が高まり、先だって説明したようなＳｉ濃化領域を実現することが可能となる。

　なお、塗料を塗布する際の予熱の温度は、塗布する塗料の温度に応じて決定する。より詳細には、塗布する塗料の温度に対し、＋３℃以上の温度に、塗布対象の鋼板を予熱しておく。予熱の温度は、好ましくは、塗布する塗料の温度に対して、＋５℃以上である。

　一方、塗布対象の鋼板の予熱温度が高すぎると、接触する塗料の乾燥や硬化が促進され、塗布する塗膜の成分が変化する。そのため、塗布対象の鋼板の予熱温度は、塗布する塗料の温度に対し、＋３０℃以下とする。予熱の温度は、好ましくは、塗布する塗料の温度に対して、＋２０℃以下である。

　続いて、塗料を塗布した後の鋼板を、例えば、最高到達温度１００～２００℃の範囲内で、１０～６０秒間保持することで、塗料中の溶媒を揮発させるとともに、塗料固形分を乾燥・固化させて、塗膜３０を形成させる。また、かかる熱処理工程に際して、塗料に含まれる成分や、化成処理皮膜に含まれる成分や、めっき層に含まれる成分等が熱拡散し、最終的に、先だって説明したようなＳｉ濃化領域５０が形成されるようになる。

　以上のような工程を経ることで、先だって説明したような、本実施形態に係る表面処理鋼板１が製造されることとなる。

　以上、図４を参照しながら、本実施形態に係る表面処理鋼板の製造方法について、詳細に説明した。

　以下では、実施例及び比較例を示しながら、本発明に係る表面処理鋼板について、具体的に説明する。なお、以下に示す実施例は、本発明に係る表面処理鋼板の一例にすぎず、本発明に係る表面処理鋼板が、下記の例に限定されるものではない。

（１）亜鉛－ニッケルめっき鋼板
　めっき鋼板には、冷延鋼板（日本製鉄株式会社製）上に、電気めっきにより亜鉛－ニッケルめっきを所定のニッケル含有量となるように形成したものを使用した。なお、めっき付着量は、片面当たりのめっき付着量である。以下の亜鉛－ニッケルめっき鋼板のめっき層を、市販のオルト珪酸ソーダ系アルカリ洗浄液を用いて５秒間スプレー脱脂処理し、水洗、乾燥した。なお、上記の電気めっきを実施した設備において、下流側セルの数が、全セル数に占める割合は、７％であった。また、下流側セルのＺｎ濃度比及び電流密度比を、以下の表１－１～表１－３に示した。

（２）化成処理及び塗装処理
　クロメート化成処理液及び塗料を準備した。
　クロメート化成処理では、電解クロメート処理により、液温５０～７０℃、電流密度５～１００Ａ／ｄｍ^２の範囲で電解を行った。その後、各めっき鋼板を、水洗、乾燥した。

　また、以下に示すエポキシ樹脂、イソシアネート樹脂、シリカ粒子、及び、ポリエチレンワックスを用いて、これら成分が所定の割合となるように調合し、塗料とした。なお、表１－１～表１－３中で示す含有量は、塗膜（固形分）における含有量を示したものである。

［エポキシ樹脂］
　エポキシ樹脂Ａ：三菱ケミカル株式会社製Ｎｏ．１００７、分子量：２９００、エポキシ当量：１７５０－２２００
　エポキシ樹脂Ｂ：三菱ケミカル株式会社製Ｎｏ．８２７、分子量：３６０、エポキシ当量：１８０－１９０
　エポキシ樹脂Ｃ：三菱ケミカル株式会社製Ｎｏ．１００１、分子量：９００、エポキシ当量：４５０－５００
　エポキシ樹脂Ｄ：ＤＩＣ株式会社製Ｈ－３６０、分子量：２５０００
　エポキシ樹脂Ｅ：三菱ケミカル株式会社製Ｎｏ．４２５０、分子量：６００００、エポキシ当量：７５００－８９００

［イソシアネート樹脂］
　イソシアネートＡ：東ソー株式会社製ヘキサメチレンジイソシアネート
　イソシアネートＢ：アセト酢酸エチルブロック体

［シリカ粒子］
＜ヒュームドシリカ＞
　ヒュームドシリカＡ：日本アエロジル株式会社製アエロジル３００（平均粒径：７ｎｍ）
　ヒュームドシリカＢ：日本アエロジル株式会社製アエロジル２００（平均粒径：１２ｎｍ）
　ヒュームドシリカＣ：日本アエロジル株式会社製アエロジルＲ９７２ＣＦ（平均粒径：１６ｎｍ）
　ヒュームドシリカＤ：日本アエロジル株式会社製アエロジルＭＯＸ８０（平均粒径：３０ｎｍ）
　ヒュームドシリカＥ：日本アエロジル株式会社製アエロジルＯＸ５０（平均粒径：４０ｎｍ）
＜コロイダルシリカ＞
　コロイダルシリカＡ：日産化学株式会社製スノーテックスＮ（平均粒径：１２ｎｍ）
コロイダルシリカＢ：日産化学株式会社製スノーテックスＳＴ－ＮＸＳ（平均粒径：５ｎｍ）
コロイダルシリカＣ：日産化学株式会社製スノーテックスＳＴ－ＮＳ（平均粒径：９ｎｍ）
コロイダルシリカＤ：日産化学株式会社製スノーテックスＳＴ－Ｎ－４０（平均粒径：２２ｎｍ）
コロイダルシリカＥ：日産化学株式会社製スノーテックスＳＴ－ＹＬ（平均粒径：６０ｎｍ）
コロイダルシリカＦ：日産化学株式会社製スノーテックスＭＰ－２０４０（平均粒径：２００ｎｍ）
コロイダルシリカＧ：日産化学株式会社製スノーテックスＭＰ－４５４Ｍ（平均粒径：４５０ｎｍ）

［ポリエチレンワックス］
　クラリアントケミカルズ株式会社製ＣＥＲＩＤＵＳＴ３６２０

　上記のように調整した塗料をロールコーターにより塗布し、最高到達温度（ＰＭＴ）１６５～１８５℃の範囲内で、１０～６０秒間保持することで乾燥・固化させた。乾燥・固化後の塗膜厚を、表１－１～表１－３に示す。なお、塗料を塗布する前の板温及び塗料に対する温度、後加熱板温についても、表１－１～表１－３にあわせて示した。

　以上のようにして得られた各表面処理鋼板について、先立って説明した方法にて、ＧＤ－ＯＥＳによるめっき層のＺｎの濃度勾配及びＳｉ濃化領域の測定を実施した。得られた結果は、表１－１～表１－３にあわせて示した。

　また、得られた各表面処理鋼板について、３種類の観点から加工後耐食性の評価を行った。各評価について、評価方法及び評価基準は、以下の通りである。得られた結果を、以下の表２－１～表２－３にまとめて示した。

＜加工後耐食性（球頭張り出し）＞
　各表面処理鋼板から試験片を切り出し、エリクセン試験機にて高さ７ｍｍまで球頭張り出しをした後、塩水噴霧試験（ＪＩＳ　Ｚ　２３７１：２０１５）を５００時間行い、球頭張り出し部の白錆発生面積率で評価した。端面及び裏面部はシールして評価に供した。評点２以上を合格とした。
［評価基準］
　評点５：５％以下
　　　４：５％超７％以下
　　　３：７％超１０％以下
　　　２：１０％超１２％以下
　　　１：１２％超

＜加工後耐食性（脱脂後球頭張り出し）＞
　各表面処理鋼板から試験片を切り出し、市販のオルト珪酸ソーダ系アルカリ洗浄液を用いて、６０℃で２分間スプレー脱脂したのち、エリクセンにて高さ７ｍｍまで球頭張り出しをした。その後、塩水噴霧試験（ＪＩＳ　Ｚ　２３７１：２０１５）を５００時間行い、球頭張り出し部の白錆発生面積率で評価した。端面及び裏面部はシールして評価に供した。評点２以上を合格とした。
［評価基準］
　評点５：５％以下
　　　４：５％超７％以下
　　　３：７％超１０％以下
　　　２：１０％超１２％以下
　　　１：１２％超

＜加工後耐食性（円筒溶剤浸漬）＞
　各表面処理鋼板から試験片を切り出し、円筒カップ絞り加工をポンチ径：５０ｍｍφ、ポンチの肩Ｒ：５ｍｍ、ブランク径：１００ｍｍφ、絞り比：２．０、押え圧：１ｔの条件で絞り抜くことで実施した。なお塗装面は円筒の内側とした。上記円筒カップ絞り成形によって得られた成形品のカップ内に、下記試験液を４０ｍＬ入れて４５℃、１０００時間静置し、孔食深さを測定した。評点２以上を合格とした。
　試験液：劣化ガソリン＋１０％水溶液（ギ酸１００ｐｐｍ、酢酸２００ｐｐｍ、塩化物イオン１００ｐｐｍ）
［評価基準］
　評点５：０．００５ｍｍ以下
　　　４：０．００５ｍｍ超０．０１０ｍｍ以下
　　　３：０．０１０ｍｍ超０．０１５ｍｍ以下
　　　２：０．０１５ｍｍ超０．０２０ｍｍ以下
　　　１：０．０２０ｍｍ超

　上記表２－１～表２－３から明らかなように、本発明の実施例に該当する表面処理鋼板は、３種類の加工後耐食性に関する評価結果のそれぞれが、合格となる結果を示した一方で、本発明の比較例に該当する表面処理鋼板は、３種類の加工後耐食性の評価結果の少なくとも何れかについて、不合格となるものが存在した。

　例えば、Ｎｏ．１、２の比較例は、めっき層を形成する際の下流側セルの条件が適切ではなかったために、めっき層中におけるＺｎの濃度勾配が適切な状態とならなかった結果、所望の加工後耐食性が実現できなかった。また、Ｎｏ．９、１４の比較例は、塗膜を形成する際の予熱が適切ではなかったために、塗膜中におけるＳｉの濃化状態が適切な状態とならなかった結果、所望の加工後耐食性が実現できなかった。

　以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例又は修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

　今回開示された実施形態は、全ての点で例示であって制限的なものではない。上記の実施形態は、添付の特許請求の範囲、後述するような本発明の技術的範囲に属する構成及びその主旨を逸脱することなく、様々な形態で省略、置換、変更されてもよい。例えば、上記実施形態の構成要件は、その効果を損なわない範囲内で、任意に組み合わせることが可能である。また、当該任意の組み合せからは、組み合わせにかかるそれぞれの構成要件についての作用及び効果が当然に得られるとともに、本明細書の記載から当業者には明らかな他の作用及び他の効果が得られる。

　また、本明細書に記載された効果は、あくまで説明的又は例示的なものであって、限定的ではない。つまり、本発明に係る技術は、上記の効果とともに、又は、上記の効果に代えて、本明細書の記載から当業者には明らかな他の効果を奏しうる。

　なお、以下のような構成も、本発明の技術的範囲に属する。
（１）
　鋼板の少なくとも一方の表面に位置する、亜鉛及びニッケルを含有するめっき層と、
　前記めっき層上に位置し、エポキシ樹脂及びイソシアネート樹脂を少なくとも含有する塗膜と、
を有し、
　１０％の引張伸びを付与した後に、厚み方向に切断した断面を観察した際に、前記厚み方向に対して直交する方向に長さ６０μｍの領域内において、前記めっき層に生じた割れの長さの総和に対する、前記塗膜に生じた割れの長さの総和の比率が、８０％以下である、表面処理鋼板。
（２）
　前記化成処理皮膜と前記塗膜との界面部分には、Ｓｉが濃化した領域であるＳｉ濃化領域が存在しており、
　前記めっき層は、前記めっき層側の界面におけるＺｎの濃度よりも前記塗膜側の界面におけるＺｎの濃度の方が高くなる濃度勾配を有する、（１）に記載の表面処理鋼板。
（３）
　前記塗膜の厚みは、０．５～２．０μｍである、（１）又は（２）に記載の表面処理鋼板。
（４）
　前記エポキシ樹脂は、数平均分子量が３００～１０００００である、ビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂である、（１）～（３）の何れか１つに記載の表面処理鋼板。
（５）
　前記塗膜は、シリカ粒子を更に含有する、（４）に記載の表面処理鋼板。
（６）
　前記塗膜は、ポリエチレンワックスを更に含有し、
前記エポキシ樹脂の含有量は、塗膜固形分に対して、３０．０質量％以上であり、
　前記イソシアネート樹脂の含有量は、前記エポキシ樹脂に対して、質量比で、０．１～２．０であり、
　前記シリカ粒子の含有量は、塗膜固形分に対して、５．０～５０．０質量％であり、
　前記ポリエチレンワックスの含有量は、塗膜固形分に対して、０．１～１０．０質量％であり、
　前記塗膜は、前記エポキシ樹脂、前記イソシアネート樹脂、前記シリカ粒子、及び、前記ポリエチレンワックスを、合計で１００質量％以下となるように含有する、（５）に記載の表面処理鋼板。
（７）
　前記シリカ粒子は、ヒュームドシリカ、又は、コロイダルシリカの少なくとも何れかであり、
　前記ヒュームドシリカの平均粒径は、５～４０ｎｍであり、
　前記コロイダルシリカの平均粒径は、５～２００ｎｍである、（５）又は（６）に記載の表面処理鋼板。
（８）
　前記めっき層と前記塗膜との間に、化成処理皮膜を更に有しており、前記化成処理皮膜の厚みは、１０～１０００ｎｍである、（１）～（７）の何れか１つに記載の表面処理鋼板。
（９）
　燃料タンクの素材として用いられる、（１）～（８）の何れか１つに記載の表面処理鋼板。

　　１　　表面処理鋼板
　１０　　鋼板
　２０　　めっき層
　３０　　塗膜
　４０　　化成処理皮膜
　５０　　Ｓｉ濃化領域
 

Claims (9)

1. 　鋼板の少なくとも一方の表面に位置する、亜鉛及びニッケルを含有するめっき層と、
   　前記めっき層上に位置し、エポキシ樹脂及びイソシアネート樹脂を少なくとも含有する塗膜と、
   を有し、
   　１０％の引張伸びを付与した後に、厚み方向に切断した断面を観察した際に、前記厚み方向に対して直交する方向に長さ６０μｍの領域内において、前記めっき層に生じた割れの長さの総和に対する、前記塗膜に生じた割れの長さの総和の比率が、８０％以下である、表面処理鋼板。
2. 　前記めっき層と前記塗膜との界面部分には、Ｓｉが濃化した領域であるＳｉ濃化領域が存在しており、
   　前記めっき層は、前記めっき層側の界面におけるＺｎの濃度よりも前記塗膜側の界面におけるＺｎの濃度の方が高くなる濃度勾配を有する、請求項１に記載の表面処理鋼板。
3. 　前記塗膜の厚みは、０．５～２．０μｍである、請求項１又は２に記載の表面処理鋼板。
4. 　前記エポキシ樹脂は、数平均分子量が３００～１０００００である、ビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂である、請求項１又は２に記載の表面処理鋼板。
5. 　前記塗膜は、シリカ粒子を更に含有する、請求項４に記載の表面処理鋼板。
6. 　前記塗膜は、ポリエチレンワックスを更に含有し、
   　前記エポキシ樹脂の含有量は、塗膜固形分に対して、３０．０質量％以上であり、
   　前記イソシアネート樹脂の含有量は、前記エポキシ樹脂に対して、質量比で、０．１～２．０であり、
   　前記シリカ粒子の含有量は、塗膜固形分に対して、５．０～５０．０質量％であり、
   　前記ポリエチレンワックスの含有量は、塗膜固形分に対して、０．１～１０．０質量％であり、
   　前記塗膜は、前記エポキシ樹脂、前記イソシアネート樹脂、前記シリカ粒子、及び、前記ポリエチレンワックスを、合計で１００質量％以下となるように含有する、請求項５に記載の表面処理鋼板。
7. 　前記シリカ粒子は、ヒュームドシリカ、又は、コロイダルシリカの少なくとも何れかであり、
   　前記ヒュームドシリカの平均粒径は、５～４０ｎｍであり、
   　前記コロイダルシリカの平均粒径は、５～２００ｎｍである、請求項５又は６に記載の表面処理鋼板。
8. 　前記めっき層と前記塗膜との間に、化成処理皮膜を更に有しており、
   　前記化成処理皮膜の厚みは、１０～１０００ｎｍである、請求項１又は２に記載の表面処理鋼板。
9. 　燃料タンクの素材として用いられる、請求項１又は２に記載の表面処理鋼板。
    
    

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