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KR20170041833A - 흡수성 물품의 톱 시트 - Google Patents

흡수성 물품의 톱 시트 Download PDF

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KR20170041833A
KR20170041833A KR1020177006410A KR20177006410A KR20170041833A KR 20170041833 A KR20170041833 A KR 20170041833A KR 1020177006410 A KR1020177006410 A KR 1020177006410A KR 20177006410 A KR20177006410 A KR 20177006410A KR 20170041833 A KR20170041833 A KR 20170041833A
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요시히로 타키야마
이즈미 타시로
카츠히코 스기야마
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오지 홀딩스 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은, 착용자의 피부에 접촉하기 쉬운　 부위의 속건성(速乾性)을 높이는 것을 과제로 한다. 흡수성 물품의 톱시트(10)는, 상층시트(11)와 하층시트(12)와, 이들 시트(11,12)를 접합하는 복수의 접합부(40)와, 복수의 접합부(40)에 의하여 둘러싸인 복수의 비접합부(50)를 가진다. 비접합부(50)은, 비교적 면적이 큰 대영역(51)과, 이 대영역(51)에서 일방향으로 연출(연장 돌출)하는 비교적 면적이 작은 소영역(52)로 구성되어 있다. 상층시트(11)은, 대영역(51)및 소영역(52)에 있어서 볼록상(凸)으로 융기되어 있다.

Description

흡수성 물품의 톱 시트{TOP SHEET FOR ABSORBENT ARTICLES}
본 발명은 흡수성 물품의 착용자의 피부에 직접 닿는 면에 설치되는 톱 시트에 관한 것이다. 구체적으로 설명하면, 본 발명은 적층된 복수의 시트 부재를 엠보싱 가공에 의해 접합함으로써 얻을 수 있는 톱 시트에 관한 것이다.
종래부터, 착용자의 가랑이에 장착되는 흡수성 물품으로서, 테이프형 일회용 기저귀와, 팬츠형 일회용 기저귀, 소변 패드, 팬티 라이너, 경실금 패드, 생리대 등이 알려져 있다. 이러한 흡수성 물품은 착용자의 피부와 대향하는 면 (피부 대향면)은, 톱 시트를 구비하고 있다. 톱 시트는 착용자의 피부에 계속 맞 닿는 시트 부재이기 때문에, 일반적으로 피부 자극이 적은 소재가 사용된다. 예를 들어, 톱 시트에는 피부 접촉이나 마찰에 의해 발생하는 기계적 자극이나 흡수성 물품 착용 개소의 찜(무더움) 등의 환경 악화에 의한 자극, 톱 시트에 사용되는 친수화제(親水化)와 배설물이 피부에 접촉하는 것에 의한 화학적 자극 등이 낮은 것이 바람직하다고 되어 있다.
또한 종래부터, 흡수성 물품용의 톱 시트에 엠보싱 가공을 실시하여 요철의 엠보싱 패턴을 형성하고 피부와의 접촉 면적을 줄임으로써, 마찰에 의한 기계적 자극 등을 경감시키는 것이 알려져 있다. 또한 톱 시트에 엠보싱 가공을 실시함으로써, 피부와 톱 시트 사이에 틈새가 생기기 때문에 부분적인 찜(무더움)을 해소하는 효과도 기대할 수 있다. 또한 톱 시트에 엠보싱 가공을 실시함으로써, 소변 등의 배설물이 요철을 따라 흘러 확산하기 쉬워지며. 그 확산 효과에 의해 톱 시트의 흡수성이 향상된다고 되어있다. 이와 같이, 톱 시트의 저자극성, 찜 해소 효과 및 액체 확산 효과를 더욱 향상시키기 위해 톱 시트에 형성하는 엠보싱 패턴에 대해서는, 종래부터 다양하게 고안 되어있다 (특허 문헌1 ~ 3).
특허 문헌1: 일본특개 2009-000512호 공보
특허 문헌2: 일본특개 2004-000466호 공보
특허 문헌3: 일본특개 2009-160032호 공보
특허 문헌1 ~ 3에는 3개 이상의 접합부에 의해 둘러싸인 영역을 돌출부로하는 종래의 엠보싱 패턴이 개시되어있다. 종래의 엠보싱 패턴은 삼각형이나 사각형 등 다각형의 격자상 정점의 위치에 접합부를 형성하는 것으로 하고 있다. 이 때문에 종래의 엠보싱 패턴에서는, 복수의 접합부에 의해 둘러싸인 돌출부가, 예를 들어 정삼각형이나 정사각형, 정육각형 등과 같은 단순한 형상이 된다. 이와 같이, 엠보싱 패턴의 볼록부의 형상을 정사각형 형상등의 단순한 형상으로 함으로써 착용자가 배설한 액체가 톱 시트에 접촉했을 때, 이 톱 시트는 액체를 전방위로 균등하게 분산하게 된다. 액체를 전방위로 균등하게 분산시킴으로써 액체의 흡수 효율이 높아진다는 장점이 있다.
그러나 톱 시트에 접촉한 액체를 볼록부의 주위 전체에 분산시키면 액체가 접촉한 톱 시트 부위가 광범위한 범위에서 균등하게 습윤(濕潤)하게 된다. 그 결과, 액체를 흡수하고 습윤한 부위가 전체적으로 건조하기 어렵게 된다는 문제가 있었다. 즉, 액체가 볼록부 주위에 균등하게 분산함으로써, 이 액체에 의해 습윤한 부위는 거의 동시에 건조된다. 그러나 톱 시트가 액체를 흡수할 때 적어도, 착용자의 피부에 접촉하기 쉬운 부위를 우선적으로 신속하게 건조하고 싶다는 요구가 있다.
그래서, 본 발명은, 착용자의 피부에 닿기 쉬운 부위의 속건성(速乾性)을 높일 수 있는 톱 시트를 제공하는 것을 해결 과제로 한다.
본 발명의 발명자들은 상기 문제점의 해결 방법에 대해 예의 검토한 결과 볼록상에 융기(隆起)하는 비 접합부가, 면적이 큰 대영역과, 이 대영역에서 한 방향을 향해 연장 돌출(延出)하는 면적이 소영역에 의하여 구성되도록, 이 비 접합부 주위에 복수의 접합부를 형성하기로 했다. 이렇게 함으로써, 톱 시트에 액체가 접촉할 때 액체를 대영역에서 소영역으로 신속하게 이행(移行) 시킬 수 있게 되어, 착용자의 피부에 접촉하기 쉬운 대형 영역을 우선적으로 신속하게 건조 시킬 수 있다. 액체가 대영역에서 소영역으로 흘러 넣기 위한 작은 영역의 건조 시간은 늦어 질 가능성이 있지만, 적어도 대영역의 속건성을 높일 수 있다. 면적이 큰 대영역의 건조 시간이 짧아지면 톱 시트를 구비 흡수성 부품의 착용감이 향상된다. 그리고, 본 발명은 상기 지견에 근거하면, 종래 발명의 과제를 해결할 수 있다는 생각에 이르러 본 발명을 완성시켰다. 구체적으로 설명하면, 본 발명은 다음과 같은 구성을 가진다.
본 발명의 제1측면은 흡수성 물품의 톱 시트(10)에 관한 것이다.
본 발명의 톱 시트(10)는 상층 시트(11)와 하층 시트(12)와, 복수의 접합부(40)와, 복수의 비 접합부(50)를 가진다.
상층 시트(11)와 하층 시트(12)는 서로 적층되어 있다. 상층 시트(11)는 착용자의 피부에 직접 접촉하는 측에 위치하고 하층 시트(12)는 상층 시트(11)의 뒷면에 배치되어 착용자의 피부에 직접 접촉하지 않는다.
복수의 접합부(40)는, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 접합하고 있다.
복수의 비 접합부(50)는, 각각 복수의 접합부(40)에 의해 둘러싸여 있다.
여기서, 복수의 비 접합부(50)는, 각각, 비교적 면적이 큰 대영역(51)과, 이 대영역(51)에서 한 방향을 향해 연장 돌출하는 비교적 면적이 작은 소영역(52)로 구성되어 있다. 상층 시트(11)는, 대영역(51)및 소영역(52)에서 볼록상(凸)으로 융기하고 있다.
대영역(51)과 소영역(52)은 내부에 공간을 유지하고 있어도 좋고, 내부가 섬유로 채워져 있어도 좋다.
상기 구성과 같이, 본 발명에서는, 복수의 접합부(40)에 의해 둘러싸인 비 접합부(50)를 면적이 큰 대영역(51)과 면적이 작은 소영역(52) 만으로 구성되어 있는 형상으로 한다. 이렇게 함으로써, 톱 시트(10)에 접촉한 액체를 대영역(51)에서 소영역(52)로 빠르게 이행시킬 수 있게 된다. 예를 들어, 액체의 이행 시간을 단축하기 위해 대영역(51)이 소영역(52)보다 높게 융기하도록 하여도 좋으며, 소영역(52)의 섬유 밀도(섬유 충전율)을 대영역(51)보다 높게 하는 것으로 해도 좋다. 이렇게 함으로써 착용자의 피부에 접촉하기 쉬운 대영역(51)의 속건성(速乾性)을 높일 수 있다. 특히, 비 접합부(50)의 대영역(51)과 소영역(52)이 내부에 공간을 가지고 있는 것으로, 대영역(51)과 소영역(52)의 반발력이 크게 다르지 않고 완만하게 변화하기 때문에 톱 시트(10)의 피부 촉감을 부드럽게 할 수 있다.
본 발명의 톱 시트(10)에 있어서, 복수의 접합부(40)는, 각각 서로 연결된 제 1 선부 (41), 제2선부 (42) 및 제3선부(43)가 그 연결부(44)로부터 다른 방향으로 분기한 형상인 것이 바람직하다. 또한 제1선부(41)는 어느방향으로 팽창하도록 만곡 또는 굴곡하여 있으며, 제2선부(42)는 제1선부(41)와는 반대 방향으로 팽창하도록 만곡 또는 굴곡하고 있음이 바람직하다. 즉, 제1선부(41)와 제2선부(42)와에 의하여 완만한 S상 (만곡선상) 또는 Z상 (굴곡선상)을 형성한다.
상기 구성과 같이 각 접합부(40)를3개의 선 부분이 3방향으로 분기하는 형상으로 하고, 이러한 형태의 접합부(40)를 규칙적으로 배치함으로써, 비 접합부(50)를 형성할 수 있다. 또한 3개의 선 부 중 제1선부(41)와 제2선부(42)를 서로 반대 방향으로 팽출(膨出)하도록 만곡 또는 굴곡시킴으로써, 상술한 비 접합부(50)에 대영역(51)과 소영역(52)을 형성할 수 있다. 이와 같이, 본 발명에서는 접합부(40)를 "입(入) 모양"으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 본 발명에서는 복수의 접합부(40)를, 모두 "입(入) 모양"으로 하고, 모두 같은 방향으로 배치할 수 있기 때문에, 톱 시트(10)의 모양도 좋아진다.
본 발명의 톱 시트(10)에 있어서, 어느 한 비 접합부(50)의 주위에는 3개의 입(入) 모양의 접합부(40)가 위치하고 있는 것이 바람직하다. 이 때, 이들 세 가지의 접합부(40)를, 각각 제1접합부(40a), 제2접합부(40b) 및 제3접합부(40c)라 한다.
이 경우 어느 하나의 비 접합부(50)는 다음의 (i) ~ (vi)의 요소에 의해 주위가 획정(定)되는 것이 바람직하다.
(i) 제1접합부(40a)의 제1선부(41)와 제2선부(42)
(ii) 제2접합부(40b)의 제2선부(42)와 제3선부(43)
(iii) 제3접합부(40c)의 제3선부(43)과 제1선부(41)
(iv) 제1접합부(40a)의 제1선부(41)와 제2접합부(40b)의 제3선부(43) 사이의 제1간극(61)
(v) 제2접합부(40b)의 제2선부(42)와 제3접합부(40c)의 제1선부(41) 사이의 제2간극(62)
(vi) 제3접합부(40c)의 제3선부(43)와 제1접합부(40a)의 제2선부(42) 사이의 제3간극(63)
상기와 같이 비 접합부(50) 주위를 획정(定)함으로써. 대영역(51)과 소영역(52)으로 구성된 비 접합부(50)를 적절하게 형성할 수 있다.
본 발명의 톱 시트(10)에서, 대영역(51)이 융기하는 높이는, 소영역(52)이 융기하는 높이보다 높은 것이 바람직하다.
상기 구성과 같이 볼록상의 대영역(51)의 높이를 볼록상의 소영역(52)보다 높게 함으로써, 톱 시트(10)에 접촉한 액체를, 대영역(51)에서 소영역(52)으로 빠르게 이행시킬 수 있다. 또한, 대영역(51)이 소영역(52)보다 높게 됨으로써, 착용자의 피부는 면적이 크고 또한 높이가 높은 대영역(51)에 접촉하기 쉬워진다. 반대로, 착용자의 피부는 면적이 작고 또한 높이가 낮은 소영역(52)에는 접촉하기 어렵게 된다. 따라서, 착용자의 피부가 속건성이 있는 대영역(51)에 접촉하기 쉬워지는 동시에 건조되기 어려운 소영역(52)에 닿는 것을 방지할 수 있다. 또한 대영역(51)보다 소영역(52)을 낮게 함으로써 대영역(51)이 소영역(52)에 의해 지지되도록 되고, 대영역(51)의 쿠션이 높아진다. 따라서 톱 시트(10)에 착용자의 체압이 걸렸을 때라도 대영역(51)이 파손되기 어렵게 되고 또 한 번 변형된 경우에도 원래 모양으로 회복하기 쉬워진다.
본 발명의 톱 시트(10)에 있어서, 대영역(51)은 내부에 공간을 유지하고 있으며, 소영역(52)은 내부가 섬유로 채워져 있는 것으로 해도 좋다.
상기 구성과 같이 대영역(51)을 내부 공간을 갖는 돔 형상으로 하고, 소영역(52)의 내부를, 상층 시트(11)를 구성하는 섬유로 채움으로써, 톱 시트(10)에 접촉한 액체가 대영역(51) 에서 소영역(52)로 이행하기 쉬워진다. 또한 대영역(51)이 소영역(52)에 의해지 지되도록 되어 대영역(51)의 쿠션성이 높아진다.
본 발명의 톱 시트(10)에서 대영역(51)및 상기 소영역(52)은 내부에 공간을 유지하고 있는 것으로 해도 좋다.
상기 구성과 같이, 본 발명은, 복수의 접합부(40)에 의해 둘러싸인 비 접합부(50)를 면적이 큰 대영역(51)과 면적이 작은 소영역(52) 만으로 구성되는 형상으로 한다. 그리고 대영역(51)과 소영역(52)을 내부에 공간을 유지하도록 융기된 돔 형상으로 형성한다. 이렇게 함으로써, 톱 시트(10)에 접촉한 액체를 대영역(51)에서 소영역(52)으로 신속하게 이행시킬 수 있게 되고, 착용자의 피부에 접촉하기 쉬운 대영역(51)의 속건성을 높일 수 있다. 또한 비 접합부(50)의 대영역(51)과 소영역(52)이 내부에 공간을 가지고 있음으로써, 대영역(51)과 소영역(52)의 반발력이 크게 다르지 않고 완만하게 변화하기 때문에, 톱 시트(10)의 촉감을 부드럽게 할 수 있다.
본 발명의 톱 시트(10)에서, 복수의 비 접합부(50)의 어떤 것은 상층 시트(11)를 하층 시트(12) 측을 향해 가압한 압궤점(潰点 53)이 형성되는 것이 바람직하다. 이 경우 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)는 일정한 방향으로 연속하여 배치되는 것이 바람직하다.
상기 구성과 같이, 톱 시트(10)에 엠보싱 가공을 실시하여 복수의 접합부(40)를 규칙적으로 형성하고, 이 접합부(40)에 의해 둘러싸인 비 접합부(50)를, 내부에 공간을 유지하도록 볼록 형상으로 융기시킨다. 단, 복수의 비 접합부(50)가 규칙적으로 정렬 된 패턴 중, 몇몇 비 접합부(50)에는 압궤점(53)을 형성하고, 융기 높이를 낮게 하는 동시에, 그 내부의 공간을 제거하거나 좁게 한다. 즉, 이 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)는 볼록형상의 융기가 억제되고, 다른 압궤점(53)이 형성되지 않은 주변의 비 접합부(50)에 비해 그 높이가 낮아지고, 착용자의 피부 사이에 공간이 생기게 된다. 이처럼 압궤점(53)이 형성되지 않은 비 접합부(50)의 패턴 속에 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)를 일정 방향으로 연속하여 배치함으로써 이 압궤점(53)을 연결하는 일정 방향에 따라 액체의 유로를 형성할 수 있다. 또한 비 접합부(50)를 누름으로써, 이 비 접합부(50) 내의 공간이 좁아지기 때문에 모세관 현상에 의해 압궤점(53)을 연결하는 일정한 방향을 따라 액체의 확산을 유도할 수 있다. 따라서, 예를 들어, 이 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)의 열(列)을, 톱 시트(10)의 폭 방향 외측 등에 형성하여 둠으로써, 톱 시트(10)의 측면 가장자리 근처에 소변이 배설된 경우에도 소변의 확산 방향의 횡 누출이 발생하지 않는 방향으로 제어할 수 있다. 이처럼 압궤점(53)을 이용하여 소변의 확산 방향을 적절하게 제어함으로써 소변 횡 누출을 방지할 수 있게 된다.
본 발명의 톱 시트에서, 인접하는 압궤점(53)끼리의 사이에는 접합부(40)가 형성되어 있는 것이 바람직하다. 구체적으로는 압궤점(53)을 연결하는 가상적인 직선을 그었을 때 그 직선상에서, 인접하는 압궤점(53)끼리의 사이에는 반드시 접합부(40)의 일부가 위치하고 있는 것이 바람직하다 .
상기 구성과 같이 압궤점(53) 사이에 접합부(40)를 설치해 둠으로써, 이 압궤점(53) 과 접합부(40) 사이에 작게 융기한 소벽부(小壁部;54)가 형성된다. 이와 같이, 소벽부(54)를 형성함으로써 소벽부(54)를 형성하지 않고 상층 시트(11)를 완전히 눌러 으깬 경우와 비교하여, 상층 시트(11)의 쿠션성을 유지할 수 있다. 또한 소벽부(54)를 형성함으로써, 한 방향으로 늘어선 압궤점(53)에 따라 흐르는 액체의 속도를 적당히 늦출 수 있기 때문에, 이 압궤점(53) 주위에서도 액체를 효과적으로 흡수할 수 있다. 즉, 압궤점(53) 사이에 접합부(40)가 설치되어 있지 않은 경우, 압궤점(53)끼리의 사이는 평탄 또는 홈이 형성될 수 있다. 그러면 액체는 압궤점(53) 위를 빠르게 흐르게 되어, 이 압궤점(53) 부근을 액체가 그냥 지나쳐 버릴 가능성이 있다. 그래서 상기 구성과 같이 압궤점(53)의 주위에 소벽부(54)를 설치하여, 이 압궤점(53)의 주위에 어느 정도 액체가 저장되도록 함으로써, 톱 시트(10) 전체의 흡수 성능을 효율적으로 활용할 수 있다.
본 발명의 톱 시트는 접합부 형성 영역(70)과 복수의 접합부 비 형성 영역(80)으로 구분되는 것이 바람직하다. 접합부 형성 영역(70)은 폭 방향의 적어도 일부에 접합부(40)가 형성된 영역이다. 접합부 비 형성 영역(80)은, 접합부 형성 영역(70) 사이에서, 폭 방향 전체에 걸쳐 접합부(40)가 형성되어 있지 않은 영역이다.
여기에서 복수의 접합부 비 형성 영역(80)에는, 적어도 길이 방향의 길이(종폭)가 제1의 길이S1 인 제1영역(81)과 길이방향의 길이(종폭)가 제 2의 길이S2 인 제2영역(82)가 포함된다. 그리고 제2의 길이S2는 제1의 길이S1보다 짧게되고 있다.
상기 구성과 같이 폭 방향 전체에 걸쳐 접합부(40)가 일체 형성되지 않은 접합부 비 형성 영역(80)를 적어도 2개소 이상 설치하고, 각 접합부 비 형성 영역(80)의 종폭을 달리한다. 종(세로)폭이 넓은 접합부 비 형성 영역(80)이면 염분 농도와 점성이 높고 이동 원동력이 작은 상태의 소변에도 원활하게 모세관 내를 유도할 수 있다. 이 때문에 종폭이 넓은 접합부 비 형성 영역(80)은 염분 농도가 높은 소변의 확산에 적합하다. 한편, 종폭이 좁은 접합부 비 형성 영역(80)은 소량의 액체에도 폭 방향으로 효과적으로 확산할 수 있다. 게다가, 종폭이 좁은 접합부 비 형성 영역(80)은 염분 농도가 낮은 소변의 확산에 적합하다. 이에 따라 본 발명의 톱 시트(10)는, 소변의 염분 농도가 높은 경우에도 낮은 경우에도 적절하게 소변을 확산시킬 수 있다. 따라서, 톱 시트(10)는 배설되는 소변의 염분 농도의 변화에 대응한 구조가 된다.
본 발명의 제2측면은 톱 시트(10)를 갖는 흡수성 물품(100)에 관한 것이다.
본 발명의 흡수성 물품(100)은 액체 투과성의 톱 시트(10)와 액체 불 투과성의 백 시트(20)와 이들 사이에 배치된 흡수체(30)과를 구비한다.
톱 시트(10)는 상술 한 제1측면에 따른 것과 동일하다.
즉 톱 시트(10)는 상층 시트(11)와 하층 시트(12)와, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 접합하는 복수의 접합부(40)와, 복수의 접합부(40)에 의해 둘러싸인 복수의 비 접합부(50),을 가진다. 비 접합부(50)는 비교적 면적이 큰 대영역(51)과, 이 대영역(51)에서 한방향을 향해 연장 돌출하는 비교적 면적이 작은 소영역(52) 등으로 구성되어 있다. 상층 시트(11)는 대영역(51)및 소영역(52)에서 볼록상으로 융기하여 있다.
대영역(51)과 소영역(52)은 내부에 공간을 유지하고 있어도 좋고, 내부가 섬유로 채워져 있어도 좋다.
본 발명에 의하면, 착용자의 피부에 닿기 쉬운 부위의 속건성을 높인 톱 시트를 제공할 수 있다. 본 발명의 톱 시트는 소변 등의 액체에 닿아 습윤한 경우에도 착용자의 피부에 닿기 쉬운 부위가 빠르게 건조하기 때문에 뽀송한 촉감이 장시간 지속하고 감촉이 뛰어난 것이 된다.
도1은 흡수성 물품을 톱 시트 측에서 본 평면도이다.
도2는 톱 시트에 형성된 엠보싱 패턴의 확대도이다.
도3은 톱 시트의 엠보싱 패턴을 구성하는 요소를 추출하여 나타내고 있다..
도4는 톱 시트에 형성되는 접합부의 설계 방법의 설명도이다.
도5는 제1실시예에 따른 톱 시트의 단면도를 나타내고 있다..
도6은 제1실시예에 따른 톱 시트의 제조 방법의 예를 나타내고 있다..
도7은 제2실시예에 따른 톱 시트의 단면도를 나타내고 있다..
도8은 압궤점(?넒派?)이 형성된 부위의 단면도를 나타내고 있다..
도9는 제2실시예에 따른 톱 시트의 제조 방법의 예를 나타내고 있다..
도10은 압궤점이 형성된 부위의 제조 방법의 예를 나타내고 있다..
도11은 접합 형성 영역과 접합 비 형성 영역의 개념을 설명하기 위한 평면도이다.
도12는 도11에 나타낸 점선 테두리의 확대도이다.
도13은 접합부 비 형성 영역을 포함한 부위의 단면도이다.
도14는 톱 시트의 엠보싱 패턴을 구성하는 요소를 추출하여 나타내고 있다..
도15는 엠보싱 패턴의 제1변형예를 나타내고 있다.
도16은 엠보싱 패턴의 제2변형예를 나타내고 있다.
도17은 엠보싱 패턴의 제3변형예를 나타내고 있다.
이하, 도면을 이용하여 본 발명을 실시하기 위한 형태에 대해 설명한다. 본 발명은, 다음에 설명하는 예에 한정되는 것은 아니고, 다음의 형태에서 당업자가 자명 한 범위에서 적절하게 수정한 것도 포함한다.
본원 명세서에서「길이 방향」이란, 기본적으로, 흡수성 물품의 몸통 전면부와 몸통 후면부를 연결하는 방향(Y축방향)이며, 「폭 방향」이란, 이 길이 방향으로 평면적으로 직교하는 방향(X축방향)이다.
또한, 본원 명세서에서「A ~ B」란 「A 이상 B 이하」임을 의미한다.
[1. 제1실시예: 소영역의 내부가 섬유로 채워져 있는 경우]
도1 에서 7을 참조하여, 본 발명에 따른 일회용 기저귀의 제1실시예에 대해 설명한다. 제1실시예는 후술하는 상층 시트(11)의 소영역(52)의 내부가 섬유로 채워져 있는 모양이다.
도1은 본 발명의 제1실시예에 따른 흡수성 물품(100)을 피부 대향면 측에서 본 평면도이다. 본 발명에 따른 흡수성 물품(100)은, 예를 들면, 일회용 기저귀 나, 소변 패드, 팬티 라이너, 경실금 패드, 생리대에 사용할 수 있다. 도1은, 흡수성 물품(100)의 내부 구조를 모식적으로 나타내고 있다. 도1에 나타난 바와 같이, 흡수성 물품(100)은, 톱 시트(10)와 백 시트(20)는, 흡수체(30)를 포함한다. 톱 시트(10)는 흡수체(30)의 피부 대향면 측에 배치되며, 착용자의 피부에 직접 접하는 시트이다. 또한 백 시트(20)는 흡수체(30)의 피부 비 대향면 측에 배치된다. 도1에 나타난 바와 같이, 톱 시트(10)와 백 시트(20)는 흡수체(30) 주위에서 서로 접합되어 있는 것으로 해도 좋다. 이렇게 하여 톱 시트(10)와 백 시트(20)의 사이에는 흡수체(30)가 봉입된다.
톱 시트(10)는 착용자의 가랑이 부분의 피부에 직접 접하고, 소변 등의 액체를 흡수체(30)에 투과시키기 위한 부재이다. 따라서 톱 시트(10)는, 유연성이 높은 액체 투과성 재료로 구성된다. 액체 투과성 재료는 예를 들어, 표준 대기압 하에서 상온의 물을 5ml 그 위에 올린 경우 1분 미만의 시간에 물을 투과하는 재료를 의미한다. 톱 시트(10)를 구성하는 액체 투과성 재료의 예는, 직포, 부직포 또는 다공성 필름이다. 또한, 예를 들면 폴리 프로필렌이나 폴리에틸렌, 폴리 에스테르, 나일론 같은 열가소성 수지의 섬유를 친수화 처리하고, 또한 부직포로 한 것을 사용해도 좋다.
백 시트(20)는 톱 시트(10)를 투과하여 흡수체(30)에 흡수된 액체가 외부로 누출되는 것을 방지하기 위한 부재이다. 이 때문에, 백 시트(20)는 액체 불 투과성 재료로 구성된다. 액체 불 투과성 재료란, 예를 들어, 표준 대기압 하에서 상온의 물을 5ml 그 위에 올린 경우에, 1분 이상 경과하여도 그 물을 투과하지 않는 재료를 의미한다. 백 시트(20)를 구성하는 액체 불 투과성 재료의 예는, 폴리에틸렌 수지로 이루어진 액체 불 투과성 필름이다. 특히 0.1~4μm의 미세한 구멍이 복수 형성된 미세 다공성 폴리에틸렌 필름을 이용하는 것이 바람직하다.
흡수체(30)는 소변 등의 액체를 흡수하고, 흡수한 액체를 유지하기 위한 부재이다. 흡수체(30)는 액체 투과성의 톱 시트(10)와 액체 불 투과성의 백 시트(20)의 사이에 배치된다. 흡수체(30)는 소변 등의 액체를 흡수하는 기능을 갖는 흡수성 재료로 구성된다. 흡수체(30)를 구성하는 흡수성 재료에는, 공지의 재료를 채용할 수 있다. 흡수성 재료로서는 예를 들면, 분쇄 펄프 (fluff-pulp), 고 흡수성 폴리머 또는 친수성 시트 중 1종류를 단독으로 사용해도 좋고, 2종류 이상을 병용하는 것으로 해도 좋다. 흡수성 재료는 일반적으로 단층 또는 다층의 매트 형상으로 형성되어 사용된다.
흡수성 물품(100)은 길이 방향과 폭 방향을 가진다. 본원의 도면에 있어서, 흡수성 물품(100)의 길이 방향은 Y축방향으로 나타나고 흡수성 물품(100)의 폭 방향은 X축방향으로 나타나고있다.
도1에 나타난 바와 같이, 톱 시트(10)는 복수 매의 시트 부재를 적층하여 접합시킴으로써 형성되어 있다. 톱 시트(10)를 구성하는 시트 부재의 매수는 2매 이상이면 좋으며, 예를 들면 2~5매로 할 수 있다. 도1에 도시된 실시예에서, 톱 시트(10)는 상층 시트(11)와 하층 시트(12)의 2매 부재를 접합시킨 것으로 구성되어 있다. 상층 시트(11)는 피부 대향면 측에 위치하고 있으며, 하층 시트(12)는 피부 비 대향면 측에 위치하고 있다. 이 때문에 착용자의 피부에 직접 접하는 시트 부재는 상층 시트(11)가 된다.
상층 시트(11)와 하층 시트(12)는 각각 직포, 부직포 또는 다공성 필름 등의 액체 투과성 재료로 형성할 수 있다. 특히 상층 시트(11) 및 하층 시트(12)로서는 부직포를 이용하는 것이 바람직하다. 부직포로서는 공지의 섬유로 이루어진 것을 사용할 수 있다. 예를 들면, 부직포로서는 에어 스루 부직포 나 히트(熱) 본드 부직포, 스펀 본드 부직포, 멜트브론 부직포, 스펀 레이스 부직포 및 니들 펀치 부직포 등의 여러 부직포를 들 수 있다. 또한, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 열융착에 의해 접합하는 경우에는 부직포에 열융착 섬유를 포함하는 것이 바람직하다. 열융착 섬유로는 PET / PE, PP / PE 등의 심 칼집(芯構造) 구조의 것이 바람직하다. 또한 부직포에는 계면 활성제 등을 이용한 친수화 처리를 하는 것이 바람직하다.
도1에 나타난 바와 같이, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)는 엠보싱 가공에 의해 서로 접합되어 있다. 엠보싱 가공은 외주면에 소정 패턴의 볼록상 엠보싱 돌기가 설치된 엠보싱 롤과 평활면을 갖는 플레인(plain) 롤 사이에서 2매의 열가소성 시트 부재를 가열하면서 끼워넣음으로써 접합시키는 가공 방법이다. 엠보싱 가공을 실시함으로써, 엠보싱 롤의 엠보싱 돌기가 접촉한 위치에서, 톱 시트(10)에 복수의 오목상 접합부(40)가 형성되고, 각 접합부(40)에서 상층 시트(11)와 하층 시트(12)가 융착한다. 또한, 일반적으로 상층 시트(11)와 하층 시트(12)가 엠보싱 가공 의해 접합됨으로써 접합부(40)에 있어서는, 상층 시트(11)의 두께가 얇아진다. 따라서 접합부(40)가 형성되지 않은 비 접합부(50)에서는 상층 시트(11)가 상대적으로 부풀어 오른 상태가 된다. 이와 같이, 톱 시트(10)는 복수의 시트 부재를 엠보싱 가공에 의해 열융착함으로써 형성된다.
이어서 톱 시트(10)에 형성되는 엠보싱 패턴에 대해 상세히 설명한다. 도2는, 엠보싱 패턴의 확대도이며, 도1에 나타낸 점선 테두리 내를 확대하여 나타내고 있다. 또한, 도3은 엠보싱 패턴 중, 하나의 비 접합부(50)를 구성하는 요소를 추출하여 나타낸 확대도이다.
도2및 도3에 나타내는 바와 같이, 톱 시트(10)의 엠보싱 패턴은 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 접합하는 복수의 접합부(40)와, 복수의 접합부(40)에 의해 둘러싸인 복수의 비 접합부(50)로 구성되어 있다. 복수의 접합부(40)은 간극을 두고 규칙적으로 배치되어 있다. 구체적으로는 동일한 모양, 크기 및 방향을 갖는 복수의 접합부(40)가 길이 방향으로 일정한 간격을 두고 열(列) 모양으로 나란히 배치되는 동시에, 이 접합부(40)의 열이 폭 방향으로 복수 열 형성되어 있다. 또한 인접하는 접합부(40)의 열은 각 접합부(40)가 길이 방향으로 어긋나게 배열되어 있으며, 이른바 물떼새 격자상(千鳥) 형으로 배치되어 있다. 또한 각 접합부(40)는 길이 방향 및 폭 방향을 따라 일직선 상으로 배열되어 있다. 접합부(40)에서는 상층 시트(11)와 하층 시트(12)등이 열융착되어 있다. 따라서 접합부(40)에서는 상층 시트(11)가 오목상으로 패어있다. 한편, 비 접합부(50)는 복수의 접합부(40)에 의해 둘러싸인 상층 시트(11)와 하층 시트(12)가 접합되어 있지 않은 영역이다. 따라서 비 접합부(50)는 접합부(40)와 비교하여 상층 시트(11)가 착용자의 피부에 접촉하는 방향으로 볼록하게 솟아있다. 도1 내지 도3에 나타내는 바와 같이, 본 발명의 톱 시트(10)는 접합부(40) 및 비 접합부(50)의 형상이, 종래에는 없는 혁신적인 형상으로 되어있다.
도2및 도3에 나타내는 바와 같이, 비 접합부(50)는 그 일부가 한 방향을 향해 연장된 형상으로 되어있다. 예를 들어, 비 접합부(50)의 형상은 전구 모양, 열쇠 구멍 모양, 조롱박 모양 또는 서양배 모양 등으로 나타낼 수도 있다. 구체적으로는, 비 접합부(50)는 비교적 면적이 큰 대영역(51)과, 이 대영역(51)에서 한 방향으로 만 향하여 연출(延出)한 비교적 면적이 작은 소영역(52)등 으로 구성되어 있다. 대영역(51)과 소영역(52) 사이에 경계는 없고, 양자는 일체로 연결되어 있다. 즉, 대영역(51)과 소영역(52)사이에는 접합부(40)은 형성되어 있지 않다. 도면에 나타내는 바와 같이 대영역(51)과 소영역(52)은 다른 형상으로 되어있다. 도면에 나타낸 예에서 대영역(51)은 거의 정원(正円: 동그라미) 형상의 영역이 되고있다. 또한 소영역(52)은 비 접합부(50)에서 정원 형상의 대영역(51)을 제외한 나머지 영역이다. 도면에 나타낸 예에 있어서 소영역(52)은 대략 직사각형 영역으로 생각할 수 있다. 따라서 도면에 나타낸 바람직한 예에서, 비 접합부(50)는 원형의 대영역(51)과 사각형의 소영역(52)을 일체적으로 조합한 형상을 띠고 있다고 할 수 있다.
대영역(51)과 소영역(52)의 면적을 정확하게 측정하는 것은 어렵다. 단, 도3에 나타내는 바와 같이, 비 접합부(50) 내에서, 우선 정원(正円: 동그라미) 형상의 대영역(51)을 획정(定)하고 그 나머지 부분에 사각형의 소영역(52)을 획정한 경우, 양자의 폭 (X축방향의 폭)을 비교하면 분명히 대영역(51)의 폭의 쪽이 소영역의 폭보다 넓게 된다. 마찬가지로 비 접합부(50) 내에서 우선 정원 형상의 대영역(51)을 획정하고 그 나머지 부분에 직사각형의 소영역(52)을 획정한 경우, 양자의 길이 (Y축방향의 길이)를 비교하면 대영역(51)의 길이쪽이 소영역의 길이보다 길어진다. 이와 같이 면적이 큰 대영역(51)은, 소영역(52)과 비교하여 폭과 길이가 커지는 영역이라고 해도 좋다. 마찬가지로 면적이 작은 소영역(52)이란, 대영역(51)과 비교하여 폭과 길이가 작아지는 영역이라고 해도 좋다. 소영역(52)의 폭과 길이는, 각각 대영역(51)의 폭과 길이의 절반 (1/2) 이하인 것이 바람직하다.
또한, 도 2에 나타내는 바와 같이, 톱 시트(10)의 엠보싱 패턴에는, 실질적으로 동일한 형상의 비 접합부(50)가 규칙적으로 복수 형성된다. 또한 각 비 접합부(50)는 대영역(51)에서 소영역(52)이 연장 돌출하는 방향이, 모두 같은 방향으로 되어있다. 따라서 톱 시트(10)의 표면에는 일관성 있는 규칙적인 모양이 나타나고 외형적으로 아름다운 것이 된다.
상기 한 특수한 형상의 비 접합부(50)는 복수의 특수한 형상의 접합부(40)에 의해 형성된다. 도1 내지 도3에 나타내는 바와 같이, 본 발명에 있어서, 접합부(40)는 3개의 선부(41) ~ (43)가 다른 세 방향으로 분기된 형상인 것이 바람직하다. 도1 ~도3에 나타낸 예에서 각 접합부(40)는 "입(入)"와 같은 형상을 나타내고 있다. 또한 톱 시트(10)의 엠보싱 패턴은 동일 형상 (?모양)의 접합부(40)에 의해 형성될 수 있다.
도3을 참조하여 접합부(40)의 형상과 배치에 대해 상세히 설명한다. 도3에 나타내는 바와 같이, 접합부(40)는 제1선부(41), 제2선부(42), 제3선부(43)가 그 연결부(44)으로부터 다른 방향으로 분기된 형상으로 되어있다. 즉, 제1선부(41), 제2선부(42) 및 제3선부(43)의 기단[基端(一端）] 은 연결부(44)에서 연결되어 있으며, 제1선부(41), 제2선부(42) 및 제3선부(43)의 선단 (先端,他端)은 각각 다른 방향을 향하고 있다. 또한 적어도 제1선부(41)와 제2선부(42)는, 원호 모양으로 만곡한 형상, 또는 1점이상의 굴절점으로 굴곡된 형상인 것이 바람직하다. 도3에 나타낸 예에서는 제1선부(41)와 제2선부(42)는 원호 모양으로 만곡하여 있다. 또한, 도3에 나타내는 바와 같이, 원호 형상의 제1선부(41)와 제2선부(42)는 호가 팽창된 방향 (호가 반대로 된 방향)이 서로 반대 방향인 것이 바람직하다. 즉, 제1선부(41)와 제2선부(42)가 연결됨으로써, 완만한 S자 모양을 이루고 있다. 또한 제3선부(43)는, 제1선부(41)와 제2선부(42와 마찬가지로 원호 형상 이어도 좋고, 직선으로 할 수도 있다. 또한 제1선부(41)와 제2선부(42)가 연장하는 방향과 제3선부(43)가 연장하는 방향은 대략 직교하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 도1~도3에 나타낸 예에서는 제1선부(41)와 제2선부(42)는 대략 길이 방향(Y축방향)을 향해 뻗어있는 반면, 제3선부(43)는 대략 폭 방향(X축방향) 을 향해 뻗어있다. 또한, 제1선부(41)와 제2선부(42)의 연장 방향은 대략 반대 방향이다. 예를 들어, 제1선부(41)가Y축의 양의 방향 (도면의 위쪽)을 향해 뻗어있는 반면, 제2선부(42)이 Y축의 음의 방향 (도면의 아래쪽)을 향해 뻗어있다. 이러한 의미에서 제1선부(41)와 제2선부(42)가 연장하는 방향과 제3선부(43)이 연장하는 방향은 대략 직교하고 있다. 또한, 제1선부(41)와 제2선부(42)가 폭 방향(X축방향) 을 향해 뻗고, 제3선부(43)가 길이 방향(Y축방향)을 향해 뻗어 있어도 좋다.
또한, 도3에 나타내는 바와 같이, 제1선부(41), 제2선부(42) 및 제3선부(43)는 각각 길이가 달라도 좋다. 도3에 나타낸 예에서는 제1선부(41)가제2선부(42)보다 길고, 제2선부(42)가 제3선부(43)보다 길게 되어 있다 (제1선부(41)>제2선부(42)> 제3선부(43)). 또한 각 선부(41) ~ (43)이 모두 원호 형상으로 형성되어 있는 경우, 각 선부(41)~(43)의 곡률 (또는 곡률 반경)은, 달라도 좋으며, 같아도 좋다. 도면에 나타낸 예에서는 각 선부(41) ~ (43)의 곡률은 모두 같은 값으로 되어있다.
도3에 나타내는 바와 같이, 어느 하나의 비 접합부(50)의 주위에는 3개의 접합부(40)가 위치하고 있다. 어느 한 비 접합부(50)의 주위에 있는 3개의 접합부(40)를 각각 제1접합부(40a), 제2접합부(40b) 및 제3접합부(40c)라고 정의한다. 이 경우, 어느 하나의 비 접합부(50)는 다음의 (i) ~ (vi)의 요소에 의해 주위가 획정 되어있다.
(i) 제1접합부(40a)의 제1선부(41)와 제2선부(42)
(ii) 제2접합부(40b)의 제2선부(42)와 제3선부(43)
(iii) 제3접합부(40c)의 제3선부(43)과 제1선부(41)
(iv) 제1접합부(40a)의 제1선부(41)와 제2접합부(40b)의 제3선부(43) 사이의 제1간극(61)
(v) 제2접합부(40b)의 제2선부(42)와 제3접합부(40c)의 제1선부(41) 사이의 제2간극(62)
(vi) 제3접합부(40c)의 제3선부(43)와 제1접합부(40a)의 제2선부(42) 사이의 제3간극(63)
즉, 도3에 도시 된 바와 같이, 먼저, 제1접합부(40a)의 제1선부(41)의 선단과 제2접합부(40b)의 제3선부(43)의 선단등이, 맞대도록(가깝게 되도록) 접합부(40)를 형성한다. 그 사이에, 제1간극(61)이 형성된다. 또한 제2접합부(40b)의 제2선부(42)의 선단과 제3접합부(40c)의 제1선부(41)의 선단이 맞대도록(가깝게 되도록) 접합부(40)를 형성한다. 그 사이에, 제2간극(62)이 형성된다. 또한 제3접합부(40c)의 제3선부(43)의 선단과, 제1접합부(40a)의 제2선부(42)의 선단이, 맞대도록(가깝게 되도록) 접합부(40)를 형성한다. 그 사이에 제3간극(63)이 형성된다. 또한, 제1간극(61), 제2간극(62) 및 제3간극(63)는 0.1mm~20mm 정도의 거리로 하면 좋다. 이러한 법칙에 따라, 복수의 접합부(40)를 배치해 가, 규칙적인 엠보싱 패턴을 형성한다.
도3에 나타내는 바와 같이, 상기 (i) ~ (vi)의 요소에 의해 주위를 획정된 비 접합부(50)에는 원형 대영역(51)과 사각형의 소영역(52)이 형성된다. 원형 대영역(51) 주위는 제1접합부(40a)의 제1선부(41), 제2접합부(40b)의 제2선부(42)ㆍ제3 선부 (43), 제1간극(61) 및 제2간극(62)에 의해 획정된다. 여기서, 제1접합부(40a)의 제1선부(41)과, 제2접합부(40b)의 제2선부(42)ㆍ제3선부(43)는, 비 접합부(50) (대영역(51))의 바깥쪽으로 팽창하도록 같이 만곡(曲)하여 있다. 이 때문에 대영역(51)은 거의 원형으로 되어 그 면적이 커진다. 한편, 사각형의 소영역(52)의 주위는 제1접합부(40a)의 제2선부(42), 제3접합부(40c)의 제1선부(41), 제3선부(43) 및 제3간극(63)에 의해 획정 된다. 여기서, 제1접합부(40a)의 제2선부(42)와 제3접합부(40c)의 제1선부(41)ㆍ제3 선부 (43)는 비 접합부(50) (소영역(52))의 내측을 향하여 팽창하도록 만곡하여 있다. 이 때문에 소영역(52)은 그 면적이 작아진다.
또한, 도2 및 도3에 나타내는 바와 같이, 복수의 비 접합부(50)는, 각각 접합부(40)에 의해 구분된 독립한 공간이 되고 다른 비 접합부(50)와 연결되어 있지 않다고 할 수 있다. 그러나 엄밀히 말하면 간극(61)~(63)의 틈새를 통해 비 접합부(50)끼리 연결되고 있다고도 파악할 수도 있다. 그러나 도3에 나타내는 바와 같이 간극(61)~(63)은, 세개의 접합부(40)의 선 부의 선단이 맞댄 영역이기 때문에, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 실제로 접합하면
이 간극 (61)~(63)도, 접합부(40)와 같은 정도로 오목상(凹)으로 패이는 것으로 된다. 적어도 간극 (61)~(63)은 볼록상(凸)으로 융기(隆起)하지 않는다. 구체적으로는, 어느 하나의 비 접합부(50)의 주위에 위치하는 간극 (61)~(63)의 각각은 3개의 접합부(40)의 제1선부(41), 제2선부(42) 및 제3선부(43)의 선단이 맞댄 영역이 된다. 따라서 3개의 접합부(40)가 형성된 결과, 이 간극(61)~(63)은 세개의 접합부(40)과 함께 파손된다(찌부러진다). 혹은 융기가 억제된다. 따라서, 인접하는 볼록상의 비 접합부(50)는, 간극(61)~(63)을 통해 연결되는 것이 아니라, 실질적으로는, 볼록상의 각 비 접합부(50)는, 독립적인 것이 된다. 또한, 도2및 도3에 나타내는 바와 같이 각 접합부(40)의 제3선부(43)는 길이 방향 (Y방향)에 인접하는 비 접합부(50)끼리가 연결되지 않도록 구분하고 있다. 이 점에서 접합부(40)의 제3선부(43)는 중요한 의미를 가진다.
이어서, 도4를 참조하여 엠보싱 패턴 설계 방법의 일례에 대해 설명한다. 도4에 나타내는 바와 같이, 우선 전제로서, 어느 정도의 폭을 가진 복수의 가상적인 정원(正円)이 서로의 폭 부분이 중첩되도록 접하여 배치된 격자상 패턴을 상정한다.
즉, 격자상 패턴이란, 어느 가상 정원(동그라미)이 90도 간격으로 다른 가상 정원에 접하도록 배치된 패턴이다. 복수의 가상 정원은 모두 같은 반경(r)으로 형성되어 있다. 가상 원의 반경(r)은 1.0mm ~ 11.0mm의 범위 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 2.0mm ~ 5.0mm이다. 또한 가상 정원의 폭은 접합부(40)의 폭에 일치한다.
이 경우에, 우선, 접합부(40)의 제1선부(41)는 어느 가상 정원의 원주를 따라 만곡하는 원호 형상으로 형성된다. 제1선부(41)의 길이 L1은 [식] L1 = 2πr X (θ1 / 360)에서 구할 수 있다. 여기서 "r"은 가상 정원의 반경이다. 또한 "θ1"은 제1선부(41)의 선단과 기단(基端)을 각각 가상 정원의 중심과 직선으로 연결한 때에 각 직선이 이루는 각 (즉 부채꼴의 각도)이다. 예를 들어, θ1은 60도 ~ 100도, 70도 ~ 90도 또는 75도 ~ 85 도로 하면 좋다.
또한, 접합부(40)의 제2선부(42)와 제3선부(43)는, 상기 제1선부(41)와는 다른 가상 정원의 원주를 따라 형성된다. 즉, 제2선부(42)와 제3선부(43)는 제1선부(41)가 형성된 가상 정원에 인접하는 가상 정원의 원주상에 위치한다. 이 때문에 각 선부(41) ~ (43)의 연결부(44)는 인접하는 2개의 가상 정원의 경계에 위치한다. 또한, 제2선부(42)와 제3선부(43)는 동일한 가상 정원의 원주상에 위치하고 있다. 따라서, 제2선부(42)와 제3선부(43)는 일체로하여 하나의 원호 형상을 형성하고 있다. 이 때문에 각 접합부(40)는 제1선부(41)가 이루는 원호와 제2선부(42)와 제3선부(43)과가 이루는 원호와의, 두 개의 원호를 조합한 형태라고 할 수 있다.
제2선부(42)의 길이 L2는 [식] L2 = 2πr X (θ2 / 360)에서 구할 수 있다. "θ2"는 제2선부(42)의 선단과 기단(基端)을 각각 가상 정원의 중심과 직선으로 연결한 때에 각 직선이 이루는 각 (즉 부채꼴의 각도)이다. 예를 들어, θ2는 45도 ~ 85도, 50도 ~ 80도 또는 55도 ~ 70 도로 하면 좋다. 또한 제3선부(43)의 길이 L3는 [식] L3 = 2πr X (θ3 / 360)에서 구할 수 있다. 「θ3」는 제3선부(43)의 선단과 기단을 각각 가상 정원의 중심과 직선으로 연결한 때에 각 직선이 이루는 각 (즉 부채꼴의 각도)이다. 예를 들어, θ2는 5도 ~ 45도, 10도 ~ 40도 또는 20도 ~ 35 도로 하면 좋다. 또한, 도4에 도시된 바와 같이, θ2와 θ3의 합은, 90도 (± 5도)가 되는 것이 바람직하다.
이와 같이 하면 특수한 형상의 접합부(40)를 비교적 쉽게 설계할 수 있다. 또한 각 접합부(40)의 배치는, 격자 모양으로 배치된 가상 정원의 형상 패턴을 기초로 한 것이기 때문에, 각 접합부(40)를 일정하게 배치할 수 있다. 또한, 각 선부(41) ~ (43)의 끝 부분에는 R 가공을 실시하고, 부드러운 곡선으로 하는 것이 바람직하다. 또한 제1선부(41)와 제3선부(43)의 연결 개소에는 예각이 형성되게 되기 때문에, 이 연결 개소에도 R 가공을 하여 곡선으로 하는 것이 바람직하다.
도5는, 톱 시트(10)의 단면을 모식적으로 나타내고 있다. 도5(b)는 도5(a)에 나타낸 Y-Y 선에 있어서 단면도이고, 도5(c)는 도5(a)에 나타낸 X-X 선에서의 단면도이다. 도5(b) 및 도5(c)에 나타내는 바와 같이, 복수의 접합부(40)에 의해 둘러싸인 비 접합부(50)는 각각, 하나의 대영역(51)과 하나의 소영역(52) 만으로 구성된다. 또한, 상층 시트(11)는, 대영역(51)과 소영역(52)에서 볼록상으로 융기되어 있다. 그리고 대영역(51)에서 상층 시트(11)가 융기하는 높이는 소영역(52)에서 상층 시트(11)가 융기하는 높이보다 높게 되어 있다. 예를 들어, 소영역(52)의 높이 H1을 100%로 했을 때 대영역(51)의 높이 H2는 120% ~ 300%, 130% ~ 250% 또는 140% ~ 200% 인 것이 바람직하다.
또한, 도5(b) 및 도5(c)에 나타낸 예에서, 비 접합부(50)의 대영역(51)은, 내부에 공간을 유지한 돔 형태로 형성되어 있다. 즉, 대영역(51)에서 상층 시트(11)는 하층 시트(12)로부터 떨어져 볼록상으로 융기해 있다. 이 때문에 상층 시트(11)와 하층 시트(12)의 사이에 공간이 형성된다. 한편, 비 접합부(50)의 소영역(52)의 내부는 상층 시트(11)를 구성하는 섬유에 의해 채워져 있다. 이때문에 소영역(52)에서 상층 시트(11)의 섬유는, 적어도 부분적으로 하층 시트(12)에 접촉하고 있다. 이와 같이, 상층 시트(11)를 구성하고 있는 섬유의 밀도는, 대영역(51)에서 느슨하게 되고, 소영역(52)에서 조밀하게 해 두는 것으로 해도 좋다.
대영역(51)을 돔 형태로 형성하기 위해서는, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 중첩시키기 전에 대영역(51)에 상당하는 부위에서, 상층 시트(11)를 피부 비 대향면 측 (이면 측)에서 가압하여 상층 시트(11)를 볼록상으로 융기 시키면 좋다. 그 후, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 중첩시켜서 각 접합부(40)에 있어서, 양 시트를 접합함으로써 대영역(51)에서 상층 시트(11)와 하층 시트(12)의 사이에 공간이 형성된다. 또한 대영역(51)에 상당하는 부위에서 상층 시트(11)를 가압함으로써, 상층 시트(11)를 구성하는 섬유를, 대영역(51)에서 소영역(52)로 유동시킬 수 있다. 이에 따라 대영역(51)의 섬유 밀도를 낮추고 소영역(52)의 섬유 밀도를 높일 수 있다. 이렇게 하면 높이가 높고 섬유 밀도가 낮은 대영역(51) 과, 높이가 낮고 섬유 밀도가 높은 소영역(52)을 형성할 수 있다.
상기와 같이 대영역(51)과 소영역(52)의 높이와 섬유 밀도를 조정함으로써, 착용자의 배뇨시 등, 톱 시트(10)에 액체가 접촉한 때에 그 액체를, 대영역(51)에서 소영역(52)로 빠르게 이행 시킬 수 있다. 즉, 액체는 높이가 높은 대영역(51)에서 높이가 낮은 소영역(52으)로 떨어진다. 또한 액체는 섬유 밀도가 낮은 대영역(51)보다 섬유 밀도가 높은 소영역(52)에 흡수된다. 이 때문에, 액체가 접함으로써 습윤한 경우라도 대영역(51)은 빠르게 건조하게 된다. 대영역(51)은 그 면적이 크고, 또한 높이가 높은 것이기 때문에 착용자의 피부에 닿기 쉽다. 따라서, 대영역(51)의 건조 시간을 단축함으로써 착용자의 피부에 액체가 접하고 있는 시간을 단축할 수 있으며, 불쾌감을 주는 것을 방지할 수 있다. 한편, 소영역(52)에는 대영역(51)에서 이행된 된 액체가 일시적으로 저장된다. 따라서 소영역(52)은, 대영역(51)과 비교하여 완전히 건조되기까지 시간이 걸린다고 할 수 있다. 단, 소영역(52)은 면적이 작고 높이가 낮은 것이기 때문에, 착용자의 피부에 닿기 어렵다. 이 때문에 소영역(52)이 건조하는데 시간이 걸렸다 하더라도 착용자에게 불쾌감을 주기 어렵다고 할 수 있다. 또한, 본 발명의 톱 시트(10)는 하나의 대영역(51)에 대하여, 소영역(52)이 한 장소에만 설치되어 있다. 따라서 대영역(51)에 접한 액체는 그 대영역(51)에서 연장 돌출하는 소영역(52)을 향해 한 방향으로 만 이동한다. 즉, 본 발명의 톱 시트(10)에서는 액체가 대영역(51) 주위에 사방으로 분산하여 액체를 일시 저류(貯留)하는 부위가 너무 많아져 버리는 일이 없다. 액체를 일시 저류하는 부위가 대영역(51)의 주위에 다수 (두 개소 이상) 존재하면, 착용자의 피부가 그 액체 저류 부위에 닿을 가능성이 높아진다는 단점이 있다. 또한 착용자의 피부에 닿는 액체 저류 부위의 수가 증가할 우려가 있다. 따라서 착용자에게 불쾌감을 주어 버린다. 이에 대하여, 본 발명과 같이 액체를 저류하기 위한 소영역(52)을 하나의 대영역(51)에 대햐여 1개소 만함으로써, 액체 저류 부위의 수를 최소화 할 수 있다. 따라서, 본 발명 의하면, 착용자에게 불쾌감을 일으키지 않도록 액체의 일시 저류 부위를 적절하게 제어할 수 있다.
계속하여, 도6을 참조하여 상기한 톱 시트(10)의 제조 방법을 설명한다. 도6은 톱 시트(10)를 구성하는 상층 시트(11)와 하층 시트(12)중 상층 시트(11)에 볼록상(凸)의 돌기 부분을 형성하고, 그 후, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 소정의 엠보싱 패턴으로 접합하는 방법을 나타내고 있다. 도6에 나타내는 바와 같이, 톱 시트(10)의 제조 장치는 핀롤(110)과, 엠보싱 롤(120)과, 플레인 롤(130)을 구비한다.
도6에 나타내는 바와 같이, 핀롤(110)은, 그 원주면(周面)의 복수의 개소에 볼록상으로 돌기한 돌출부(111)를 가지고 있다. 핀롤(110)의 돌기부(111)는 톱 시트(10)의 상층 시트(11)에 볼록상으로 융기한 대영역(51)을 형성하기 위한 것이다. 이 때문에 돌기부(111)는 상층 시트(11)의 대영역(51)이 될 예정 부위와 접촉하는 위치에 설치된다.
엠보싱 롤(120)은, 그 원주면에 소정 패턴으로 배치된 복수의 볼록상 엠보싱 돌기(122)와, 복수의 오목상 웅덩이 부(움푹패인 부위)(123) 등이 형성되어 있다. 엠보싱 돌기(122)는 톱 시트(10)의 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 소정의 엠보싱 패턴으로 접합하기 위한 것이다. 엠보싱 롤(120)의 엠보싱 돌기(122)는, 가열 장치(미도시)에 의해 가열되어 있어도 좋다. 또한 웅덩이 부(123)는 핀롤(110)의 원주면에 설치된 복수의 돌기부(111)와 대응하는 위치에 설치되며, 이 돌출부(111)를 담을 수 있는 형상으로 되어있다. 또한, 엠보싱 롤(120)의 엠보싱 돌기(122)는, 웅덩이 부(123)가 설치되어 있는 개소에는 형성되어 있지 않다.
플레인 롤(130)은, 그 원주면이 평활면이 되어 있다. 플레인 롤(130)은, 엠보싱 롤(120)의 엠보싱 돌기(122) 와의 사이에서, 톱 시트(10)의 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 끼워 넣고, 가압 및 가열하여, 양 시트를 열융착시키기 위한 것이다. 플레인 롤(130)의 원주면은 금속재 이어도 좋고 고무 재질이어도 좋다. 또한 플레인 롤(130)의 원주면은 가열 장치 (미도시)에 의해 가열되어 있어도 좋다.
도6에 나타내는 바와 같이, 핀롤(110)과 엠보싱 롤(120)은 대향하여 배치되며, 이들 양 롤 사이에, 상층 시트(11)가 도입된다. 또한, 엠보싱 롤(120)과 플레인 롤(130)이 대향하여 배치되고, 이들 양롤 사이에, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)가 겹쳐진 상태로 도입된다.
도6에 나타내는 바와 같이, 원반 롤(미도시)에서 계속 내보낸 상층 시트(11)는 하나 또는 복수의 가이드 롤을 경유하여, 핀롤(110)과 엠보싱 롤(120)사이에 도입된다. 상층 시트(11)는 피부 비 대향면(착용자의 피부에 직접 닿지 않는 면)이 핀롤(110)에 접하고, 피부 대향면 (착용자의 피부에 직접 닿는 면)이 엠보싱 롤(120)에 접한다. 이 때, 상층 시트(11)는 핀롤(110)의 돌기부(111)에 가압되면서, 엠보싱 롤(120)의 웅덩이 부(123)에 끼움으로써, 그 가압된 부분이 융기한다. 이렇게 하여 상층 시트(11)에는 피부 대향면 측을 향해 돔 형상으로 융기하는 부분 (비 접합부(50)의 대영역(51))이 형성된다. 그 후, 상층 시트(11)는, 엠보싱 롤(120)의 원주면에 맞닿은 채, 엠보싱 롤(120)과 플레인 롤(130) 사이에 도입된다.
한편, 다른 원반 롤(미도시)에서 계속 내보낸 하층 시트(12)는 하나 또는 복수의 가이드 롤을 경유하여, 엠보싱 롤(120)과 플레인 롤(130) 사이에 도입된다. 엠보싱 롤(120)과 플레인 롤(130) 사이에서, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)가 겹친다. 이 때, 상층 시트(11)의 피부 대향면 측이 엠보싱 롤(120)에 접하고, 하층 시트(12)의 피부 비 대향면 측이 플레인 롤(130)에 접한다. 상층 시트(11)와 하층 시트(12)는 적층한 상태에서, 엠보싱 롤(120)과 플레인 롤(130) 사이에 끼워져, 가열 및 가압됨으로써 서로 열융착되게 된다. 상층 시트(11)와 하층 시트(12)는 엠보싱 롤(120)의 원주면에 형성된 복수의 엠보싱 돌기(122)의 엠보싱 패턴에 따라 열융착되게 된다. 이에 따라, 톱 시트(10)에는, 피부 비 대향면 측을 향해 움푹패인 오목상의 접합부(40)가 복수 형성된다. 상층 시트(11)와 하층 시트(12)는 엠보싱 롤(120)의 엠보싱 돌기(122)에 접촉 한 부위가 접합부(40)가 되고, 복수의 접합부(40)에 의해 주위가 둘러싸인 영역이 비 접합부(50)이 된다.
이와 같이, 상층 시트(11)를 핀롤(110)에 의해 가압한 후, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 엠보싱 롤(120)으로 접합함으로써, 비 접합부(50)의 대영역(51)을, 내부에 공간을 유지하는 돔형상으로 할 수 있다. 또한, 상층 시트(11)를 핀롤(110)의 돌기부(111)에 의해 가압함으로써, 상층 시트(11)를 구성하는 섬유를, 비 접합부(50)의 대영역(51)에서 소영역(52)으로 유동시킬 수 있다. 이 때문에, 대영역(51)의 섬유 밀도를 저하시키는 동시에, 소영역(52)의 섬유 밀도를 향상시킬 수 있다.
[2. 제2실시예 : 소영역이 내부에 공간을 유지하고 있는 경우]
계속해서, 도8 내지 도10을 참조하여 본 발명에 따른 일회용 기저귀의 제2실시예에 대해 설명한다. 제2실시예는 상층 시트(11)의 소영역(52)이 내부에 공간을 유지하고 있는 형태이다. 제2실시예의 설명에서는, 상술한 제1실시예와 동일한 구성에 대해 설명은 생략하고 제1실시예와 다른 점에 대해 상세히 설명한다.
도7은 제2실시예에 따른 톱 시트의 단면도를 나타내며, 도5에 대응하고 있다. 도7 (b)는 도7(a)에 나타낸 Y-Y 선에 있어서의 단면도이며, 도7(c)는 도7(a)에 나타낸 X-X 선에서의 단면도이다. 도7(b) 및 도7(c)에 나타내는 바와 같이, 비 접합부(50)의 대영역(51) 및 소영역(52)은 내부에 공간을 유지한 돔 형상으로 형성되어 있다. 즉, 대영역(51) 및 소영역(52)에 있어서, 상층 시트(11)는 하층 시트(12)로부터 떨어져 볼록상으로 융기해 있다. 이 때문에 상층 시트(11)와 하층 시트(12)의 사이에 공간이 형성된다. 이 공간은, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 구성하는 섬유에 의해 채워지지는 않는다.
대영역(51) 및 소영역(52)을 돔 형태로 형성하기 위해서는, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 중첩하기 전에, 대영역(51) 및 소영역(52)에 상당하는 부위에서 상층 시트(11)를 피부 비 대향면(이면 측)에서 가압하여 상층 시트(11)를 볼록상으로 융기 시키면 좋다. 혹은, 대영역(51)및 소영역(52)에 상당하는 부위에서 상층 시트(11)를 피부 대향면 측 (표면 측)에서 흡입하여 상층 시트(11)를 볼록상으로 융기시킬 수도 있다. 그리고 그 후, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 겹쳐서 각 접합부(40)에 았어서 양 시트를 접합함으로써 대영역(51) 및 소영역(52)에서, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)의 사이에 공간이 형성된다. 이렇게 하면, 도7에 도시된 바와 같이, 대영역(51) 및 소영역(52)에서 상층 시트(11)를 하층 시트(12)로부터 이격시켜, 내부에 공간이 유지된 상태를 형성할 수 있다. 또한, 본 실시예에서는 대영역(51) 쪽이 소영역(52)보다 높게 융기하고 있으며, 그만큼 대영역(51)에 형성되는 공간 쪽이 소영역(52)에 형성되는 공간보다 넓게 되어 있다. 예를 들어, 대영역(51)과 소영역(52)을 형성할 때, 상층 시트(11)를 피부 비 대향면 측에서 가압하는 높이를 조절함으로써, 대영역(51)을 비교적 높게 융기시키고 소영역(52)을 비교적 낮게 융기시킨다고 하는 조정이 가능해진다. 만약, 상층 시트(11)를 피부 대향면 측에서 흡입하는 흡입력을 조절함으로써 대영역(51)을 비교적 높게 융기시키고 소영역(52)을 비교적 낮게 융기시키는 것도 가능하다.
상기와 같이 대영역(51)과 소영역(52)의 높이를 달리하는 동시에 이들 양 영역내에 공간을 형성함으로써, 톱 시트(10)에 액체가 접촉할 때 그 액체를 대영역(51)에서 소영역(52)로 빠르게 이행 시킬 수 있다. 즉, 액체는 높이가 높은 대영역(51)에서 높이가 낮은 소영역(52)으로 흘러 떨어진다. 또한 액체는 공간이 넓은 대영역(51)보다 공간이 좁은 소영역(52)으로 빨아 당겨진다. 이 때문에 액체가 접촉됨으로써, 습윤한 경우라도 대영역(51)의 정상부가 빠르게 건조하게 된다. 대영역(51)은 그 면적이 크고, 또한 높이가 높은 것이기 때문에, 착용자의 피부에 닿기 쉽다. 따라서, 대영역(51)의 정상부의 건조 시간을 단축함으로써, 착용자의 피부에 액체가 접하고 있는 시간을 단축할 수 있으며, 불쾌감을 주는 것을 방지할 수 있다. 한편, 소영역(52)에는, 대영역(51)에서 이행(移行) 된 액체가 일시적으로 저장된다. 이 때문에, 소영역(52)은, 대영역(51)과 비교하여 완전히 건조되기까지 시간이 걸린다고 할 수 있다. 단, 소영역(52)은 면적이 작고 높이가 낮은 것이기 때문에, 착용자의 피부에 닿기 어렵다. 따라서 소영역(52)이 건조하는 데 시간이 걸렸다 하더라도, 착용자에게 불쾌감을 주기 어렵다고 할 수 있다. 또한 소영역(52)에 공간을 형성하여 둠으로써, 소영역(52)의 건조 시간을 단축할 수 있다.
또한, 도7에 나타내는 바와 같이, 대영역(51)과 소영역(52)의 각각을, 공간을 유지한 돔 형상으로 해 둠으로써, 대영역(51)과 소영역(52)에서 가압 대한 반발력을 같은 정도로 할 수 있다. 즉, 본 실시예와 같이 대영역(51)과 소영역(52) 모두에 공간을 형성하고, 두 영역의 반발력을 같은 정도 로 할 것인지 완만한 차이로 둠으로써, 톱 시트(10) 전체 촉감이 보다 유연하게 될 것으로 기대된다.
도8(a)는 엠보싱 패턴의 확대도이며, 도1에서 부호 A2로 나타낸 점선 테두리 내를 확대하여 나타내고 있다. 도1에 나타난 바와 같이, 도8(a)는 톱 시트(10)의 폭 방향 바깥 쪽 영역을 확대하여 나타내고 있다. 또한, 도8(b)는 도8(a)에 나타낸 B-B 선에서의 단면도이다. 여기에서는, 도8을 참조하여 톱 시트에 압궤점(53)을 형성하는 경우의 예에 대해 설명한다.
도8에 나타낸 예에서는 톱 시트에 엠보싱 가공을 실시하여 볼록상의 비 접합부(50)를 복수 형성하는 동시에, 이 비 접합부(50)의 몇 몇에 압궤점(53)을 형성하고, 또한, 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)를 일정 방향으로 나란히 배치하는 것으로 하고 있다. 이에 따라 이 압궤점(53)을 연결하는 일정 방향을 따라, 액체의 유로가 형성된다. 또한 비 접합부(50)의 볼록부분을 누름으로써, 이 비 접합부 내의 공간이 좁아지기 때문에, 모세관 현상에 의해, 압궤점(53)을 연결하는 일정한 방향을 따라 액체의 확산을 유도할 수 있다. 따라서, 톱 시트의 표면을 흐르는 액체의 분산 방향을 제어하는 것이 가능하게 된다.
도8(a)에 나타내는 바와 같이, 톱 시트(10)의 폭 방향 외측의 영역에는, 복수의 압궤점(53)이 형성되어 있다. 압궤점(53)은 톱 시트(10)에 형성된 복수의 비 접합부(50) 몇몇에 형성된다. 구체적으로는 압궤점(53)은, 비 접합부(50) 중 대영역(51)에 형성된다. 도8(b)에 나타내는 바와 같이, 이 압궤점(53)은, 비 접합부(50)의 대영역(51)을 두께 방향으로 가압함으로써 형성된 것이다. 이 때문에, 압궤점(53)이 형성된 대영역(51)의 융기 높이는 낮아지는 동시에, 대영역(51) 내의 공간이 좁아진다거나, 혹은 공간이 없어진다. 압궤점(53)은, 대영역(51)에서 상층 시트(11)를 누르는 것만에 의해 형성된 것으로도 좋고, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 접합하는 것에 의해 형성된 것이라도 좋다. 적어도 압궤점(53)에서, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)가 접촉하고 있는 것이 바람직하다. 특히 압궤점(53)을 유지하기 위해, 이 압궤점(53)에서 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 접합하는 것이 바람직하다. 상층 시트(11)와 하층 시트(12)는, 히트 씰이나 초음파 씰 등에 의해 열융착하도록 하면좋다.
또한, 도8(a)에 나타내는 바와 같이, 압궤점(53)이형성된 비 접합부(50)는, 일정한 방향을 따라 연속적으로 형성되어 있다. 즉, 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)는 일정 방향으로 인접하고 있다. 본 실시예에서, 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)가 연속하는 방향은 흡수성 물품의 길이 방향(Y축방향) 및 폭 방향(X축방향)이 아닌 방향이며, 구체적으로는, 이 길이 방향 및 폭 방향에 대해 소정 각도 기울어 진 방향으로 되어있다. 예를 들어, 도8(a)에 나타내는 바와 같이 연속적으로 형성된 압궤점(53)끼리를 가상적인 직선으로 연결한 때에, 직선이 길이 방향(Y축방향)에 대하여 기우는 각도(θ)는 15도 ~ 75도, 30도 ~ 60도, 40도 ~ 50도 또는 45도로 하면 좋다.
도8(a)에 나타내는 바와 같이, 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)는 압궤점(53)이 형성되지 않은 비 접합부(50)의 패턴중에 배치된다. 즉, 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)의 주위에는 적어도2개 이상의 압궤점(53)이 형성되지 않은 비 접합부(50)가 존재한다. 구체적으로 설명하면, 도8(a)에 나타낸 엠보싱 패턴에서 어느 하나의 비 접합부(50)의 주위에는, 6개의 비 접합부(50)가 인접하여 존재하고 있다.
여기서 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)를 중심으로 살펴보면, 그 주위에는 하나 또는 두 개의 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)가 존재하고, 나머지 5개 또는 4개의 비 접합부(50)에는 압궤점(53)은 형성되어 있지 않다. 이와 같이 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)의 주위에는, 적어도2개 이상의 압궤점(53)이 형성되지 않은 비 접합부(50)가 인접하여 존재하는 것이 바람직하다.
이와 같이, 볼록상으로 융기하는 비 접합부(50) 중 일부에 압궤점(53)을 형성하고, 이 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)를 한 방향을 따라 연속적으로 배치함으로써. 이 압궤점(53)이 연속하는 방향에 따라, 액체 유로를 형성할 수 있다. 또한 비 접합부(50)를 누름으로써, 이 비 접합부(50) 내의 공간이 좁아지기 때문에, 모세관 현상에 의해, 압궤점(53)을 연결하는 일정 방향을 따라 액체가 유도된다. 이에 따라, 압궤점(53)이 연속하는 방향을 따라, 소변 등의 액체를 유도할 수 있다. 따라서, 이 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)의 열을, 톱 시트(10)의 폭 방향 외측 등에 형성하여 둠으로써, 톱 시트(10)의 측면 가장자리 근처에 소변의 배설이 이루어 졌을 경우라도, 소변의 확산 방향을 횡 누출이 발생하지 않는 방향으로 제어할 수 있다. 이와 같이, 압궤점(53)을 이용하여 소변의 확산 방향을 적절하게 제어함으로써 소변의 횡 누출을 방지할 수 있게 된다.
또한, 도8(b)에 나타내는 바와 같이 인접하는 압궤점(53)끼리의 사이에는, 접합부(40)가 형성되어 있는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 압궤점(53)을 연결하는 가상적인 직선을 그었을 때, 그 직선에 있어서 압궤점(53)끼리의 사이에는 반드시 접합부(40)의 일부가 위치하고 있다. 또한 인접하는 압궤점(53)끼리의 사이에는 접합부(40)가 형성되어 있지 않은 부위는 존재하지 않는다. 이 때문에, 압궤점(53)을 연결하는 직선에 따른 단면도에서는 도8(b)에 나타내는 바와 같이, 압궤점(53)과 접합부(40)가 교대로 형성되게 된다. 이 경우, 압궤점(53)과 접합부(40) 사이에는 상층 시트(11)가 작게 융기한 소벽부(54)가 형성된다. 이 소벽부(54) 내에는 공간이 유지되고 있어도 좋다. 이 소벽부(54)의 융기 높이(H3)는, 압궤점(53)이 형성되지 않은 비 접합부(50) 대영역(51)의 융기 높이(H2)보다 낮아진다. 예를 들어, 소벽부(54)의 융기 높이(H3)는, 일반 대영역(51)의 융기 높이(H2)에 대해 20% ~ 80% 인 것이 바람직하고, 특히 30% ~ 70%인 것이 바람직하다.
이와 같이, 소벽부(54)를 형성함으로써, 소벽부(54)를 형성하지 않고 상층 시트(11)를 완전히 눌러 으깬 경우와 비교하여, 상층 시트(11)의 쿠션성을 유지할 수 있다. 또한 소벽부(54)를 형성함으로써, 한 방향으로 늘어선 압궤점(53)에 따라 흐르는 액체의 속도를 적당히 늦출 수 있기 때문에 이 압궤점(53)의 주위에서도 효과적으로 액체를 흡수할 수 있다. 즉 압궤점(53) 사이에 접합부(40)가 설치되어 있지 않은 경우, 압궤점(53)끼리의 사이는 평탄 또는 홈이 형성될 수 있다. 그러면, 액체가 압궤점(53) 위를 빠르게 흐르고, 이 압궤점(53) 부근을 그냥 지나쳐 버릴 가능성이 있다. 따라서, 상술한 바와 같이 압궤점(53)의 주위에 소벽부(54)를 설치하고, 이 압궤점(53)의 주위에 어느 정도 액체가 저류(貯留)되도록 하여, 톱 시트(10) 전체의 흡수 성능을 효율적으로 활용하는 것이 바람직하다.
또한, 도8(a)에는, 압궤점(53)이 형성된 비 접합부(50)가 연속하는 방향을 따라 액체가 흐르는 방향이 파선의 화살표로 표시되어 있다. 이 화살표로 나타내는 바와 같이, 액체는 접합부(40)끼리의 제1간극(61)과, 제2간극(62)을 통과하도록 흐른다고 생각된다 (도3 참조). 제1간극(61)과, 제2간극(62)을 연결하는 방향은, 압궤점(53)이 형성된 비 접합부가 연속하는 방향과 평행하므로, 제1간극(61)과 제2간극(62)을 통과함으로써, 액체를 적절하게 확산시킬 수 있다.
또한, 도8(a)에 나타내는 바와 같이, 한 방향을 따라 연속적으로 형성하는 압궤점(53)의 수는, 적절히 조정하면 좋다. 예를 들어, 연속하는 압궤점(53)의 수는 3이상인 것이 바람직하고, 3 ~ 15 또는 5 ~ 10으로 하면 좋다.
또한, 도8에 나타낸 압궤점(53)은, 당연히 제2실시예에 따른 톱 시트뿐만 아니라 제 1실시예에 따른 톱 시트에도 형성하는 것이 가능하다.
계속해서, 도9 및 도10을 참조하여 도7 및 도8에 나타낸 톱 시트(10)의 제조 방법을 설명한다. 도9 및 도10은, 톱 시트(10) 를 구성하는 상층 시트(11)와 하층 시트(12)중, 상층 시트(11)에 볼록상(凸)의 융기부분을 형성하고, 그 후, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 소정의 엠보싱 패턴으로 접합하는 방법을 나타내고 있다.. 도9 및 도10에 도시된 바와 같이, 톱 시트(10)의 제조 장치는 핀롤(110), 엠보싱 롤(120)과, 플레인 롤(130)을 구비한다. 단, 도9는 이들 핀롤(110), 엠보싱 롤(120)과, 플레인 롤(130) 중 압궤점(53)을 가지고 있지 않은 비 접합부(50)를 형성하는 부분의 단면 구조를 나타내고 있다. 한편, 도10은 핀롤(110), 엠보싱 롤(120), 플레인 롤(130) 중 압궤점(53)을 가진 비 접합부(50)를 형성하는 부분의 단면 구조를 나타내고 있다.
먼저, 도9에 도시된 바와 같이, 핀롤(110)은 그 원주면을 구성하는 평탄면(111) 의 복수의 개소에 볼록상으로 돌기된 돌기부(112)를 가지고 있다. 핀롤(110)의 돌기부(112)는 주로 톱 시트(10)의 상층 시트(11)에 볼록상으로 융기한 대영역(51)을 형성하기 위한 것이다. 이때문에, 돌기부(112)는, 상층 시트(11)의 대영역(51)이 될 예정 부위와 접촉하는 위치에 설치된다.
엠보싱 롤(120)은, 그 원주면을 구성하는 평탄한 언덕부(121)와, 이 언덕부(121)에 소정 패턴으로 배치된 복수의 볼록상 엠보싱 돌기(122)와, 언덕부(121)의 사이에 위치하는 복수의 오목상의 웅덩이 부(123)를 가지고 있다. 엠보싱 돌기(122)는 톱 시트(10)의 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 소정의 엠보싱 패턴으로 접합하기 위한 것이다. 엠보싱 롤(120)의 엠보싱 돌기(122)는, 가열 장치(미도시)에 의해 가열되어 있어도 좋다. 또한 웅덩이 부(123)는 핀롤(110)의 원주면에 설치된 복수의 돌기부(112)와 대응하는 위치에 설치 되며, 이 돌기부(112)를 포함할 수 있는 형상으로 되어있다. 이 때문에, 엠보싱 롤(120)의 웅덩이 부(123)는 핀롤(110)의 돌기부(112)와 협력하고, 상층 시트(11)에 볼록상으로 융기한 대영역(51)을 형성한다. 또한, 엠보싱 롤(120)의 엠보싱 돌기(122)는, 웅덩이 부(123)가 설치되어 있는 개소에는 형성되어 있지 않다.
또한, 도9에 도시된 바와 같이, 엠보싱 롤(120)의 회전 방향에서, 두 웅덩이 부(123) 사이에 언덕부(121)가 설치되어 있다. 이 때, 본 실시예에서, 엠보싱 돌기(122)는 언덕부(121) 중 회전 방향 앞쪽의 웅덩이 부(123)에 인근 위치에 형성되어 있다. 즉, 엠보싱 돌기(122)는 회전 방향 앞쪽의 웅덩이 부(123)와 회전 방향 뒤쪽의 웅덩이 부(123) 중, 회전 방향 앞쪽의 웅덩이 부(123) 의 인근위치에 형성되어 있다. 따라서 언덕부(121)에는, 엠보싱 돌기(122)와 회전 방향 뒤쪽의 웅덩이 부(123) 사이에 중간 영역(121a)가 존재하게 된다. 이 중간 영역(121a)는 엠보싱 롤(120)의 지름 방향으로 보아, 웅덩이 부(123) 보다 높은 위치에 존재하는 반면, 엠보싱 돌기(122)보다는 낮은 위치에 존재하고 있는 영역이다. 따라서 중간 영역(121a)는 그 높이가 웅덩이 부(123)가 엠보싱 돌기(122) 사이가 된다. 이 중간 영역(121a)는 톱 시트(10)의 상층 시트(11)에, 볼록상으로 융기한 소영역(52)을 형성하기 위한 것이다. 따라서, 중간 영역(121a)는 상층 시트(11)에 대영역(51)을 형성하기 위한 웅덩이 부(123)에 인접하는 위치에 설치된다. 또한, 도9에 나타낸 예에서는, 엠보싱 돌기(122)는 언덕부(121) 중 회전 방향 앞쪽의 웅덩이 부(123) 에 인근한 위치에 형성되어 있다. 단, 엠보싱 돌기(122)는 언덕부(121) 중, 회전 방향 뒤쪽의 웅덩이 부(123) 에 인근한 위치에 형성하는 것도 가능하다.
또한, 도9에 도시된 바와 같이, 엠보싱 롤(120)은, 흡입 장치(124)에 연결되는 것이 바람직하다. 흡입 장치(124)는 팬 등에 의해 공기를 흡입하는 공지의 것을 채용할 수 있다. 또한, 도9에 도시된 바와 같이, 이 흡입 장치(124)의 흡입 구멍(125)는 엠보싱 롤(120)의 웅덩이 부(123)의 바닥부에 연통되어있다. 따라서 핀롤(110)의 돌기부(112)에 의해 엠보싱 롤(120)의 웅덩이 부(123) 내로 눌린 상층 시트(11)는 부분적으로, 흡입 구멍(125)을 통해 흡입 장치(124)에 의해 흡입되게 된다. 이와 같이, 흡입 장치(124)를 이용하여, 웅덩이 부(123)에 눌린 상층 시트(11)의 일부를 흡입함으로써, 상층 시트(11)에 형성되는 대영역(51)을 보다 높게 융기시키는 것이 가능하게 된다.
플레인 롤(130)은, 그 원주면이 평활면이 되어있다. 플레인 롤(130)은, 엠보싱 롤(120)의 엠보싱 돌기(122) 사이에서, 톱 시트(10)의 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 끼워 넣고, 가압 및 가열하여 양 시트를 열융착시키기 위한 것이다. 플레인 롤(130)의 원주면은, 금속재 이어도 좋고 고무 재질 이어도 좋다. 또한 플레인 롤(130)의 원주면은, 가열 장치 (미도시)에 의해 가열되어 있어도 좋다.
도9에 나타내는 바와 같이, 핀롤(110)과 엠보싱 롤(120)은 대향하여 배치되고, 이들 양 롤 사이에, 상층 시트(11)가 도입된다. 또한, 엠보싱 롤(120)과 플레인 롤(130)이 대향하여 배치되고, 이들 양롤 사이에 상층 시트(11)와 하층 시트(12)가 겹쳐진 상태로 도입된다.
다음으로, 제조 장치의 동작에 대하여 설명한다. 도9에 나타내는 바와 같이, 원반 롤(미도시)에서 조출(繰出;계속 풀려나오는) 된 상층 시트(11)는 하나 또는 복수의 가이드 롤(미도시)을 경유하여 핀롤(110)과 엠보싱 롤(120)사이에 도입 된다. 상층 시트(11)는 피부 비 대향면(착용자의 피부에 직접 닿지 않는 면)이 핀롤(110)에 접하고 피부 대향면(착용자의 피부에 직접 닿는 면)이 엠보싱 롤(120)에 접한다. 이 때, 상층 시트(11)는, 핀롤(110)의 돌기부(112)에 가압되면서, 엠보싱 롤(120)의 웅덩이 부(123)에 끼워 넣는다. 이와 함께 웅덩이 부(123) 에 끼워진 상층 시트(11)의 일부는 웅덩이 부(123) 의 바닥부에 설치된 흡입 구멍(125)을 통해 흡입 장치(124)에 의해 흡입된다. 이에 따라, 웅덩이 부(123) 에 끼워진 상층 시트(11)의 일부가 볼록상으로 융기한다. 이렇게 하여 상층 시트(11)에는 피부 대향면 측을 향해 돔 형상으로 융기하는 부분, 즉 비 접합부(50)의 대영역(51)이 형성된다. 그 후, 상층 시트(11)는 엠보싱 롤(120)의 원주면에 맞닿은 채, 엠보싱 롤(120)과 플레인 롤(130) 사이에 도입된다.
한편, 다른 원반 롤(미도시)에서 계속 보내진 하층 시트(12)는 하나 또는 복수의 가이드 롤(미도시)을 경유하여, 엠보싱 롤(120)과 플레인 롤(130) 사이에 도입된다. 엠보싱 롤(120)과 플레인 롤(130) 사이에서 상층 시트(11)와 하층 시트(12)가 서로 겹친다. 이 때, 상층 시트(11)의 피부 대향면 측이 엠보싱 롤(120)에 접하고, 하층 시트(12)의 피부 비 대향면 측이 플레인 롤(130)에 접한다. 상층 시트(11)와 하층 시트(12)는 적층 한 상태에서, 엠보싱 롤(120)과 플레인 롤(130) 사이에 끼워져, 가열 및 가압됨으로써 서로 열융착한다. 이 때, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)는 엠보싱 롤(120)의 원주면에 형성된 복수의 엠보싱 돌기(122)의 엠보싱 패턴에 따라 열융착되게 된다. 이에 따라 톱 시트(10)에는, 피부 비 대향면 측을 향해 움푹패인 오목상 접합부(40)가 복수 형성된다. 한편, 엠보싱 롤(120) 중 엠보싱 돌기(122)와 웅덩이 부(123) 사이에 위치하는 중간 영역(121a)에 상당(相當)하는 부위에서, 상층 시트(11)는 하층 시트(12)에는 접합되지 않는다. 단, 중간 영역(121a)에 해당하는 부위에서 상층 시트(11)는 엠보싱 롤(120)의 웅덩이 부(123)에는 끼는 일도 없다. 이 때문에, 중간 영역(121a)에 상당하는 부위에서, 상층 시트(11)는 접합부(40)보다도 높게 융기하는 반면, 비 접합부(50)의 대영역(51)보다는 낮은 상태가 된다. 따라서, 중간 영역(121a)에 상당하는 부위에 피부 대향면 측을 향해 돔 형상()으로 작게 융기하는 부분, 즉 비 접합부(50)의 소영역(52)이 형성된다. 이렇게 하여 상층 시트(11)와 하층 시트(12)는 엠보싱 롤(120)의 엠보싱 돌기(122)에 접촉한 부위가 접합부(40)가 되고, 복수의 접합부(40)에 의해 주위를 둘러싸인 영역이 비 접합부(50)의 대영역(51) 또는 소영역(52)이 된다. 이와 같이, 상층 시트(11)를 핀롤(110)에 의해 가압한 후, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 엠보싱 롤(120)으로 접합함으로써 비 접합부(50)의 대영역(51)과 소영역(52)을, 내부에 공간을 유지하는 돔 상으로 할 수 있다.
또한, 도10을 참조하여, 압궤점(53)을 가지는 비 접합부(50)의 형성 방법에 대해 설명한다. 도10과 도9는 실질적으로 동일한 장치를 나타낸 것이지만, 도10의 단면도는 당해 장치 중, 도9와는 다른 부분의 단면을 나타낸 것이다. 도10에 나타내는 바와 같이, 비 접합부(50)의 대영역(51) 중에 압궤점(53)을 형성하는 경우에는 도9에 나타내진 엠보싱 롤(120)의 웅덩이 부(123)를 일부 없애 언덕부(121)로하고, 거기에 압궤점(53)을 형성하기 위한 압궤점용 돌기(126)를 설치한다. 즉, 압궤점(53)을 형성하는 데는, 대영역(51)을 융기시키기 위한 웅덩이 부(123) 대신에 언덕부(121)을 형성하고, 그 웅덩이 부(123)에 대신하여 설치된 언덕부(121)에 압궤점용 돌기(126)를 설치한다. 또한 웅덩이 부(123) 에 대신 언덕부(121)을 설치한 것으로, 핀롤(110)의 돌기부(112)가 일부 불필요하게 된다.
엠보싱 롤(120)의 원주면에 형성된 압궤점용 돌기(126)는, 플레인 롤(130)의 평활면 사이에서 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 끼워 넣고, 상층 시트(11)를 하층 시트(12) 측을 향해 가압한다. 이 때, 압궤점용 돌기(126)는, 엠보싱 돌기(122)와 마찬가지로, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 접합 (열융착)하는 것이라도 좋다. 또한 압궤점용 돌기(126)는, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 접합시키지 않고, 단순히 누르는 것만으로도 좋다. 에 따라, 압궤점용 돌기(126)에 의하여, 톱 시트(10)의 비 접합부(50)의 대영역(51) 중에, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)가 가압 또는 접합된 압궤점(53)이 형성된다. 상술한 바와 같이 압궤점(53)이 형성되면 상층 시트(11)의 융기가 억제되기 때문에 보통이면 비 접합부(50)의 대영역(51)에 형성되어야만 했던 공간이 좁아진다거나 또는 이 공간이 없어진다. 또한 압궤점(53) 주위에서는, 부직포 등으로 이루어지는 상층 시트(11)의 형상이 복원하여 팽창하게 되므로, 그 압궤점(53)의 주위에 소벽부(54)가 형성된다 (도8 참조). 이와 같이, 도10에 나타낸 장치에 의하면, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)에 대하여 엠보싱 용의 접합부(40)를 형성하는 동시에, 액체의 확산 방향을 제어하기 위한 압궤점(53)을 형성할 수 있게 된다.
[3. 접합부 비 형성 영역]
계속하여, 도11 내지도13을 참조하여, 본 발명의 톱 시트(10)에 접합부 비 형성 영역 (80)을 형성하는 경우의 예를 설명한다. 다음에 설명하는 접합부 비 형성 영역(80)은 상술한 제1실시예 및 제2실시예에 모두 형성하는 것이 가능하다.
도11은 톱 시트 평면도의 일례이다. 도12는 도11에 나타낸 점선 테두리 내의 확대도이다. 도11에 나타낸 바와 같이 톱 시트(10)는 복수의 접합부 형성 영역(70)과, 복수의 접합부 비 형성 영역(80)으로 나누어져 있다. 접합부 형성 영역(70)은, 흡수성 물품의 폭 방향(X축방향) 을 따라, 적어도 일부에 상술한 접합부(40)가 형성되어 있는 영역이다. 즉, 접합부 형성 영역(70)에서는, 폭 방향에 따라 가상적인 직선을 그으면, 그 직선상에 접합부(40)가 위치하게 된다. 본 실시예에서는, 접합부(40)가 대략 물떼새 격자상(千鳥) 형으로 배치되어 있기 때문에, 이 접합부(40)를 규칙적으로 형성한 부분이 접합부 형성 영역(70)에 상당한다. 한편, 복수의 접합부 비 형성 영역(80)은 각각 접합부 형성 영역(70) 사이에 형성된다. 접합부 비 형성 영역(80)은 흡수성 물품의 폭 방향(X축방향) 의 전체에 걸쳐, 상술한 접합부(40)가 형성되어 있지 않은 영역이다. 즉, 접합부 비 형성 영역(80)에서는 폭 방향에 따라 가상적인 직선을 그어도 그 직선상에 접합부(40)가 일체 위치하지 않는 것으로 된다. 본 실시예에서, 접합부 비 형성 영역(80)를 형성하기 위해, ?모양의 접합부(40)의 형상을 일부 무너트리도록 하여, 폭 방향 전체에 걸쳐 접합부(40)가 일체 존재하지 않게 하고 있다.
도11에 나타낸 실시예에서, 접합부 비 형성 영역(80)은 3개소에 설치되어있다. 3개소의 접합부 비 형성 영역(80)은 각각 제1영역(81), 제2영역(82), 제3영역(83)으로 한다. 여기서, 도11에서, 제1영역(81), 제2영역(82) 및 제 3 영역 (83)의 종폭 (흡수성 물품의 세로 길이)은, 각각 부호 S1, S2, S3로 표시되어 있다. 여기서, 제1 ~ 제3영역 (81),(82),(83)의 높이 S1, S2, S3는 각각 다르다. 구체적으로는 제1영역(81)의 종폭 S1이 가장 넓게 되어 있으며, 제2영역(82)의 종폭 S2가 다음으로 넓게 되어 있으며, 제3영역(83)의 종폭S3가 가장 좁게 되어 있다 (S1> S2> S3). 이처럼 복수의 접합부 비 형성 영역(80)은 적어도2종 이상의 종폭 특히 3 종 이상의 종폭으로 형성되는 것이 바람직하다. 종폭이 넓은 접합부 비 형성 영역(80)이면, 염분 농도와 점성이 높고 이동 원동력이 작은 상태의 소변이라도, 원활하게 모세관 내를 유도할 수 있다. 따라서 종 폭이 넓은 접합부 비 형성 영역(80)은 염분 농도가 높은 소변의 확산에 적합하다. 한편, 종폭이 좁은 접합부 비 형성 영역(80)은 소량의 액체에도 폭 방향으로 효과적으로 확산 할 수 있다. 더욱이, 종폭이 좁은 접합부 비 형성 영역(80)은 염분 농도가 낮은 소변의 확산에 적합하다. 따라서 소변의 염분 농도의 변화에 대응할 수 있도록 하기 위해 다른 높이를 갖는 접합부 비 형성 영역(80)을 설치하여 두는 것이 바람직하다.
예를 들어, 가장 넓은 제1영역(81)의 종폭 S1은 6mm ~ 10mm, 특히 8mm로 하는 것이 바람직하다. 또한 다음으로 넓은 제2영역(82)의 종폭 S2는 4mm ~ 8mm, 특히 6mm로 하는 것이 바람직하다. 또한 가장 넓은 제3영역(83) 종폭 S3는 2mm ~ 6mm, 특히 4mm로하는 것이 바람직하다. 단 S1> S2> S3의 관계로 한다.
또한, 도11에 있어서, 접합부 형성 영역(70)의 종폭(흡수성 물품의 세로 길이)가 부호 S0로 나타내져 있다. 접합부 형성 영역(70)은 복수의 개소에 존재하고 있으며, 그 종폭이 다른 경우도 있지만, 여기에서는 편의상 복수의 접합부 형성 영역(70)의 종폭을 나타내는 부호를 S0 로 통일 하고 있다. 접합부 형성 영역(70)의 종폭 S0 는 ,복수의 접합부 비 형성 영역(80)(81 ~ 83) 중 가장 넓은 제1영역(81)의 종폭 S1의 2배 이상이면 좋다(S0 ≥ 2· S1). 특히 접합부 형성 영역(70)의 종폭 S0는 제1영역(81)의 종폭 S1의 3 배 이상인 것이 바람직하고, 5 배 또는 7 배 인 것이 보다 바람직하다. 접합부 형성 영역(70)의 종폭이 좁면, 이 접합부 형성 영역(70)에 부여한 엠보싱에 의한 부드러움 향상과 통기성 향상의 효과를 얻기 어렵게되어 버리기 때문에 접합부 형성 영역(70)의 종폭은 어느 정도 넓게 확보하는 것이 바람직하다. 구체적으로는 접합부 형성 영역(70)의 종폭 S0는 40mm 이상 또는 60mm인 것이 바람직하고, 그 상한 값은, 예를 들어 100mm 또는 150mm로하면 좋다.
본 실시예에서는, 길이 방향(X축방향)에서 보아, 종폭이 S1-S2-S3 (S1> S2> S3)의 순으로 되도록, 접합부 비 형성 영역(80)(81 ~ 83)가 줄 지어있다. 이처럼 복수의 접합부 비 형성 영역(80)을, 그 종폭이 길이방향으로 점차 좁아 지도록 나란히 둠으로써, 소변의 염분 농도의 개체 차이에 효과적으로 대응시킬 수 있다. 단, 접합부 비 형성 영역(80)의 나열 방법은 예를 들어, 길이 방향으로 보아, S2-S1-S3 순과 S1-S3-S2의 순서가 되도록 나열할 수도 있다.
또한, 본 실시 형태에 있어서는, 종폭이 다른 접합부 비 형성 영역(80)이 3개소에만 형성되어 있다. 단, 접합부 비 형성 영역(80)의 수는 흡수성 물품의 크기 등에 따라 적절히 조절할 수 있다. 예를 들어, 접합부 비 형성 영역(80)의 수는, 5 ~ 10 개소로하는 것도 가능하다. 이 경우 복수의 접합부 비 형성 영역(80)의 모든 것에 대해 그 종폭이 다르게 해도 좋으며, 동일한 종폭을 갖는 접합부 비 형성 영역(80)을 복수개소에 설치해도 좋다. 예를 들어, 접합부 비 형성 영역(80)의 수가 6개소인 경우, 길이 방향(X축방향)으로보아, 종폭이 S1-S2-S3-S1-S2-S3 (S1> S2> S3)되도록 규칙적으로 반복 나열할 수 도 있다.
또한, 본 실시 형태에서는, 3개소의 접합부 비 형성 영역(80)에 대해, 각각 종폭을 달리하고있다. 단, 복수의 접합부 비 형성 영역(80) 종폭은, 적어도 하나 다르면 좋다. 예를 들어, 접합부 비 형성 영역(80)이 3개소에 형성되는 경우에, 길이 방향에서 보아, 종폭을 S1-S2-S2 (S1> S2)과 같이하여 1개소 만 넓은 종폭(S1)의 접합부 비 형성 영역(80)를 설치하고, 다른 2곳의 종폭 (S2)를 동일하게 하여도 좋다. 또한 예를 들면, 접합부 비 형성 영역(80)의 수가 6개소 인 경우에는 길이 방향으로 보아, 그 종폭이 S1-S2-S2-S1-S2-S2 (S1> S2)가 되도록 하여도 좋다.
도13은, 도12에 나타낸 C-C 선에 있어서의 단면 형상을 나타내고 있다. 즉, 도13은, 접합부 비 형성 영역(80)의 길이 방향의 단면을 나타내는 것이다. 도13에 나타내는 바와 같이, 접합부 비 형성 영역(80)에는, 접합부(40)는 형성되어 있지 않기 때문에, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)가 이격된 상태로 되어 있다. 또한, ,도13에서는, 접합부 비 형성 영역(80)에 있어서의 상층 시트(11)의 융기 높이가, 부호 H4로 나타내고 있다. 또한, 도13에는 접합부(40)에 의해 주위를 둘러싸인 비 접합부(50) 중, 상술한 소영역(52)에 있어서의 상층 시트(11)의 융기 높이가 부호 H1으로 나타나고 있다. 이 경우 접합부 비 형성 영역(80)에 있어서의 상층 시트(11)의 융기 높이 H4는, 소영역(52)의 상층 시트(11)의 융기 높이 H1과 동등하든지, 이 융기 높이 H1보다 낮은 것이 바람직하다 (H4 ≤ H1). 예를 들어, 융기 높이 H4는 융기 높이 H1에 대해 30% ~ 100%, 40% ~ 90% 또는 50% ~ 80% 인 것이 바람직하다. 이와 같이, 접합부 비 형성 영역(80)의 융기 높이 H4를 소영역(52)의 융기 높이 H1을 동등하게 하거나 바람직하게는 낮게 설정함으로써, 톱 시트(10)의 폭 방향 전체에 걸쳐 직선상으로 형성된 접합부 비 형성 영역(80)을 통하여 소변이나 연변(軟便) 등의 배설물을 폭 방향으로 확산하기 쉬워진다.
[4. 다른 관점에서 발명의 특정(特定)]
이어서, 도14 내지 도17을 참조하여, 본 발명에 따른 톱 시트를, 다른 관점에서 특정하는 경우에 대해 설명한다.
다음에 설명하는 발명은, 전체적으로 또는 부분적으로 접혀 그 표면끼리가 밀착된 영역에서도 흡수 성능이 손상되지 않는 톱 시트를 제공하는 것을 해결해야 할 과제로 한 것이다. 그리고, 본 발명의 발명자는 이러한 과제의 해결 수단에 대해 예의 검토한 결과, 톱 시트의 표면에 형성된 규칙적인 엠보싱 패턴에 있어, 굳이 하나의 비 접합 영역의 주위에 위치하는 접합부 군(群)의 형상을 비대칭적인 형상으로 하는 것으로 했다. 이와 같이 접합부 군의 형상을 비대칭적인 형상(전후 비 선대칭, 좌우 비 선대칭, 또는 비 회전 대칭을 포함한다)으로 함으로써, 톱 시트가 전체적 또는 부분적으로 두번 접는 것으로 되어 그 표면끼리 밀착한 상태가 되어도, 접합부끼리가 완전히 겹치는 것을 피할 수 있다. 이에 따라, 톱 시트가 겹쳐진 영역에서도 소변 등의 액체를 효과적으로 흡수할 수 있게 된다.
톱 시트(10)에 형성되는 엠보싱 패턴에 대해 상세히 설명한다. 도14는 톱 시트에 부여 된 엠보싱 패턴 중 하나의 비 접합부(50)를 구성하는 요소를 추출하여 나타낸 확대도이다. 도14는, 이미 설명한 도3에 대응하는 도면이다.
도14에 나타내는 바와 같이 톱 시트(10)의 엠보싱 패턴은, 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 접합하는 복수의 접합부(40)와, 복수의 접합부(40)에 의해 둘러싸인 복수의 비 접합부(50)에 의해 구성되어 있다. 복수의 접합부(40)는 간극을 두고 규칙적으로 배치되어 있다. 구체적으로는 동일한 형상, 크기 및 방향을 갖는 복수의 접합부(40)가, 길이 방향으로 일정한 간격을 두고 열 모양으로 나란히 배치되는 동시에, 이 접합부(40)의 열이 폭 방향으로 복수 열 형성되어 있다. 또한, 인접하는 접합부(40)의 열에서는 각 접합부(40)가 길이 방향으로 서로 다르게 배열되어 있으며, 소위 물떼새 격자상(千鳥) 형으로 배치되어 있다. 또한 각 접합부(40)는 길이 방향 및 폭 방향을 따라 일직선 상에 나열되어있다.
접합부(40)에서는 상층 시트(11)와 하층 시트(12)가 열융착되어 있다. 이 때문에 접합부(40)에서는, 상층 시트(11)가 오목상(凹)으로 패어있다. 한편, 비 접합부(50)는 복수의 접합부(40)에 의해 둘러싸인 영역이며, 즉 상층 시트(11)와 하층 시트(12)가 접합되어 있지 않은 영역이다. 따라서 비 접합부(50)는 접합부(40)와 비교하여 상층 시트(11)가 착용자의 피부에 접촉하는 방향으로, 볼록상으로 융기해 있다. 도14에 나타내는 바와 같이, 본 발명의 톱 시트(10)는 접합부(40) 및 비 접합부(50)의 형상이, 종래에는 없는 참신한 형상으로 되어있다.
도14에 나타내는 바와 같이, 본 발명에서는 복수의 접합부(40)가 비 접합부(50)의 주위에 배치되고, 이로 인해 비 접합부(50)이 획정되어있다.
여기서, 본원 명세서에서는, 어느 하나의 비 접합부의 주위를 둘러싸도록 배치된 복수의 접합부(40)를 정리하여 「접합부 군」 이라고 한다. 도14에서는, 개념적으로, 어느 「접합부 군」을 구성하는 복수의 접합부(40)를 사선으로 나타내고 있다. 도14에 도시된 실시예에서는, 접합부 군은, 3개의 접합부(40)에 의해 구성된 것이다.
도14에 나타내는 바와 같이, 본 발명에 있어서, 접합부 군은, 대칭성을 갖지 않는 형상으로 되어있다. 구체적으로 설명하면, 먼저 비 접합부(50)의 중심 C를 결정한다. 비 접합부의 중심 C란, 비 접합부(50)의 최대 폭을 이등분하는 길이 방향을 따라 연장되는 직선과, 이 비 접합부(50)의 최대 길이를 이등분하는 폭 방향을 따라 연장되는 직선이 교차하는 점이다. 여기에서, 먼저 접합부 군은, 비 접합부(50)의 중심 C를 지나는 폭 방향에 따른 대칭축 H에 대하여 선대칭이 아닌 형상, 즉 전후 비 선대칭 형상이 된다. 즉, 접합부 군은 도14에 나타낸 대칭축 H에서, 2번 접어도 거울 맞춤으로 완전히 겹치지 않는 형상으로 되어있다. 또한 접합부 군은, 비 접합부(50)의 중심 C를 지나는 길이 방향을 따라 대칭 축 V 대하여 선대칭이 아닌 형상, 즉 좌우 비 선대칭 형상이 된다. 즉, 접합부 군은 도14에 나타낸 대칭축 V에서 두번 접어도 거울 맞춤으로 완전히 겹치지 않는 형상으로 되어있다.
이와 같이 접합부 군의 형상을 전후 비 선대칭 및 좌우 비 선대칭 형상으로 함으로써, 톱 시트(10)가 전체적 또는 부분적으로 길이 방향 또는 폭 방향으로 2번접기(폴더형)로 되고, 그 표면끼리가 밀착한 상태가 되어도, 접합부(40)끼리 완전히 겹치는 것을 피할 수 있다. 즉, 종래의 엠보싱 패턴은 톱 시트가 2번 접을 때, 오목부가 되는 접합부끼리가 거울맞춤과 같이 완전히 겹치는 것으로 되고, 그 겹쳐 있던 부분에 큰 틈이 생기고 있었다. 그리고 톱 시트의 표면에 생긴 큰 틈에서는, 소변 등의 액체가 흡수되지 않고 그냥 통과해 버리거나 그 틈새에 액체가 고이는 일이 있었다. 따라서, 톱 시트끼리의 표면이 겹치는 영역에서는, 이 톱 시트의 흡수 성능이 손상될 우려가 있다는 문제가 있었다. 이에 대해, 예를 들어 도14에 나타낸 예와 같이, 접합부 군의 형상을 전후 비 선대칭 및 좌우 비 선대칭 형상으로 함으로써, 톱 시트(10)가 전체적으로 또는 부분적으로 두번 접어도 접합부(40)끼리 완전히 겹치는 것을 피할 수 있다. 따라서, 본 발명에 의하면, 톱 시트(10)가 접어 겹쳐진 영역에서도, 소변 등의 액체를 효과적으로 흡수할 수 있게 된다.
또한, 도14에 도시 된 예와 같이 접합부 군의 형상은, 비 접합부(50)의 중심 C를 대칭 중심으로 한 회전 대칭성을 갖지 않는 형상(비 회전 대칭인 형상)인 것이 바람직하다. 이에 따라 톱 시트(10)를 길이 방향 및 폭 방향으로 두번 접은 경우뿐만 아니라, 어떤 방향으로 톱 시트(10)를 두번 접은 경우에도, 접합부 군을 이루는 접합부(40)는, 거울맞춤으로 완전히 겹치는 것이 없다.
또한, 접합부 군을 구성하는 복수의 접합부(40)의 형상은, 모두 동일한 형상인 것이 바람직하다. 이미 설명한 접합부(40)의 형상과 마찬가지로, 도14의 실시예에서는, 각 접합부(40)는 세 방향으로 분기한 격자(千鳥)상으로 되어 있다. 각 접합부(40)는 모든 형상, 크기 및 방향이 동일하며, 물떼새 격자(千鳥)상 상으로 규칙적으로 나란히 배치되어 있다. 이처럼 각 접합부(40)의 형상을 통일함으로써 톱 시트(10)를 균일하게 접합할 수 있게 된다. 즉, 형상이나 크기, 방향 등이 다른 접합부를 복수 형성하면 형상이 복잡한 접합부나 작은 접합부에서는 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 융착시 손상시킬 수 있다. 이에 대해 접합부(40)의 형상 등을 통일함으로써, 보다 확실하게 상층 시트(11)와 하층 시트(12)를 융착시킬 수 있다.
또한 접합부 군을 구성하는 복수의 접합부(40)는, 각각, 회전 대칭성을 갖지 않는 형상 인 것이 바람직하다. 종래의 엠보싱 패턴에서 접합부는 원형, 삼각형, 사각형, 십자형 별 모양 등 회전 대칭성을 가지는 형상으로 구성되어 있었다. 이에 대하여, 도14에 도시된 바와 같이, 본 발명에 있어서, 접합부(40)는 회전 대칭성을 갖지 않는 형상 (비 회전 대칭인 형상)으로 되어 있다. 이에 따라, 어느 접합부(40) 위를 통과하는 절선에 있어서 톱 시트(10)를 두 번 접는 경우에도 그 접합부(40)가 거울 맞춤으로 완전히 겹치는 것을 피할 수 있다. 즉, 본 발명에서, 접합부(40)의 형상은 어떻게 두 번 접어도 겹쳐지지 않는 형상인 것이 바람직하다.
또한, 도14에 나타낸 실시예에 따른 톱 시트는, 기본적으로, 도1 내지 도13을 참조하여 설명한 실시예와 동일한 구성을 채용하는 것이 가능하다. 톱 시트의 구체적인 구조에 대한 설명은 도1 내지 도13에 대한 설명을 원용(援用)할 수 있는 것으로 하고, 여기에서 상세한 설명은 생략한다.
이하에서는, 도14에 나타낸 실시예에 따른 톱 시트의 변형 예에 대해 설명한다.
[4-1. 제1변형예]
도15는 톱 시트에 형성된 엠보싱 패턴의 제1변형예를 나타내고 있다. 도15에 나타내는 바와 같이, 제1변형예에서도, 도14의 실시예와 마찬가지로, 하나의 비 접합부(50)를 둘러싸는 복수의 접합부(40)으로 이루어지는 접합부 군이, 대칭성을 가지지 않는 형상으로 되어있다. 즉, 변형 예1에서 접합부 군은 다음의 요건을 충족하고 있다.
(1) 폭 방향에 따른 대칭축 H에 대하여 선대칭이 아니다 (전후 비 선대칭).
(2) 길이 방향에 따른 대칭축 V에 대하여 선대칭이 아니다 (좌우 비 선대칭).
(3) 비 접합부(50)의 중심 C를 대칭 중심으로 한 회전 대칭성을 가지지 않는다(비 회전 대칭).
(4) 접합부 군을 구성하는 복수의 접합부(40)는, 모두 동일하다.
(5) 접합부 군을 구성하는 복수의 접합부(40)는, 각각 회전 대칭성을 갖지 않는다.
구체적으로 설명하면, 도15에 도시된 바와 같이, 제1변형예에 따른 엠보싱 패턴에서 접합부(40)는, 제1선부(41), 제2선부(42), 제3선부(43)가 그들 연결부(44)로부터 다른 방향을 향하여 분기된 형상으로 되어있다. 즉, 제1선부(41), 제2선부(42) 및 제3선부(43)의 기단(일단)은 연결부(44)에 있어서 연결되어 있으며, 제1선부(41), 제2선부(42) 및 제3선부(43)의 선단(타단)은, 각각 다른 방향을 향하고 있다. 또한 적어도 제1선부(41)와 제2선부(42)는, 원호 형상 또는 S자 모양으로 만곡한 형상, 또는 1 점 이상의 굴절점에서 굴곡 된 형상이다. 도15의 예에서는, 제1선부(41)는 원호 형상이며, 제 2 선부 (23)는 S자 상으로 만곡하여 있다. 도15에 나타내는 바와 같이, 원호 형상의 제1선부(41)와 S자 상의 제2선부(42)은 연결부(44) 부근에서는 호가 팽창하는 방향(호가 젖혀있는 방향)이 서로 동일 방향이다. 즉, 제1선부(41)와 제2선부(42)가 연결함으로써, 완만한 큰 S자 모양을 이루고 있다. 또한 제3선부(43)는 제1선부(41)와 제2선부(42)와 마찬가지로 원호 형상 이어도 좋고, 직선상으로도 할 수 있다. 또한 제1선부(41)와 제2선부(42)가 연장하는 방향과, 제3선부(43)이 연장 방향은 대략 직교하고 있다.
또한, 도15에 도시된 바와 같이, 제1선부(41), 제2선부(42) 및 제3선부(43)는, 각각 길이가 다르다. 도15에 나타내는 예에서는 제2선부(42)가, 제1선부(41)보다 길고, 제1선부(41)가제3선부(43)보다 길어지고 있다 (제2선부(42)> 제1선부(41)> 제3선부(43)). 또한 각 선부 41 ~ 43이 모든 원호 형상으로 형성되어있는 경우, 각 선부 41 ~ 43의 곡률(또는 곡률 반경)은, 달라도 좋고, 같아도 좋다.
도15에 도시된 바와 같이, 상기 형상의 접합부(40)은, 간격을 두고, 규칙적으로 배치되어 있다. 구체적으로는, 동일한 모양, 크기 및 방향을 갖는 복수의 접합부(40)가, 길이 방향으로 일정한 간격을 두고 열 모양(列)으로 나란히 배치되는 동시에, 이 접합부(40)의 열이 폭 방향으로 복수 열 형성되어 있다. 또한 인접하는 접합부(40)의 열에서는, 각 접합부(40)가 길이 방향으로서로 다르게 배열되어 있으며, 소위 물떼새 격자상(千鳥) 형의 배치로 되어 있다. 또한 각 접합부(40)는 길이 방향 및 폭 방향을 따라 일직선 상에 나열되어있다. 이에 따라 3개의 접합부(40)에 의해 둘러싸도록, 비 접합부(50)가 형성된다. 비 접합부(50)로서는,도15에 도시된 바와 같이, 대략 원형상의 대영역(51)과 대략 사각형 모양의 소영역(52)이 존재한다. 제1변형예에 있어서는 대영역(51)과 소영역(52) 사이에 접합부(40)가 위치하고 있다. 이 점에서, 제1변형예는 상술 한도14의 실시예와는 다르다.
[4-2. 제2변형예]
도16은 제2변형예에 따른 톱 시트에 형성된 엠보싱 패턴의 확대도를 나타내고 있다. 도16에 나타내는 바와 같이, 제2변형예에 있어서도, 도14에 나타낸 실시예와 마찬가지로, 하나의 비 접합부(50)를 둘러싸는 복수의 접합부(40)로 이루어 지는 접합부 군은, 대칭을 가지지 않는 형상으로 되어있다. 즉, 제2변형예에서 접합부 군은 다음의 요건을 충족하고 있다.
(1) 폭 방향에 따른 대칭축 H에 대하여 선대칭이 아니다 (전후 비 선대칭).
(2) 길이 방향에 따른 대칭축 V에 대하여 선대칭이 아니다 (좌우 비 선대칭).
(3) 비 접합부(50)의 중심 C를 대칭 중심으로 한 회전 대칭성을 가지지 않는다 (비 회전 대칭).
(4) 접합부 군을 구성하는 복수의 접합부(40)는, 모두 동일하다.
(5) 접합부 군을 구성하는 복수의 접합부(40)는, 각각 회전 대칭성을 가지지 않는다.
구체적으로 설명하면, 도16에 도시된 바와 같이, 제2변형예에 따른 엠보싱 패턴에서, 접합부(40)는 제1선부(41), 제2선부(42), 제3선부(43)이 그들 연결부(44)로부터 다른 방향으로 분기된 형상으로 되어있다. 즉, 제1선부(41), 제2선부(42) 및 제3선부(43)의 기단(일단)은 연결부(44)에서 연결되어 있으며, 제1선부(41), 제2선부(42) 및 제3선부(43)의 선단 (타단)은, 각각 다른 방향을 향하고 있다. 또한 적어도 제1선부(41)는 원호 모양으로 만곡한 형상, 또는 1점 이상의 굴절점으로 굴곡된 형상이다. 도16의 예에서는 제1선부(41)은 원호 형상이다. 한편, 제2선부(42)와 제3선부(43)는, 제1선부(41)와 마찬가지로 원호 형상 이어도 좋고, 직선상으로 할 수 도 있다. 또한 제2선부(42)와 제3선부(43)이 연장되는 방향은, 대략 직교하고 있다.
또한, 도16에 도시 된 바와 같이, 제1선부(41)는 제2선부(42) 및 제3선부(43)과 길이가 다르다. 한편, 제2선부(42)와 제3선부(43)는 대략 길이가 동일하다. 도16에 나타낸 예에서는, 제1선부(41)가, 제2선부(42) 및 제3선부보다 길고, 제2선부(42)가 제3선부(43)와 대략 동일하게 되고 있다 (제1선부(41)> 제2선부(42) = 제3 선부(43)). 또한 각 선부(41) ~ (43)이 모두 원호 형상으로 형성되어 있는 경우 각 선부(41) ~ (43)의 곡률(또는 곡률 반경)은 달라도 좋고 같아도 좋다. 또한, 도16에 도시된 바와 같이, 제1선부(41)와 제3선부(43)이 연결됨으로써, 대략 반원 모양을 형성하고 있다.
도16에 나타내는 바와 같이, 상기 형상의 접합부(40)은, 간격을 두고, 규칙적으로 배치되어 있다. 구체적으로는 동일한 모양, 크기 및 방향을 갖는 복수의 접합부(40)가, 길이 방향으로 일정한 간격을 두고 열 모양(列)으로 나란히 배치되는 동시에, 이 접합부(40)의 열이 폭 방향으로 복수 열 형성되어 있다. 또한 인접하는 접합부(40)의 열에서는, 각 접합부(40)가 길이 방향으로 서로 다르게 나열되어 있으며, 소위 물떼새 격자상 형으로 되어 있다. 또한 각 접합부(40)는 길이 방향 및 폭 방향을 따라 일직선 상으로 나열되어있다. 이로 부터, 3개의 접합부(40)에 의해 둘러싸이도록 비 접합부(50)가 형성된다. 비 접합부(50)로서는, 도16에 도시된 바와 같이 대략 원형상의 대영역(51)과 대략 사각형 모양의 소영역(52)이 존재한다. 제2변형예에 있어서는 대영역(51)과 소영역(52) 사이에 접합부(40)가 위치하고 있다. 이 점에서 제 2의 변형 예는 도14에 나타낸 실시예와는 다르다.
[4-2. 제3변형예]
도17은 제3변형예에 따른 톱 시트에 형성된 엠보싱 패턴의 확대도를 나타내고 있다. 도17에 나타내는 바와 같이, 제3의 변형예에 있어서도, 도14의 실시예와 마찬가지로, 하나의 비 접합부(50)를 둘러싸는 복수의 접합부(40)로 이루어지는 접합부 군은 대칭성을 가지지 않은 형상으로 되어있다. 즉, 제3의 변형예에서, 접합부 군은 다음의 요건을 충족하고 있다.
(1) 폭 방향에 따른 대칭축 H에 대하여 선대칭이 아니다 (전후 비 선대칭).
(2) 길이 방향에 따른 대칭축 V에 대하여 선대칭이 아니다 (좌우 비 선대칭).
(3) 비 접합부(50)의 중심 C를 대칭 중심으로 한 회전 대칭성을 가지지 않는다 (비 회전 대칭).
(4) 접합부 군을 구성하는 복수의 접합부(40)는 모두 동일하다.
(5) 접합부 군을 구성하는 복수의 접합부(40)는, 각각 회전 대칭성을 갖지 않는다.
구체적으로 설명하면, 도17에 도시된 바와 같이, 제3의 변형예에 따른 엠보싱 패턴에서, 접합부(40)는 제1선부(41), 제2선부(42), 제3선부(43) 및 제4선부(45)가, 그들 연결부(44)로부터 다른 방향으로 분기된 형상으로 되어 있다. 제3의 변형예에서, 연결부(44)는, 일정한 길이를 갖는 선상(線)을 이루고 있다. 그리고 선상의 연결부(44)의 일단에 제1선부(41)와 제4선부(45)가 연결되고, 선상의 연결부(44)의 타단에 제2선부(42)와 제3선부(43)가 연결되어 있다. 또한 적어도 제1선부(41)는 원호 모양으로 만곡한 형상, 또는 1점 이상의 굴곡점에서 굴곡된 형상이다. 도17의 예에서는, 제1선부(41)는 원호 형상으로 되어 있다. 또한 제2선부(42), 제3선부(43) 및 제4선부(45)는 원호 형상 이어도 좋고, 직선상으로 할 수도 있다. 또한 제1선부(41)와 제4선부(45)가 연장되는 방향은 대략 직교하고, 제2선부(42)와 제3선부가 연장되는 방향은 대략 직교하고 있다.
또한, 도17에 도시된 바와 같이, 제1선부(41)는, 제2선부(42), 제3선부(43) 및 제4선부(45)와는 그 길이가 다르다. 도17에 나타낸 예에서는 제1선부(41)가, 다른 선 부(42),(43),(45)보다 길어지고 있으며, 이들의 다른 선부(42),(43),(45)은 길이가 대략 동등하게 되어 있다 (제1선부(41)>제2선부(42) = 제3선부(43) = 제4선부(45). 또한 각 선부(41),(42),(43),(45)가, 모두 원호 형상으로 형성되어 있는 경우, 각 선부의 곡률 (또는 곡률 반경)은 달라도 좋고, 같아도 좋다.
도17에 나타내는 바와 같이, 상기 형상의 접합부(40)는, 간극을 두고, 규칙적으로 배치되어 있다. 구체적으로는, 동일한 모양, 크기 및 방향을 가지는 복수의 접합부(40)가 길이 방향으로 일정한 간격을 두고 열상(列)으로 나란히 배치되어 있는 동시에, 이 접합부(40)의 열이 폭 방향으로 복수 열 형성되어 있다. 또한 인접하는 접합부(40)의 열에서는, 각 접합부(40)가 길이 방향으로 서로 다르게 나열되어 있으며, 소위 물떼새 격자상(千鳥) 형 배치로 되어 있다. 또한 각 접합부(40)는 길이 방향 및 폭 방향을 따라 일직선 상에 나열되어있다. 이에 따라 3개의 접합부(40)에 의해 둘러싸이도록 비 접합부(50)가 형성된다. 비 접합부(50)은, 도17에 도시 된 바와 같이, 대략 원형상의 대영역(51)과 대략 사각형상의 소영역(52)이 존재한다. 제3변형예에 있어서는, 대영역(51)과 소영역(52) 사이에 접합부(40)가 위치하고 있다. 이 점에서 제3의 변형예는 도14에 나타낸 실시예와는 다르다.
이상, 본원 명세서에서는 본 발명의 내용을 표현하기 위해, 도면을 참조하면서 본 발명의 실시예에 대한 설명을 했다. 그러나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되는 것이 아니라, 본원 명세서에 기재된 사항에 따라 당업자가 자명한 변경 형태 나 개량 형태를 포함하는 것이다.
본 발명은 일회용 기저귀 등의 흡수성 물품용의 톱 시트에 관한 것이다. 따라서 본 발명은 일회용 기저귀 등의 제조업에 적절하게 이용될 수 있다.
10 ... 톱 시트 11 ... 상층 시트 12 ... 하층 시트
20 ... 백 시트 30 ... 흡수체 40 ... 접합부
41 ... 제 1 선부 42 ... 제 2 선부 43 ... 제3선부
44 ... 연결부 50 ... 비 접합부 51 ... 대영역
52 ... 소영역 61 ... 제 1 간극 62 ... 제 2 간극
63 ... 제3간극 70 ... 접합 형성 영역 80 ... 접합부 비 형성 영역
100 ... 흡수성 물품 110 ... 핀롤 111 ... 돌기부
120 ... 엠보싱 롤 121 ... 언덕부 121a ... 중간 영역
122 ... 엠보싱 돌기 123 ... 보조개 부 124 ... 흡입 장치
125 ... 흡입 구멍 126 ... 압궤점용 돌기 130 ... 플레인 롤

Claims (11)

  1. 흡수성 물품의 톱 시트(10)에 있어서,
    상층 시트(11);,
    하층 시트(12);,
    상기 상층 시트(11)와 상기 하층 시트(12)를 접합하는 복수의 접합부(40)와,
    복수의 상기 접합부(40)에 의해 둘러싸인 복수의 비 접합부(50); 을 가지고,
    상기 비 접합부(50)는,
    비교적 면적이 큰 대영역(51)과,
    상기 대영역(51)에서 한 방향을 향해 연장 돌출하는 비교적 면적이 작은 소영역(52)으로 구성되어 있으며,
    상기 상층 시트(11)는, 상기 대영역(51) 및 상기 소영역(52)에서 볼록상(凸)으로 융기하고 있는 톱 시트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 복수의 접합부(40)는 각각,
    서로 연결된 제1선부(41), 제2선부(42) 및 제3선부(43)가 연결부(44)에서 다른 방향으로 분기된 형상이며,
    상기 제1선부(41)는, 어느 방향으로 팽창하도록 만곡 또는 굴곡하고 있으며,
    상기 제2선부(42)는, 상기 제1선부(41)와는 반대 방향으로 팽창하도록 만곡 또는 굴곡하고 있는 톱 시트.
  3. 제2항에 있어서,
    어느 하나의 상기 비 접합부(50)의 주위에는, 3개의 상기 접합부(40)가 위치하고 있으며, 당해 3개의 접합부(40)를, 각각 제1접합부(40a), 제2접합부(40b)및 제3접합부(40c)로 한 경우
    상기 어느 하나의 상기 비 접합부(50)는,
    상기 제1접합부(40a)의 제1선부(41)와 제2선부(42),
    상기 제2접합부(40b)의 제2선부(42)와 제3선부(43),
    상기 제3접합부(40c)의 제3선부(43)와 제1선부(41),
    상기 제1접합부(40a)의 제1선부(41)와 상기 제2접합부(40b)의 제3선부(43) 사이의 제1간극(61),
    상기 제2접합부(40b)의 제2선부(42)와 상기 제3접합부(40c)의 제1선부(41) 사이의 제2간극(62), 및
    상기 제3접합부(40c)의 제3선부(43)와 상기 제1접합부(40a)의 제2선부(42) 사이의 제3간극(63)에 의하여,
    주위가 획정되어 있는 톱 시트.
  4. 제1 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 대영역(51)이 융기하는 높이는, 상기 소영역(52)이 융기하는 높이보다 높은 톱 시트.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 대영역(51) 및 상기 소영역(52)은 내부에 공간을 유지하고 있는 톱 시트.
  6. 상기 대영역(51)은 내부에 공간을 유지하고 있으며,
    상기 소영역(52)은 내부가 섬유로 채워져 있는
    제4항 중 어느 한 항에 기재된 톱 시트.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 복수의 비 접합부(50)의 몇 개에는 상기 상층 시트(11)를 상기 하층 시트(12) 측을 향해 가압한 압궤점(53)이 형성되어 있으며,
    상기 압궤점(53)이 형성된 상기 비 접합부(50)는 일정한 방향으로 연속적으로 배치되어 있는 톱 시트.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 폭 방향의 적어도 일부에 상기 접합부(40)가 형성된 복수의 접합부 형성 영역(70)과,
    상기 접합부 형성 영역(70) 사이에서, 상기 폭 방향 전체에 걸쳐 상기 접합부(40)가 형성되지 않은 복수의 접합부 비 형성 영역(80)과, 로 구분되어 있는
    상기 복수의 접합부 비 형성 영역(80)에는 적어도,
    상기 길이 방향의 길이가 제1길이 (S1) 인 제1영역(81)과,
    상기 길이 방향의 길이가 제2길이 (S2) 인 제2영역(82)과, 포함되며,,
    상기 제2길이 (S2)는 상기 제1길이 (S1)보다 짧은 톱 시트.
  9. 제1항에 있어서,
    하나의 상기 비 접합부(50)를 둘러싸는 복수의 상기 접합부(40)로 구성된 접합부 군의 형상은 당해 비 접합부(50)의 중심 (C)를 통과하는 상기 폭 방향에 따른 대칭축(H)에 대해 선대칭이 아닌 톱 시트.
  10. 액체 투과성의 톱 시트(10)와, 액체 불 투과성의 백 시트(20)와, 상기 톱 시트(10)와 상기 백 시트(20) 사이에 배치된 흡수체(30)과, 를 구비하는 흡수성 물품에 있어서,,
    상기 톱 시트(10)는,
    상층 시트(11):,
    하층 시트(12):
    상기 상층 시트(11)와 상기 하층 시트(12)를 접합하는 복수의 접합부(40)와,
    복수의 상기 접합부(40)에 의해 둘러싸인 복수의 비 접합부(50)와, 를 가지고,
    상기 비 접합부(50)는
    비교적 면적이 큰 대영역(51)과,
    상기 대영역(51)에서 한 방향을 향해 연장 돌출하는 비교적 면적이 작은 소영역(52)과로 구성되어 있으며,
    상기 상층 시트(11)는 상기 대영역(51) 및 상기 소영역(52)에서 볼록상으로 융기하고 있는 흡수성 물품.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 복수의 접합부(40)는 각각,
    서로 연결된 제1선부(41), 제2선부(42) 및 제3선부(43)가 연결부(44)에서 다른 방향으로 분기된 형상이며,
    상기 제1선부(41)는 한 방향으로 팽창하도록 만곡 또는 굴곡하고 있으며,
    상기 제2선부(42)는 상기 제1선부(41)와는 반대 방향으로 팽창하도록 만곡 또는 굴곡하고 있는 흡수성 물품.
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