CN102612311B - 一种电子元件的自动上料组装输送装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电子元件的自动上料组装输送装置，其中，包括自动送料模块，自动涂胶模块，定位传送模块，夹持取放模块，和，输送转移模块；其中所述自动送料模块设置具有排列放置待加工电子元件的至少一送料槽；所述自动涂胶模块设置具有对应的储胶筒，以及与该储胶筒连通的涂胶头，该涂胶头设置在所述送料槽的出口处；所述定位传送模块包括设置在所述涂胶头下方的放料槽，以及用于推动该放料槽移动的定位传送结构；所述夹持取放模块设置包括受驱动夹持所述放料槽中电子元件的夹抓部件。本发明电子元件的自动上料组装输送装置由于在同一个装置平台上实现了上料、点胶和夹持元器件的操作，实现了自动化操作。

Description

一种电子元件的自动上料组装输送装置

技术领域

本发明涉及一种现有电子加工行业的自动装配生产线装置，尤其涉及的是对集成电子元件进行自动上料、组装（涂胶）和夹持输送的装置改进。

背景技术

现有技术中，在电子设备如PC机、工控机、集线器等设备加工装配时，都需要将现有的电子元件通过不同的组装方式集成为一个系统，例如将芯片装配到电路板上，再将电路板装配到机箱内，这就催生了多种多样的组装工艺。例如，锁螺丝工艺，有针对某种产品的自动或半自动的锁螺丝机；点胶工艺，早期的点散热胶工作是由熟练技工来完成。

而随着科技的发展，人工劳动已不能满足生产社会化的要求，同时人工成本的不断提高也推动了自动化点胶设备的产生。现有的多数点胶设备是采用针对某种特定的生产要求来设计实现的，其功能单一不能通用，可移植性差。

由于电子产品中所需电子元件的多样性，其组装工艺也具有多样性，造成了目前大多数的组装工艺都是工人在流水作业的生产线上通过手工操作逐步完成。在电路板的加工过程中，尤其是电源电路板的生产，一道简单的组装工艺，如取料、锁螺丝或者涂胶等无不是需要一个独立的人工单元在独立的工位来完成，尽管行业中有了一些自动化的设备，如手持式半自动锁螺丝机以及自动锁螺丝机、自动点胶设备等，但是还没有一台设备在一个工位能够实现上述全部的组装工艺（包括上料、点胶、夹持输送）过程。

现有生产线中加工装配使用电子元件如功率部件的过程包括：送料、点胶、夹持输送到下一个工位等这一系列的组装工艺，一般是在流水作业的生产线上完成的，须要采用人工送、取料到对应的工位，再由每个工位的工人分别完成上料，涂胶或者散热膏，然后再到下一个工位完成电子元件的固定。整个过程中在每个工位均需要工人来操作，通常每个工位根据工作的时间分别设置并行工作的人数；但一方面这种人工加工过程的效率低下，同时，在工人手工加工操作过程中，人手在抓取、以及后续的电子元件固定、锁付过程中均会接触大量的工业用胶或者膏状物质，工人容易受到腐蚀和污染。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电子元件的自动上料组装输送装置，可实现自动进给上料，同时完成自动点胶（涂胶），由自动夹持机械手完成元件的取放，实现自动化加工过程。

本发明的技术方案如下：

一种电子元件的自动上料组装输送装置，其中，包括自动送料模块，自动涂胶模块，定位传送模块，夹持取放模块，和，输送转移模块；其中

所述自动送料模块设置具有排列放置待加工电子元件的至少一送料槽；

所述自动涂胶模块设置具有对应的储胶筒，以及与该储胶筒连通的涂胶头，该涂胶头设置在所述送料槽的出口处；

所述定位传送模块包括设置在所述涂胶头下方的放料槽，以及用于推动该放料槽移动的定位传送结构；

所述夹持取放模块设置包括受驱动夹持所述放料槽中电子元件的夹抓部件；

所述输送转移模块设置具有一装配所述夹持取放模块的滑块，以及该滑块受一第二驱动电机驱动控制，用于将电子元件移动到下一个工位。

所述的自动上料组装输送装置，其中，所述自动送料模块还包括一具有至少一插槽的栅格底座，所述插槽用于插接料管，该栅格底座相对所述送料槽可移动，并受控将所述插槽与所述送料槽口依次对应接通。

所述的自动上料组装输送装置，其中，所述自动送料模块还包括一具有至少一插槽的栅格底座，所述插槽用于插接料管，每一插槽对应连通一送料槽，并且在所述送料槽底端具有共同的通道端。

所述的自动上料组装输送装置，其中，所述送料槽弯曲设置，其入口竖向设置，其出口接近水平设置。

所述的自动上料组装输送装置，其中，所述送料槽中设置有用于增加推动作用的驱动气流或滚刷。

所述的自动上料组装输送装置，其中，所述自动送料模块及所述自动涂胶模块并排设置有多个，并与共用的所述定位传送模块、所述夹持取放模块和所述输送转移模块组合垂直设置。

所述的自动上料组装输送装置，其中，在所述送料槽中设置有一光电传感器，用于驱动接通不同料管与所述送料槽。

所述的自动上料组装输送装置，其中，所述定位传送结构包括推拉气缸和该推拉气缸推动的转移滑块，该转移滑块上设置有放置电子元件的放料槽，以及在所述转移滑块与推拉气缸之间设置有用于保持夹持工位的油压缓冲器。

所述的自动上料组装输送装置，其中，所述夹持取放模块包括下行气缸、缓冲导轨、气缸底座、平行夹气缸和所述夹抓部件，所述缓冲导轨安装在所述下行气缸上，所述平行夹气缸通过气缸底座安装在所述缓冲导轨上，所述平行夹气缸并控制所述夹抓部件的开合。

所述的自动上料组装输送装置，其中，所述夹持取放模块包括下行气缸、缓冲导轨、气缸底座、直线气缸、驱动连杆、第一从动连杆、第二从动连杆、第三从动连杆以及自适应夹片，所述缓冲导轨安装在所述下行气缸上，所述直线气缸通过气缸底座安装在所述缓冲导轨上；并且

    所述直线气缸驱动连接并列设置的驱动连杆一端可上下移动，该驱动连杆的另一端铰接第一从动连杆，该第一从动连杆的另一端铰接第三从动连杆，该第三从动连杆的另一端设置所述自适应夹片，从两侧向电子元件进行夹持；在所述第三从动连杆中间位置设置有铰接点，用来与所述第二从动连杆的一端铰接，所述第二从动连杆的另一端铰接在与气缸底座固连的结构上。

本发明所提供的一种电子元件的自动上料组装输送装置，由于在同一个装置平台上实现了上料、点胶和夹持元器件的操作，尤其针对功率元器件的加工，实现了自动化操作，避免了人为在电子元件转移过程中受到胶水或者其他膏状液体的腐蚀过程，同时节省了大量的人力物力，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明电子元件的自动上料组装输送装置整机示意图。

图2a和图2b为本发明装置的自动夹持和输送模块不同角度示意图。

图3为本发明装置的夹持取放模块和输送模块第一实施例示意图。

图4为本发明装置的自动送料模块第二实施例示意图。

图5为本发明装置的夹持取放模块第二实施例示意图。

具体实施方式

以下对本发明的较佳实施例加以详细说明。

本发明的电子元件自动上料组装运输装置，主要针对需要点胶安装的电子元件，主要是功率元器件；点胶安装包括用于点胶固定或导热作用的安装，本发明所述装置主要包括自动送料模块110，自动涂胶模块120，定位传送模块130，夹持取放模块140，和，输送转移模块150，如图1所示。

上述各模块依照工作配合过程固定在平台或支架上，图1中所示仅示意了位置关系，并未示出其平台或支架，在实际生产本发明装置可以设置在各种平台或支架上；其中，所述自动送料模块110主要用来实现对电子元件的自动送料功能，通常设置具有放置电子元件的至少一个插槽111，较好的是设置多个插槽，在每一插槽中可插置有依次排序设置待安装电子元件的料管112，例如放置功率三极管的料管，根据所加工的电子元件不同而采用相应的料管和插槽；同时须设置至少一个传感器进行检测，用来感知送料槽中的电子元件数量情况，并可以做出提示或报警。

在该自动送料模块的自动送料和检测系统作用下，本发明装置一次可以设置并行排列的多个插槽，并行放置1到20条料管，所述插槽连同料管可受控移动，从而将对应料管和插槽对应到送料槽中，该送料槽设置在所述自动送料模块的本体上，沿送料槽中顺次排列有多个电子元件，这样，送料槽中的电子元件就可以保持加工的连续性，以便装卸插槽中的料管。所述送料槽可弯曲弧形设置，其入口略竖向设置，其出口接近水平设置；原厂包装的电子元件通常设置在料管中，预先组装形成一条条的料管，在将料管装配到本发明装置中后，电子元件会在本自动上料模块的送料槽中滑跌，电子元件在重力或者附加其他动力如气流或滚刷的推动作用下依次自动实现上料。为实现上料，在所述自动送料模块110的送料槽底端还可以设置控制开合的开关部件，在电子元件即将用完时再自动进给补充。

通过所述自动涂胶模块120实现自动定位涂胶功能，例如涂散热膏、粘接胶水等，在本发明装置上，所述自动涂胶模块和所述自动送料模块是固定连接在一个整体上的，例如可以通过平台或支架结构固定实现。

本发明所述定位传送模块130实现定位转移模块功能：将完成涂胶工艺的电子元件输送到夹持模块下，等待转移到下一个工位。

本发明所述夹持取放模块140和所述移送转移模块150实现夹持取放及输送功能：通过夹持取放模块实现电子元件的取放，通过输送转移模块实现电子元件在本发明涂胶工序完成后转移到生产流水线的下一个工位；在本发明装置中，所述夹持取放模块140和所述转移输送模块150也固定连接在一起，可通过支架或平台或相互之间进行位置固定。

本发明装置通过设置自动加工的模块，能够解放劳动力，提高生产效率，提升产品的装配质量。

本发明具体的实施例结合图1所示，其机械系统的涂胶工艺模块可以并行设置为两套，即并行设置的自动送料模块110，自动涂胶模块120，共用定位传送模块130，夹持取放模块140，和，输送转移模块150，只是设计控制单元实现对两片待加工的电子元件夹持和转移工作，这样可以采用多个自动涂胶模块同时进行涂胶工艺，并行设置方式充分利用了工位的空间，提高了至少一倍工作效率。

同时根据工艺需要，还可以同时组合多个晶体，本发明装置通过空间的扩展可以同时完成1-4片电子元件的并行涂胶工艺；同时，将自动送料模块110和自动涂胶（点胶）模块120固连在一起，所述夹持取放模块140和所述输送转移模块150固连在一起，同时为保证结构和空间的节省，进而降低设备成本，所述自动送料模块110和自动涂胶模块120构成的模块组合与夹持取放模块140和所述输送转移模块150构成的组合加工方向成90°分布，此种略微垂直方式布置可以方便自动送料和涂胶过程中的并行两个以上的电子元件一起加工，并且在加工完毕后，将并行的多个电子元件在其排列方向上进行夹持和输送转移。以上各个模块都固定在机架160上，该机架160再通过其他的平台或支架结构固定在相应的流水生产线上，使本发明完成相应工艺过程。

结合图1，为本发明电子元件自动上料组装运输装置的自动送料模块110和自动涂胶模块120的实现结构图，其具体功能包括：待加工的电子元件为原装电子元件，放在管状的料管112中，料管112插入带多个并行的插槽111的栅格底座中。本发明装置可以一次插入20条的料管112；栅格底座通过滑块连接在轨道上，该滑块连通栅格底座在第一驱动电机的带动下在支座上可往复运动，该支座与所述自动涂胶模块120固定连接。该第一驱动电机采用步进电机，通过控制驱动程序的控制，通过同步带驱动栅格底座及滑块。

所述栅格底座及滑块由同步带带动，该同步带设置在带轮和第一驱动电机的驱动轴之间，并在该第一驱动电机上设置有一电机的保护罩。所述栅格底座受控实现将选择的料管与送料槽的入口对齐，从而依次可将多个料管中的电子元件分别对应送入送料槽中。所述送料槽可以通过两个零部件配合实现，并具有弯曲的下行轨道，上端略微竖直设置，下端接近水平设置；为方便其中的电子元件下行，可以在送料槽中设置滚刷或吹气头，以增加推力，方便顺利完成送料过程。如此可以将所有的料管都依次完成送料。

本发明装置的关键是在送料槽中设置有带缺料检测的光电传感器，较好的是该光电传感器可以设置在所述送料槽的入口附近。当检测到送料槽中电子元件数量不足时（光电传感器检测不到电子元件的阻挡信号，由控制单元判断并发出指令），能够自动给第一驱动电机发出驱动指令，驱动栅格底座进行平移，可以依次平移料管，直至送入下一根料管中的电子元件，使得送料槽中具有足够的电子元件。如果栅格底座中所有的插槽都已经依次对接到送料槽，而依然不能满足送料槽中的电子元件数量时，则可以通过控制单元发出报警的信号，例如闪亮警示灯或鸣响警示笛。

如图1所示，在所述送料槽的底端设置有多个储胶筒201，如图中所示实施例，所述储胶筒201设置为两个，对应并列设置的自动送料模块，用于存储胶水或者其他膏状物质，并在所述储胶筒201的下方设置涂胶头，该涂胶头固定在双杆驱动气缸的前段支座上，储胶筒201和涂胶头之间通过软管连接，当电子元件在自动送料模块110的作用下沿送料槽到达涂胶头正下方的限定位置后，双杆驱动气缸下行，驱动软管中的胶液下行，从而完成向电子元件上的涂胶（点胶）工艺。并行设置的前后两套自动送料模块和自动涂胶模块其功能各自都是一样的，从而可以实现并行处理。

如图2a和图2b所示，为本发明的定位传送模块130的具体实现方案图，其具体的结构功能描述如下：

在所述涂胶头的下方设置所述定位传送模块130，该定位传送模块130对应所述涂胶头的个数设置两个放料槽131和132，分别接应上述并行设置的自动送料模块110中的两个送料槽出口；所述定位传送模块130的传送移动方向设置与送料槽所在平面垂直，从而方便对整个设备的空间布置设置。所述定位传送模块130上设置包括了相反设置的两个定位传送结构，其中包括第一转移滑块308以及和其固连的第一气缸顶块309，一第一推拉气缸310和第一油压缓冲器311连接，通过该第一推拉气缸310推动第一转移滑块308将电子元件之一从放料槽132对应的位置传送到夹持工位下，夹持工位的位置由第一油压缓冲器311保证，第一转移滑块308在底座302的开槽滑道中滑动；同样，另一个电子元件在第二推拉气缸302，第二气缸顶块305，第二转移滑块306，第二油压缓冲器304以及第三油压缓冲器307的传送下送到对应的夹持工位。结合不同的电子元件的外形，本发明所述送料槽的形状和夹抓部件的形状可根据实际需要进行改变。

如图3所示，为本发明夹持取放模块140和输送转移模块150的具体技术方案示意图：

所述夹持取放模块140由下行气缸401，缓冲导轨402、气缸底座403、平行夹气缸404和夹抓部件405组成，其中缓冲导轨402安装在下行气缸401上，平行夹气缸404通过气缸底座403安装在缓冲导轨402上，所述缓冲导轨402和丝杠底座挡板之间通过弹簧缓冲，所述平行夹气缸404控制所述夹抓部件405的开合。当系统判断电子元件到达夹持取放模块140的下面位置后，所述平行夹气缸404推动夹抓部件405打开，所述下行夹气缸401驱动推杆伸出，通过缓冲导轨402和气缸底座403将平行夹气缸404送至夹持目标位置，然后驱动所述平行夹气缸404控制夹抓部件405收缩，夹持住对应的电子元件，所述下行气缸401通过推杆收回，完成夹持电子元件晶体的工艺过程。

所述输送转移模块150由机架501，第二驱动电机502，联轴器503，丝杠504，滑块507，三个光电接近开关505、506、508组成；所述夹持取放模块140即固定在所述滑块507上，在所述第二驱动电机502的作用下，滑块507连同夹持取放模块140在丝杠504上往复运动，完成电子元件从一个工位到下一个工位的转移；光电接近开关506辨识输送的目标位置，光电接近开关505标识了输送的极限位置，光电接近开关508标识了输送的初始位置，在所述滑块507上设置对应该光电接近开关间隙的阻挡突部。

应该指出的是，本发明装置中的自动送料模块110可以采用如图4所示的替代方案，其由机架1、弯曲轨道2、光电感应传感器3、弯曲轨道挡板4、栅格料座5、驱动电机6、光电感应开关7、8、9和触发挡片10、插销杆11、固定座12、同步带13、同步带轮14构成，所述弯曲轨道挡板4上设置有多个弯曲送料槽，具体地可以设置20条，对应栅格料座5上设置有多个插槽可以插放20根电子元件的料管112，每一料管对应一送料槽的入口，所有送料槽具有共同的通道端，通过所述插销杆11的进退选择某个插槽的打开。如此所述弯曲轨道挡板4和栅格料座5固连，所述栅格料座5无须移动，通过插销杆11的伸缩可依次打开料管的下料口来控制电子元件的下行进入对应的送料槽。所述插销杆11和固定座12以及同步带13固连，通过驱动电机6驱动同步带轮14的转动，从而带动插销杆11的移动，从而完成上述下料动作。

同样，在弯曲轨道板上的送料槽中安装有缺料光电传感器，用来感知是否缺料，该光电传感器可以设置在诸送料槽的共有管道段内，以便能够减少光电传感器的使用数量；同时，在所述同步带经过的路径上设置有用于定位的多个光电感应开关，如图4所示，其中，光电感应开关7和9用来控制驱动电机6的极限保护位置，到此不再向外移动，而光电感应开关8则对应弯曲轨道中垂直下料道的位置，以便用于定位，而在所述固定座12上设置有用来穿过光电感应开关7-9的突部。

针对本发明夹持取放模块140中的平行夹气缸404的夹持模式，本发明有如图5所示的替代夹持方案，通过铰剪结构实现夹抓部件的开合，系统由气缸底座403，直线气缸612、驱动连杆613、第一从动连杆614、第二从动连杆615、第三从动连杆616、自适应夹片617组成，其中所述气缸底座403安装在缓冲导轨上，直线气缸612固定在该气缸底座403上，驱动连接并列设置的驱动连杆613一端可上下移动，该驱动连杆613的另一端铰接第一从动连杆614，该第一从动连杆614的另一端铰接第三从动连杆616，该第三从动连杆616的另一端设置所述自适应夹片617，从两侧向所述待夹持的电子元件101进行夹持。在所述第三从动连杆616中间位置设置有铰接点，用来与所述第二从动连杆615的一端铰接，所述第二从动连杆615的另一端铰接在与气缸底座403固连的结构上。为实现所述自适应夹片617的工作间距，所述第三从动连杆616设置具有一定的弯曲度，从而保证所述自适应夹片之间的间距满足对电子元件的夹持工作。

本发明如图5所示的所述夹持取放模块通过直线气缸612的伸缩移动，可驱动由驱动连杆613、第一从动连杆614、第二从动连杆615和第三从动连杆616组成的四杆机构运动，最终实现所述自适应夹片617的开合夹持动作，从而可夹紧和松开电子元件。自适应夹片617设置为相对朝向，并相对其固定底部可具有一定的弹性，能够保证在电子元件尺寸误差的情况下主动自适应夹紧电子元件。

本发明通过上述各模块的组合设置，形成一对电子元件进行自动送料、涂胶及夹持输送的实现装置，尤其针对需要点胶的功率器件，通过自动送料模块，自动涂胶模块，定位传送模块，夹持取放模块，输送转移模块的协调作用，能够自动完成相关电子元件的自动送料，自动点胶（涂胶）、输送转移的功能，节省了大量的人力。

同时，通过自动送料模块和对应的控制单元控制，一次可以安装1~20管电子元件的料管，并能够自动识别缺料状态，顺序完成1~20根管料的自动上料，提高了加工效率。在并行设置多个自动送料和自动涂胶，以及采用公用的定位传送模块时，可以同时并行完成两工位的电子元件涂胶和输送流程，进一步提升工作效率。

本发明的电子元件自动送料、涂胶及夹持输送装置，通过自动夹持取放模块140可以自动完成电子元件的取放过程，同时夹抓部件带有缓冲结构保护平行夹气缸，能够更有效率的进行电子元件的夹抓过程；然后再通过输送转移模块150可以实现电子元件从涂胶工位到下一个工位的自动转移过程。

本发明设备可以自动实现涂胶工艺，从而降低了对人工的需求，实现了高效的工业自动化处理过程。本发明将送料、涂胶、取放、定位等工艺流程完全集成在一个自动装置中，并且同时可以完成两个以上电子元件的并行工艺流程，改变了目前每个工位都需要人来操作的弊端，节省了大量的人力成本，并且提高了产品的一致性和可靠性。

本发明经过实验和相关操作统计，并进行了内部实物操作验证，证明了本发明装置的有效性和正确性，能够按照节拍和时序要求很快的完成电子元件的送料、涂胶、取放、转移等工艺流程，实现了高效准确的要求。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种电子元件的自动上料组装输送装置，其特征在于，包括自动送料模块，自动涂胶模块，定位传送模块，夹持取放模块，和，输送转移模块；其中

所述自动送料模块设置具有排列放置待加工电子元件的至少一送料槽；

所述自动涂胶模块设置具有对应的储胶筒，以及与该储胶筒连通的涂胶头，该涂胶头设置在所述送料槽的出口处；

所述定位传送模块包括设置在所述涂胶头下方的放料槽，以及用于推动该放料槽移动的定位传送结构；

所述定位传送结构包括推拉气缸和该推拉气缸推动的转移滑块，该转移滑块上设置有放置电子元件的放料槽，以及在所述转移滑块与推拉气缸之间设置有用于保持夹持工位的油压缓冲器；

所述夹持取放模块设置包括受驱动夹持所述放料槽中电子元件的夹抓部件；

所述输送转移模块设置具有一装配所述夹持取放模块的滑块，以及该滑块受一第二驱动电机驱动控制，用于将电子元件移动到下一个工位;

所述自动送料模块还包括一具有至少一插槽的栅格底座，所述插槽用于插接料管，该栅格底座相对所述送料槽可移动，并受控将所述插槽与所述送料槽口依次对应接通;

所述自动涂胶模块还设置有双杆驱动气缸,所述涂胶头固定在双杆驱动气缸的前段支座上，所述储胶筒和所述涂胶头之间通过软管连接，当电子元件在自动送料模块的作用下沿送料槽到达所述涂胶头正下方时，所述双杆驱动气缸下行，驱动所述软管中的胶液下行，从而完成涂胶。

2.根据权利要求1所述的自动上料组装输送装置，其特征在于，所述自动送料模块还包括一具有至少一插槽的栅格底座，所述插槽用于插接料管，每一插槽对应连通一送料槽，并且在所述送料槽底端具有共同的通道端。

3.根据权利要求1或2所述的自动上料组装输送装置，其特征在于，所述送料槽弯曲设置，其入口竖向设置，其出口接近水平设置。

4.根据权利要求3所述的自动上料组装输送装置，其特征在于，所述送料槽中设置有用于增加推动作用的驱动气流或滚刷。

5.根据权利要求1或2所述的自动上料组装输送装置，其特征在于，所述自动送料模块及所述自动涂胶模块并排设置有多个，并与共用的所述定位传送模块、所述夹持取放模块和所述输送转移模块组合垂直设置。

6.根据权利要求1或2所述的自动上料组装输送装置，其特征在于，在所述送料槽中设置有一光电传感器，用于驱动接通不同料管与所述送料槽。

7.根据权利要求1所述的自动上料组装输送装置，其特征在于，所述夹持取放模块包括下行气缸、缓冲导轨、气缸底座、平行夹气缸和所述夹抓部件，所述缓冲导轨安装在所述下行气缸上，所述平行夹气缸通过气缸底座安装在所述缓冲导轨上，所述平行夹气缸并控制所述夹抓部件的开合。

8.根据权利要求1所述的自动上料组装输送装置，其特征在于，所述夹持取放模块包括下行气缸、缓冲导轨、气缸底座、直线气缸、驱动连杆、第一从动连杆、第二从动连杆、第三从动连杆以及自适应夹片，所述缓冲导轨安装在所述下行气缸上，所述直线气缸通过气缸底座安装在所述缓冲导轨上；

并且所述直线气缸驱动连接并列设置的驱动连杆一端可上下移动，该驱动连杆的另一端铰接第一从动连杆，该第一从动连杆的另一端铰接第三从动连杆，该第三从动连杆的另一端设置所述自适应夹片，从两侧向电子元件进行夹持；在所述第三从动连杆中间位置设置有铰接点，用来与所述第二从动连杆的一端铰接，所述第二从动连杆的另一端铰接在与气缸底座固连的结构上。