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KR20140005863A - 발포체, 발포체의 제조 방법 및 기능성 발포체 - Google Patents

발포체, 발포체의 제조 방법 및 기능성 발포체 Download PDF

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KR20140005863A
KR20140005863A KR1020137006249A KR20137006249A KR20140005863A KR 20140005863 A KR20140005863 A KR 20140005863A KR 1020137006249 A KR1020137006249 A KR 1020137006249A KR 20137006249 A KR20137006249 A KR 20137006249A KR 20140005863 A KR20140005863 A KR 20140005863A
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foam
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less
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KR1020137006249A
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아키라 히라오
고헤이 도이
아즈사 이세키
유스케 나카야마
구니오 나가사키
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닛토덴코 가부시키가이샤
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Abstract

균일한 미세 기포 구조를 가지며, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 발포체 및 그의 제조 방법을 제공한다. 또한, 상기와 같은 발포체를 포함하며, 각종 기능을 부여한 기능성 발포체를 제공한다. 본 발명의 발포체는, 구형 기포를 갖는 발포체로서, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 20 ㎛ 미만이며, 상기 발포체의 밀도가 0.15 g/㎤∼0.9 g/㎤이고, 180°의 절곡 시험에서 크랙이 발생하지 않는다. 본 발명의 기능성 발포체는, 본 발명의 발포체를 포함한다.

Description

발포체, 발포체의 제조 방법 및 기능성 발포체{FOAM, PRODUCTION METHOD FOR FOAM, AND FUNCTIONAL FOAM}
본 발명은, 발포체, 발포체의 제조 방법 및 기능성 발포체에 관한 것이다.
발포체는, 흡수재, 보수재(保水材), 쿠션재, 단열재, 흡음재, 분리막, 반사재, 회로 기판 등의 각종 기판, 인쇄판 등의 유지 부재, 지지 부재, 연마 프로세스용의 연마 패드 및 그것을 지지하기 위한 정반, 반도체나 각종 기판 등을 이면으로부터 진공 처리 등에 의해 유지 또는 반송하기 위해 이용하는 지지대 등의 여러가지 용도에서 폭넓게 이용되고 있다.
발포체는, 종래, 습식 응고법이나 건식 전사법, 화학 발포제를 이용한 화학적 발포법, 열팽창성 플라스틱 마이크로 벌룬이나, 열가소성 수지의 수분산액을 이용한 물리적 발포법, 열가소성 수지의 수분산액에 공기를 혼합한 기계적 발포법 등에 의해 발포층을 성형함으로써 얻어지고 있다(예컨대, 특허문헌 1∼3 참조).
그러나, 습식 응고법으로 얻어지는 발포체는, 다공질체이기는 하지만, 구멍 직경 사이즈가 두께 방향으로 불균일하게 되어 있어, 충분한 기계적 강도를 발현할 수 없다고 하는 문제가 있다. 또한, 습식 응고시키기 위해서는 장시간이 필요하다고 하는 문제가 있다.
건식 전사법으로 얻어지는 복합 시트나, 열가소성 수지의 수분산액에 공기를 혼합한 기계적 발포법으로 얻어지는 복합 시트는, 구멍 직경 사이즈가 두께 방향으로 거의 균일하게 분포되어 있다. 그러나, 기체에 의해 구멍을 형성시키기 때문에, 구멍 직경 사이즈의 제어가 곤란함으로 인해 큰 직경의 구멍이 생겨 버리는 경우가 있어, 충분한 기계적 강도를 발현할 수 없다고 하는 문제가 있다. 또한, 건식 전사법에서는, 제조 공정에 있어서 유기 용제 등의 환경 부하 물질을 사용할 필요가 있어, 환경 배려를 위해, 수지 중에 포함되는 환경 부하 물질을 최종적으로 가열 건조 등에 의해 제거하지 않으면 안 된다고 하는 문제가 있었다.
화학 발포제를 이용한 화학적 발포법으로 얻어지는 발포체나, 열팽창성 플라스틱 마이크로 벌룬으로 얻어지는 발포체는, 그의 제조 공정에 있어서 높은 온도 제어성이 요구되기 때문에, 필연적으로 가격이 비싼 큰 전용 설비가 필요로 된다고 하는 문제가 있다. 또한, 화학 발포제를 이용한 화학적 발포법으로 얻어지는 발포체나, 열팽창성 플라스틱 마이크로 벌룬으로 얻어지는 발포체는, 그것에 포함되는 발포층의 크기가 발포 처리 전의 3∼5배의 크기로 되어 버려, 구멍의 직경도 커져 버리기 때문에, 충분한 기계적 강도를 발현할 수 없다고 하는 문제가 있다.
열가소성 수지의 압출 성형에 의해 발포체를 얻는 경우, 가열 보존에 있어서 치수 변화가 현저하고, 열가소성 수지의 용융 등에 의해 기포 구조가 찌그러져 버려, 충분한 내열성을 발현할 수 없다고 하는 문제가 있다(예컨대, 특허문헌 1 참조).
열가소성 수지의 수분산액을 이용한 물리적 발포법으로 얻어지는 발포체는, 미다공체이기는 하지만, 다공질층의 밀도의 제어 범위가 0.5 g/㎤∼0.9 g/㎤라고 하는 좁은 범위에 한정되어 버린다. 또한, 수분산액의 도포 시의 클리어런스로서는 50 ㎛∼600 ㎛ 정도가 적당하며, 수분을 휘발시킴으로써 처리 전보다 다공질층의 두께가 저하하기 때문에, 다공질층의 두께의 제어 범위가 좁아져 버린다고 하는 문제가 있다(예컨대, 특허문헌 3 참조).
한편, W/O형 에멀션은, 특히, W/O형의 HIPE(고불연속상 에멀션)로서 알려져 있고(예컨대, 특허문헌 4 참조), 외부 유상에 중합성 모노머를 포함하는 W/O형 HIPE를 형성하여 중합함으로써, 에멀션의 유상 및 수상의 기하학적 배치를 검토하는 것이 행해지고 있다. 예컨대, 90％의 수상 성분을 포함하고, 또한, 유상 성분 중에 스티렌 모노머를 이용하는, W/O형 HIPE를 조제한 후에 중합함으로써, 에멀션의 유상 및 수상의 기하학적 배치를 검토하는 것이 보고되어 있다(예컨대, 비특허문헌 1 참조). 비특허문헌 1에서는, 유상과 수상을 친유성의 유화제를 이용하여 교반함으로써 W/O형 HIPE를 조제한 후에 중합을 행하여, 상기 W/O형 HIPE의 전구체의 상(相) 관계에 의해 결정되는 기포 형상을 갖는 경질의 다공질체가 형성되는 것이 보고되어 있다.
W/O형 에멀션을 중합시킴으로써 형성되는 다공질체의 물성은, 상기 W/O형 에멀션을 구성하는 성분의 종류 및 상기 W/O형 에멀션을 조제할 때의 유화 조건에 의해 좌우된다.
예컨대, 적어도 90 중량부의 물과, 중합성 모노머와 계면 활성제 및 중합 촉매를 포함하는 유상을 포함하여 이루어지는, W/O형 HIPE로, 흡수성의 다공성 폴리머를 조제하는 방법이 보고되어 있다(예컨대, 특허문헌 5 참조).
적어도 수상 성분과, 중합성 모노머와 계면 활성제 및 중합 촉매를 포함하는 유상 성분을 포함하여 이루어지는, W/O형 HIPE에 대하여, 중합을 행한 후에 세정과 탈수를 반복함으로써, 약 100 ㎎/㏄ 미만의 건조 밀도를 갖는 소수성 다공질체를 조제하는 방법이 보고되어 있다(예컨대, 특허문헌 6 참조).
예컨대, W/O형 HIPE의 조제부터 그 중합까지를 연속하여 행하는, 다공질 가교 중합체의 제조 방법이 보고되어 있다(예컨대, 특허문헌 7 참조).
예컨대, W/O형 HIPE를 광중합하여 폼을 제조하는 방법이 보고되어 있다(예컨대, 특허문헌 8 참조).
상기한 바와 같이, W/O형 에멀션으로부터 다공질체를 제조하는 것은 몇 가지 알려져 있다. 그러나, 이러한 다공질체에 대해서는, 몇 가지의 문제가 있다.
예컨대, 연속 유상 성분으로서 (메타)아크릴계 모노머와 다작용 (메타)아크릴계 모노머와 소르비탄모노올레인산 등의 친유성 유화제를 포함하는 W/O형 HIPE, 또는 연속 유상 성분으로서 (메타)아크릴계 모노머와 방향족 우레탄아크릴레이트와 소르비탄모노올레인산 등의 친유성 유화제를 포함하는 W/O형 HIPE를 이용하여, 광 중합하여 발포체를 제조하는 방법이 보고되어 있다. 그러나, 가교형 (메타)아크릴계 중합체로 이루어지는 발포체는, 높은 기포율을 갖는 발포체로서 제공할 수 있는 점에서는 우수하지만, 기포 구조의 균일성이 충분하지 않다고 하는 문제나, 상기 발포체의 180°절곡 시험 및 80％ 이상의 고압축 시험에 의해 상기 발포체에 균열(크랙)이 발생하는 등, 인성이 뒤떨어진다고 하는 문제가 있다(예컨대, 특허문헌 8 참조).
또한, W/O형 에멀션의 연속 유상 성분 조성(예컨대, 모노머/가교제 함량, 유화제량, 유화제 종류의 선택), 유화 시의 온도, 교반 조건 등이 매우 근소하게 변화하는 것만으로도, W/O형 에멀션의 에멀션 상태가 붕괴되어 버려, 이들 중 적어도 일부가 수상 또는 유상으로 명확하게 분리되어 버린다. 이 때문에, 목적으로 하는 발포체를 얻기 위해 적합한 W/O형 에멀션의 조제는, 용이하게 행할 수 있는 것이 아니다.
즉, 종래, 균일한 미세 기포 구조를 가지며, 인성 및 내열성이 우수한 발포체를 제공하는 것은 매우 곤란한 것이다.
특허문헌 1: 일본 특허 공개 제2001-9952호 공보 특허문헌 2: 일본 특허 공개 제2001-38837호 공보 특허문헌 3: 국제 공개 팜플렛 제2002/101141호 명세서 특허문헌 4: 미국 특허 제3565817호 명세서 특허문헌 5: 일본 특허 공고 평성3-66323호 공보 특허문헌 6: 일본 특허 공표 제2003-514052호 공보 특허문헌 7: 일본 특허 공개 제2001-163904호 공보 특허문헌 8: 일본 특허 공표 제2003-510390호 공보
비특허문헌 1: 「중 및 고 불연속상 비의 물/폴리머 에멀션」(Lissant 및 Mahan, Journal of Colloid and Interfacecience, Vol.42, No.1, 1973년 1월, 201∼208페이지)
본 발명의 과제는, 균일한 미세 기포 구조를 가지며, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 발포체 및 그의 제조 방법을 제공하는 데에 있다.
본 발명의 과제는, 또한, 상기와 같은 발포체를 포함하며, 각종 기능을 부여한, 기능성 발포체를 제공하는 데에 있다.
본 발명의 발포체는,
구형 기포를 갖는 발포체로서,
상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 20 ㎛ 미만이며,
상기 발포체의 밀도가 0.15 g/㎤∼0.9 g/㎤이고,
180°의 절곡 시험에서 크랙이 발생하지 않는다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 본 발명의 발포체는, 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이 ±5％ 미만이다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 본 발명의 발포체는, 125℃에서 14일간 보존했을 때의 인장 강도 변화율이 ±20％ 미만이다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 본 발명의 발포체는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 갖는다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 5 ㎛ 이하이다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 본 발명의 발포체는, 시트형의 발포체 시트이다.
본 발명의 발포체의 제조 방법은,
구형 기포를 갖는 발포체를 제조하는 방법으로서,
연속 유상 성분과 이 연속 유상 성분과 불혼화성의 수상 성분을 포함하는 W/O형 에멀션을 조제하는 공정 (I)과, 얻어진 W/O형 에멀션을 부형하는 공정 (II)와, 부형된 W/O형 에멀션을 중합하는 공정 (III)과, 얻어진 함수 중합체를 탈수하는 공정 (IV)를 포함하고,
상기 연속 유상 성분은, 친수성 폴리우레탄계 중합체와 에틸렌성 불포화 모노머와 가교제를 포함하며,
상기 가교제는, 중량 평균 분자량이 800 이상인 다작용 (메타)아크릴레이트, 다작용 (메타)아크릴아미드 및 중합 반응성 올리고머에서 선택되는 1종 이상과, 중량 평균 분자량이 500 이하인 다작용 (메타)아크릴레이트 및 다작용 (메타)아크릴아미드에서 선택되는 1종 이상을 포함한다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 상기 친수성 폴리우레탄계 중합체는, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜 유래의 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위를 포함하고, 상기 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위 중의 5 중량％∼25 중량％가 폴리옥시에틸렌이다.
본 발명의 기능성 발포체는, 본 발명의 발포체를 포함한다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 본 발명의 기능성 발포체는, 발포 점착체, 발포 확산 반사체, 내약품성 발포체, 고회복성 발포체, 고기밀성 발포체, 내열성 충격 흡수 발포체, 흡액성 연속 다공체, 내열성 저열전도 발포체, 내후성 발포체, 발수성 발포체 중 어느 하나이다.
본 발명에 따르면, 균일한 미세 기포 구조를 가지며, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 발포체를 제공할 수 있다.
본 발명의 발포체는, 정밀하게 제어된 3차원 메쉬 구조를 갖기 때문에, 우수한 내열성이나 우수한 기계적 물성을 발현할 수 있다.
본 발명의 발포체는, 그것에 각종 기능을 발현시킴으로써, 기능성 발포체를 제공할 수 있다.
본 발명에 따르면, 균일한 미세 기포 구조를 가지며, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 발포체의 제조 방법을 제공할 수 있다.
본 발명에 따르면, W/O형 에멀션을 부형하여 중합 및 탈수함으로써, 원하는 표층 형상과 두께를 제어하면서 연속적으로 발포체를 제조할 수 있다.
본 발명에 따르면, 상업적으로 유의의한 규모에 있어서, 연속 공정에 의해, 발포체를 제조할 수 있다.
본 발명에 따르면, 우수한 유화성 및 우수한 정치 보존 안정성을 갖는 W/O형 에멀션을 이용함으로써, 구형 기포의 사이즈를 정밀하게 제어할 수 있고, 특히, 구형 기포의 평균 구멍 직경이 작으며, 또한, 충분한 강도를 가질 수 있는, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 발포체를 제조할 수 있다.
본 발명에 따르면, 유화제 등을 적극적으로 첨가하지 않아도, W/O형 에멀션이 우수한 유화성 및 우수한 정치 보존 안정성을 갖기 때문에, 본 발명의 발포체를 안정적으로 제조할 수 있다.
본 발명에 따르면, W/O형 에멀션의 조제 시에 친수성 폴리우레탄계 중합체를 이용하고 있기 때문에, 환경 부하 물질인 유기 용제의 사용을 저감할 수 있다.
본 발명의 제조 방법으로 얻어지는 발포체는, 정밀하게 제어된 3차원 메쉬 구조를 갖기 때문에, 우수한 내열성이나 우수한 기계적 물성을 발현할 수 있다.
도 1은 실시예 A-1에서 얻어진 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 2는 실시예 A-2에서 얻어진 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 3은 실시예 A-3에서 얻어진 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 4는 실시예 A-4에서 얻어진 발포체를 비스듬히 촬영한 표면/단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 5는 실시예 A-5에서 얻어진 발포체를 비스듬히 촬영한 표면/단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 6은 비교예 A-1에서 얻어진 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 7은 비교예 A-2에서 얻어진 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 8은 비교예 A-3에서 얻어진 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 9는 비교예 A-4에서 얻어진 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 10은 본 발명의 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도로서, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 명확히 나타내는 사진도이다.
도 11은 실시예 B-1에 있어서 제작한 발포 점착체를 비스듬히 촬영한 표면/단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 12는 본 발명의 발포 확산 반사체의 확산 반사율의 측정 결과를 나타내는 차트도이다.
도 13은 실시예 D-1, D-2, D-3에 있어서의, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의, 50％ 압축 하중의 변화율의 측정 결과를 나타내는 차트도이다.
도 14는 압축 변형 회복률의 측정 방법을 설명하는 설명도이다.
도 15는 방진성 평가 시험 장치를 설명하는 설명도이다.
도 16은 동적 방진성 평가 시험에 이용하는 평가용 샘플의 개략도이다.
도 17은 동적 방진성 평가 시험에 이용하는 평가용 샘플을 부착한 동적 방진성 평가용의 평가 용기의 간단한 개략 단면도이다.
도 18은 동적 방진성 평가용의 평가 용기를 배치한 텀블러를 나타내는 개략 단면도이다.
도 19는 동적 방진성 평가 시험에 이용하는 평가용 샘플을 부착한 동적 방진성 평가용의 평가 용기의 평면도 및 절단부 단면도이다.
도 20은 충격 흡수율의 측정 방법을 설명하는 설명도이다.
도 21은 열전도율의 측정 방법을 설명하는 설명도이다.
도 22는 열전도율의 측정 방법에 있어서의 시험편의 단면을 설명하는 설명도이다.
≪≪A. 발포체≫≫
본 발명의 발포체는, 바람직하게는, 본 발명의 제조 방법에 따라 제조할 수 있다.
본 발명의 발포체는, 구형 기포를 갖는 발포체이다.
또한, 본 명세서에 있어서 「구형 기포」란, 엄밀한 완벽한 구형의 기포가 아니어도 좋고, 예컨대, 부분적으로 변형이 있는 대략 구형의 기포나, 큰 변형을 갖는 공간으로 이루어지는 기포여도 좋다.
본 발명의 발포체가 갖는 구형 기포의 평균 구멍 직경은, 20 ㎛ 미만이며, 바람직하게는 15 ㎛ 이하이고, 더욱 바람직하게는 10 ㎛ 이하이다. 본 발명의 발포체가 갖는 구형 기포의 평균 구멍 직경의 하한값은 특별히 한정되지 않고, 예컨대, 바람직하게는 0.01 ㎛이며, 보다 바람직하게는 0.1 ㎛이고, 더욱 바람직하게는 1 ㎛이다. 본 발명의 발포체가 갖는 구형 기포의 평균 구멍 직경이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발포체의 구형 기포의 평균 구멍 직경을 정밀하게 작게 제어할 수 있어, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 발포체를 제공할 수 있다.
본 발명의 발포체의 밀도는, 0.15 g/㎤∼0.9 g/㎤이며, 바람직하게는 0.15 g/㎤∼0.7 g/㎤이고, 보다 바람직하게는 0.15 g/㎤∼0.5 g/㎤이다. 본 발명의 발포체의 밀도가 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발포체의 밀도의 범위를 넓게 제어한 후에, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 발포체를 제공할 수 있다.
본 발명의 발포체는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 갖고 있어도 좋다. 이 연속 기포 구조는, 거의 또는 모든 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조여도 좋고, 상기 관통 구멍의 수가 비교적 적은 반독립 반연속 기포 구조여도 좋다.
인접하는 구형 기포 사이에 갖는 관통 구멍은, 발포체의 물성에 영향을 끼친다. 예컨대, 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 작을수록, 발포체의 강도가 높아지는 경향이 있다. 도 10에, 본 발명의 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도로서, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 명확하게 나타내는 사진도를 나타낸다.
인접하는 구형 기포 사이에 갖는 관통 구멍의 평균 구멍 직경은, 바람직하게는 5 ㎛ 이하이며, 보다 바람직하게는 4 ㎛ 이하이고, 더욱 바람직하게는 3 ㎛ 이하이다. 인접하는 구형 기포 사이에 갖는 관통 구멍의 평균 구멍 직경의 하한값은 특별히 한정되지 않고, 예컨대, 바람직하게는 0.001 ㎛이며, 보다 바람직하게는 0.01 ㎛이다. 인접하는 구형 기포 사이에 갖는 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 상기 범위 내에 들어감으로써, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 발포체를 제공할 수 있다.
본 발명의 발포체는, 바람직하게는, 표면 개구부를 갖는다.
본 발명의 발포체가 표면 개구부를 갖는 경우, 상기 표면 개구부의 평균 구멍 직경은, 상한값으로서, 바람직하게는 5 ㎛이며, 보다 바람직하게는 4 ㎛이고, 더욱 바람직하게는 3 ㎛이다. 표면 개구부의 평균 구멍 직경의 하한값은 특별히 한정되지 않고, 예컨대, 바람직하게는 0.001 ㎛이며, 보다 바람직하게는 0.01 ㎛이다. 표면 개구부의 평균 구멍 직경이 상기 범위 내에 들어감으로써, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 발포체를 제공할 수 있다.
본 발명의 발포체는, 180°의 절곡 시험에서 크랙이 발생하지 않는다. 이것은, 본 발명의 발포체가, 매우 우수한 인성을 갖는 것을 나타내고 있다.
본 발명의 발포체는, 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이, 바람직하게는 ±5％ 미만이며, 보다 바람직하게는 ±3％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 ±1％ 이하이다. 본 발명의 발포체에 있어서 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발포체는 매우 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 발포체는, 125℃에서 14일간 보존했을 때의 인장 강도 변화율이, 바람직하게는 ±20％ 미만이며, 보다 바람직하게는 ±18％ 이하이다. 본 발명의 발포체에 있어서 125℃에서 14일간 보존했을 때의 인장 강도 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발포체는 매우 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 발포체는, 인장 강도가, 바람직하게는 0.1 ㎫ 이상이며, 보다 바람직하게는 0.15 ㎫ 이상이고, 더욱 바람직하게는 0.2 ㎫ 이상이다. 본 발명의 발포체에 있어서 인장 강도가 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발포체는 매우 우수한 기계적 물성을 가질 수 있다.
본 발명의 발포체는, 50％ 압축 하중이, 바람직하게는 3000 ㎪ 이하이며, 보다 바람직하게는 1000 ㎪ 이하이고, 더욱 바람직하게는 200 ㎪ 이하이다. 본 발명의 발포체에 있어서 50％ 압축 하중이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발포체는 매우 우수한 유연성을 가질 수 있다.
본 발명의 발포체의 재료는, 구형 기포를 갖는 발포체로서, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 20 ㎛ 미만이며, 상기 발포체의 밀도가 0.15 g/㎤∼0.9 g/㎤이고, 180°의 절곡 시험에서 크랙이 발생하지 않는 것이면, 임의의 적절한 재료의 발포체를 채용할 수 있다.
본 발명의 발포체는, 임의의 적절한 형상을 채용할 수 있다. 실용적으로는, 바람직하게는, 본 발명의 발포체는 시트형의 발포체 시트이다. 본 발명의 발포체가 발포체 시트인 경우, 그 두께, 장변 및 단변의 길이는, 임의의 적절한 값을 채용할 수 있다.
≪≪B. 발포체의 제조 방법≫≫
본 발명의 발포체의 제조 방법으로서는, 예컨대, 연속적으로 연속 유상 성분과 수상 성분을 유화기에 공급하여 본 발명의 발포체를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션을 조제하고, 계속해서, 얻어진 W/O형 에멀션을 중합하여 함수 중합체를 제조하며, 계속해서, 얻어진 함수 중합체를 탈수하는, 「연속법」을 들 수 있다. 본 발명의 발포체의 제조 방법으로서는, 또한, 예컨대, 연속 유상 성분에 대하여 적당한 양의 수상 성분을 유화기에 투입하여, 교반하면서 연속적으로 수상 성분을 공급함으로써 본 발명의 발포체를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션을 조제하고, 얻어진 W/O형 에멀션을 중합하여 함수 중합체를 제조하며, 계속해서, 얻어진 함수 중합체를 탈수하는, 「배치법」을 들 수 있다.
W/O형 에멀션을 연속적으로 중합하는 연속 중합법은 생산 효율이 높고, 중합 시간의 단축 효과와 중합 장치의 단축화를 가장 유효하게 이용할 수 있기 때문에 바람직한 방법이다.
본 발명의 발포체의 제조 방법은, 보다 구체적으로는,
W/O형 에멀션을 조제하는 공정 (I)과,
얻어진 W/O형 에멀션을 부형하는 공정 (II)와,
부형된 W/O형 에멀션을 중합하는 공정 (III)과,
얻어진 함수 중합체를 탈수하는 공정 (IV)
를 포함한다. 여기서, 얻어진 W/O형 에멀션을 부형하는 공정 (II)와 부형된 W/O형 에멀션을 중합하는 공정 (III)은 적어도 일부를 동시에 행하여도 좋다.
≪B-1. W/O형 에멀션을 조제하는 공정 (I)≫
W/O형 에멀션은, 연속 유상 성분과 이 연속 유상 성분과 불혼화성의 수상 성분을 포함하는 W/O형 에멀션이다. W/O형 에멀션은, 보다 구체적으로 설명하면, 연속 유상 성분 중에 수상 성분이 분산된 것이다.
W/O형 에멀션에 있어서의, 수상 성분과 연속 유상 성분의 비율은, W/O형 에멀션을 형성할 수 있는 범위에서 임의의 적절한 비율을 채용할 수 있다. W/O형 에멀션에 있어서의, 수상 성분과 연속 유상 성분의 비율은, 그 W/O형 에멀션의 중합에 의해 얻어지는 다공질 폴리머 재료의 구조적, 기계적 및 성능적 특성을 결정하는 데에 있어서 중요한 인자가 될 수 있다. 구체적으로는, 본 발명의 발포체를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션에 있어서의, 수상 성분과 연속 유상 성분의 비율은, 그 W/O형 에멀션의 중합에 의해 얻어지는 다공질 폴리머 재료의 밀도, 기포 사이즈, 기포 구조 및 다공 구조를 형성하는 벽체의 치수 등을 결정하는 데에 있어서 중요한 인자가 될 수 있다.
W/O형 에멀션 중의 수상 성분의 비율은, 하한값으로서, 바람직하게는 30 중량％이며, 보다 바람직하게는 40 중량％이고, 더욱 바람직하게는 50 중량％이며, 특히 바람직하게는 55 중량％이고, 상한값으로서, 바람직하게는 95 중량％이며, 보다 바람직하게는 90 중량％이고, 더욱 바람직하게는 85 중량％이며, 특히 바람직하게는 80 중량％이다. W/O형 에멀션 중의 수상 성분의 비율이 상기 범위 내에 있으면, 본 발명의 효과를 충분히 발현시킬 수 있다.
W/O형 에멀션은, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 첨가제가 포함될 수 있다. 이러한 첨가제로서는, 예컨대, 점착 부여 수지; 탈크; 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 규산이나 그 염류, 클레이, 운모분, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 아연화, 벤토나이트, 카본 블랙, 실리카, 알루미나, 알루미늄실리케이트, 아세틸렌 블랙, 알루미늄분 등의 충전제; 안료; 염료 등을 들 수 있다. 이러한 첨가제는, 1종만 포함되어 있어도 좋고, 2종 이상이 포함되어 있어도 좋다.
W/O형 에멀션을 제조하는 방법으로서는, 임의의 적절한 방법을 채용할 수 있다. 본 발명의 발포체를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션을 제조하는 방법으로서는, 예컨대, 연속 유상 성분과 수상 성분을 연속적으로 유화기에 공급함으로써 W/O형 에멀션을 형성하는 「연속법」이나, 연속 유상 성분에 대하여 적당한 양의 수상 성분을 유화기에 투입하여, 교반하면서 연속적으로 수상 성분을 공급함으로써 W/O형 에멀션을 형성하는 「배치법」 등을 들 수 있다.
W/O형 에멀션을 제조할 때, 에멀션 상태를 얻기 위한 전단 수단으로서는, 예컨대, 로터 스테이터 믹서, 호모게나이저, 미크로 유동화 장치 등을 이용한 고전단 조건의 적용을 들 수 있다. 또한, 에멀션 상태를 얻기 위한 별도의 전단 수단으로서는, 예컨대, 회전 날개 믹서 또는 핀 믹서를 사용한 진탕, 전자 교반봉 등을 이용한 저전단 조건의 적용에 의한 연속 및 분산 상의 온화한 혼합을 들 수 있다.
「연속법」에 의해 W/O형 에멀션을 조제하기 위한 장치로서는, 예컨대, 정적믹서, 로터 스테이터 믹서, 핀 믹서 등을 들 수 있다. 교반 속도를 올림으로써 또는 혼합 방법으로 W/O형 에멀션 중에 수상 성분을 보다 미세하게 분산하도록 디자인된 장치를 사용함으로써, 보다 격한 교반을 달성여도 좋다.
「배치법」에 의해 W/O형 에멀션을 조제하기 위한 장치로서는, 예컨대, 수동으로의 혼합이나 진탕, 피동 회전 날개 믹서, 3장 프로펠러 혼합 날개 등을 들 수 있다.
연속 유상 성분을 조제하는 방법으로서는, 임의의 적절한 방법을 채용할 수 있다. 연속 유상 성분을 조제하는 방법으로서는, 대표적으로는, 예컨대, 친수성 폴리우레탄계 중합체와 에틸렌성 불포화 모노머를 포함하는 혼합 시럽을 조제하고, 계속해서, 상기 혼합 시럽에, 중합 개시제, 가교제, 그 외의 임의의 적절한 성분을 배합하여, 연속 유상 성분을 조제하는 것이 바람직하다.
친수성 폴리우레탄계 중합체를 조제하는 방법으로서는, 임의의 적절한 방법을 채용할 수 있다. 친수성 폴리우레탄계 중합체를 조제하는 방법으로서는, 대표적으로는, 예컨대, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜과 디이소시아네이트 화합물을 우레탄 반응 촉매의 존재 하에서 반응시킴으로써 얻어진다.
<B-1-1. 수상 성분>
수상 성분으로서는, 실질적으로 연속 유상 성분과 불혼화성의 모든 수성 유체를 채용할 수 있다. 취급 용이성나 저비용의 관점에서, 바람직하게는, 이온 교환수 등의 물이다.
수상 성분에는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 첨가제가 포함될 수 있다. 이러한 첨가제로서는, 예컨대, 중합 개시제, 수용성의 염 등을 들 수 있다. 수용성의 염은, W/O형 에멀션을 보다 안정화시키기 위해 유효한 첨가제가 될 수 있다. 이러한 수용성의 염으로서는, 예컨대, 탄산나트륨, 탄산칼슘, 탄산칼륨, 인산나트륨, 인산칼슘, 인산칼륨, 염화나트륨, 염화칼륨 등을 들 수 있다. 이러한 첨가제는, 1종만 포함되어 있어도 좋고, 2종 이상이 포함되어 있어도 좋다. 수상 성분에 포함될 수 있는 첨가제는, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
<B-1-2. 연속 유상 성분>
연속 유상 성분은, 친수성 폴리우레탄계 중합체와 에틸렌성 불포화 모노머와 가교제를 포함한다. 연속 유상 성분 중의 친수성 폴리우레탄계 중합체 및 에틸렌성 불포화 모노머의 함유 비율은, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 함유 비율을 채용할 수 있다.
친수성 폴리우레탄계 중합체는, 그 친수성 폴리우레탄계 중합체를 구성하는 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜 단위 중의 폴리옥시에틸렌 비율 또는 배합하는 수상 성분량에도 따르지만, 예컨대, 바람직하게는, 에틸렌성 불포화 모노머 70 중량부∼90 중량부에 대하여 친수성 폴리우레탄계 중합체가 10 중량부∼30 중량부의 범위이며, 보다 바람직하게는, 에틸렌성 불포화 모노머 75 중량부∼90 중량부에 대하여 친수성 폴리우레탄계 중합체가 10 중량부∼25 중량부의 범위이다. 또한, 예컨대, 수상 성분 100 중량부에 대하여, 바람직하게는, 친수성 폴리우레탄계 중합체가 1 중량부∼30 중량부의 범위이며, 보다 바람직하게는, 친수성 폴리우레탄계 중합체가 1 중량부∼25 중량부의 범위이다. 친수성 폴리우레탄계 중합체의 함유 비율이 상기 범위 내에 있으면, 본 발명의 효과를 충분히 발현할 수 있다.
(B-1-2-1. 친수성 폴리우레탄계 중합체)
친수성 폴리우레탄계 중합체는, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜 유래의 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위를 포함하고, 상기 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위 중의 5 중량％∼25 중량％가 폴리옥시에틸렌이다.
상기 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위 중의 폴리옥시에틸렌의 함유 비율은, 상기한 바와 같이 5 중량％∼25 중량％이며, 하한값으로서, 바람직하게는 10 중량％이고, 보다 바람직하게는 15 중량％이며, 상한값으로서, 바람직하게는 25 중량％이고, 보다 바람직하게는 20 중량％이다. 상기 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위 중의 폴리옥시에틸렌은, 연속 유상 성분 중에 수상 성분을 안정적으로 분산시키는 효과를 발현하는 것이다. 상기 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위 중의 폴리옥시에틸렌의 함유 비율이 5 중량％ 미만인 경우, 연속 유상 성분 중에 수상 성분을 안정적으로 분산시키는 것이 어려워질 우려가 있다. 상기 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위 중의 폴리옥시에틸렌의 함유 비율이 25 중량％를 넘는 경우, HIPE 조건에 근접함에 따라 W/O형 에멀션으로부터 O/W형(수중유형) 에멀션으로 전상될 우려가 있다.
종래의 친수성 폴리우레탄계 중합체는, 디이소시아네이트 화합물과 소수성 장쇄 디올, 폴리옥시에틸렌 글리콜 및 그 유도체, 저분자 활성 수소 화합물(사슬 신장제)을 반응시킴으로써 얻어지지만, 이러한 방법으로 얻어지는 친수성 폴리우레탄계 중합체 중에 포함되는 폴리옥시에틸렌기의 수는 불균일하기 때문에, 이러한 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함하는 W/O형 에멀션은 유화 안정성이 저하할 우려가 있다. 한편, W/O형 에멀션의 연속 유상 성분에 포함되는 친수성 폴리우레탄계 중합체는, 상기와 같은 특징적인 구조를 가짐으로써, W/O형 에멀션의 연속 유상 성분에 포함시킨 경우에, 유화제 등을 적극적으로 첨가하지 않아도, 우수한 유화성 및 우수한 정치 보존 안정성을 발현할 수 있다.
친수성 폴리우레탄계 중합체는, 바람직하게는, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜과 디이소시아네이트 화합물을 반응시킴으로써 얻어진다. 이 경우, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜과 디이소시아네이트 화합물의 비율은, NCO/OH(당량비)이며, 하한값으로서, 바람직하게는 1이고, 보다 바람직하게는 1.2이며, 더욱 바람직하게는 1.4이고, 특히 바람직하게는 1.6이며, 상한값으로서, 바람직하게는 3이고, 보다 바람직하게는 2.5이며, 더욱 바람직하게는 2이다. NCO/OH(당량비)가 1 미만인 경우는, 친수성 폴리우레탄계 중합체를 제조할 때에 겔화물이 생성되기 쉬워질 우려가 있다. NCO/OH(당량비)가 3을 넘는 경우는, 잔존 디이소시아네이트 화합물이 많아져 버려, W/O형 에멀션이 불안정해질 우려가 있다.
폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜로서는, 예컨대, ADEKA 가부시키가이샤 제조의 폴리에테르폴리올(아데카(등록 상표) 플루로닉 L-31, L-61, L-71, L-101, L-121, L-42, L-62, L-72, L-122, 25R-1, 25R-2, 17R-2)이나, 니혼유시가부시키가이샤 제조의 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜(프로논(등록 상표) 052, 102, 202) 등을 들 수 있다. 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜은, 1종만을 이용하여도 좋고, 2종 이상을 병용하여도 좋다.
디이소시아네이트 화합물로서는, 예컨대, 방향족, 지방족, 지환족의 디이소시아네이트, 이들 디이소시아네이트의 이량체나 삼량체, 폴리페닐메탄폴리이소시아네이트 등을 들 수 있다. 방향족, 지방족, 지환족의 디이소시아네이트로서는, 톨릴렌디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 크실릴렌디이소시아네이트, 수소 첨가 크실릴렌디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 수소 첨가 디페닐메탄디이소시아네이트, 1,5-나프틸렌디이소시아네이트, 1,3-페닐렌디이소시아네이트, 1,4-페닐렌디이소시아네이트, 부탄-1,4-디이소시아네이트, 2,2,4-트리메틸헥사메틸렌디이소시아네이트, 2,4,4-트리메틸헥사메틸렌디이소시아네이트, 시클로헥산-1,4-디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄-4,4-디이소시아네이트, 1,3-비스(이소시아네이트메틸)시클로헥산, 메틸시클로헥산디이소시아네이트, m-테트라메틸크실릴렌디이소시아네이트 등을 들 수 있다. 디이소시아네이트의 삼량체로서는, 이소시아누레이트형, 뷰렛형, 알로파네이트형 등을 들 수 있다. 디이소시아네이트 화합물은, 1종만을 이용하여도 좋고, 2종 이상을 병용하여도 좋다.
디이소시아네이트 화합물은, 폴리올과의 우레탄 반응성 등의 관점에서, 그 종류나 조합 등을 적절하게 선택하면 좋다. 폴리올과의 빠른 우레탄 반응성이나 물과의 반응의 억제 등의 관점에서는, 지환족 디이소시아네이트를 사용하는 것이 바람직하다.
친수성 폴리우레탄계 중합체의 중량 평균 분자량은, 하한값으로서, 바람직하게는 5000이며, 보다 바람직하게는 7000이고, 더욱 바람직하게는 8000이며, 특히 바람직하게는 10000이고, 상한값으로서, 바람직하게는 50000이며, 보다 바람직하게는 40000이고, 더욱 바람직하게는 30000이며, 특히 바람직하게는 20000이다.
친수성 폴리우레탄계 중합체는, 말단에 라디칼 중합 가능한 불포화 이중 결합을 갖고 있어도 좋다. 친수성 폴리우레탄계 중합체의 말단에 라디칼 중합 가능한 불포화 이중 결합을 가짐으로써, 본 발명의 효과가 한층 더 발현될 수 있다.
(B-1-2-2. 에틸렌성 불포화 모노머)
에틸렌성 불포화 모노머로서는, 에틸렌성 불포화 이중 결합을 갖는 모노머이면, 임의의 적절한 모노머를 채용할 수 있다. 에틸렌성 불포화 모노머는, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
에틸렌성 불포화 모노머는, 바람직하게는, (메타)아크릴산에스테르를 포함한다. 에틸렌성 불포화 모노머 중의 (메타)아크릴산에스테르의 함유 비율은, 하한값으로서, 바람직하게는 80 중량％이며, 보다 바람직하게는 85 중량％이고, 상한값으로서, 바람직하게는 100 중량％이며, 보다 바람직하게는 98 중량％이다. (메타)아크릴산에스테르는, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
(메타)아크릴산에스테르로서는, 바람직하게는, 탄소수가 1∼20인 알킬기(시클로알킬기, 알킬(시클로알킬)기, (시클로알킬)알킬기도 포함하는 개념)를 갖는 알킬(메타)아크릴레이트이다. 상기 알킬기의 탄소수는, 바람직하게는 4∼18이다. 또한, (메타)아크릴이란, 아크릴 및/또는 메타크릴의 의미이고, (메타)아크릴레이트란, 아크릴레이트 및/또는 메타크릴레이트의 의미이다.
탄소수가 1∼20인 알킬기를 갖는 알킬(메타)아크릴레이트로서는, 예컨대, 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 프로필(메타)아크릴레이트, n-부틸(메타)아크릴레이트, s-부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, n-펜틸(메타)아크릴레이트, 이소펜틸(메타)아크릴레이트, 헥실(메타)아크릴레이트, 헵틸(메타)아크릴레이트, 이소아밀(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, n-노닐(메타)아크릴레이트, 이소노닐(메타)아크릴레이트, n-데실(메타)아크릴레이트, 이소데실(메타)아크릴레이트, n-도데실(메타)아크릴레이트, 이소미리스틸(메타)아크릴레이트, n-트리데실(메타)아크릴레이트, n-테트라데실(메타)아크릴레이트, 스테아릴(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트, 펜타데실(메타)아크릴레이트, 헥사데실(메타)아크릴레이트, 헵타데실(메타)아크릴레이트, 옥타데실(메타)아크릴레이트, 노나데실(메타)아크릴레이트, 에이코실(메타)아크릴레이트, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, n-부틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트가 바람직하다. 탄소수가 1∼20인 알킬기를 갖는 알킬(메타)아크릴레이트는, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
에틸렌성 불포화 모노머는, 바람직하게는, (메타)아크릴산에스테르와 공중합 가능한 극성 모노머를 더 포함한다. 에틸렌성 불포화 모노머 중의 극성 모노머의 함유 비율은, 하한값으로서, 바람직하게는 0 중량％이며, 보다 바람직하게는 2 중량％이고, 상한값으로서, 바람직하게는 20 중량％이며, 보다 바람직하게는 15 중량％이다. 극성 모노머는, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
극성 모노머로서는, 예컨대, (메타)아크릴산, 카르복시에틸(메타)아크릴레이트, 카르복시펜틸(메타)아크릴레이트, ω-카르복시-폴리카프로락톤모노아크릴레이트, 프탈산모노히드록시에틸아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산 등의 카르복실기 함유 모노머; 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 산 무수물 모노머; (메타)아크릴산2-히드록시에틸, (메타)아크릴산2-히드록시프로필, (메타)아크릴산4-히드록시부틸, (메타)아크릴산6-히드록시헥실, (메타)아크릴산8-히드록시옥틸, (메타)아크릴산10-히드록시데실, (메타)아크릴산12-히드록시라우릴, (4-히드록시메틸시클로헥실)메틸(메타)아크릴레이트 등의 히드록실기 함유 모노머; N,N-디메틸(메타)아크릴아미드, N,N-디에틸(메타)아크릴아미드 등의 아미드기 함유 모노머 등을 들 수 있다.
(B-1-2-3. 중합 개시제)
연속 유상 성분에는, 바람직하게는, 중합 개시제가 포함된다.
중합 개시제로서는, 예컨대, 라디칼 중합 개시제, 레독스 중합 개시제 등을 들 수 있다. 라디칼 중합 개시제로서는, 예컨대, 열중합 개시제, 광중합 개시제를 들 수 있다.
열중합 개시제로서는, 예컨대, 아조 화합물, 과산화물, 퍼옥시탄산, 퍼옥시카르복실산, 과황산칼륨, t-부틸퍼옥시이소부틸레이트, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 등을 들 수 있다.
광중합 개시제로서는, 예컨대, 4-(2-히드록시에톡시)페닐(2-히드록시-2-프로필)케톤(예로서, 치바·재팬사 제조, 상품명; 다로큐어 2959), α-히드록시-α,α'-디메틸아세토페논(예로서, 치바·재팬사 제조, 상품명; 다로큐어 1173), 메톡시아세토페논, 2,2-디메톡시-2-페닐아세토페논(예로서, 치바·재팬사 제조, 상품명; 이가큐어 651), 2-히드록시-2-시클로헥실아세토페논(예로서, 치바·재팬사 제조, 상품명; 이가큐어 184) 등의 아세토페논계 광중합 개시제; 벤질디메틸케탈 등의 케탈계 광중합 개시제; 그 외의 할로겐화케톤; 아실포스핀옥사이드(예로서, 치바·재팬사 제조, 상품명; 이가큐어 819) 등을 들 수 있다.
중합 개시제는, 1종만을 포함하고 있어도 좋고, 2종 이상을 포함하고 있어도 좋다.
중합 개시제의 함유 비율은, 연속 유상 성분 전체에 대하여, 하한값으로서, 바람직하게는 0.05 중량％이며, 보다 바람직하게는 0.1 중량％이고, 상한값으로서, 바람직하게는 5.0 중량％이며, 보다 바람직하게는 1.0 중량％이다. 중합 개시제의 함유 비율이 연속 유상 성분 전체에 대하여 0.05 중량％ 미만인 경우에는, 미반응의 모노머 성분이 많아져, 얻어지는 다공질 재료 중의 잔존 모노머량이 증가할 우려가 있다. 중합 개시제의 함유 비율이 연속 유상 성분 전체에 대하여 5.0 중량％를 넘는 경우에는, 얻어지는 다공질 재료의 기계적 물성이 저하할 우려가 있다.
또한, 광중합 개시제에 의한 라디칼 발생량은, 조사하는 광의 종류나 강도나 조사 시간, 모노머 및 용제 혼합물 중의 용존 산소량 등에 따라서도 변화된다. 그리고, 용존 산소가 많은 경우에는, 광중합 개시제에 의한 라디칼 발생량이 억제되어, 중합이 충분히 진행되지 않아, 미반응물이 많아지는 경우가 있다. 따라서, 광조사 전에, 반응계 중에 질소 등의 불활성 가스를 취입하여, 산소를 불활성 가스로 치환하거나, 또는 감압 처리에 의해 탈기해 두는 것이 바람직하다.
(B-1-2-4. 가교제)
연속 유상 성분에는, 가교제가 포함된다.
가교제는, 전형적으로는, 폴리머쇄끼리를 연결하여, 보다 3차원적인 분자 구조를 구축하기 위해 이용된다. 가교제의 종류와 함유량의 선택은, 얻어지는 다공질 재료에 소망되는 구조적 특성, 기계적 특성 및 유체 처리 특성에 좌우된다. 가교제의 구체적인 종류 및 함유량의 선택은, 다공질 재료의 구조적 특성, 기계적 특성 및 유체 처리 특성의 바람직한 조합을 실현하는 데에 있어서 중요해진다.
본 발명의 발포체의 제조 방법에 있어서는, 가교제로서, 중량 평균 분자량이 상이한 적어도 2 종류의 가교제를 이용한다.
본 발명의 발포체의 제조 방법에 있어서는, 보다 바람직하게는, 가교제로서, 「중량 평균 분자량이 800 이상인 다작용 (메타)아크릴레이트, 다작용 (메타)아크릴아미드 및 중합 반응성 올리고머에서 선택되는 1종 이상」과 「중량 평균 분자량이 500 이하인 다작용 (메타)아크릴레이트 및 다작용 (메타)아크릴아미드에서 선택되는 1종 이상」을 병용한다. 여기서, 다작용 (메타)아크릴레이트란, 구체적으로는, 1분자 중에 적어도 2개의 에틸렌성 불포화기를 갖는 다작용 (메타)아크릴레이트이며, 다작용 (메타)아크릴아미드란, 구체적으로는, 1분자 중에 적어도 2개의 에틸렌성 불포화기를 갖는 다작용 (메타)아크릴아미드이다.
다작용 (메타)아크릴레이트로서는, 디아크릴레이트류, 트리아크릴레이트류, 테트라아크릴레이트류, 디메타크릴레이트류, 트리메타크릴레이트류, 테트라메타크릴레이트류 등을 들 수 있다.
다작용 (메타)아크릴아미드로서는, 디아크릴아미드류, 트리아크릴아미드류, 테트라아크릴아미드류, 디메타크릴아미드류, 트리메타크릴아미드류, 테트라메타크릴아미드류 등을 들 수 있다.
다작용 (메타)아크릴레이트는, 예컨대, 디올류, 트리올류, 테트라올류, 비스페놀 A류 등으로부터 유도할 수 있다. 구체적으로는, 예컨대, 1,10-데칸디올, 1,8-옥탄디올, 1,6-헥산디올, 1,4-부탄디올, 1,3-부탄디올, 1,4부탄-2-엔디올, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리메틸올프로판, 펜타에리스리톨, 히드로퀴논, 카테콜, 레조르시놀, 트리에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 소르비톨, 폴리프로필렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜, 비스페놀 A 프로필렌옥사이드 변성물 등으로부터 유도할 수 있다.
다작용 (메타)아크릴아미드는, 예컨대, 대응하는 디아민류, 트리아민류, 테트라아민류 등으로부터 유도할 수 있다.
중합 반응성 올리고머로서는, 우레탄(메타)아크릴레이트, 에폭시(메타)아크릴레이트, 코폴리에스테르(메타)아크릴레이트, 올리고머디(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 바람직하게는, 소수성 우레탄(메타)아크릴레이트이다.
중합 반응성 올리고머의 중량 평균 분자량은, 바람직하게는 1500 이상, 보다 바람직하게는 2000 이상이다. 중합 반응성 올리고머의 중량 평균 분자량의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 예컨대, 바람직하게는 10000 이하이다.
가교제로서, 「중량 평균 분자량이 800 이상인 다작용 (메타)아크릴레이트, 다작용 (메타)아크릴아미드 및 중합 반응성 올리고머에서 선택되는 1종 이상」과 「중량 평균 분자량이 500 이하인 다작용 (메타)아크릴레이트 및 다작용 (메타)아크릴아미드에서 선택되는 1종 이상」을 병용하는 경우, 「중량 평균 분자량이 800 이상인 다작용 (메타)아크릴레이트, 다작용 (메타)아크릴아미드 및 중합 반응성 올리고머에서 선택되는 1종 이상」의 사용량은, 연속 유상 성분 중의 친수성 폴리우레탄계 중합체 및 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여, 하한값으로서, 바람직하게는 30 중량％이며, 상한값으로서, 바람직하게는 100 중량％이고, 보다 바람직하게는 80 중량％이다. 「중량 평균 분자량이 800 이상인 다작용 (메타)아크릴레이트, 다작용 (메타)아크릴아미드 및 중합 반응성 올리고머에서 선택되는 1종 이상」의 사용량이 연속 유상 성분 중의 친수성 폴리우레탄계 중합체 및 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여 30 중량％ 미만인 경우, 얻어지는 발포체의 응집력이 저하하여 버릴 우려가 있으며, 인성과 유연성의 양립이 곤란해질 우려가 있다. 「중량 평균 분자량이 800 이상인 다작용 (메타)아크릴레이트, 다작용 (메타)아크릴아미드 및 중합 반응성 올리고머에서 선택되는 1종 이상」의 사용량이 연속 유상 성분 중의 친수성 폴리우레탄계 중합체 및 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여 100 중량％를 넘는 경우, W/O형 에멀션은 유화 안정성이 저하하여 버려, 원하는 발포체를 얻을 수 없을 우려가 있다.
가교제로서, 「중량 평균 분자량이 800 이상인 다작용 (메타)아크릴레이트, 다작용 (메타)아크릴아미드 및 중합 반응성 올리고머에서 선택되는 1종 이상」과 「중량 평균 분자량이 500 이하인 다작용 (메타)아크릴레이트 및 다작용 (메타)아크릴아미드에서 선택되는 1종 이상」을 병용하는 경우, 「중량 평균 분자량이 500 이하인 다작용 (메타)아크릴레이트 및 다작용 (메타)아크릴아미드에서 선택되는 1종 이상」의 사용량은, 연속 유상 성분 중의 친수성 폴리우레탄계 중합체 및 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여, 하한값으로서, 바람직하게는 1 중량％이며, 보다 바람직하게는 5 중량％이고, 상한값으로서, 바람직하게는 30 중량％이며, 보다 바람직하게는 20 중량％이다. 「중량 평균 분자량이 500 이하인 다작용 (메타)아크릴레이트 및 다작용 (메타)아크릴아미드에서 선택되는 1종 이상」의 사용량이 연속 유상 성분 중의 친수성 폴리우레탄계 중합체 및 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여 1 중량％ 미만인 경우, 내열성이 저하하여 버려, 함수 중합체를 탈수하는 공정 (IV)에 있어서 수축에 의해 기포 구조가 깨져 버릴 우려가 있다. 「중량 평균 분자량이 500 이하인 다작용 (메타)아크릴레이트 및 다작용 (메타)아크릴아미드에서 선택되는 1종 이상」의 사용량이 연속 유상 성분 중의 친수성 폴리우레탄계 중합체 및 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여 30 중량％를 넘는 경우, 얻어지는 발포체의 인성이 저하하여 버려, 취성을 나타내 버릴 우려가 있다.
가교제는, 1종만을 포함하고 있어도 좋고, 2종 이상을 포함하고 있어도 좋다.
(B-1-2-5. 연속 유상 성분 중의 기타 성분)
연속 유상 성분에는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 기타 성분이 포함될 수 있다. 이러한 기타 성분으로서는, 대표적으로는, 바람직하게는, 촉매, 산화 방지제, 유기 용매 등을 들 수 있다. 이러한 기타 성분은, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
촉매로서는, 예컨대, 우레탄 반응 촉매를 들 수 있다. 우레탄 반응 촉매로서는, 임의의 적절한 촉매를 채용할 수 있다. 구체적으로는, 예컨대, 디부틸주석디라우레이트를 들 수 있다.
촉매의 함유 비율은, 목적으로 하는 촉매 반응에 따라, 임의의 적절한 함유 비율을 채용할 수 있다.
촉매는, 1종만을 포함하고 있어도 좋고, 2종 이상을 포함하고 있어도 좋다.
산화 방지제로서는, 예컨대, 페놀계 산화 방지제, 티오에테르계 산화 방지제, 인계 산화 방지제 등을 들 수 있다.
산화 방지제의 함유 비율은, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 함유 비율을 채용할 수 있다.
산화 방지제는, 1종만을 포함하고 있어도 좋고, 2종 이상을 포함하고 있어도 좋다.
유기 용매로서는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 유기 용매를 채용할 수 있다.
유기 용매의 함유 비율은, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 함유 비율을 채용할 수 있다.
유기 용매는, 1종만을 포함하고 있어도 좋고, 2종 이상을 포함하고 있어도 좋다.
≪B-2. W/O형 에멀션을 부형하는 공정 (II)≫
공정 (II)에 있어서, W/O형 에멀션을 부형하는 방법으로서는, 임의의 적절한 부형 방법을 채용할 수 있다. 예컨대, 주행하는 벨트 상에 W/O형 에멀션을 연속적으로 공급하여, 벨트 위에서 평활한 시트형으로 부형하는 방법을 들 수 있다. 또한, 열가소성 수지 필름의 일면에 도공하여 부형하는 방법을 들 수 있다.
공정 (II)에 있어서, W/O형 에멀션을 부형하는 방법으로서, 열가소성 수지 필름의 일면에 도공하여 부형하는 방법을 채용하는 경우, 도공하는 방법으로서는, 예컨대, 롤 코터, 다이 코터, 나이프 코터 등을 이용하는 방법을 들 수 있다.
≪B-3. 부형된 W/O형 에멀션을 중합하는 공정 (III)≫
공정 (III)에 있어서, 부형된 W/O형 에멀션을 중합하는 방법으로서는, 임의의 적절한 중합 방법을 채용할 수 있다. 예컨대, 가열 장치에 의해 벨트 컨베어의 벨트 표면이 가온되는 구조의, 주행하는 벨트 상에 W/O형 에멀션을 연속적으로 공급하고, 벨트 위에서 평활한 시트형으로 부형하면서 가열에 의해 중합하는 방법이나, 활성 에너지선의 조사에 의해 벨트 컨베어의 벨트 표면이 가온되는 구조의, 주행하는 벨트 상에 W/O형 에멀션을 연속적으로 공급하여, 벨트 위에서 평활한 시트형으로 부형하면서 활성 에너지선의 조사에 의해 중합하는 방법을 들 수 있다.
가열에 의해서 중합하는 경우, 중합 온도(가열 온도)는, 하한값으로서, 바람직하게는 23℃이며, 보다 바람직하게는 50℃이고, 더욱 바람직하게는 70℃이며, 특히 바람직하게는 80℃이고, 가장 바람직하게는 90℃이며, 상한값으로서는, 바람직하게는 150℃이고, 보다 바람직하게는 130℃이며, 더욱 바람직하게는 110℃이다. 중합 온도가 23℃ 미만인 경우는, 중합에 장시간을 요하여, 공업적인 생산성이 저하할 우려가 있다. 중합 온도가 150℃를 넘는 경우는, 얻어지는 발포체의 구멍 직경이 불균일해질 우려나, 발포체의 강도가 저하할 우려가 있다. 또한, 중합 온도는, 일정할 필요는 없고, 예컨대, 중합 중에 2 단계나 다단계로 변동시켜도 좋다.
활성 에너지선의 조사에 의해 중합하는 경우, 활성 에너지선으로서는, 예컨대, 자외선, 가시광선, 전자선 등을 들 수 있다. 활성 에너지선으로서는, 바람직하게는, 자외선, 가시광선이며, 보다 바람직하게는, 파장이 200 ㎚∼800 ㎚인 가시∼자외의 광이다. W/O형 에멀션은 광을 산란시키는 경향이 강하기 때문에, 파장이 200 ㎚∼800 ㎚인 가시∼자외의 광을 이용하면 W/O형 에멀션에 광을 관통시킬 수 있다. 또한, 200 ㎚∼800 ㎚의 파장에서 활성화시킬 수 있는 광중합 개시제는 입수하기 쉬워, 광원을 입수하기 쉽다.
활성 에너지선의 파장은, 하한값으로서, 바람직하게는 200 ㎚이며, 보다 바람직하게는 300 ㎚이고, 상한값으로서, 바람직하게는 800 ㎚이며, 보다 바람직하게는 450 ㎚이다.
활성 에너지선의 조사에 이용되는 대표적인 장치로서는, 예컨대, 자외선 조사를 행할 수 있는 자외선 램프로서, 파장 300 ㎚∼400 ㎚ 영역에 스펙트럼 분포를 갖는 장치를 들 수 있고, 그 예로서는, 케미컬 램프, 블랙 라이트(도시바라이테크(주) 제조의 상품명), 메탈할라이드 램프 등을 들 수 있다.
활성 에너지선의 조사를 행할 때의 조도는, 조사 장치로부터 피조사물까지의 거리나 전압의 조절에 의해, 임의의 적절한 조도로 설정될 수 있다. 예컨대, 일본 특허 공개 제2003-13015호 공보에 개시된 방법에 따라, 각 공정에 있어서의 자외선 조사를 각각 복수 단계로 분할하여 행하고, 이에 의해 중합 반응의 효율을 정밀하게 조절할 수 있다.
자외선 조사는, 중합 금지 작용이 있는 산소가 끼치는 악영향을 막기 위해, 예컨대, 열가소성 수지 필름 등의 기재의 일면에 W/O형 에멀션을 도공하여 부형한 후에 불활성 가스 분위기 하에서 행하는 것이나, 열가소성 수지 필름 등의 기재의 일면에 W/O형 에멀션을 도공하여 부형한 후에 실리콘 등의 박리제를 코트한 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 자외선은 통과하지만 산소를 차단하는 필름을 피복시켜 행하는 것이 바람직하다.
열가소성 수지 필름으로서는, 일면에 W/O형 에멀션을 도공하여 부형할 수 있는 것이면, 임의의 적절한 열가소성 수지 필름을 채용할 수 있다. 열가소성 수지 필름으로서는, 예컨대, 폴리에스테르, 올레핀계 수지, 폴리염화비닐 등의 플라스틱 필름이나 시트를 들 수 있다.
불활성 가스 분위기란, 광조사 존 중의 산소를 불활성 가스에 의해 치환한 분위기를 말한다. 따라서, 불활성 가스 분위기에 있어서는, 될 수 있는 한 산소가 존재하지 않는 것이 필요하고, 산소 농도로 5000 ppm 이하인 것이 바람직하다.
≪B-4. 얻어진 함수 중합체를 탈수하는 공정 (IV)≫
공정 (IV)에서는, 얻어진 함수 중합체를 탈수한다. 공정 (III)에서 얻어진 함수 중합체 중에는 수상 성분이 분산 상태로 존재한다. 이 수상 성분을 탈수에 의해 제거하여 건조함으로써, 발포체를 얻을 수 있다.
공정 (IV)에 있어서의 탈수 방법으로서는, 임의의 적절한 건조 방법을 채용할 수 있다. 이러한 건조 방법으로서는, 예컨대, 진공 건조, 동결 건조, 압착 건조, 전자 레인지 건조, 열 오븐 내에서의 건조, 적외선에 의한 건조, 또는 이들 기술의 조합 등을 들 수 있다.
≪≪C. 기능성 발포체≫≫
본 발명의 발포체는, 예컨대, 각종 기능을 갖는 기능성 발포체에 적용할 수 있다. 즉, 본 발명의 기능성 발포체는, 본 발명의 발포체를 포함한다. 본 발명의 기능성 발포체는, 균일한 미세 기포 구조를 가지며, 인성 및 내열성이 우수하며, 각종 기능을 발현할 수 있다. 대표적인 구조로서는, 발포체로 이루어지는 기능성 발포체나, 발포체와 발포체 사이에 기재(후술함)를 포함하는 기능성 발포체를 들 수 있다. 이러한 기능성 발포체로서는, 예컨대, 발포 점착체, 발포 확산 반사체, 내약품성 발포체, 고회복성 발포체, 고기밀성 발포체, 내열성 충격 흡수 발포체, 흡액성 연속 다공체, 내열성 저열전도 발포체, 내후성 발포체, 발수성 발포체 등을 들 수 있다.
≪C-1. 발포 점착체≫
본 발명의 발포체는, 예컨대, 발포 점착체에 적용할 수 있다. 즉, 본 발명의 발포 점착체는, 본 발명의 발포체를 포함한다. 대표적인 구조로서는, 발포체로 이루어지는 발포 점착체나, 발포체와 발포체 사이에 기재(후술함)를 포함하는 발포 점착체를 들 수 있다.
본 발명의 발포 점착체는, 그것에 포함되는 본 발명의 발포체가 상기한 바와 같이 표면 개구부를 가지며, 또한, 상기 표면 개구부의 평균 구멍 직경이 상기 범위 내에 들어감으로써, 상기 표면 개구부가 미크로 흡반의 역할을 담당하여 충분한 점착력을 발현할 수 있다.
본 발명의 발포 점착체는, 정상 상태 전단 접착력이, 바람직하게는 1 N/㎠ 이상이며, 보다 바람직하게는 3 N/㎠ 이상이고, 더욱 바람직하게는 5 N/㎠ 이상이며, 더욱 바람직하게는 7 N/㎠ 이상이고, 특히 바람직하게는 9 N/㎠ 이상이며, 가장 바람직하게는 10 N/㎠ 이상이다. 본 발명의 발포 점착체의 정상 상태 전단 접착력이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발포 점착체는 충분한 점착력을 발현할 수 있다.
본 발명의 발포 점착체는, 180°필 시험력이, 바람직하게는 1 N/25 ㎜ 이하이며, 보다 바람직하게는 0.8 N/25 ㎜ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.5 N/25 ㎜ 이하이며, 특히 바람직하게는 0.3 N/25 ㎜ 이하이다. 본 발명의 발포 점착체의 180°필 시험력이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발포 점착체는, 상기한 바와 같이 점착력이 높음에도 불구하고, 용이하게 박리가 가능하다고 하는 우수한 효과를 발현할 수 있다.
본 발명의 발포 점착체는, 60℃ 유지력이, 바람직하게는 0.5 ㎜ 이하이며, 보다 바람직하게는 0.4 ㎜ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.3 ㎜ 이하이며, 특히 바람직하게는 0.2 ㎜ 이하이다. 본 발명의 발포 점착체의 60℃ 유지력이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발포 점착체는 우수한 내열성과 충분한 점착력을 양립할 수 있다.
본 발명의 발포 점착체는, 50％ 압축 하중이, 바람직하게는 150 N/㎠ 이하이며, 보다 바람직하게는 120 N/㎠ 이하이고, 더욱 바람직하게는 100 N/㎠ 이하이며, 특히 바람직하게는 70 N/㎠ 이하이고, 가장 바람직하게는 50 N/㎠ 이하이다. 본 발명의 발포 점착체의 50％ 압축 하중이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발포 점착체는 우수한 유연성을 발현할 수 있다.
본 발명의 발포 점착체는, 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이, 바람직하게는 ±5％ 미만이며, 보다 바람직하게는 ±3％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 ±1％ 이하이다. 본 발명의 발포 점착체에 있어서 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발포 점착체는 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 발포 점착체는, 임의의 적절한 형상을 채용할 수 있다. 실용적으로는, 바람직하게는, 본 발명의 발포 점착체는 시트형의 발포 점착체 시트이다. 본 발명의 발포 점착체가 발포 점착체 시트인 경우, 그 두께, 장변 및 단변의 길이는, 임의의 적절한 값을 채용할 수 있다.
본 발명의 발포 점착체는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 기재를 함유하고 있어도 좋다. 본 발명의 발포 점착체에 기재가 함유되는 형태로서는, 예컨대, 발포 점착체의 내부에 기재의 층이 설치되어 있는 형태를 들 수 있다. 이러한 기재로서는, 예컨대, 섬유 직포, 섬유 부직포, 섬유 적층포, 섬유 편포, 수지 시트, 금속 박막 시트, 무기 섬유 등을 들 수 있다. 기재의 두께는, 재료나 목적에 따라, 임의의 적절한 두께를 채용할 수 있다.
섬유 직포로서는, 임의의 적절한 섬유로 형성되는 직포를 채용할 수 있다. 이러한 섬유로서는, 예컨대, 식물 섬유, 동물 섬유, 광물 섬유 등의 천연 섬유; 재생 섬유, 합성 섬유, 반합성 섬유, 인조 무기 섬유 등의 인조 섬유 등을 들 수 있다. 합성 섬유로서는, 예컨대, 열가소성 섬유를 용융 방사한 섬유 등을 들 수 있다. 또한, 섬유 직포는, 도금이나 스퍼터링 등에 의해 메탈릭 가공되어 있어도 좋다.
섬유 부직포로서는, 임의의 적절한 섬유로 형성되는 부직포를 채용할 수 있다. 이러한 섬유로서는, 예컨대, 식물 섬유, 동물 섬유, 광물 섬유 등의 천연 섬유; 재생 섬유, 합성 섬유, 반합성 섬유, 인조 무기 섬유 등의 인조 섬유 등을 들 수 있다. 합성 섬유로서는, 예컨대, 열가소성 섬유를 용융 방사한 섬유 등을 들 수 있다. 또한, 섬유 부직포는, 도금이나 스퍼터링 등에 의해 메탈릭 가공되어 있어도 좋다. 보다 구체적으로는, 예컨대, 스펀 본드 부직포를 들 수 있다.
섬유 적층포로서는, 임의의 적절한 섬유로 형성되는 적층포를 채용할 수 있다. 이러한 섬유로서는, 예컨대, 식물 섬유, 동물 섬유, 광물 섬유 등의 천연 섬유; 재생 섬유, 합성 섬유, 반합성 섬유, 인조 무기 섬유 등의 인조 섬유 등을 들 수 있다. 합성 섬유로서는, 예컨대, 열가소성 섬유를 용융 방사한 섬유 등을 들 수 있다. 또한, 섬유 적층포는, 도금이나 스퍼터링 등에 의해 메탈릭 가공되어 있어도 좋다. 보다 구체적으로는, 예컨대, 폴리에스테르 섬유 적층포를 들 수 있다.
섬유 편포로서는, 예컨대, 임의의 적절한 섬유로 형성되는 편포를 채용할 수 있다. 이러한 섬유로서는, 예컨대, 식물 섬유, 동물 섬유, 광물 섬유 등의 천연 섬유; 재생 섬유, 합성 섬유, 반합성 섬유, 인조 무기 섬유 등의 인조 섬유 등을 들 수 있다. 합성 섬유로서는, 예컨대, 열가소성 섬유를 용융 방사한 섬유 등을 들 수 있다. 또한, 섬유 편포는, 도금이나 스퍼터링 등에 의해 메탈릭 가공되어 있어도 좋다.
수지 시트로서는, 임의의 적절한 수지로 형성되는 시트를 채용할 수 있다. 이러한 수지로서는, 예컨대, 열가소성 수지를 들 수 있다. 수지 시트는, 도금이나 스퍼터링 등에 의해 메탈릭 가공되어 있어도 좋다.
금속 박막 시트로서는, 임의의 적절한 금속의 박막으로 형성되는 시트를 채용할 수 있다.
무기 섬유로서는, 임의의 적절한 무기 섬유를 채용할 수 있다. 이러한 무기 섬유로서는, 구체적으로는, 예컨대, 유리 섬유, 금속 섬유, 탄소 섬유 등을 들 수 있다.
본 발명의 발포 점착체는, 기재 중에 공극이 존재하는 경우, 그 공극의 일부 또는 전부에 발포 점착체와 동일한 재료가 존재하고 있어도 좋다.
기재는, 1종만을 이용하여도 좋고, 2종 이상을 병용하여도 좋다.
본 발명의 발포 점착체가 본 발명의 발포체로 이루어지는 경우, 본 발명의 발포 점착체의 제조 방법으로서는, 전술한, 본 발명의 발포체의 제조 방법이 그대로 원용된다.
본 발명의 발포 점착체가 기재를 함유하는 경우, 본 발명의 발포 점착체의 제조 방법의 바람직한 실시형태의 하나로서, W/O형 에멀션을 기재의 일면에 도공하고, 불활성 가스 분위기 하 혹은 실리콘 등의 박리제를 코트한 자외선 투과성의 필름에 의해 피복하여 산소가 차단된 상태에 있어서, 가열 또는 활성 에너지선의 조사를 행함으로써 W/O형 에멀션을 중합시켜 함수 중합체로 하고, 얻어진 함수 중합체를 탈수함으로써, 기재/발포층의 적층 구조를 갖는 발포 점착체로 하는 형태를 들 수 있다.
본 발명의 발포 점착체의 제조 방법의 바람직한 별도의 실시형태의 하나로서, W/O형 에멀션을 실리콘 등의 박리제를 코트한 자외선 투과성의 필름의 일면에 도포한 것을 2장 준비하고, 그 2장 중의 1장의 W/O형 에멀션 도포 시트의 도포면에 기재를 적층하며, 적층한 상기 기재의 다른쪽의 면에, 또 다른 1장의 W/O형 에멀션 도포 시트의 도포면을 일치시키도록 적층한 상태에 있어서, 가열 또는 활성 에너지선의 조사를 행함으로써 W/O형 에멀션을 중합시켜 함수 중합체로 하고, 얻어진 함수 중합체를 탈수함으로써, 발포층/기재/발포층의 적층 구조를 갖는 발포 점착체로 하는 형태를 들 수 있다.
W/O형 에멀션을 기재 또는 실리콘 등의 박리제를 코트한 자외선 투과성의 필름의 일면에 도공하는 방법으로서는, 예컨대, 롤 코터, 다이 코터, 나이프 코터 등을 들 수 있다.
≪C-2. 발포 확산 반사체≫
본 발명의 발포체는, 예컨대, 발포 확산 반사체에 적용할 수 있다. 즉, 본 발명의 발포 확산 반사체는, 본 발명의 발포체를 포함한다. 대표적인 구조로서는, 발포체로 이루어지는 발포 확산 반사체나, 발포체와 발포체 사이에 기재(후술함)를 포함하는 발포 확산 반사체를 들 수 있다.
본 발명의 발포 확산 반사체는, 그것에 포함되는 본 발명의 발포체가 상기한 바와 같이 표면 개구부를 가지며, 또한, 그 표면 개구부의 평균 구멍 직경이 상기 범위 내에 들어감으로써, 매우 우수한 확산 반사 성능을 발현할 수 있다.
본 발명의 발포 확산 반사체는, 그것에 포함되는 본 발명의 발포체가 상기한 바와 같이 기포율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 매우 우수한 확산 반사 성능을 발현할 수 있고, 우수한 유연성과 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 발포 확산 반사체는, 50％ 압축 하중이, 바람직하게는 300 N/㎠ 이하이며, 보다 바람직하게는 200 N/㎠ 이하이고, 더욱 바람직하게는 150 N/㎠ 이하이며, 특히 바람직하게는 100 N/㎠ 이하이고, 가장 바람직하게는 50 N/㎠ 이하이다. 본 발명의 발포 확산 반사체의 50％ 압축 하중이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발포 확산 반사체는 우수한 유연성을 발현할 수 있다.
본 발명의 발포 확산 반사체는, 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이, 바람직하게는 ±5％ 미만이며, 보다 바람직하게는 ±3％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 ±1％ 이하이다. 본 발명의 발포 확산 반사체에 있어서 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발포 확산 반사체는 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 발포 확산 반사체는, 바람직하게는 400 ㎚∼500 ㎚의 파장 영역에서의 확산 반사율이 90％ 이상이며, 보다 바람직하게는 400 ㎚∼500 ㎚의 파장 영역에서의 확산 반사율이 95％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 400 ㎚∼500 ㎚의 파장 영역에서의 확산 반사율이 98％ 이상이며, 특히 바람직하게는 400 ㎚∼500 ㎚의 파장 영역에서의 확산 반사율이 99％ 이상이고, 가장 바람직하게는 400 ㎚∼500 ㎚의 파장 영역에서의 확산 반사율이 99.5％ 이상이다.
본 발명의 발포 확산 반사체는, 바람직하게는 400 ㎚∼700 ㎚의 파장 영역에서의 확산 반사율이 90％ 이상이며, 보다 바람직하게는 400 ㎚∼700 ㎚의 파장 영역에서의 확산 반사율이 95％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 400 ㎚∼700 ㎚의 파장 영역에서의 확산 반사율이 98％ 이상이며, 특히 바람직하게는 400 ㎚∼700 ㎚의 파장 영역에서의 확산 반사율이 99％ 이상이고, 가장 바람직하게는 400 ㎚∼700 ㎚의 파장 영역에서의 확산 반사율이 99.5％ 이상이다.
본 발명의 발포 확산 반사체에 포함되는 발포체가 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함함으로써, 기포 구조가 정밀하게 제어되고 있고, 기포율이 높으며, 정밀하게 제어된 다수의 미세한 표면 개구부를 가지며, 매우 우수한 확산 반사 성능을 발현할 수 있으며, 우수한 유연성과 우수한 내열성을 갖는, 신규한 발포 확산 반사체를 제공할 수 있다.
본 발명의 발포 확산 반사체는, 임의의 적절한 형상을 채용할 수 있다. 본 발명의 발포 확산 반사체에 있어서의, 두께, 장변 및 단변 등의 길이는, 임의의 적절한 값을 채용할 수 있다.
본 발명의 발포 확산 반사체는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 기재를 함유하고 있어도 좋다. 기재에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
본 발명의 발포 확산 반사체의 제조 방법에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
≪C-3. 내약품성 발포체≫
본 발명의 발포체는, 예컨대, 내약품성 발포체에 적용할 수 있다. 즉, 본 발명의 내약품성 발포체는, 본 발명의 발포체를 포함한다. 대표적인 구조로서는, 발포체로 이루어지는 내약품성 발포체나, 발포체와 발포체 사이에 기재(후술함)를 포함하는 내약품성 발포체를 들 수 있다.
인접하는 구형 기포 사이에 갖는 관통 구멍은, 내약품성 발포체의 물성에 영향을 미친다. 예컨대, 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 작을수록, 내약품성 발포체의 강도가 높아지는 경향이 있다.
본 발명의 내약품성 발포체는, 그것에 포함되는 본 발명의 발포체가 상기한 바와 같이 기포율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 우수한 내약품성을 발현할 수 있다.
본 발명의 내약품성 발포체는, 50％ 압축 하중이, 바람직하게는 300 N/㎠ 이하이며, 보다 바람직하게는 200 N/㎠ 이하이고, 더욱 바람직하게는 150 N/㎠ 이하이며, 특히 바람직하게는 100 N/㎠ 이하이고, 가장 바람직하게는 50 N/㎠ 이하이다. 본 발명의 내약품성 발포체의 50％ 압축 하중이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 내약품성 발포체는 우수한 유연성을 발현할 수 있다.
본 발명의 내약품성 발포체는, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올 중 어느 하나의 용제에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의, 구형 기포의 평균 구멍 직경의 변화율이, 5％ 이하이며, 바람직하게는 4％ 이하이고, 보다 바람직하게는 3％ 이하이며, 더욱 바람직하게는 2％ 이하이고, 특히 바람직하게는 1％ 이하이다. 본 발명의 내약품성 발포체의, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올 중 어느 하나의 용제에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의, 구형 기포의 평균 구멍 직경의 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 내약품성 발포체는, 우수한 내약품성을 발현할 수 있다. 또한, 침지 시험에 대해서는, 후술하는 실시예에서 상세하게 설명한다.
본 발명의 내약품성 발포체는, 바람직하게는, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올의 모든 용제에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의, 구형 기포의 평균 구멍 직경의 변화율이, 어느 용제에 대해서도, 5％ 이하이며, 바람직하게는 4％ 이하이고, 보다 바람직하게는 3％ 이하이며, 더욱 바람직하게는 2％ 이하이고, 특히 바람직하게는 1％ 이하이다. 본 발명의 내약품성 발포체의, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올의 모든 용제에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의, 구형 기포의 평균 구멍 직경의 변화율이, 어느 용제에 대해서도, 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 내약품성 발포체는, 보다 우수한 내약품성을 발현할 수 있다.
본 발명의 내약품성 발포체는, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올 중 어느 하나의 용제에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의, 50％ 압축 하중의 변화율이, 바람직하게는 10％ 이하이며, 보다 바람직하게는 8％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 6％ 이하이며, 특히 바람직하게는 5％ 이하이고, 가장 바람직하게는 4％ 이하이다. 본 발명의 내약품성 발포체의, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올 중 어느 하나의 용제에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의, 50％ 압축 하중의 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 내약품성 발포체는, 우수한 내약품성을 발현할 수 있다.
본 발명의 내약품성 발포체는, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올의 모든 용제에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의, 50％ 압축 하중의 변화율이, 어느 용제에 대해서도, 바람직하게는 10％ 이하이며, 보다 바람직하게는 8％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 6％ 이하이며, 특히 바람직하게는 5％ 이하이고, 가장 바람직하게는 4％ 이하이다. 본 발명의 내약품성 발포체의, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올의 모든 용제에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의, 50％ 압축 하중의 변화율이, 어느 용제에 대해서도, 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 내약품성 발포체는, 보다 우수한 내약품성을 발현할 수 있다.
본 발명의 내약품성 발포체는, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올 중 어느 하나의 용제에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의 중량 변화율이, 바람직하게는 5％ 이하이며, 보다 바람직하게는 4％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 3％ 이하이며, 특히 바람직하게는 2％ 이하이고, 가장 바람직하게는 1％ 이하이다. 본 발명의 내약품성 발포체의, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올 중 어느 하나의 용제에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의 중량 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 내약품성 발포체는, 우수한 내약품성을 발현할 수 있다. 또한, 본 발명의 내약품성 발포체의, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올 중 어느 하나의 용제에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의 중량 변화율이 상기 범위 내에 들어가는 것은, 본 발명의 내약품성 발포체 중의 계면 활성제의 함유량이 매우 적거나 실질적으로 0인 것을 나타내고 있다.
본 발명의 내약품성 발포체는, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올의 모든 용제에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의 중량 변화율이, 어느 용제에 대해서도, 바람직하게는 5％ 이하이며, 보다 바람직하게는 4％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 3％ 이하이며, 특히 바람직하게는 2％ 이하이고, 가장 바람직하게는 1％ 이하이다. 본 발명의 내약품성 발포체의, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올의 모든 용제에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의 중량 변화율이, 어느 용제에 대해서도, 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 내약품성 발포체는, 보다 우수한 내약품성을 발현할 수 있다. 또한, 본 발명의 내약품성 발포체의, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올의 모든 용제에 대한 침지 시험의 전후에 있어서의 중량 변화율이, 어느 용제에 대해서도 상기 범위 내에 들어가는 것은, 본 발명의 내약품성 발포체 중의 계면 활성제의 함유량이 매우 적거나 실질적으로 0인 것을 나타내고 있다.
본 발명의 내약품성 발포체는, 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이, 바람직하게는 ±5％ 미만이며, 보다 바람직하게는 ±3％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 ±1％ 이하이다. 본 발명의 내약품성 발포체에 있어서 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 내약품성 발포체는 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 내약품성 발포체에 포함되는 발포체가 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함함으로써, 기포 구조가 정밀하게 제어되고 있고, 기포율이 높으며, 정밀하게 제어된 다수의 미세한 표면 개구부를 가지며, 우수한 내약품성을 발현할 수 있으며, 우수한 유연성과 우수한 내열성을 갖는, 신규한 내약품성 발포체를 제공할 수 있다.
본 발명의 내약품성 발포체는, 임의의 적절한 형상을 채용할 수 있다. 본 발명의 내약품성 발포체에 있어서의, 두께, 장변 및 단변 등의 길이는, 임의의 적절한 값을 채용할 수 있다.
본 발명의 내약품성 발포체는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 기재를 함유하고 있어도 좋다. 기재에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
본 발명의 내약품성 발포체의 제조 방법에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
≪C-4. 고회복성 발포체≫
본 발명의 발포체는, 예컨대, 고회복성 발포체에 적용할 수 있다. 즉, 본 발명의 고회복성 발포체는, 본 발명의 발포체를 포함한다. 대표적인 구조로서는, 발포체로 이루어지는 고회복성 발포체나, 발포체와 발포체 사이에 기재(후술함)를 포함하는 고회복성 발포체를 들 수 있다.
본 발명의 고회복성 발포체는, 50％ 압축 하중이, 바람직하게는 200 N/㎠ 이하이며, 보다 바람직하게는 150 N/㎠ 이하이고, 더욱 바람직하게는 100 N/㎠ 이하이며, 특히 바람직하게는 50 N/㎠ 이하이고, 가장 바람직하게는 20 N/㎠ 이하이다. 상기 50％ 압축 하중의 하한은, 바람직하게는 10 N/㎠이다. 본 발명의 고회복성 발포체의 50％ 압축 하중이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 고회복성 발포체는, 우수한 유연성 및 쿠션성을 발현할 수 있다.
본 발명의 고회복성 발포체는, 매우 높은 압축 변형 회복률을 발현할 수 있으며, 매우 우수한 압축 변형 회복성을 발현할 수 있다.
본 발명의 고회복성 발포체는, 50％ 압축 상태에 있어서 80℃에서 24시간 보존한 후에 23℃까지 냉각하고, 그 후, 상기 압축 상태를 풀어 1시간 경과했을 때의, 50％ 압축 변형 회복률이 80％ 이상이며, 바람직하게는 85％ 이상이고, 보다 바람직하게는 90％ 이상이며, 더욱 바람직하게는 95％ 이상이다. 상기 50％ 압축 변형 회복률의 상한은, 바람직하게는 100％이다. 본 발명의 고회복성 발포체의 상기 50％ 압축 변형 회복률이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 고회복성 발포체는, 우수한 압축 변형 회복성을 발현할 수 있다.
또한, 상기 50％ 압축 변형 회복률의 구체적인 측정 방법은 후술한다.
본 발명의 고회복성 발포체는, 50％ 압축 상태에서의 5분 후 응력 완화율이, 바람직하게는 18％ 이하이며, 보다 바람직하게는 15％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 12％ 이하이며, 특히 바람직하게는 10％ 이하이다. 상기 5분 후 응력 완화율의 하한은, 바람직하게는 2％이다. 본 발명의 고회복성 발포체의 상기 5분 후 응력 완화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 고회복성 발포체는, 우수한 유연성 및 쿠션성을 발현할 수 있으며, 우수한 압축 변형 회복성을 발현할 수 있다.
여기서, 상기 5분 후 응력 완화율은, 하기 식으로 산출된다. 또한, 상기 5분 후 응력 완화율의 구체적인 측정 방법은 후술한다.
5분 후 응력 완화율(％)=[(50％ 압축 상태 개시 시의 최대 응력값-5분 후의 응력값)/50％ 압축 상태 개시 시의 최대 응력값]×100
본 발명의 고회복성 발포체는, 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이, 바람직하게는 ±5％ 미만이며, 보다 바람직하게는 ±3％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 ±1％ 이하이다. 본 발명의 고회복성 발포체에 있어서 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 고회복성 발포체는 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 고회복성 발포체에 포함되는 발포체는, 바람직하게는, 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함한다. 본 발명의 고회복성 발포체에 포함되는 발포체가 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함함으로써, 기포 구조가 정밀하게 제어되고 있고, 기포율이 높으며, 정밀하게 제어된 다수의 미세한 표면 개구부를 가지며, 유연성 및 쿠션성이 우수하며, 내열성이 우수하고, 압축 변형 회복성이 우수한, 고회복성 발포체를 제공할 수 있다.
본 발명의 고회복성 발포체는, 임의의 적절한 형상을 채용할 수 있다. 본 발명의 고회복성 발포체에 있어서의, 두께, 장변 및 단변 등의 길이는, 임의의 적절한 값을 채용할 수 있다.
본 발명의 고회복성 발포체는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 기재를 함유하고 있어도 좋다. 기재에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
본 발명의 고회복성 발포체의 제조 방법에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
≪C-5. 고기밀성 발포체≫
본 발명의 발포체는, 예컨대, 고기밀성 발포체에 적용할 수 있다. 즉, 본 발명의 고기밀성 발포체는, 본 발명의 발포체를 포함한다. 대표적인 구조로서는, 발포체로 이루어지는 고기밀성 발포체나, 발포체와 발포체 사이에 기재(후술함)를 포함하는 고기밀성 발포체를 들 수 있다.
본 발명의 고기밀성 발포체는, 50％ 압축 하중이, 바람직하게는 300 N/㎠ 이하이며, 보다 바람직하게는 200 N/㎠ 이하이고, 더욱 바람직하게는 100 N/㎠ 이하이며, 특히 바람직하게는 50 N/㎠ 이하이고, 가장 바람직하게는 20 N/㎠ 이하이다. 상기 50％ 압축 하중의 하한은, 바람직하게는 10 N/㎠이다. 본 발명의 고기밀성 발포체의 50％ 압축 하중이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 고기밀성 발포체는, 우수한 유연성 및 쿠션성을 발현할 수 있다.
본 발명의 고기밀성 발포체는, 50％ 압축 변형 회복률(상온 하)이, 바람직하게는 80％ 이상이며, 보다 바람직하게는 85％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 90％ 이상이며, 특히 바람직하게는 95％ 이상이다. 상기 50％ 압축 변형 회복률(상온 하)의 상한은, 바람직하게는 100％이다. 본 발명의 고기밀성 발포체의 50％ 압축 변형 회복률(상온 하)이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 고기밀성 발포체는, 우수한 유연성 및 쿠션성을 발현할 수 있다. 또한, 상기 50％ 압축 변형 회복률(상온 하)의 구체적인 측정 방법은 후술한다.
본 발명의 고기밀성 발포체는, 매우 높은 기밀성을 발현할 수 있다. 본 발명의 고기밀성 발포체는, 기밀성이 4 ㎪ 이상이며, 바람직하게는 5 ㎪ 이상이다. 본 발명의 고기밀성 발포체의 기밀성이 5 ㎪ 이상인 것은, 본 발명의 고기밀성 발포체가 매우 우수한 기밀성을 갖는 것을 의미한다. 본 발명의 고기밀성 발포체의 기밀성의 상한은, 바람직하게는 5.5 ㎪이다.
여기서, 본 발명에 있어서 기밀성이란, 발포체를 30％ 압축했을 때의 그 발포체 내외의 차압으로 나타난다. 즉, 하기 식으로 구해지는 값을 기밀성으로 정의한다.
기밀성(㎪)=30％ 압축했을 때의 발포체 내압-30％ 압축했을 때의 발포체 외압
또한, 상기 기밀성의 구체적인 측정 방법은 후술한다.
본 발명의 고기밀성 발포체는, 매우 높은 방진성을 발현할 수 있다.
본 발명의 고기밀성 발포체는, 방진성 지표가, 바람직하게는 90％ 이상이며, 보다 바람직하게는 93％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 95％ 이상이며, 더욱 바람직하게는 97％ 이상이고, 특히 바람직하게는 99％ 이상이며, 가장 바람직하게는 실질적으로 100％이다. 본 발명의 고기밀성 발포체의 방진성 지표가 90％ 이상인 것은, 본 발명의 고기밀성 발포체가 매우 우수한 방진성을 갖는 것을 의미한다.
또한, 상기 방진성 지표의 구체적인 측정 방법은 후술한다.
본 발명의 고기밀성 발포체는, 동적 방진성 평가 시험에 있어서의 발포체 통과 입자 총면적이, 바람직하게는 1500(Pixel×Pixel) 이하이며, 보다 바람직하게는 1000(Pixel×Pixel) 이하이고, 더욱 바람직하게는 700(Pixel×Pixel) 이하이며, 특히 바람직하게는 300(Pixel×Pixel) 이하이고, 가장 바람직하게는 100(Pixel×Pixel) 이하이다. 동적 방진성 평가 시험에 있어서의 발포체 통과 입자 총면적이 상기와 같은 범위이면, 매우 우수한 레벨의 방진성을 발현할 수 있다. 특히, 동적 방진성 평가 시험에 있어서의 발포체 통과 입자 총면적이 100(Pixel×Pixel) 이하인 경우에는, 매우 높은 레벨의 방진성을 발현할 수 있다.
또한, 상기 동적 방진성 평가 시험에 있어서의 발포체 통과 입자 총면적의 구체적인 측정 방법은 후술한다.
본 발명의 고기밀성 발포체는, 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이, 바람직하게는 ±5％ 미만이며, 보다 바람직하게는 ±3％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 ±1％ 이하이다. 본 발명의 고기밀성 발포체에 있어서 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 고기밀성 발포체는 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 고기밀성 발포체에 포함되는 발포체는, 바람직하게는, 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함한다. 본 발명의 고기밀성 발포체에 포함되는 발포체가 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함함으로써, 기포 구조가 정밀하게 제어되고 있고, 기포율이 높으며, 정밀하게 제어된 다수의 미세한 표면 개구부를 가지며, 유연성 및 쿠션성이 우수하며, 기밀성 및 방진성이 우수한, 고기밀성 발포체를 제공할 수 있다.
본 발명의 고기밀성 발포체는, 임의의 적절한 형상을 채용할 수 있다. 본 발명의 고기밀성 발포체에 있어서의, 두께, 장변 및 단변 등의 길이는, 임의의 적절한 값을 채용할 수 있다.
본 발명의 고기밀성 발포체는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 기재를 함유하고 있어도 좋다. 기재에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
본 발명의 고기밀성 발포체의 제조 방법에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
≪C-6. 내열성 충격 흡수 발포체≫
본 발명의 발포체는, 예컨대, 내열성 충격 흡수 발포체에 적용할 수 있다. 즉, 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는, 본 발명의 발포체를 포함한다. 대표적인 구조로서는, 발포체로 이루어지는 내열성 충격 흡수 발포체나, 발포체와 발포체 사이에 기재(후술함)를 포함하는 내열성 충격 흡수 발포체를 들 수 있다.
본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는, 매우 우수한 충격 흡수성을 갖는다.
본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는, 진자 시험에 있어서의 충격 흡수율이, 압축률 40％에 있어서 60％ 이상이며, 바람직하게는 65％ 이상이고, 보다 바람직하게는 70％ 이상이다. 상기 충격 흡수율의 상한은, 압축률 40％에 있어서, 바람직하게는 100％이다. 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체의 상기 충격 흡수율이, 압축률 40％에 있어서 상기 범위 내에 들어가는 것은, 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체가 매우 우수한 충격 흡수성을 갖는 것을 의미한다.
본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는, 진자 시험에 있어서의 충격 흡수율이, 압축률 5％에 있어서, 바람직하게는 60％ 이상이며, 보다 바람직하게는 65％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 70％ 이상이다. 상기 충격 흡수율의 상한은, 압축률 5％에 있어서, 바람직하게는 100％이다. 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체의 상기 충격 흡수율이, 압축률 5％에 있어서 상기 범위 내에 들어가는 것은, 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체가 매우 우수한 충격 흡수성을 갖는 것을 의미한다.
본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는, 진자 시험에 있어서의 충격 흡수율이, 압축률 20％에 있어서, 바람직하게는 60％ 이상이며, 보다 바람직하게는 65％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 70％ 이상이다. 상기 충격 흡수율의 상한은, 압축률 20％에 있어서, 바람직하게는 100％이다. 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체의 상기 충격 흡수율이, 압축률 20％에 있어서 상기 범위 내에 들어가는 것은, 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체가 매우 우수한 충격 흡수성을 갖는 것을 의미한다.
본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는, 진자 시험에 있어서의 충격 흡수율이, 압축률 60％에 있어서, 바람직하게는 60％ 이상이며, 보다 바람직하게는 65％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 70％ 이상이다. 상기 충격 흡수율의 상한은, 압축률 60％에 있어서, 바람직하게는 100％이다. 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체의 상기 충격 흡수율이, 압축률 60％에 있어서 상기 범위 내에 들어가는 것은, 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체가 매우 우수한 충격 흡수성을 갖는 것을 의미한다.
본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는, 진자 시험에 있어서의 충격 흡수율이, 압축률 80％에 있어서, 바람직하게는 50％ 이상이며, 보다 바람직하게는 55％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 60％ 이상이다. 상기 충격 흡수율의 상한은, 압축률 80％에 있어서, 바람직하게는 100％이다. 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체의 상기 충격 흡수율이, 압축률 80％에 있어서 상기 범위 내에 들어가는 것은, 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체가 매우 우수한 충격 흡수성을 갖는 것을 의미한다.
또한, 상기 진자 시험에 있어서의 충격 흡수율의 구체적인 측정 방법은 후술한다.
본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는, 50％ 압축 하중이, 바람직하게는 50 N/㎠ 이하이며, 보다 바람직하게는 45 N/㎠ 이하이고, 더욱 바람직하게는 40 N/㎠ 이하이며, 특히 바람직하게는 35 N/㎠ 이하이고, 가장 바람직하게는 30 N/㎠ 이하이다. 상기 50％ 압축 하중의 하한은, 바람직하게는 10 N/㎠이다. 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체의 50％ 압축 하중이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는, 우수한 유연성 및 쿠션성을 발현할 수 있다.
본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는, 125℃에서 22시간 보존했을 때의 50％ 압축 하중 변화율이, 바람직하게는 ±10％ 이하이며, 보다 바람직하게는 ±9％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 ±8％ 이하이다. 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체에 있어서 125℃에서 22시간 보존했을 때의 50％ 압축 하중 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는, 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이, 바람직하게는 ±5％ 미만이며, 보다 바람직하게는 ±3％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 ±1％ 이하이다. 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체에 있어서 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체에 포함되는 발포체는, 바람직하게는, 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함한다. 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체에 포함되는 발포체가 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함함으로써, 기포 구조가 정밀하게 제어되고 있고, 기포율이 높으며, 정밀하게 제어된 다수의 미세한 표면 개구부를 가지며, 내열성이 우수하며, 충격 흡수성이 우수한, 내열성 충격 흡수 발포체를 제공할 수 있다.
본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는, 임의의 적절한 형상을 채용할 수 있다. 본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체에 있어서의, 두께, 장변 및 단변 등의 길이는, 임의의 적절한 값을 채용할 수 있다.
본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 기재를 함유하고 있어도 좋다. 기재에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
본 발명의 내열성 충격 흡수 발포체의 제조 방법에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
≪C-7. 흡액성 연속 다공체≫
본 발명의 발포체는, 예컨대, 흡액성 연속 다공체에 적용할 수 있다. 즉, 본 발명의 흡액성 연속 다공체는, 본 발명의 발포체를 포함한다. 대표적인 구조로서는, 발포체로 이루어지는 흡액성 연속 다공체나, 발포체와 발포체 사이에 기재(후술함)를 포함하는 흡액성 연속 다공체를 들 수 있다.
본 발명의 흡액성 연속 다공체는, 유분 및 수분의 양방에 대한 흡액성이 우수하다.
본 발명의 흡액성 연속 다공체는, 유분 및 수분의 흡액율이 모두 100 중량％ 이상이다.
본 발명의 흡액성 연속 다공체는, 유분의 흡액율이, 바람직하게는 150 중량％ 이상이며, 보다 바람직하게는 200 중량％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 250 중량％ 이상이며, 특히 바람직하게는 300 중량％ 이상이다. 유분의 흡액율의 상한은 특별히 한정되지 않고, 크면 클수록 바람직하지만, 현실적으로는, 바람직하게는 200 중량％이다.
본 발명의 흡액성 연속 다공체는, 수분의 흡액율이, 바람직하게는 120 중량％ 이상이며, 보다 바람직하게는 150 중량％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 170 중량％ 이상이며, 특히 바람직하게는 200 중량％ 이상이다. 수분의 흡액율의 상한은 특별히 한정되지 않고, 크면 클수록 바람직하지만, 현실적으로는, 바람직하게는 150 중량％이다.
본 발명의 흡액성 연속 다공체는, 유분 및 수분의 흡액율이 모두 매우 높기 때문에, 유분 및 수분을, 연속하여 흡액할 수 있다. 즉, 예컨대, 우선 수분을 100 중량％ 이상의 흡액율로 흡액한 후, 계속해서(흡액된 흡수액을 서방(徐放)하는 일없이), 유분을 100 중량％ 이상의 흡액율로 흡액할 수 있다. 이 경우, 유분의 흡액 시에, 미리 흡액된 수분을 분리한다고 하는 일은 실질적으로 없다.
상기한 바와 같이, 본 발명의 흡액성 연속 다공체에 있어서 유분 및 수분의 흡액율이 모두 매우 높은 것은, 본 발명의 흡액성 연속 다공체가, 매우 정밀하게 제어된 다공 구조를 갖기 때문이라고 추찰된다.
또한, 흡액율의 구체적인 측정 방법은 후술한다.
본 발명의 흡액성 연속 다공체는, 바람직하게는, 매우 우수한 흡액 회복성을 갖는다. 구체적으로는, 우선 액체를 100 중량％ 이상의 흡액율로 흡액시킨(1회째의 흡액) 후, 흡액된 흡수액을 서방하고, 그 후, 재차 액체를 흡액시킨 경우(2회째의 흡액)에, 1회째의 흡액율와 동등한 레벨로 흡액할 수 있다.
즉, 본 발명의 흡액성 연속 다공체는, 흡액율 A 중량％로 액체(L)를 흡액시킨 후에 가열 건조에 의해 흡액된 액체(L)를 서방하고, 그 후, 재차 액체(L)를 흡액시켰을 때의 흡액율이, 바람직하게는 0.9A 중량％ 이상이며, 보다 바람직하게는 0.92A 중량％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 0.95A 중량％ 이상이며, 특히 바람직하게는 0.97A 중량％ 이상이고, 가장 바람직하게는 0.99A 중량％ 이상이다. 재차 액체(L)를 흡액시켰을 때의 흡액율의 상한값은, 통상은 A 중량％이지만, 조건에 따라서는 1.1A 중량％ 정도가 되는 경우도 있다.
상기한 바와 같이, 본 발명의 흡액성 연속 다공체에 있어서, 바람직하게는 매우 우수한 흡액 회복성을 갖는 것은, 본 발명의 흡액성 연속 다공체가, 매우 정밀하게 제어된 다공 구조를 갖기 때문이라고 추찰된다.
본 발명의 흡액성 연속 다공체는, 유분의 흡액 후의 치수 변화율이, 바람직하게는 50％ 이하이며, 보다 바람직하게는 40％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 30％ 이하이다. 유분의 흡액 후의 치수 변화율의 하한값은, 바람직하게는 0％이다. 상기 유분의 흡액 후의 치수 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 흡액에 의한 체적 팽창을 저감할 수 있고, 액백(liquid back) 등의 문제를 억제할 수 있다.
본 발명의 흡액성 연속 다공체는, 수분의 흡액 후의 치수 변화율이, 바람직하게는 10％ 이하이며, 보다 바람직하게는 7％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 5％ 이하이며, 특히 바람직하게는 3％ 이하이다. 수분의 흡액 후의 치수 변화율의 하한값은, 바람직하게는 0％이다. 상기 수분의 흡액 후의 치수 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 흡액에 의한 체적 팽창을 저감할 수 있고, 액백 등의 문제를 억제할 수 있다.
본 발명의 흡액성 연속 다공체는, 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이, 바람직하게는 ±5％ 미만이며, 보다 바람직하게는 ±3％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 ±1％ 이하이다. 본 발명의 흡액성 연속 다공체에 있어서 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 흡액성 연속 다공체는 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 흡액성 연속 다공체에 포함되는 발포체의 기포율이 상기한 범위 내에 들어감으로써, 내열성이 우수하며, 유분 및 수분의 양방에 대한 흡액성이 우수한, 흡액성 연속 다공체를 제공할 수 있다.
본 발명의 흡액성 연속 다공체에 포함되는 발포체는, 바람직하게는, 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함한다. 본 발명의 흡액성 연속 다공체에 포함되는 발포체가 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함함으로써, 기포 구조가 정밀하게 제어되고 있고, 기포율이 높으며, 정밀하게 제어된 다수의 미세한 표면 개구부를 가지며, 내열성이 우수하며, 유분 및 수분의 양방에 대한 흡액성이 우수한, 흡액성 연속 다공체를 제공할 수 있다.
본 발명의 흡액성 연속 다공체는, 임의의 적절한 형상을 채용할 수 있다. 본 발명의 흡액성 연속 다공체에 있어서의, 두께, 장변 및 단변 등의 길이는, 임의의 적절한 값을 채용할 수 있다.
본 발명의 흡액성 연속 다공체는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 기재를 함유하고 있어도 좋다. 기재에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
본 발명의 흡액성 연속 다공체의 제조 방법에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
≪C-8. 내열성 저열전도 발포체≫
본 발명의 발포체는, 예컨대, 내열성 저열전도 발포체에 적용할 수 있다. 즉, 본 발명의 내열성 저열전도 발포체는, 본 발명의 발포체를 포함한다. 대표적인 구조로서는, 발포체로 이루어지는 내열성 저열전도 발포체나, 발포체와 발포체 사이에 기재(후술함)를 포함하는 내열성 저열전도 발포체를 들 수 있다.
본 발명의 내열성 저열전도 발포체는, 매우 우수한 저열전도성을 갖는다.
본 발명의 내열성 저열전도 발포체는, ASTM-D5470에 준하여 측정되는 열전도율이, 압축률 20％에 있어서 0.1 W/m·K 이하이며, 바람직하게는 0.09 W/m·K 이하이고, 보다 바람직하게는 0.08 W/m·K 이하이다. 상기 열전도율의 하한은, 압축률 20％에 있어서, 바람직하게는 0.024 W/m·K이다. 본 발명의 내열성 저열전도 발포체의 상기 열전도율이, 압축률 20％에 있어서 상기 범위 내에 들어가는 것은, 본 발명의 내열성 저열전도 발포체가 매우 우수한 저열전도성을 갖는 것을 의미한다.
본 발명의 내열성 저열전도 발포체는, ASTM-D5470에 준하여 측정되는 열전도율이, 압축률 5％에 있어서 0.1 W/m·K 이하이며, 바람직하게는 0.09 W/m·K 이하이고, 보다 바람직하게는 0.08 W/m·K 이하이다. 상기 열전도율의 하한은, 압축률 5％에 있어서, 바람직하게는 0.024 W/m·K이다. 본 발명의 내열성 저열전도 발포체의 상기 열전도율이, 압축률 5％에 있어서 상기 범위 내에 들어가는 것은, 본 발명의 내열성 저열전도 발포체가 매우 우수한 저열전도성을 갖는 것을 의미한다.
본 발명의 내열성 저열전도 발포체는, ASTM-D5470에 준하여 측정되는 열전도율이, 압축률 40％에 있어서 0.1 W/m·K 이하이며, 바람직하게는 0.095 W/m·K 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.09 W/m·K 이하이다. 상기 열전도율의 하한은, 압축률 40％에 있어서, 바람직하게는 0.024 W/m·K이다. 본 발명의 내열성 저열전도 발포체의 상기 열전도율이, 압축률 40％에 있어서 상기 범위 내에 들어가는 것은, 본 발명의 내열성 저열전도 발포체가 매우 우수한 저열전도성을 갖는 것을 의미한다.
또한, 열전도율의 구체적인 측정 방법은 후술한다.
본 발명의 내열성 저열전도 발포체는, 50％ 압축 하중이, 바람직하게는 50 N/㎠ 이하이며, 보다 바람직하게는 45 N/㎠ 이하이고, 더욱 바람직하게는 40 N/㎠ 이하이며, 특히 바람직하게는 35 N/㎠ 이하이다. 상기 50％ 압축 하중의 하한은, 바람직하게는 10 N/㎠이다. 본 발명의 내열성 저열전도 발포체의 50％ 압축 하중이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 내열성 저열전도 발포체는, 우수한 유연성 및 쿠션성을 발현할 수 있다.
본 발명의 내열성 저열전도 발포체는, 125℃에서 22시간 보존했을 때의 50％ 압축 하중 변화율이, 바람직하게는 ±10％ 이하이며, 보다 바람직하게는 ±9％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 ±8％ 이하이다. 본 발명의 내열성 저열전도 발포체에 있어서 125℃에서 22시간 보존했을 때의 50％ 압축 하중 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 내열성 저열전도 발포체는 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 내열성 저열전도 발포체는, 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이, 바람직하게는 ±5％ 미만이며, 보다 바람직하게는 ±3％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 ±1％ 이하이다. 본 발명의 내열성 저열전도 발포체에 있어서 125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 내열성 저열전도 발포체는 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 내열성 저열전도 발포체에 포함되는 발포체는, 바람직하게는, 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함한다. 본 발명의 내열성 저열전도 발포체에 포함되는 발포체가 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함함으로써, 기포 구조가 정밀하게 제어되고 있고, 기포율이 높으며, 정밀하게 제어된 다수의 미세한 표면 개구부를 가지며, 내열성이 우수하며, 저열전도성이 우수한, 내열성 저열전도 발포체를 제공할 수 있다.
본 발명의 내열성 저열전도 발포체는, 임의의 적절한 형상을 채용할 수 있다. 본 발명의 내열성 저열전도 발포체에 있어서의, 두께, 장변 및 단변 등의 길이는, 임의의 적절한 값을 채용할 수 있다.
본 발명의 내열성 저열전도 발포체는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 기재를 함유하고 있어도 좋다. 기재에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
본 발명의 내열성 저열전도 발포체의 제조 방법에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
≪C-9. 내후성 발포체≫
본 발명의 발포체는, 예컨대, 내후성 발포체에 적용할 수 있다. 즉, 본 발명의 내후성 발포체는, 본 발명의 발포체를 포함한다. 대표적인 구조로서는, 발포체로 이루어지는 내후성 발포체나, 발포체와 발포체 사이에 기재(후술함)를 포함하는 내후성 발포체를 들 수 있다.
본 발명의 내후성 발포체는, 우수한 확산 반사 성능을 발현할 수 있다. 본 발명의 내후성 발포체는, 파장 550 ㎚에 있어서의 확산 반사율이, 바람직하게는 85％ 이상이며, 보다 바람직하게는 90％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 95％ 이상이며, 특히 바람직하게는 98％ 이상이다. 본 발명의 내후성 발포체의 파장 550 ㎚에 있어서의 확산 반사율의 상한값은 특별히 한정되지 않고, 예컨대, 100％ 이하이다(단, 확산 반사율의 측정에 이용하는 표준판의 반사율 이상의 반사율을 나타내는 시료에 있어서는, 측정값이 100％를 넘는 경우도 있음).
본 발명의 내후성 발포체는, 우수한 내광성을 발현할 수 있다. 본 발명의 내후성 발포체는, 메탈할라이드 램프를 이용하여 90 ㎽/㎠의 조도로 조사했을 때, 파장 550 ㎚에 있어서의 그 조사 전후의 확산 반사율의 저하가 20％ 이하이며, 바람직하게는 10％ 이하이고, 보다 바람직하게는 5％ 이하이며, 더욱 바람직하게는 3％ 이하이고, 특히 바람직하게는 2％ 이하이며, 가장 바람직하게는 1％ 이하이다.
또한, 본 발명의 내후성 발포체는, 메탈할라이드 램프를 이용하여 90 ㎽/㎠의 조도로 조사했을 때, 그 조사 전후의 색차(ΔE)가 5 이하이며, 바람직하게는 3 이하이고, 보다 바람직하게는 2 이하이며, 더욱 바람직하게는 1.5 이하이고, 특히 바람직하게는 1 이하이다. 본 발명의 내후성 발포체는, 메탈할라이드 램프를 이용하여 90 ㎽/㎠의 조도로 조사했을 때, 파장 550 ㎚에 있어서의 그 조사 전후의 확산 반사율의 저하가 상기 범위 내에 들어가며, 그 조사 전후의 색차(ΔE)가 상기 범위 내에 들어감으로써, 매우 우수한 내광성을 발현할 수 있다.
본 발명의 내후성 발포체는, 메탈할라이드 램프를 이용하여 90 ㎽/㎠의 조도로 조사했을 때, 그 조사 전후의 확산 반사율의 저하가 5％ 이하인 파장은, 바람직하게는 가시광 영역(예컨대, 파장이 400 ㎚∼700 ㎚)이다.
본 발명의 내후성 발포체에 포함되는 발포체는, 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함한다. 본 발명의 내후성 발포체에 포함되는 발포체가 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함함으로써, 기포 구조가 정밀하게 제어되고, 바람직하게는, 기포율이 높으며, 정밀하게 제어된 다수의 미세한 표면 개구부를 가짐으로써, 한층 더 우수한 유연성을 발현할 수 있으며, 우수한 확산 반사 성능을 발현할 수 있는, 신규한 내후성 발포체를 제공할 수 있다.
본 발명의 내후성 발포체는, 임의의 적절한 형상을 채용할 수 있다. 본 발명의 내후성 발포체에 있어서의, 두께, 장변 및 단변 등의 길이는, 임의의 적절한 값을 채용할 수 있다.
본 발명의 내후성 발포체는, 보다 우수한 내후성을 발현시키기 위해, 바람직하게는, 발포체가 광안정제를 포함한다.
본 발명의 내후성 발포체는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 기재를 함유하고 있어도 좋다. 기재에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
본 발명의 내후성 발포체의 제조 방법에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
≪C-10. 발수성 발포체≫
본 발명의 발포체는, 예컨대, 발수성 발포체에 적용할 수 있다. 즉, 본 발명의 발수성 발포체는, 본 발명의 발포체를 포함한다. 대표적인 구조로서는, 발포체로 이루어지는 발수성 발포체나, 발포체와 발포체 사이에 기재(후술함)를 포함하는 발수성 발포체를 들 수 있다.
본 발명의 발수성 발포체의 바람직한 실시형태의 하나에 있어서는, 적어도 한쪽의 표면측에 발수층이 설치되어 있다.
본 발명의 발수성 발포체의 바람직한 실시형태의 하나에 있어서는, 표면 개구부의 구멍 내벽의 적어도 일부에 발수층이 설치되어 있다.
본 발명의 발수성 발포체는, 전단 접착력이, 1 N/㎠ 이상이며, 바람직하게는 3 N/㎠ 이상이고, 보다 바람직하게는 5 N/㎠ 이상이며, 더욱 바람직하게는 7 N/㎠ 이상이고, 특히 바람직하게는 9 N/㎠ 이상이며, 가장 바람직하게는 10 N/㎠ 이상이다. 본 발명의 발수성 발포체의 전단 접착력이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발수성 발포체는 충분한 점착력을 발현할 수 있다.
본 발명의 발수성 발포체는, 50％ 압축 하중이, 바람직하게는 300 N/㎠ 이하이며, 보다 바람직하게는 150 N/㎠ 이하이고, 더욱 바람직하게는 100 N/㎠ 이하이며, 특히 바람직하게는 70 N/㎠ 이하이고, 가장 바람직하게는 50 N/㎠ 이하이다. 본 발명의 발포체 시트의 50％ 압축 하중이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발수성 발포체는 우수한 유연성을 발현할 수 있다.
본 발명의 발수성 발포체는, 하기 식으로 정의되는 흡수율이, 1.0배 이하이며, 바람직하게는 0.5배 이하이고, 보다 바람직하게는 0.3배 이하이며, 더욱 바람직하게는 0.2배 이하이고, 특히 바람직하게는 0.1배 이하이다. 본 발명의 발수성 발포체에 있어서 흡수율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 발수성 발포체는 우수한 발수성을 가질 수 있다.
흡수율(배)=(W1-W0)/W0
W0: 25 ㎜×25 ㎜로 펀칭한 샘플의 초기 중량.
W1: 상기 W0을 측정한 샘플을 이온 교환수 중에 완전히 침지시킨 상태로 24시간 방치하며, 꺼낸 후에 표면의 수분을 닦아내고, 10분 후에 측정한 중량.
본 발명의 발수성 발포체에 포함되는 발포체의 재료는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 갖는 발포체를 포함하는 발수성 발포체로서, 상기 발포체가 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함하고, 흡수율이 1.0배 이하이며, 전단 접착력이 1 N/㎠ 이상인 한, 임의의 적절한 재료를 채용할 수 있다.
본 발명의 발수성 발포체에 포함될 수 있는 발수층은, 발수성을 발현할 수 있는 층이면, 임의의 적절한 층을 채용할 수 있다.
발수층은, 바람직하게는, 발수성 화합물을 포함한다. 발수층 중의 발수성 화합물의 함유 비율은, 바람직하게는 0.01 중량％∼100 중량％이며, 보다 바람직하게는 0.01 중량％∼90 중량％이고, 더욱 바람직하게는 0.01 중량％∼80 중량％이다.
상기 발수성 화합물로서는, 임의의 적절한 발수성 화합물을 채용할 수 있다. 이러한 발수성 화합물로서는, 예컨대, 실리콘계 화합물, 불소계 화합물에서 선택되는 적어도 1종을 들 수 있다.
실리콘계 화합물로서는, 발수제로서 이용할 수 있는 실리콘계 화합물을 들 수 있다. 이러한 실리콘계 화합물로서는, 예컨대, 실록산 결합을 갖는 주골격을 갖는 수지를 들 수 있다. 실리콘계 화합물로서는, 구체적으로는, 예컨대, 디메틸폴리실록산, 메틸하이드로폴리실록산, 실리콘 오일, 실리콘 바니시, 일본 특허 공개 평성9-111185호 공보에 나타나는 실리콘 변성 아크릴 공중합체 등을 들 수 있다.
불소계 화합물로서는, 발수제로서 이용할 수 있는 불소계 화합물을 들 수 있다. 이러한 불소계 화합물로서는, 예컨대, 불소 함유쇄를 갖는 화합물, 불소를 포함하는 올레핀을 중합하여 얻어지는 수지를 들 수 있다. 불소계 화합물로서는, 구체적으로는, 예컨대, 폴리테트라플루오로에틸렌, 폴리클로로트리플루오로에틸렌, 폴리불화비닐, 폴리불화비닐리덴, 테트라플루오로에틸렌·헥사플루오로프로필렌 공중합체, 클로로플루오로에틸렌·불화비닐리덴 공중합체 등을 들 수 있다.
발수층 중의 발수성 화합물은, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
발수층은, 목적에 따라 임의의 적절한 첨가제를 더 함유할 수 있다.
상기 첨가제로서는, 예컨대, 광중합 개시제, 실란 커플링제, 이형제, 경화제, 경화 촉진제, 희석제, 노화 방지제, 변성제, 계면 활성제, 염료, 안료, 변색 방지제, 자외선 흡수제, 유연제, 안정제, 가소제, 소포제 등을 들 수 있다. 발수층에 함유될 수 있는 첨가제의 종류, 수 및 양은, 목적에 따라 적절하게 설정될 수 있다.
발수층은, 본 발명의 발수성 발포체의 적어도 한쪽의 표면측에 설치될 수 있다. 또한, 바람직하게는, 발수층은, 표면 개구부의 구멍 내벽의 적어도 일부에 설치될 수 있다. 발수층은 1층만으로 이루어져 있어도 좋고, 2층 이상으로 이루어져 있어도 좋다.
발수층의 두께는, 바람직하게는 1 ㎚∼500 ㎚이며, 보다 바람직하게는 1 ㎚∼100 ㎚이다. 발수층의 두께가 상기 범위 내에 있으면, 본 발명의 발수성 발포체의 유연성을 손상시키는 일없이, 우수한 발수성을 발현할 수 있다.
본 발명의 발수성 발포체가 발수층을 갖는 경우는, 그 발수층은, 임의의 적절한 방법에 의해 형성할 수 있다.
발수층은, 바람직하게는, 상기에서 설명한 바와 같은 발수성 화합물을 포함하는 발수층 형성 재료를, 발수성 발포체의 표면에 도포함으로써 형성할 수 있다. 발수층 형성 재료로서는, 예컨대, 시판의 발수 처리제 등을 들 수 있다. 발수층 형성 재료의 도포의 방법으로서는, 예컨대, 딥, 스프레이 건, 스핀 코트 등을 들 수 있다.
본 발명의 발수성 발포체는, 임의의 적절한 형상을 채용할 수 있다. 실용적으로는, 바람직하게는, 본 발명의 발수성 발포체는 시트형의 발포체 시트이다. 본 발명의 발수성 발포체가 시트형의 발포체 시트인 경우, 그 두께, 장변 및 단변의 길이는, 임의의 적절한 값을 채용할 수 있다.
본 발명의 발수성 발포체는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 기재를 함유하고 있어도 좋다. 기재에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
본 발명의 발수성 발포체의 제조 방법에 관한 설명은, 상기 ≪C-1. 발포 점착체≫의 항에서의 설명이 그대로 원용된다.
실시예
이하, 본 발명을 실시예에 기초하여 설명하지만, 본 발명은 이들에 한정되는 것이 아니다. 또한, 상온이란 23℃를 의미한다.
(분자량 측정)
GPC(겔 침투 크로마토그래피)에 의해 중량 평균 분자량을 구하였다.
장치: 토소(주) 제조 「HLC-8020」
컬럼: 토소(주) 제조 「TSKgel GMHHR-H(20)」
용매: 테트라히드로푸란
표준 물질: 폴리스티렌
(에멀션의 정치 보존 안정성)
조제한 W/O형 에멀션을 용량 50 ㎖의 용기에 약 30 g 칭량하고, 조제 직후부터의 유리수(遊離水)의 발생 상황을 관찰하여, 상온 하에서의 정치 보존 안정성을 평가하였다.
○: 24시간 후도 유리수 없음
△: 1시간까지 약간 유리수 발생
×: 1시간까지 유리수 발생
(평균 구멍 직경의 측정)
제작한 발포체 시트를 마이크로톰 커터로 두께 방향으로 절단한 것을 측정용 시료로 하였다. 측정용 시료의 절단면을 저진공 주사형 전자 현미경(히타치 제조, S-3400N)으로 800배∼5000배로 촬영하였다. 얻어진 화상을 이용하여 임의 범위의 구형 기포, 관통 구멍 및 표면 개구부에 대해서 큰 것부터 약 30개까지의 구멍의 장축 길이를 측정하고, 그 측정값의 평균값을 평균 구멍 직경으로 하였다.
(구멍 직경의 분산도)
제작한 발포체 시트를 마이크로톰 커터로 두께 방향으로 절단한 것을 측정용 시료로 하였다. 측정용 시료의 절단면을 저진공 주사형 전자 현미경(히타치 제조, S-3400N)으로 800배∼5000배로 촬영하였다. 얻어진 화상을 이용하여 임의 범위의 구형 기포, 관통 구멍 및 표면 개구부에 대해서 큰 것부터 약 30개까지의 구멍의 장축 길이를 측정하고, 그 측정값의 평균값을 평균 구멍 직경으로 하였다. 구형 기포, 관통 구멍 및 표면 개구부의 각각의 구멍 직경의 분산도는, 구한 평균 구멍 직경의 값을 이용하여 식 1로 산출하였다.
분산도=((데이터-평균값)의 2승)의 총합÷개수····식 1
(구멍 직경의 표준 편차)
제작한 발포체 시트를 마이크로톰 커터로 두께 방향으로 절단한 것을 측정용 시료로 하였다. 측정용 시료의 절단면을 저진공 주사형 전자 현미경(히타치 제조, S-3400N)으로 800배∼5000배로 촬영하였다. 얻어진 화상을 이용하여 임의 범위의 구형 기포, 관통 구멍 및 표면 개구부에 대해서 큰 것부터 약 30개까지의 구멍의 장축 길이를 측정하고, 그 측정값의 평균값을 평균 구멍 직경으로 하였다. 구형 기포, 관통 구멍 및 표면 개구부의 각각의 구멍 직경의 표준 편차는, 평균 구멍 직경의 값으로부터 산출한 분산도를 이용하여 식 2로 산출하였다.
표준 편차=(분산도)의 제곱근····식 2
(인장 강도의 측정)
제작한 발포체의 인장 강도를, JIS-K-7113에 준거하여, 인장 속도=50 ㎜/분으로 측정하였다.
(인장 강도 변화율의 측정)
제작한 발포체를, 125℃의 오븐에 14일간 보존한 후에, JIS-K-7113에 준거하여, 인장 속도=50 ㎜/분으로 인장 강도를 측정하고, 상기 가열 보존 처리의 전후에 있어서의 인장 강도의 변화율을 구하였다.
(180°의 절곡 시험)
제작한 발포체를 세로 방향(MD: Machine Direction) 또는 가로 방향(TD: Transverse Direction)에 대하여 100 ㎜×100 ㎜로 절단하여, 측정용 샘플로 하였다. 측정용 샘플의 단부로부터 약 50 ㎜를 절곡점으로 하고, 장척 방향으로 180°구부려 단부를 중첩한 후, 중첩시킨 단부측으로부터 절곡점측을 향하여 1 ㎏ 롤러로 1 왕복한 후의, 절곡점의 크랙의 발생 상태를 육안으로 확인하였다. 샘플은 n=3으로 측정하였다.
(발포체(또는 발포체 부분)의 밀도의 측정)
얻어진 발포체(또는 발포체 부분)를 100 ㎜×100 ㎜의 크기로 5장 절취하여 시험편으로 하고, 중량을 체적으로 나누어 겉보기 밀도를 구하였다. 얻어진 겉보기 밀도의 평균값을 발포체(또는 발포체 부분)의 밀도로 하였다.
(기포율의 측정)
에멀션을 제조할 때의 유상 성분만을 중합하고, 얻어진 중합체 시트를 100 ㎜×100 ㎜의 크기로 5장 절취하여 시험편으로 하며, 중량을 체적으로 나누어 겉보기 밀도를 구하였다. 얻어진 겉보기 밀도의 평균값을, 발포체(또는 발포체 부분)를 구성하는 수지 성분의 밀도로 하였다. 발포체(또는 발포체부분)의 기포율은, 발포체(또는 발포체 부분)의 밀도를 상기 수지 성분의 밀도로 나눈 상대 밀도를 이용하여, 하기 식과 같이 산출하였다.
기포율=(1-상대 밀도)×100
(정상 상태 전단 접착력의 측정)
얻어진 발포체 등을 20 ㎜×20 ㎜로 절단하고, 발포체 등의 양면에 각각 BA판(SUS304)을 접착하였다. 수평으로 배치한 샘플에 2 ㎏ 롤러를 1 왕복시켜 압착하였다. 압착 후, 상온에서 하룻밤 방치하고, 상온 하, 샘플이 수직이 되도록 텐실론에 고정하며, 인장 속도 50 ㎜/분으로 인장하여, 그 한가운데의 전단 접착력을 측정하였다. 샘플은 n=2로 측정하고, 그 평균값을 정상 상태 전단 접착력으로 하였다.
(180°필 시험력의 측정)
얻어진 발포체 등을 25 ㎜×100 ㎜로 절단하고, 한쪽의 세퍼레이터를 박리하여 BA판(SUS304)에 접착하며, 2 ㎏ 롤러를 1 왕복시켜 압착하였다. 압착 후, 상온에서 30분간 방치하고, 텐실론을 이용하여 인장 속도 50 ㎜/분으로 180도 방향으로 박리하여, 그 한가운데의 박리 접착력을 측정하였다. 샘플은 n=2로 측정하고, 그 평균값을 180°필 시험력으로 하였다.
(60℃ 유지력의 측정)
얻어진 발포체 등을 10 ㎜×100 ㎜로 절단하고, 한쪽의 세퍼레이터를 박리하여 베이크판에 10 ㎜×20 ㎜의 접착 면적이 되도록 접착하며, 2 ㎏ 롤러를 1 왕복시켜 압착하였다. 압착 후, 60℃의 분위기 하, 샘플이 수직이 되도록 베이크판을 고정하고, 한쪽의 발포 점착체에 500 g의 하중을 걸어, 2시간 방치하였다. 방치 후, 2시간 후의 샘플 접착 위치의 편차량을 측정하였다.
(50％ 압축 하중의 측정)
얻어진 발포체 등을 10장 적층한 후, 20 ㎜×20 ㎜로 절단하여, 측정용 샘플로 하였다. 측정에는 텐실론을 사용하고, 측정용 샘플에 대하여 두께 방향으로 초기 두께의 50％까지 속도 10 ㎜/분으로 압축하며, 두께가 50％ 압축된 시점의 최대값을 측정하였다. 샘플은 n=2로 측정하고, 그 평균값을 50％ 압축 하중으로 하였다.
(125℃에서 22시간 보존했을 때의 치수 변화율)
얻어진 발포체 등의 가열 치수 변화를, JIS-K-6767의 고온 시의 치수 안정성 평가에 준거하여 측정하였다. 즉, 얻어진 발포체 등을 100 ㎜×100 ㎜의 크기로 절취하여 시험편으로 하고, 125℃의 오븐에 22시간 보존한 후에, JIS-K-6767의 고온 시의 치수 안정성 평가에 준거하여, 상기 가열 보존 처리의 전후에 있어서의 치수의 변화율을 구하였다.
(확산 반사율)
적분구 장치를 구비한 시마즈세이사쿠쇼 제조의 분광 광도계 UV-2250을 이용하여, 190 ㎚∼800 ㎚의 파장 영역에서의 확산 반사율을 1 ㎚마다 측정하였다. 이 때, 황산바륨 분말의 확산 반사율을 100％로 하여 측정 장치를 조정하였다.
(침지 시험)
얻어진 발포체 등을 50 ㎜×50 ㎜로 절단하고, 10％ 염산 수용액, 아세톤, 에탄올의 각 용매에 24시간 침지하였다. 침지 후, 각 용매로부터 발포체 등을 꺼내고, 상온 하에서 2시간 방치한 후, 130℃에서 20분간에 걸쳐 가열함으로써 각 용매를 제거하였다.
또한, 침지 시험의 전후에 있어서의, 각종 물성의 변화율은,
[(침지 시험 후의 물성-침지 시험 전의 물성)÷침지 시험 전의 물성]×100
으로 산출되는 값의 절대값으로 나타난다.
(5분 후 응력 완화율의 측정)
얻어진 발포체 등을 5 ㎜×5 ㎜로 절취한 후, 측정용 샘플로 하였다. 동적 점탄성 측정 장치(DMA)(사양: RSAIII, TA Instruments사 제조), 압축 지그를 이용하여, 80℃ 분위기 하에서의 평가를 행하였다. 측정용 샘플에 대하여 두께 방향으로 초기 두께의 50％까지 압축하고, 두께가 50％ 압축된 시점의 최대 응력값과 5 min 후의 응력값으로부터, 이하의 계산식 (1)에 따라 구해지는 값을, 5분 후 응력 완화율로 정의하였다.
계산식 (1): 5분 후 응력 완화율(％)=[(50％ 압축 상태 개시 시의 최대 응력값-5분 후의 응력값)/50％ 압축 상태 개시 시의 최대 응력값]×100
(50％ 압축 변형 회복률(80℃ 분위기, 50％ 압축 영구 변형)의 측정)
본 발명에 있어서 50％ 압축 변형 회복률(80℃ 분위기, 50％ 압축 영구 변형)은 이하에 설명하는 방법으로 구해진다.
도 14는 50％ 압축 변형 회복률의 측정 방법을 설명하는 도면이다. 도 14의 (i), (ii), (iii)에 있어서 1, 2, 3은 각각 발포체 등, 스페이서, 판을 나타내고 있다. 발포체 등(1)은, 두께 약 1 ㎜의 시트를 샘플로 한다. 샘플의 두께(a)를 정확하게 측정하여, 스페이서(2)의 두께(b)가 a의 2분의 1이 되도록 하였다. 도 14의 (i)에 나타내는 바와 같이 2장의 판(3) 사이에, 샘플과, 스페이서(2)를 끼우도록 배치하였다. 판(3)에 수직인 압력을 가하여, 도 14의 (ii)에 나타내는 바와 같이, 샘플의 두께가 스페이서(2)의 두께(b)와 같아질 때까지 압축하였다. 이 압축 상태를 유지한 채로, 80℃ 분위기 하에서, 24시간 보관하였다. 24시간 경과 후, 압축 상태를 유지한 채로 23℃로 복귀시켰다. 발포체 등(1)이 23℃로 복귀되고 나서 압축 상태를 풀어, 23℃에서 방치하였다. 도 14의 (iii)은 압축 상태 해방 후의 모습을 나타내고 있다. 압축 상태를 풀고 나서 1시간 후에 샘플의 두께(c)를 측정하였다. 이하의 계산식 (2)에 따라 구해지는 값을, 50％ 압축 변형 회복률(80℃ 분위기, 50％ 압축 영구 변형)로 정의하였다.
계산식 (2): 50％ 압축 변형 회복률(80℃ 분위기, 50％ 압축 영구 변형)(％)=[(c-b)/(a-b)]×100
(50％ 압축 변형 회복률(상온 하)의 측정)
본 발명에 있어서 50％ 압축 변형 회복률(상온 하)은 이하에 설명하는 방법으로 구해진다.
도 14는 50％ 압축 변형 회복률의 측정 방법을 설명하는 도면이다. 도 14의 (i), (ii), (iii)에 있어서 1, 2, 3은 각각 발포체 등, 스페이서, 판을 나타내고 있다. 발포체 등(1)은, 두께 약 1 ㎜의 시트를 샘플로 한다. 샘플의 두께(a)를 정확하게 측정하여, 스페이서(2)의 두께(b)가 a의 2분의 1이 되도록 하였다. 도 14의 (i)에 나타내는 바와 같이 2장의 판(3)의 사이에, 샘플과, 스페이서(2)를 끼우도록 배치하였다. 판(3)에 수직인 압력을 가하여, 도 14의 (ii)에 나타내는 바와 같이, 샘플의 두께가 스페이서(2)의 두께(b)와 같아질 때까지 압축하였다. 이 압축 상태를 유지한 채로, 상온 하에서, 24시간 보관하였다. 24시간 경과 후, 상온 하에서 압축 상태를 풀어, 상온 하에서 방치하였다. 도 14의 (iii)은 압축 상태 해방 후의 모습을 나타내고 있다. 압축 상태를 풀고 나서 30분간 후에 샘플의 두께(c)를 측정하였다. 이하의 계산식 (3)에 따라 구해지는 값을, 50％ 압축 변형 회복률(상온 하)로 정의하였다.
계산식 (3): 50％ 압축 변형 회복률(상온 하)(％)=[(c-b)/(a-b)]×100
(기밀성의 측정)
발포체 등을 30％ 압축하고, 발포체 등의 내외의 차압을 측정함으로써 기밀성을 평가하였다. 프레임 형상으로 펀칭 가공을 한 발포체 등(두께 1.0 ㎜, 폭 1.0 ㎜, 한변의 길이가 54 ㎜인 정사각 형상, 개구부는 한변의 길이가 52 ㎜인 정사각 형상)을 30％ 압축하고, 발포체 등의 내외의 차압을 측정하였다. 차압의 측정에는, 도 15에 나타내는 방진성 평가 시험 장치를 사용하였다.
도 15에 있어서, 도면 부호 1a는 방진성 평가 시험 장치의 개략 구성이고, 1b는 방진성 평가 시험 장치의 단면의 개략 구성이며, 11은 천장판이고, 12는 스페이서이며, 13은 양면 테이프(프레임 형상의 양면 점착 테이프, 기재없는 타입, 두께: 80 ㎛, 발포체 등이 접착성을 나타내는 경우 사용하지 않음)이고, 14는 발포체 등(프레임 형상으로 펀칭 가공을 한 발포체 등)이며, 15는 평가용 하우징이고, 16a는 관 이음매를 개재하여 정량 펌프에 접속하는 관통 구멍이며, 16b는 관 이음매를 개재하여 차압계에 접속하는 관통 구멍이고, 16c는 관 이음매를 개재하여 니들 밸브에 접속하는 관통 구멍이며, 17은 개구부(한변의 길이가 50 ㎜인 정사각 형상)이고, 18은 공간부를 나타낸다.
방진성 평가 시험 장치는, 대략 사각형의 평판형의 천장판(11)과 평가용 하우징(15)을 나사 고정함으로써, 내부에 대략 직육면체형의 밀폐 가능한 공간부(18)를 형성할 수 있다. 또한, 개구부(17)는, 상기 공간부(18)의 개구부이다. 또한, 천장판(11)은, 개구부가 되는 평면에서 보아 사각형(사다리꼴)의 절입을 갖는다. 천장판(11)의 개구부(17)에 대향하는 하면에는, 개구부(17)보다 큰 사각형 평판형의 스페이서(12)가, 개구부(17)의 전체면에 대향하도록 부착된다. 그리고, 상기 스페이서(12)의 하면의 개구부(17)에 대향하는 위치에는, 개구부(17)와 거의 동일한 크기의 창부를 갖는 발포체 등(14)이, 발포체 등이 접착성을 나타내지 않는 경우에만 양면 테이프(13)를 개재하여 부착된다. 이 때문에, 천장판(11)을 나사 고정함으로써, 발포체 등(14)은, 스페이서(12)와 개구부(17)의 주연부에 의해 두께 방향으로 압축된다.
발포체 등(14)의 압축률은, 스페이서(12)의 두께를 조정함으로써, 30％ 압축으로 조정되었다.
따라서, 천장판(11)과 평가용 하우징(15)을 나사 고정함으로써, 평가용 하우징(15) 내의 공간부(18)는, 발포체 등(14), 양면 테이프(13) 및 스페이서(12)에 의해 밀폐된다.
이러한 방진성 평가 시험 장치를 사용하여, 발포체 등을 30％의 압축률로 압축하고, 관통 구멍(16a)에 관 이음매를 개재하여 정량 펌프를 접속하며, 관통 구멍(16b)에 관 이음매를 개재하여 차압계를 접속하고, 관통 구멍(16c)은 관 이음매를 개재하여 니들 밸브를 접속하며, 니들 밸브를 폐쇄한 상태로, 흡인 속도: 0.5 L/min으로 정량 펌프에 의한 흡인을 행하여, 발포체 등의 내외의 차압을 차압계로 측정하였다.
이하의 계산식에 따라 구해지는 값을 기밀성(㎪)으로 정의하였다.
기밀성(㎪)=발포체 등의 내압-발포체 등의 외압
(방진성 지표의 측정)
프레임 형상으로 펀칭 가공을 한 발포체 등(두께 1.0 ㎜, 폭 1.0 ㎜, 한변의 길이가 54 ㎜인 정사각 형상, 개구부는 한변의 길이가 52 ㎜인 정사각 형상)을 30％ 압축하고, 상기 방진성 평가 시험 장치에 의해, 통과한 직경 0.5 ㎛ 이상의 입자의 비율(방진성 지표(％))을 구하였다. 구체적으로는, 상기 「(기밀성의 측정)」과 동일하게, 프레임 형상으로 펀칭 가공을 한 발포체 등을 방진성 평가 시험 장치에 압축률 30％로 셋트하고, 분진 하우징 내에 배치하여, 밀폐하였다. 또한, 관통 구멍(16b)은 관 이음매를 개재하여 파티클 카운터에 접속하고 있다.
다음에, 분진 하우징에 접속한 분진 공급 장치 및, 분진 하우징에 접속한 파티클 카운터를 이용하여, 밀폐한 분진 하우징 내의 직경 0.5 ㎛ 이상의 입자의 파티클 카운트값(수)이 100000 부근에서 거의 일정하게 되도록 제어하여, 분위기 입자 개수(P0)를 구하였다.
다음에, 관통 구멍(16c)의 니들 밸브를 폐쇄한 상태로, 관통 구멍(16a)으로부터, 흡인 속도: 0.5 L/min, 15분간의 정량 펌프에 의한 흡인을 행하고, 흡인 후, 방진성 평가 시험 장치의 공간부(18)의 직경 0.5 ㎛ 이상의 입자의 수를 파티클 카운터로 측정함으로써, 발포체 등의 통과 입자 개수(Pf)를 구하였다.
이하의 계산식에 따라 구해지는 값을 방진성 지표(％)로 정의하였다.
방진성 지표(％)=[(P0-Pf)/P0]×100
P0: 분위기 입자 개수
Pf: 발포체 등의 통과 입자 개수
(동적 방진성 평가 시험)
발포체 등을 액자형으로 펀칭하여, 평가용 샘플(도 16 참조)로 한 후, 평가 용기(후술하는 동적 방진성 평가용의 평가 용기, 도 17 및 도 19 참조)에 부착하였다. 다음에, 평가 용기 중의 평가 샘플의 외측의 부분(분말 공급부)에 입자형 물질을 공급하여, 도 18에 나타내는 바와 같이, 입자형 물질을 공급한 평가 용기를 텀블러(회전조)에 배치한 후, 텀블러를 반시계 방향으로 회전시켜, 반복하여 평가 용기에 충격을 부하하였다. 그리고, 평가 샘플을 통과하여, 평가 용기 내부에 침입한 분말의 수를 계측함으로써, 동적 방진성을 평가하였다.
도 17은 평가용 샘플을 부착한 동적 방진성 평가용의 평가 용기의 간단한 개략 단면도이다. 도 17에 있어서, 도면 부호 200은 평가용 샘플을 부착한 평가 용기(평가용 샘플을 부착한 패키지)이며, 22는 평가용 샘플(액자형으로 펀칭한 발포체)이고, 24는 베이스판이며, 25는 분말 공급부이고, 27은 폼 압축판이며, 29는 평가 용기 내부(패키지 내부)이다. 도 17의 평가용 샘플을 부착한 평가 용기에 있어서, 분말 공급부(25)와 평가 용기 내부(29)는 평가용 샘플(22)에 의해 구획되어 있고, 분말 공급부(25) 및 평가 용기 내부(29)는 폐쇄된 시스템으로 되어 있다.
도 18은 평가 용기를 배치한 텀블러를 나타내는 개략 단면도이다. 도 18에 있어서, 도면 부호 1000은 텀블러이며, 200은 평가용 샘플을 부착한 평가 용기이다. 또한, 방향(a)은 텀블러의 회전 방향이다. 텀블러(1000)가 회전하면, 평가 용기(200)에는, 반복하여, 충격이 부하된다.
동적 방진성 평가 시험의 평가 방법을 보다 상세하게 설명한다.
발포체 등을 도 16에 나타내는 액자형(창프레임형)(폭: 1 ㎜)으로 펀칭하여, 평가용 샘플로 하였다.
이 평가용 샘플을, 도 17 및 도 19에 나타내는 바와 같이, 평가 용기(동적 방진성 평가용의 평가 용기, 도 17 및 도 19 참조)에 장착하였다. 또한, 장착 시의 평가 샘플의 압축률은 30％(초기 두께에 대하여 30％가 되도록 압축)였다.
도 19에 나타내는 바와 같이, 평가용 샘플은, 폼 압축판과, 베이스판에 고정된 알루미늄판 상의 흑색 아크릴판 사이에 설치되어 있다. 평가용 샘플을 장착한 평가 용기에서는, 평가용 샘플에 의해, 내부의 일정 영역이 폐쇄된 시스템으로 되어 있다.
도 19에 나타내는 바와 같이, 평가용 샘플을 평가 용기에 장착 후, 분말 공급부에 분진으로서의 콘스타치(입자 직경: 17 ㎛)를 0.1 g 넣어, 평가 용기를 텀블러(회전조, 드럼식 낙하 시험기)에 넣어, 1 rpm의 속도로 회전시켰다.
그리고, 100회의 충돌 횟수(반복 충격)가 얻어지도록, 소정 횟수를 회전시킨 후, 패키지를 분해하였다. 분말 공급부로부터, 평가용 샘플을 통과하여, 알루미늄판 상의 흑색 아크릴판 및 커버판으로서의 흑색 아크릴판에 부착된 입자를, 디지털 현미경(장치명 「VHX-600」, 키엔스가부시키가이샤 제조)으로 관찰하였다. 알루미늄판측의 흑색 아크릴판 및 커버판측의 흑색 아크릴판에 대해서 정지 화상을 작성하고, 화상 해석 소프트(소프트명 「Win ROOF」, 미타니쇼지가부시키가이샤 제조)를 이용하여 2치화 처리를 행하여, 입자의 개수로서 입자 총면적을 계측하였다. 또한, 관찰은, 공기 중의 부유 분진의 영향을 적게 하기 위해 클린 벤치 내에서 행하였다.
알루미늄판측의 흑색 아크릴판에 부착되어 있는 입자 및 커버판측의 흑색 아크릴판에 부착되어 있는 입자를 합한 입자 총면적이, 1500(Pixel×Pixel) 미만인 경우를 양호라고 판정하고, 1500∼2000(Pixel×Pixel)인 경우를 약간 불량이라고 판정하며, 2000(Pixel×Pixel)을 넘는 경우를 불량이라고 판정하였다.
도 19는 평가용 샘플을 부착한 평가 용기(동적 방진성 평가용의 평가 용기)의 평면도 및 절단부 단면도를 나타낸다.
도 19의 (a)는 평가용 샘플을 부착한 동적 방진성 평가용의 평가 용기의 평면도를 나타낸다. 또한, 도 19의 (b)는 평가용 샘플을 부착한 평가 용기의 A-A'선 절단부 단면도이다. 평가 용기는, 평가용 샘플을 부착하고나서 낙하시킴으로써, 평가용 샘플의 동적 방진성(충격시의 방진성)을 평가할 수 있다. 도 19에 있어서, 도면 부호 200은 평가용 샘플을 부착한 평가 용기이며, 211은 흑색 아크릴판(커버판측의 흑색 아크릴판)이고, 212는 흑색 아크릴판(알루미늄판측의 흑색 아크릴판)이며, 22는 평가용 샘플(액자형의 수지 발포체)이고, 23은 알루미늄판이며, 24는 베이스판이고, 25는 분말 공급부이며, 26은 나사이고, 27은 폼 압축판이며, 28은 핀이고, 29는 평가 용기 내부이며, 30은 알루미늄 스페이서이다. 평가용 샘플(22)의 압축률은, 알루미늄 스페이서(30)의 두께를 조정함으로써, 제어할 수 있다. 또한, 도 19의 평가용 샘플을 부착한 동적 방진성 평가용의 평가 용기의 평면도(a)에서는 생략되어 있지만, 대면하는 나사 사이에는 커버판 고정 금구가 설치되어 있고, 흑색 아크릴판(211)은 폼 압축판(27)에 단단하게 고정되어 있다.
(50％ 압축 하중 변화율의 측정)
50％ 압축 하중의 측정용 샘플을, 100℃의 오븐에 22시간, 또는 125℃의 오븐에 22시간, 또는 150℃의 오븐에 22시간 보존한 후에, 50％ 압축 하중을 측정하고, 상기 가열 보존 처리의 전후에 있어서의 50％ 압축 하중의 변화율을 구하였다.
(충격 흡수율의 측정)
도 20에 나타내는 바와 같은 진자 시험기를 이용하여, 발포체 등을 개재하지 않는 경우의 충격력(F0)과 발포체 등을 개재하는 경우의 충격력(F1)을 측정하여, 하기 식에 의해, 충격 흡수율을 구하였다.
충격 흡수율(％)=[(F0-F1)/F0]×100
진자 시험기(300)는, 직경 19 ㎜, 중량 28 g중(0.27 N)의 강구(鋼球)로 이루어지는 충격자(31)에 길이 350 ㎜의 지지봉(32)을 설치하여 제작하였다. 도면 부호 34, 35, 36, 37은 각각, 힘 센서(토요테크니카사 제조), 알루미늄판, 전원, Multi-Purpose FTT Analyzer((주)오노속키 제조)이다. 측정하는 발포체 등을 한변이 20 ㎜인 정사각형으로 절취하여 시험편(33)으로 하고, 이것을 알루미늄판(35)에 접합시키며, 시험편(33)의 다른 한쪽에 1 ㎜ 두께의 아크릴판(38)을 더 접합시키고, 그 아크릴판 상으로부터 충격자(31)가 충돌했을 때의 충격력을 힘 센서(34)로 감지하여, Multi-Purpose FTT Analyzer((주)오노속키 제조)(37)로 측정하였다.
(흡액율의 측정)
얻어진 발포체 등을 25 ㎜×25 ㎜로 절단하여, 시험편으로 하였다. 미리 시험편의 중량(초기 중량: W0(g))을 계측하였다. 시험편이 충분히 잠길 정도의 양의 액체에, 30분, 1시간 또는 24시간 침지하였다. 침지 후, 액체로부터 시험편을 꺼내고, 웨이스트 상에서 상온 하, 1분간 방치하였다. 1분간의 방치 후, 재차 시험편의 중량(흡액한 다공체의 중량: W1(g))을 계측하였다. 흡액율은 하기 식에 기초하여 산출하였다.
흡액율(중량％)=[(W1-W0)/W0]×100
(흡액(침지 시험) 후의 치수 변화율의 측정)
흡액(침지 시험) 후, 액체가 흡수된 시험편의 단부 길이를 측정하고, 흡액(침지 시험) 후의 치수 변화율을 하기 식에 기초하여 산출하였다. 또한, 흡액(침지 시험) 전의 시험편의 단부 길이를 L1(㎜), 흡액(침지 시험) 후의 시험편의 단부 길이를 L2(㎜)로 하였다.
흡액(침지 시험) 후의 치수 변화율(％)=[(L2-L1)/L1]×100
(재침지 시험)
얻어진 발포체 등을 25 ㎜×25 ㎜로 절단하여, 시험편으로 하였다. 미리 시험편의 중량(초기 중량: W0(g))을 계측하였다. 시험편이 충분히 잠길 정도의 양의 액체에 24시간 침지하였다. 침지 후, 액체로부터 시험편을 꺼내고, 웨이스트 상에서 상온 하, 1분간 방치하였다. 1분간의 방치 후, 재차 시험편의 중량(흡액한 다공체의 중량: W1(g))을 계측하였다. 여기서, 흡액율을 전술한 식에 기초하여 산출하였다(1차 침지 시험).
계속해서, 흡액율의 측정이 종료한 시험편에 대해서, 물에 1시간 침지한 후, 130℃의 오븐 중에 2시간 보존하여, 다공체에 흡수된 액체를 가열 건조에 의해 제거하고, 125℃의 오븐 중에 22시간 더 보존 처리한 후, 재차 상기 흡액율의 측정 방법에 따라, 흡액율을 측정하였다(재침지 시험).
(열전도율의 측정)
ASTM-D5470(미국 재료 시험 협회의 규격)에 준하여, 열전도율의 측정을, 도 21, 22에 나타내는 열특성 평가 장치를 이용하여 행하였다.
구체적으로는, 1변이 20 ㎜인 정육면체가 되도록 형성된 알루미늄제(A5052, 열전도율: 140 W/m·K)의 한쌍의 로드(L) 사이에, 시험편(20 ㎜×20 ㎜)을 끼워넣었다.
그리고, 한쌍의 로드가 상하가 되도록 발열체(히터 블록)(H)와 방열체(냉각수가 내부를 순환하도록 구성된 냉각 베이스판)(C) 사이에 배치하였다. 구체적으로는, 상측의 로드(L) 상에 발열체(H)를 배치하고, 하측에 로드(L)의 밑에 방열체(C)를 배치하였다.
이 때, 한쌍의 로드(L)는, 발열체 및 방열체를 관통하는 한쌍의 압력 조정용 나사(T) 사이에 위치하고 있다. 또한, 압력 조정용 나사(T)와 발열체(H) 사이에는 로드 셀(R)이 배치되어 있고, 압력 조정용 나사(T)를 조였을 때의 압력이 측정되도록 구성되어 있으며, 이러한 압력을 시험편에 가하는 압력으로 하였다.
또한, 하측의 로드(L) 및 시험편을 방열체(C)측으로부터 관통하도록 접촉식 변위계의 3개의 프로브(P)(직경 1 ㎜)를 설치하였다. 이 때, 프로브(P)의 상단부는, 상측의 로드(L)의 하면에 접촉한 상태로 되어 있고, 상하의 로드(L) 사이의 간격(시험편의 두께)을 측정 가능하게 구성되어 있다.
발열체(H) 및 상하의 로드(L)에는 온도 센서(D)를 부착하였다. 구체적으로는, 발열체(H)의 1개소, 각 로드(L)의 상하 방향에 5 ㎜ 간격으로 5개소, 온도 센서(D)를 부착하였다.
측정은 우선 처음에, 압력 조정용 나사(T)를 조여, 시험편에 압력을 가하고, 발열체(H)의 온도를 80℃로 설정하며, 방열체(C)에 20℃의 냉각수를 순환시켰다.
그리고, 발열체(H) 및 상하의 로드(L)의 온도가 안정된 후, 상하의 로드(L)의 온도를 각 온도 센서(D)로 측정하고, 상하의 로드(L)의 열전도율과 온도 구배로부터 시험편을 통과하는 열류 다발을 산출하며, 상하의 로드(L)의 시험편과의 계면의 온도를 산출하였다. 그리고, 이들을 이용하여 그 압축률에 있어서의 열전도율(W/m·K)을 산출하였다.
(내광성 시험)
다이플라메탈웨더 KU-R5N-W(다이플라윈테스(주) 제조)를 이용하여, 온도 63℃, 습도 50％의 조건 하에서, 메탈할라이드 램프를 이용하여 90 ㎽/㎠의 조도로 조사하였다.
(내광성 시험 전후의 확산 반사율의 저하)
내광성 시험 전후의 확산 반사율을 측정하고, 그 저하량을 산출하였다.
(색차(ΔE))
니혼덴쇼쿠코교(주) 제조의 분광 색차계 NF333를 이용하여, 내광성 시험 전후의 색차(ΔE)를 측정하였다.
(흡수율의 측정)
얻어진 발포체 등을 25 ㎜×25 ㎜로 펀칭함으로써 샘플로 하여, 샘플 초기 중량(W0)의 측정을 행하였다. W0을 측정한 샘플을 이온 교환수 중에 완전하게 침지시킨 상태로 24시간 방치하며, 꺼낸 후, 발포체 시트 표면에 부착되어 있는 수분을 닦아내고, 10분 후의 샘플 중량(W1)의 측정을 행하여, 하기 식에 따라 흡수율을 산출하였다.
흡수율(배)=(W1-W0)/W0
W0: 25 ㎜×25 ㎜로 펀칭한 샘플의 초기 중량.
W1: 상기 W0을 측정한 샘플을 이온 교환수 중에 완전히 침지시킨 상태로 24시간 방치하며, 꺼낸 후에 표면의 수분을 닦아내고, 10분 후에 측정한 중량.
(수중 전단 접착 시험(수중 크리프의 측정))
얻어진 발포체 등을 25 ㎜×50 ㎜로 펀칭함으로써 샘플로 하였다. 샘플의 한쪽의 세퍼레이터를 박리하여 SUS판에 접착하고, 2 ㎏ 롤러를 1 왕복시켜 압착하며, 또한, 다른 한쪽의 세퍼레이터를 박리하여 SUS 판을 접착하고, 2 ㎏ 롤러를 1 왕복시켜 압착시킨 후, 한쪽의 SUS판에 500 g의 하중을 걸어, 수조 중에 침지시켰다. 수조 중의 수위는 (바닥으로부터) 25 ㎝의 높이이며, 추 중앙부는 (바닥으로부터) 7 ㎝의 높이였다. 침지하고나서의 SUS판-발포체 등의 박리 시간을 측정하여, 수중 크리프의 측정값으로 하였다.
[제조예 A-1]: 혼합 시럽(A-1)의 조제
냉각관, 온도계 및 교반 장치를 구비한 반응 용기에, 에틸렌성 불포화 모노머로서 아크릴산2-에틸헥실(토아고세이(주) 제조, 이하 「2EHA」라고 약기함)로 이루어지는 모노머 용액 173.2 중량부와, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜로서 아데카(등록 상표) 플루로닉 L-62(분자량 2500, ADEKA(주) 제조, 폴리에테르폴리올) 100 중량부와, 우레탄 반응 촉매로서 디부틸주석디라우레이트(키시다카가쿠(주) 제조, 이하 「DBTL」이라고 약기함) 0.014 중량부를 투입하여, 교반하면서, 수소화크실릴렌디이소시아네이트(타케다야쿠힝(주) 제조, 타케네이트 600, 이하 「HXDI」라고 약기함) 12.4 중량부를 적하하여, 65℃에서 4시간 반응시켰다. 또한, 폴리이소시아네이트 성분과 폴리올 성분의 사용량은, NCO/OH(당량비)=1.6이었다. 그 후, 메탄올(키시다카가쿠(주) 제조, 특급) 1.5 중량부를 적하하여, 65℃에서 2시간 반응시켜, 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽을 얻었다. 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체의 중량 평균 분자량은 1.5만이었다. 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽 100 중량부에 대하여 2EHA를 48 중량부, 극성 모노머로서 아크릴산(토아고세이사 제조, 이하, 「AA」라고 약기함) 12 중량부를 부가하여, 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(A-1)으로 하였다.
[제조예 A-2]: 혼합 시럽(A-2)의 조제
제조예 A-1에서의 시럽(A-1)의 조제에 있어서, 2EHA 중에 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜과 DBTL을 투입하여, 교반하면서, HXDI를 적하하여, 65℃에서 4시간 반응시킨 후, 메탄올 대신에 2-히드록시에틸아크릴레이트(키시다카가쿠(주) 제조, 이하 「HEA」라고 약기함) 5.6 중량부를 적하하고, 65℃에서 2시간 반응시켜, 양 말단에 아크릴로일기를 갖는 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽을 얻었다. 얻어진 양 말단에 아크릴로일기를 갖는 친수성 폴리우레탄계 중합체의 중량 평균 분자량은 1.5만이었다. 얻어진 양 말단에 아크릴로일기를 갖는 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽 100 중량부에 대하여 2EHA를 48 중량부, 극성 모노머로서 AA를 12 중량부 부가하여, 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(A-2)으로 하였다.
[제조예 A-3]: 혼합 모노머(A-1)의 조제
모노올레인산소르비탄(카오사 제조, 상품명 「레오돌 SP-O10V」)을 20 중량부, 2EHA를 72 중량부, AA를 8 중량부, 균일하게 될 때까지 충분히 혼합 교반하여, 혼합 모노머(A-1)로 하였다.
[실시예 A-1]
제조예 A-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(A-1) 100 중량부에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 10 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량 3720) 56 중량부, 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.5 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(치바·재팬사 제조, 상품명 「이가녹스 1010」) 1.0 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다. 한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
얻어진 W/O형 에멀션을 상온에서 1시간 정치 보존한 후, 광조사 후의 두께가 1 ㎜가 되도록 이형 처리된 기재 상에 도포하여 연속적으로 성형하였다. 그 위에 두께 38 ㎛의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 더 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 1 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하여, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 20분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 1 ㎜의 발포체(A-1)를 얻었다.
결과를 표 1에 나타냈다.
또한, 얻어진 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 1에 나타냈다.
[실시예 A-2]
실시예 A-1에 있어서, 제조예 A-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(A-1) 대신에, 제조예 A-2에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(A-2)을 이용한 것 이외에는, 실시예 A-1과 동일하게 행하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
다음에, 실시예 A-1과 마찬가지로, 두께 약 1 ㎜의 발포체(A-2)를 얻었다.
결과를 표 1에 나타냈다.
또한, 얻어진 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 2에 나타냈다.
[실시예 A-3]
실시예 A-2에 있어서, 수상으로서 이온 교환수 122 중량부를 상온 하, 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 A-2와 동일하게 행하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 수상과 유상의 중량비는 55/45였다.
다음에, 실시예 A-1과 마찬가지로, 두께 약 1 ㎜의 발포체(A-3)를 얻었다.
결과를 표 1에 나타냈다.
또한, 얻어진 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 3에 나타냈다.
[실시예 A-4]
실시예 A-2에 있어서, 수상으로서 이온 교환수 567 중량부를 상온 하, 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 A-2와 동일하게 행하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 수상과 유상의 중량비는 85/15였다.
다음에, 실시예 A-1과 마찬가지로, 두께 약 1 ㎜의 발포체(A-4)를 얻었다.
결과를 표 1에 나타냈다.
또한, 얻어진 발포체를 비스듬히 촬영한 표면/단면 SEM 사진의 사진도를 도 4에 나타냈다.
[실시예 A-5]
실시예 A-2에 있어서, 우레탄아크릴레이트 대신에, 비스페놀 A 프로필렌옥사이드 변성 디아크릴레이트(히타치카세이코교사 제조, 상품명 「팬크릴 FA-P321A」)(분자량 898)를 이용한 것 이외에는, 실시예 A-2와 동일하게 행하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
다음에, 실시예 A-1과 마찬가지로, 두께 약 1 ㎜의 발포체(A-5)를 얻었다.
결과를 표 1에 나타냈다.
또한, 얻어진 발포체를 비스듬히 촬영한 표면/단면 SEM 사진의 사진도를 도 5에 나타냈다.
[비교예 A-1]
실시예 A-1에 있어서, 제조예 A-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(A-1) 대신에, 제조예 A-3에서 얻어진 혼합 모노머(A-1)를 이용한 것 이외에는, 실시예 A-1과 동일하게 행하여, W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 유화 공정 중에 유리수의 발생을 확인하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
다음에, 얻어진 W/O형 에멀션에 대해서, 성형하기 직전에, 육안으로 확인할 수 있는 에멀션 표면의 유리수를 제거한 것 이외에는, 실시예 A-1과 동일하게 행하여, 두께 약 700 ㎛의 발포체(A-C1)를 얻었다.
결과를 표 2에 나타냈다.
또한, 얻어진 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 6에 나타냈다.
[비교예 A-2]
비교예 A-1에 있어서, 우레탄아크릴레이트 대신에, 비스페놀 A 프로필렌옥사이드 변성 디아크릴레이트(히타치카세이코교사 제조, 상품명 「팬크릴 FA-P321A」)(분자량 898)를 이용한 것 이외에는, 비교예 A-1과 동일하게 행하여, W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다. 에멀션 조제로부터 30분 후에 유리수의 발생을 확인하였다.
다음에, 얻어진 W/O형 에멀션에 대해서, 성형하기 직전에, 육안으로 확인할 수 있는 에멀션 표면의 유리수를 제거한 것 이외에는, 실시예 A-1과 동일하게 행하여, 두께 약 1 ㎜의 발포체(A-C2)를 얻었다.
결과를 표 2에 나타냈다.
또한, 얻어진 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 7에 나타냈다.
[비교예 A-3]
실시예 A-2에 있어서, NK 에스테르 A-HD-N을 사용하지 않고, 또한, 반응성 올리고머로서의 UA를 20 중량부 이용한 것 이외에는, 실시예 A-2와 동일하게 행하여, W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
다음에, 실시예 A-1과 동일하게 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻은 후, 130℃에서 20분간에 걸쳐 가열함으로써, 발포체 전체가 수축하여, 기포 구조가 부분적으로 찌그러진 두께 약 300 ㎛의 발포체(A-C3)를 얻었다.
결과를 표 2에 나타냈다.
또한, 얻어진 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 8에 나타냈다.
[비교예 A-4]
실시예 A-2에 있어서, NK 에스테르 A-HD-N을 40 중량부 이용하며, 또한, 반응성 올리고머로서의 UA를 이용하지 않은 것 이외에는, 실시예 A-2와 동일하게 행하여, W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
다음에, 실시예 A-1과 마찬가지로, 두께 약 1 ㎜의 발포체(A-C4)를 얻었다.
결과를 표 2에 나타냈다.
또한, 얻어진 발포체의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 9에 나타냈다.
Figure pct00001
Figure pct00002
[제조예 B-1]: 혼합 시럽(B-1)의 조제
제조예 A-2에서 얻어진 혼합 시럽(A-2)을, 그대로 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(B-1)으로 하였다.
[실시예 B-1]
제조예 B-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(B-1) 100 중량부에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 10 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량 3720) 56 중량부, 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.5 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(치바·재팬사 제조, 상품명 「이가녹스 1010」) 1.0 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다. 한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
조제로부터 상온 하에서 30분간 정치 보존한 W/O형 에멀션을, 이형 처리된 두께 38 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(이하, 「PET 필름」이라고 칭함) 상에, 광조사 후의 발포층의 두께가 150 ㎛가 되도록 도포하고, 연속적으로 시트형으로 성형하였다. 그 위에, 연신한 폴리에스테르 장섬유를 종횡으로 정렬시켜 적층시킨 두께 70 ㎛의 폴리에스테르 섬유 적층포(신닛세키플라스토사 제조, 상품명 「미라이프(등록 상표) TY1010E」)를 더 적층하였다. 또한, 별도로, 조제로부터 실온 하에서 30분간 정치 보존한 W/O형 에멀션을, 이형 처리된 두께 38 ㎛의 PET 필름 상에, 광조사 후의 발포층의 두께가 150 ㎛가 되도록 도포한 것을 준비하고, 도포면을 상기 폴리에스테르 섬유 적층포에 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 310 ㎛의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 10분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 0.3 ㎜의 발포 점착체(B-1)를 얻었다.
결과를 표 3에 나타냈다.
또한, 발포 점착체(B-1)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 제작한 발포 점착체를 비스듬히 촬영한 표면/단면 SEM 사진의 사진도를 도 11에 나타냈다.
[실시예 B-2]
실시예 B-1에 있어서, 수상으로서 이온 교환수 186 중량부를 상온 하, 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 B-1과 동일하게 행하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
다음에, 실시예 B-1과 마찬가지로, 두께 약 0.3 ㎜의 발포 점착체(B-2)를 얻었다.
결과를 표 3에 나타냈다.
또한, 발포 점착체(B-2)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
[실시예 B-3]
실시예 B-1에 있어서, 수상으로서 이온 교환수 567 중량부를 상온 하, 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 B-1과 동일하게 행하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 수상과 유상의 중량비는 85/15였다.
다음에, 실시예 B-1과 마찬가지로, 두께 약 0.4 ㎜의 발포 점착체(B-3)를 얻었다.
결과를 표 3에 나타냈다.
또한, 발포 점착체(B-3)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
Figure pct00003
[제조예 C-1]: 혼합 시럽(C-1)의 조제
제조예 A-2에서 얻어진 혼합 시럽(A-2)을, 그대로 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(C-1)으로 하였다.
[제조예 C-2]: 혼합 시럽(C-2)의 조제
제조예 C-1에 있어서, 에틸렌성 불포화 모노머로서 2EHA 대신에 이소보르닐아크릴레이트(오사카유키카가쿠코교(주) 제조, 이하 「IBXA」라고 약기함)를 이용하는 것 이외에는 제조예 C-1과 동일하게 행하여, 양 말단에 아크릴로일기를 갖는 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽을 얻었다. 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체의 중량 평균 분자량은 1.5만이었다. 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽 100 중량부에 대하여 2EHA를 7.9 중량부, IBXA를 114 중량부, 극성 모노머로서 AA를 16.2 중량부를 부가하여, 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(C-2)으로 하였다.
[실시예 C-1]
제조예 C-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(C-1) 100 중량부에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 10 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량 3720) 56 중량부, 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.5 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(치바·재팬사 제조, 상품명 「이가녹스 1010」) 1.0 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다. 한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
얻어진 W/O형 에멀션을 상온에서 1시간 정치 보존한 후, 광조사 후의 두께가 0.5 ㎜가 되도록 이형 처리된 기재 상에 도포하여 연속적으로 성형하였다. 그 위에 두께 38 ㎛의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 더 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 0.5 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 20분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 0.5 ㎜의 발포 확산 반사체(C-1)를 얻었다.
결과를 표 4, 도 12에 나타냈다.
또한, 발포 확산 반사체(C-1)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
[실시예 C-2]
실시예 C-1에 있어서, 제조예 C-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(C-1) 대신에, 제조예 C-2에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(C-2)을 이용하고, NK 에스테르 A-HD-N을 15 중량부 이용하며, UA를 70 중량부 이용한 것 이외에는, 실시예 C-1과 동일하게 행하여, 유상을 조제하였다. 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 186 중량부를 상온 하, 상기 유상을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 더 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
얻어진 W/O형 에멀션에 대해서, 실시예 C-1과 동일하게 행하여, 두께 약 0.5 ㎜의 발포 확산 반사체(C-2)를 얻었다.
결과를 표 4, 도 12에 나타냈다.
또한, 발포 확산 반사체(C-2)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
Figure pct00004
도 12를 보면, 본 발명의 발포 확산 반사체는, 400 ㎚∼700 ㎚의 파장 영역에서의 확산 반사율이 매우 높고, 특히, 400 ㎚∼500 ㎚의 파장 영역에서의 확산 반사율이 매우 높은 것을 알 수 있다. 또한, 도 12의 차트에 있어서는, 확산 반사율이 100％를 넘고 있는 영역이 있지만, 이것은 황산바륨 분말의 확산 반사율을 100％로 하여 측정 장치의 조정을 행한 것에 기인하는 것으로 추측된다. 그러나, 이론적으로 100％의 확산 반사율을 나타내는 황산바륨 분말을 비교 물질로 한 경우의 확산 반사율의 측정 결과가 100％를 넘고 있는 영역은, 거의 황산바륨 분말과 동등 이상의 확산 반사율을 나타내고 있는 것으로 생각된다. 따라서, 도 12의 차트에 있어서는, 400 ㎚∼700 ㎚의 파장 영역에서의 확산 반사율은, 실시예 C-1, C-2 모두, 거의 100％에 가까운 것으로 생각된다.
[제조예 D-1]: 혼합 시럽(D-1)의 조제
제조예 A-2에서 얻어진 혼합 시럽(A-2)을, 그대로 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(D-1)으로 하였다.
[실시예 D-1]
제조예 D-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽 1 100 중량부에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 12 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량 3720) 48 중량부, 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.5 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(치바·재팬사 제조, 상품명 「이가녹스 1010」) 1.0 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다. 한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
얻어진 W/O형 에멀션을 상온에서 1시간 정치 보존한 후, 광조사 후의 두께가 1 ㎜가 되도록 이형 처리된 기재 상에 도포하여 연속적으로 성형하였다. 그 위에 두께 38 ㎛의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 더 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 1 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 20분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 1 ㎜의 내약품성 발포체(D-1)를 얻었다.
결과를 표 5, 도 13에 나타냈다.
또한, 내약품성 발포체(D-1)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
[실시예 D-2]
실시예 D-1에 있어서, 수상으로서 이온 교환수 186 중량부를 상온 하, 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 D-1과 동일하게 행하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
얻어진 W/O형 에멀션에 대해서, 실시예 D-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 내약품성 발포체(D-2)를 얻었다.
결과를 표 5, 도 13에 나타냈다.
또한, 내약품성 발포체(D-2)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
[실시예 D-3]
실시예 D-1에 있어서, 수상으로서 이온 교환수 566.7 중량부를 상온 하, 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 D-1과 동일하게 행하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 수상과 유상의 중량비는 85/15였다.
얻어진 W/O형 에멀션에 대해서, 실시예 D-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 내약품성 발포체(D-3)를 얻었다.
결과를 표 5, 도 13에 나타냈다.
또한, 내약품성 발포체(D-3)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
Figure pct00005
[제조예 E-1]: 혼합 시럽(E-1)의 조제
냉각관, 온도계 및 교반 장치를 구비한 반응 용기에, 에틸렌성 불포화 모노머로서 아크릴산2-에틸헥실(토아고세이(주) 제조, 이하 「2EHA」라고 약기함)로 이루어지는 모노머 용액 100 중량부와, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜로서 아데카(등록 상표) 플루로닉 L-62(분자량 2500, ADEKA(주) 제조, 폴리에테르폴리올) 56.5 중량부와, 우레탄 반응 촉매로서 디부틸주석디라우레이트(키시다카가쿠(주) 제조, 이하 「DBTL」이라고 약기함) 0.00832 중량부를 투입하고, 교반하면서, 수소화크실릴렌디이소시아네이트(타케다야쿠힝(주) 제조, 타케네이트 600, 이하 「HXDI」라고 약기함) 7.02 중량부를 적하하여, 65℃에서 4시간 반응시켰다. 또한, 폴리이소시아네이트 성분과 폴리올 성분의 사용량은, NCO/OH(당량비)=1.6이었다. 그 후, 2-히드록시에틸아크릴레이트(키시다카가쿠(주) 제조, 이하 「HEA」라고 약기함) 3.15 중량부를 적하하고, 65℃에서 2시간 반응시켜, 양 말단에 아크릴로일기를 갖는 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(고형분 40 중량％)을 얻었다. 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체의 중량 평균 분자량은 1.5만이었다. 얻어진 혼합 시럽을 혼합 시럽(E-1)으로 하였다.
[제조예 E-2]: 혼합 시럽(E-2)의 조제
냉각관, 온도계 및 교반 장치를 구비한 반응 용기에, 에틸렌성 불포화 모노머로서 부틸아크릴레이트(토아고세이(주) 제조, 이하 「BA」라고 약기함)로 이루어지는 모노머 용액 100 중량부와, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜로서 아데카(등록 상표) 플루로닉 L-62(분자량 2500, ADEKA(주) 제조, 폴리에테르폴리올) 56.5 중량부와, 우레탄 반응 촉매로서 디부틸주석디라우레이트(키시다카가쿠(주) 제조, 이하 「DBTL」이라고 약기함) 0.00832 중량부를 투입하고, 교반하면서, 수소화크실릴렌디이소시아네이트(타케다야쿠힝(주) 제조, 타케네이트 600, 이하 「HXDI」라고 약기함) 7.02 중량부를 적하하여, 65℃에서 4시간 반응시켰다. 또한, 폴리이소시아네이트 성분과 폴리올 성분의 사용량은, NCO/OH(당량비)=1.6이었다. 그 후, 2-히드록시에틸아크릴레이트(키시다카가쿠(주) 제조, 이하 「HEA」라고 약기함) 3.15 중량부를 적하하고, 65℃에서 2시간 반응시켜, 양 말단에 아크릴로일기를 갖는 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(고형분 40 중량％)을 얻었다. 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체의 중량 평균 분자량은 1.5만이었다. 얻어진 혼합 시럽을 혼합 시럽(E-2)으로 하였다.
[제조예 E-3]: 혼합 시럽(E-3)의 조제
냉각관, 온도계 및 교반 장치를 구비한 반응 용기에, 에틸렌성 불포화 모노머로서 이소보르닐아크릴레이트(토아고세이(주) 제조, 이하 「IBXA」라고 약기함)로 이루어지는 모노머 용액 100 중량부와, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜로서 아데카(등록 상표) 플루로닉 L-62(분자량 2500, ADEKA(주) 제조, 폴리에테르폴리올) 56.5 중량부와, 우레탄 반응 촉매로서 디부틸주석디라우레이트(키시다카가쿠(주) 제조, 이하 「DBTL」이라고 약기함) 0.00832 중량부를 투입하고, 교반하면서, 수소화크실릴렌디이소시아네이트(타케다야쿠힝(주) 제조, 타케네이트 600, 이하 「HXDI」라고 약기함) 7.02 중량부를 적하하여, 65℃에서 4시간 반응시켰다. 또한, 폴리이소시아네이트 성분과 폴리올 성분의 사용량은, NCO/OH(당량비)=1.6이었다. 그 후, 2-히드록시에틸아크릴레이트(키시다카가쿠(주) 제조, 이하 「HEA」라고 약기함) 3.15 중량부를 적하하고, 65℃에서 2시간 반응시켜, 양 말단에 아크릴로일기를 갖는 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(고형분 40 중량％)을 얻었다. 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체의 중량 평균 분자량은 1.5만이었다. 얻어진 혼합 시럽을 혼합 시럽(E-3)으로 하였다.
[실시예 E-1]
제조예 E-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(E-1)(고형분 40 중량％) 56 중량부(고형분으로 22.4 중량부)에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 12 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량 3720, 희석 모노머 2EHA, 고형분 80％) 87.5 중량부(고형분으로 70 중량부), 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.61 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(치바·재팬사 제조, 상품명 「이가녹스 1010」) 1.02 중량부, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 21.5 중량부, 아크릴산(토아고세이사 제조, 이하, 「AA」라고 약기함) 5.1 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다. 한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
얻어진 W/O형 에멀션을 상온에서 30분간 정치 보존한 후, 광조사 후의 두께가 1 ㎜가 되도록 이형 처리된 기재 상에 도포하여 연속적으로 성형하였다. 그 위에 두께 38 ㎛의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 더 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 1 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하여, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 30분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 1 ㎜의 고회복성 발포체(E-1)를 얻었다.
결과를 표 6에 나타냈다.
또한, 고회복성 발포체(E-1)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고회복성 발포체(E-1)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.26 g/㎤이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 4.8 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.2 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.1 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 E-2]
실시예 E-1에 있어서, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 9.8 중량부, IBXA 11.7 중량부, AA 5.1 중량부를 균일 혼합하여 유상으로 한 것 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고회복성 발포체(E-2)를 얻었다.
결과를 표 6에 나타냈다.
또한, 고회복성 발포체(E-2)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고회복성 발포체(E-2)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.263 g/㎤이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 4.8 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.1 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.1 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 E-3]
실시예 E-1에 있어서, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, IBXA 23.3 중량부, AA 5.1 중량부를 균일 혼합하여 유상으로 한 것 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고회복성 발포체(E-3)를 얻었다.
결과를 표 6에 나타냈다.
또한, 고회복성 발포체(E-3)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고회복성 발포체(E-3)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.263 g/㎤이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 5.1 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.9 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.6 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 E-4]
실시예 E-1에 있어서, 혼합 시럽(E-1) 대신에 혼합 시럽(E-2)을 이용하고, UA의 희석 모노머를 2EHA 대신에 BA를 이용하며, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, BA 21.5 중량부, AA 5.1 중량부를 균일 혼합하여 유상으로 한 것 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고회복성 발포체(E-4)를 얻었다.
결과를 표 6에 나타냈다.
또한, 고회복성 발포체(E-4)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고회복성 발포체(E-4)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.265 g/㎤이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 4.4 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.1 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.2 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 E-5]
실시예 E-1에 있어서, 혼합 시럽(E-1) 대신에 혼합 시럽(E-2)을 이용하고, UA의 희석 모노머를 2EHA 대신에 BA를 이용하며, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, BA 9.8 중량부, IBXA 11.7 중량부, AA 5.1 중량부를 균일 혼합하여 유상으로 한 것 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고회복성 발포체(E-5)를 얻었다.
결과를 표 6에 나타냈다.
또한, 고회복성 발포체(E-5)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고회복성 발포체(E-5)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.265 g/㎤이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 4.6 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.2 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.4 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 E-6]
실시예 E-1에 있어서, 혼합 시럽(E-1) 대신에 혼합 시럽(E-2)을 이용하고, UA의 희석 모노머를 2EHA 대신에 BA를 이용하며, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, IBXA 23.3 중량부, AA 5.1 중량부를 균일 혼합하여 유상으로 한 것 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고회복성 발포체(E-6)를 얻었다.
결과를 표 6에 나타냈다.
또한, 고회복성 발포체(E-6)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고회복성 발포체(E-6)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.264 g/㎤이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 4.4 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 0.9 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 E-7]
실시예 E-1에 있어서, 혼합 시럽(E-1)(고형분 40 중량％)의 사용량을 34.7 중량부(고형분으로 13.9 중량부)로 하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 42.3 중량부, AA 5.6 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 유상을 얻었다.
상기 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 185.7 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
상기 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고회복성 발포체(E-7)를 얻었다.
결과를 표 7에 나타냈다.
또한, 고회복성 발포체(E-7)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고회복성 발포체(E-7)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.35 g/㎤이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 5 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.3 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.6 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 E-8]
실시예 E-1에 있어서, 혼합 시럽(E-1)(고형분 40 중량％)의 사용량을 34.7 중량부(고형분으로 13.9 중량부)로 하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 29.3 중량부, IBXA 12.9 중량부, AA 5.6 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 유상을 얻었다.
상기 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 185.7 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
상기 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고회복성 발포체(E-8)를 얻었다.
결과를 표 7에 나타냈다.
또한, 고회복성 발포체(E-8)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고회복성 발포체(E-8)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.35 g/㎤이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 4.7 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.1 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.4 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 E-9]
실시예 E-1에 있어서, 혼합 시럽(E-1)(고형분 40 중량％)의 사용량을 34.7 중량부(고형분으로 13.9 중량부)로 하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 16.4 중량부, IBXA 25.9 중량부, AA 5.6 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 유상을 얻었다.
상기 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 185.7 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
상기 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고회복성 발포체(E-9)를 얻었다.
결과를 표 7에 나타냈다.
또한, 고회복성 발포체(E-9)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고회복성 발포체(E-9)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.352 g/㎤이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 5.1 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.4 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.5 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 E-10]
실시예 E-1에 있어서, 혼합 시럽(E-1)(고형분 40 중량％) 56 중량부(고형분으로 22.4 중량부) 대신에, 혼합 시럽(E-3)(고형분 40 중량％) 34.7 중량부(고형분으로 13.9 중량부)를 이용하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 25.7 중량부, IBXA 16.5 중량부, AA 5.6 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 유상을 얻었다.
상기 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 185.7 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
상기 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고회복성 발포체(E-10)를 얻었다.
결과를 표 7에 나타냈다.
또한, 고회복성 발포체(E-10)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고회복성 발포체(E-10)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.352 g/㎤이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 4.9 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.3 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.4 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 E-11]
실시예 E-1에 있어서, 혼합 시럽(E-1)(고형분 40 중량％) 56 중량부(고형분으로 22.4 중량부) 대신에, 혼합 시럽(E-3)(고형분 40 중량％) 34.7 중량부(고형분으로 13.9 중량부)를 이용하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 20 중량부, IBXA 22.3 중량부, AA 5.6 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 유상을 얻었다.
상기 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 185.7 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
상기 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고회복성 발포체(E-11)를 얻었다.
결과를 표 7에 나타냈다.
또한, 고회복성 발포체(E-11)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고회복성 발포체(E-11)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.363 g/㎤이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 4.8 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.1 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.5 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[참고예 E-1]
실시예 E-1에 있어서, 혼합 시럽(E-1)(고형분 40 중량％) 56 중량부(고형분으로 22.4 중량부) 대신에, 혼합 시럽(E-3)(고형분 40 중량％) 34.7 중량부(고형분으로 13.9 중량부)를 이용하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 11.3 중량부, IBXA 30.9 중량부, AA 5.6 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 유상을 얻었다.
상기 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 185.7 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
상기 이외에는, 실시예 E-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 발포체(E-C1)를 얻었다.
결과를 표 7에 나타냈다.
또한, 발포체(E-C1)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 발포체(E-C1)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.352 g/㎤이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 4.8 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.4 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.7 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
Figure pct00006
Figure pct00007
[제조예 F-1]: 혼합 시럽(F-1)의 조제
제조예 E-1에서 얻어진 혼합 시럽(E-1)을, 그대로 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(F-1)으로 하였다.
[제조예 F-2]: 혼합 시럽(F-2)의 조제
제조예 E-2에서 얻어진 혼합 시럽(E-2)을, 그대로 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(F-2)으로 하였다.
[제조예 F-3]: 혼합 시럽(F-3)의 조제
제조예 E-3에서 얻어진 혼합 시럽(E-3)을, 그대로 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(F-3)으로 하였다.
[제조예 F-4]: 혼합 시럽(F-4)의 조제
냉각관, 온도계 및 교반 장치를 구비한 반응 용기에, 에틸렌성 불포화 모노머로서 아크릴산2-에틸헥실(토아고세이(주) 제조, 이하 「2EHA」라고 약기함)로 이루어지는 모노머 용액 100 중량부와, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜로서, 아데카(등록 상표) 플루로닉 L-62(분자량 2500, ADEKA(주) 제조 폴리에테르폴리올) 126.5 중량부와, 우레탄 반응 촉매로서 디부틸주석디라우레이트(키시다카가쿠(주) 제조, 이하 「DBTL」이라고 약기함) 0.0125 중량부를 투입하고, 교반하면서, 수소화크실릴렌디이소시아네이트(타케다야쿠힝(주) 제조, 타케네이트 600, 이하 「HXDI」라고 약기함) 15.72 중량부를 적하하여, 65℃에서 4시간 반응시켰다. 또한, 폴리이소시아네이트 성분과 폴리올 성분의 사용량은, NCO/OH(당량비)=1.6이었다. 그 후, 2-히드록시에틸아크릴레이트(키시다카가쿠(주) 제조, 이하 「HEA」라고 약기함) 7.05 중량부를 적하하여, 65℃에서 2시간 반응시켜, 양 말단에 아크릴로일기를 갖는 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(고형분 60 중량％)을 얻었다. 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체의 중량 평균 분자량은 1.5만이었다. 얻어진 혼합 시럽을 혼합 시럽(F-4)으로 하였다.
[실시예 F-1]
제조예 F-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(F-1)(고형분 40 중량％) 56 중량부(고형분으로 22.4 중량부)에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 12 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량 3720, 희석 모노머 2EHA, 고형분 80％) 87.5 중량부(고형분으로 70 중량부), 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.61 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(치바·재팬사 제조, 상품명 「이가녹스 1010」) 1.02 중량부, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 21.5 중량부, 아크릴산(토아고세이사 제조, 이하, 「AA」라고 약기함) 5.1 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다. 한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
얻어진 W/O형 에멀션을 상온에서 30분간 정치 보존한 후, 광조사 후의 두께가 1 ㎜가 되도록 이형 처리된 기재 상에 도포하여 연속적으로 성형하였다. 그 위에 두께 38 ㎛의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 더 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 1 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 30분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-1)를 얻었다.
결과를 표 8에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-1)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-1)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.26 g/㎤이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.1 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-2]
실시예 F-1에 있어서, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 9.8 중량부, IBXA 11.7 중량부, AA 5.1 중량부를 균일 혼합하여 유상으로 한 것 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-2)를 얻었다.
결과를 표 8에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-2)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-2)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.263 g/㎤이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.1 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-3]
실시예 F-1에 있어서, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, IBXA 23.3 중량부, AA 5.1 중량부를 균일 혼합하여 유상으로 한 것 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-3)를 얻었다.
결과를 표 8에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-3)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-3)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.263 g/㎤이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.6 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-4]
실시예 F-1에 있어서, 혼합 시럽(F-1) 대신에 혼합 시럽(F-2)을 이용하고, UA의 희석 모노머를 2EHA 대신에 BA를 이용하며, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, BA 21.5 중량부, AA 5.1 중량부를 균일 혼합하여 유상으로 한 것 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-4)를 얻었다.
결과를 표 8에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-4)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-4)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.265 g/㎤이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.2 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-5]
실시예 F-1에 있어서, 혼합 시럽(F-1) 대신에 혼합 시럽(F-2)을 이용하고, UA의 희석 모노머를 2EHA 대신에 BA를 이용하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, BA 9.8 중량부, IBXA 11.7 중량부, AA 5.1 중량부를 균일 혼합하여 유상으로 한 것 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-5)를 얻었다.
결과를 표 8에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-5)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-5)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.265 g/㎤이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.4 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-6]
실시예 F-1에 있어서, 혼합 시럽(F-1) 대신에 혼합 시럽(F-2)을 이용하고, UA의 희석 모노머를 2EHA 대신에 BA를 이용하며, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, IBXA 23.3 중량부, AA 5.1 중량부를 균일 혼합하여 유상으로 한 것 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-6)를 얻었다.
결과를 표 8에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-6)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-6)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.264 g/㎤이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-7]
실시예 F-1에 있어서, 혼합 시럽(F-1)(고형분 40 중량％)의 사용량을 34.7 중량부(고형분으로 13.9 중량부)로 하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 42.3 중량부, AA 5.6 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 유상을 얻었다.
상기 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 185.7 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
상기 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-7)를 얻었다.
결과를 표 9에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-7)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-7)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.35 g/㎤이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.6 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-8]
실시예 F-1에 있어서, 혼합 시럽(F-1)(고형분 40 중량％)의 사용량을 34.7 중량부(고형분으로 13.9 중량부)로 하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 29.3 중량부, IBXA 12.9 중량부, AA 5.6 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 유상을 얻었다.
상기 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 185.7 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
상기 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-8)를 얻었다.
결과를 표 9에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-8)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-8)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.35 g/㎤이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.4 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-9]
실시예 F-1에 있어서, 혼합 시럽(F-1)(고형분 40 중량％)의 사용량을 34.7 중량부(고형분으로 13.9 중량부)로 하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 16.4 중량부, IBXA 25.9 중량부, AA 5.6 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 유상을 얻었다.
상기 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 185.7 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
상기 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-9)를 얻었다.
결과를 표 9에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-9)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-9)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.362 g/㎤이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.5 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-10]
실시예 F-1에 있어서, 혼합 시럽(F-1)(고형분 40 중량％) 56 중량부(고형분으로 22.4 중량부) 대신에, 혼합 시럽(F-3)(고형분 40 중량％) 34.7 중량부(고형분으로 13.9 중량부)를 이용하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 25.7 중량부, IBXA 16.5 중량부, AA 5.6 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 유상을 얻었다.
상기 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 185.7 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
상기 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-10)를 얻었다.
결과를 표 9에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-10)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-10)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.352 g/㎤이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.4 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-11]
실시예 F-1에 있어서, 혼합 시럽(F-1)(고형분 40 중량％) 56 중량부(고형분으로 22.4 중량부) 대신에, 혼합 시럽(F-3)(고형분 40 중량％) 34.7 중량부(고형분으로 13.9 중량부)를 이용하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 20 중량부, IBXA 22.3 중량부, AA 5.6 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 유상을 얻었다.
상기 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 185.7 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
상기 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-11)를 얻었다.
결과를 표 9에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-11)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-11)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.353 g/㎤이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.5 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-12]
실시예 F-1에 있어서, 혼합 시럽(F-1)(고형분 40 중량％) 56 중량부(고형분으로 22.4 중량부) 대신에, 혼합 시럽(F-3)(고형분 40 중량％) 34.7 중량부(고형분으로 13.9 중량부)를 이용하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 11.3 중량부, IBXA 30.9 중량부, AA 5.6 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 F-1과 동일한 조작을 행하여, 유상을 얻었다.
상기 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 185.7 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
상기 이외에는, 실시예 1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-12)를 얻었다.
결과를 표 9에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-12)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-12)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.352 g/㎤이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.7 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
Figure pct00008
Figure pct00009
[실시예 F-13]
제조예 F-4에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(F-4)(고형분 60 중량％) 15.2 중량부(고형분으로 9.1 중량부)에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 15 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량 3720, 희석 모노머 2EHA, 고형분 80％) 87.5 중량부(고형분으로 70 중량부), 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.61 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(치바·재팬사 제조, 상품명 「이가녹스 1010」) 1.02 중량부, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 61.4 중량부, 아크릴산(토아고세이사 제조, 이하, 「AA」라고 약기함) 5.9 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다. 한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 122 중량부를 상온 하, 상기 유상을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 55/45였다.
얻어진 W/O형 에멀션을 상온에서 30분간 정치 보존한 후, 광조사 후의 두께가 1 ㎜가 되도록 이형 처리된 기재 상에 도포하여 연속적으로 성형하였다. 그 위에 두께 38 ㎛의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 더 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 1 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 30분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-13)를 얻었다.
결과를 표 10에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-13)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-13)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.452 g/㎤이며, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.7 ㎛이고, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.5 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-14]
실시예 F-13에 있어서, 혼합 시럽(F-4)(고형분 60 중량％)의 사용량을 23.1 중량부(고형분으로 13.9 중량부)로 하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 53.8 중량부, AA 5.6 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 F-13과 동일하게 하여, 유상을 얻었다.
얻어진 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 186 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 F-13과 동일하게 하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
상기 이외에는, 실시예 F-13과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-14)를 얻었다.
결과를 표 10에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-14)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-14)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.349 g/㎤이며, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.2 ㎛이고, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.5 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-15]
실시예 F-13에 있어서, 혼합 시럽(F-4)(고형분 60 중량％)의 사용량을 37.3 중량부(고형분으로 22.4 중량부)로 하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 40.1 중량부, AA 5.0 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 F-13과 동일하게 하여, 유상을 얻었다.
얻어진 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 F-13과 동일하게 하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
상기 이외에는, 실시예 F-13과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-15)를 얻었다.
결과를 표 10에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-15)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-15)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.248 g/㎤이며, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.4 ㎛이고, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.5 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-16]
실시예 F-13에 있어서, 혼합 시럽(F-4)(고형분 60 중량％)의 사용량을 5.8 중량부(고형분으로 3.5 중량부)로 하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 70.4 중량부, AA 6.3 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 F-13과 동일하게 하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-16)를 얻었다.
결과를 표 10에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-16)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-16)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.462 g/㎤이며, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 2.4 ㎛이고, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 3.1 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-17]
실시예 F-13에 있어서, 혼합 시럽(F-4)(고형분 60 중량％)의 사용량을 28.6 중량부(고형분으로 17.2 중량부)로 하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 48.5 중량부, AA 5.4 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 F-13과 동일하게 하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-17)를 얻었다.
결과를 표 10에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-17)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-17)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.444 g/㎤이며, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 0.9 ㎛이고, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.1 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-18]
실시예 F-13에 있어서, 혼합 시럽(F-4)(고형분 60 중량％)의 사용량을 14.2 중량부(고형분으로 8.5 중량부)로 하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 62.4 중량부, AA 5.4 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 F-13과 동일하게 하여, 유상을 얻었다.
얻어진 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 F-13과 동일하게 하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
상기 이외에는, 실시예 F-13과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-18)를 얻었다.
결과를 표 10에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-18)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-18)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.461 g/㎤이며, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.6 ㎛이고, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.8 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-19]
실시예 F-13에 있어서, 혼합 시럽(F-4)(고형분 60 중량％)의 사용량을 59.6 중량부(고형분으로 35.8 중량부)로 하고, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 18.7 중량부, AA 4.2 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 F-13과 동일하게 하여, 유상을 얻었다.
얻어진 유상 100 중량부에 대하여 수상으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상 성분을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 F-13과 동일하게 하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
상기 이외에는, 실시예 F-13과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-19)를 얻었다.
결과를 표 10에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-19)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-19)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.436 g/㎤이며, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 0.8 ㎛이고, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-20]
제조예 F-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽 1(고형분 40 중량％) 56 중량부(고형분으로 22.4 중량부)에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 15 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량 3720, 희석 모노머 2EHA, 고형분 80％) 87.5 중량부(고형분으로 70 중량부), 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.61 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(치바·재팬사 제조, 상품명 「이가녹스 1010」) 1.02 중량부, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 21.5 중량부, 아크릴산(토아고세이사 제조, 이하, 「AA」라고 약기함) 5.0 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다. 한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
얻어진 W/O형 에멀션을 상온에서 30분간 정치 보존한 후, 광조사 후의 두께가 1 ㎜가 되도록 이형 처리된 기재 상에 도포하여 연속적으로 성형하였다. 그 위에 두께 38 ㎛의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 더 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 1 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 30분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-20)를 얻었다.
결과를 표 11에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-20)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-20)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.248 g/㎤이며, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.4 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.5 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-21]
실시예 F-20에 있어서, 혼합 시럽(F-1)(고형분 40 중량％)의 사용량을 55.1 중량부(고형분으로 22.0 중량부)로 하고, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226)의 사용량을 12 중량부로 하며, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 22.3 중량부, AA 5.1 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 F-20과 동일하게 하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-21)를 얻었다.
결과를 표 11에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-21)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-21)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.247 g/㎤이며, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.3 ㎛이고, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.2 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-22]
실시예 F-20에 있어서, 혼합 시럽(F-1)(고형분 40 중량％)의 사용량을 54.2 중량부(고형분으로 21.7 중량부)로 하고, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226)의 사용량을 9 중량부로 하며, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서, 2EHA 23.2 중량부, AA 5.1 중량부를 균일 혼합한 것 이외에는, 실시예 F-20과 동일하게 하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-22)를 얻었다.
결과를 표 11에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-22)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-22)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.26 g/㎤이며, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.2 ㎛이고, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.1 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-23]
실시예 F-20에 있어서, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 15 중량부 대신에, 트리메틸올프로판트리아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「TMPTA」) 15 중량부를 이용한 것 이외에는, 실시예 F-20과 동일하게 하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-23)를 얻었다.
결과를 표 11에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-23)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-23)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.243 g/㎤이며, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.1 ㎛이고, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.1 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 F-24]
실시예 F-20에 있어서, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 15 중량부 대신에, 펜타에리스리톨테트라아크릴레이트(오사카유키카가쿠코교사 제조, 상품명 「V #400」) 15 중량부를 이용한 것 이외에는, 실시예 F-20과 동일하게 하여, 두께 약 1 ㎜의 고기밀성 발포체(F-24)를 얻었다.
결과를 표 11에 나타냈다.
또한, 고기밀성 발포체(F-24)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 고기밀성 발포체(F-24)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.243 g/㎤이며, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.1 ㎛이고, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.1 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
Figure pct00010
Figure pct00011
[제조예 G-1]: 혼합 시럽(G-1)의 조제
냉각관, 온도계 및 교반 장치를 구비한 반응 용기에, 에틸렌성 불포화 모노머로서 아크릴산2-에틸헥실(토아고세이(주) 제조, 이하 「2EHA」라고 약기함)로 이루어지는 모노머 용액 173.2 중량부와, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜로서 아데카(등록 상표) 플루로닉 L-62(분자량 2500, ADEKA(주) 제조, 폴리에테르폴리올) 100 중량부와, 우레탄 반응 촉매로서 디부틸주석디라우레이트(키시다카가쿠(주) 제조, 이하 「DBTL」이라고 약기함) 0.014 중량부를 투입하고, 교반하면서, 수소화크실릴렌디이소시아네이트(타케다야쿠힝(주) 제조, 타케네이트 600, 이하 「HXDI」라고 약기함) 12.4 중량부를 적하하여, 65℃에서 4시간 반응시켰다. 또한, 폴리이소시아네이트 성분과 폴리올 성분의 사용량은, NCO/OH(당량비)=1.6이었다. 그 후, 2-히드록시에틸아크릴레이트(키시다카가쿠(주) 제조, 이하 「HEA」라고 약기함) 5.6 중량부를 적하하고, 65℃에서 2시간 반응시켜, 양 말단에 아크릴로일기를 갖는 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽을 얻었다. 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체의 중량 평균 분자량은 1.5만이었다. 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽 100 중량부에 대하여 2EHA를 25 중량부, n-부틸아크릴레이트(토아고세이사 제조, 이하 「BA」라고 약기함) 56 중량부, 이소보르닐아크릴레이트(오사카유키카가쿠코교사 제조, 이하 「IBXA」라고 약기함) 17.9 중량부, 극성 모노머로서 아크릴산(토아고세이사 제조, 이하, 「AA」라고 약기함) 10.7 중량부를 부가하여, 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(G-1)으로 하였다.
[실시예 G-1]
제조예 G-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(G-1) 100 중량부에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 11.9 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량 3720) 47.7 중량부, 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.41 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(치바·재팬사 제조, 상품명 「이가녹스 1010」) 0.69 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다. 한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
얻어진 W/O형 에멀션을 상온에서 1시간 정치 보존한 후, 광조사 후의 두께가 1 ㎜가 되도록 이형 처리된 기재 상에 도포하여 연속적으로 성형하였다. 그 위에 두께 38 ㎛의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 더 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 1 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 20분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 1 ㎜의 내열성 충격 흡수 발포체(G-1)를 얻었다.
결과를 표 12에 나타냈다.
또한, 내열성 충격 흡수 발포체(G-1)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 내열성 충격 흡수 발포체(G-1)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 기포율이 75％이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.8 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 G-2]
수상으로서 이온 교환수 566.7 중량부를 상온 하, 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 G-1과 동일하게 행하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 85/15였다.
조제로부터 실온 하에서 30분간 정치 보존한 W/O형 에멀션을, 이형 처리된 두께 38 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(이하, 「PET 필름」이라고 칭함) 상에, 광조사 후의 발포층의 두께가 500 ㎛가 되도록 도포하여, 연속적으로 시트형으로 성형하였다. 그 위에, 폴리에스테르 장섬유를 종횡으로 정렬시켜 적층시킨 두께 70 ㎛의 폴리에스테르 섬유 적층포(JX닛코닛세키ANCI사 제조, 상품명 「미라이프(등록 상표) TY0505FE」)를 더 적층하였다. 또한, 별도로, 조제로부터 실온 하에서 30분간 정치 보존한 W/O형 에멀션을, 이형 처리된 두께 38 ㎛의 PET 필름 상에, 광조사 후의 발포층의 두께가 500 ㎛가 되도록 도포한 것을 준비하여, 도포면을 상기 폴리에스테르 섬유 적층포에 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 1 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 20분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 1 ㎜의 내열성 충격 흡수 발포체(G-2)를 얻었다.
결과를 표 12에 나타냈다.
또한, 내열성 충격 흡수 발포체(G-2)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 내열성 충격 흡수 발포체(G-2)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 기포율이 84％이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 4.1 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
Figure pct00012
[제조예 H-1]: 혼합 시럽(H-1)의 조제
제조예 G-1에서 얻어진 혼합 시럽(G-1)을, 그대로 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(H-1)으로 하였다.
[실시예 H-1]: 시험편(H-1)의 제조
제조예 H-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(H-1) 100 중량부에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 11.9 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량 3720) 47.7 중량부, 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.41 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(치바·재팬사 제조, 상품명 「이가녹스 1010」) 0.69 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다. 한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
얻어진 W/O형 에멀션을 상온에서 1시간 정치 보존한 후, 광조사 후의 두께가 1 ㎜가 되도록 이형 처리된 기재 상에 도포하여 연속적으로 성형하였다. 그 위에 두께 38 ㎛의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 더 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 1 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 20분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 1 ㎜의 흡액성 연속 다공체(H-1)를 얻었다. 이것을 시험편(H-1)으로 하였다.
또한, 흡액성 연속 다공체(H-1)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
얻어진 흡액성 연속 다공체(H-1)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 기포율이 75％였다.
[실시예 H-2]: 시험편(H-2)의 제조
실시예 H-1과 동일하게 하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다.
조제로부터 실온 하에서 30분간 정치 보존한 W/O형 에멀션을, 이형 처리된 두께 38 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(이하, 「PET 필름」이라고 칭함) 상에, 광조사 후의 다공층의 두께가 150 ㎛가 되도록 도포하여, 연속적으로 시트형으로 성형하였다. 그 위에, 폴리에스테르 장섬유를 종횡으로 정렬시켜 적층시킨 두께 70 ㎛의 폴리에스테르 섬유 적층포(JX닛코닛세키ANCI사 제조, 상품명 「미라이프(등록 상표) TY0505FE」)를 더 적층하였다. 또한, 별도로, 조제로부터 실온 하에서 30분간 정치 보존한 W/O형 에멀션을, 이형 처리된 두께 38 ㎛의 PET 필름 상에, 광조사 후의 다공층의 두께가 150 ㎛가 되도록 도포한 것을 준비하여, 도포면을 상기 폴리에스테르 섬유 적층포에 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 300 ㎛의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 20분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 300 ㎛의 흡액성 연속 다공체(H-2)를 얻었다. 이것을 시험편(H-2)으로 하였다.
또한, 흡액성 연속 다공체(H-2)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
얻어진 흡액성 연속 다공체(H-2)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 기포율이 74％이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 5.5 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.2 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.8 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 H-3]: 시험편(H-3)의 제조
실시예 H-1에 있어서, 수상으로서 이온 교환수 186 중량부를 상온 하, 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 H-1과 동일한 조작을 행하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 65/35였다.
다음에, 얻어진 W/O형 에멀션에 대해서, 실시예 H-2와 동일한 조작을 행하여, 두께 약 300 ㎛의 흡액성 연속 다공체(H-3)를 얻었다. 이것을 시험편(H-3)으로 하였다.
또한, 흡액성 연속 다공체(H-3)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
얻어진 흡액성 연속 다공체(H-3)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 기포율이 65％이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 4.1 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 0.9 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.1 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 H-4]: 시험편(H-4)의 제조
실시예 H-1에 있어서, 수상으로서 이온 교환수 566.7 중량부를 상온 하, 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 H-1과 동일한 조작을 행하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 85/15였다.
다음에, 얻어진 W/O형 에멀션에 대해서, 실시예 H-2와 동일한 조작을 행하여, 두께 약 400 ㎛의 흡액성 연속 다공체(H-4)를 얻었다. 이것을 시험편(H-4)으로 하였다.
또한, 흡액성 연속 다공체(H-4)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
얻어진 흡액성 연속 다공체(H-4)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 기포율이 85％이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 10.2 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 2.4 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 4.1 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 H-5]
시험편(H-1)에 대해서, 이온 교환수에 30분간 침지하고, 흡액율(침지 시간=30분)의 측정(1차 침지 시험), 흡액(1차 침지 시험) 후의 치수 변화율의 측정, 흡액(1차 침지 시험) 후의 외관의 관찰을 행하였다.
계속해서, 1차 침지 시험 후의 이온 교환수가 흡액된 시험편(H-1)에 대해서, 이온 교환수에 계속해서 30분간 침지하고, 흡액율(침지 시간=30분)의 측정(2차 침지 시험), 흡액(2차 침지 시험) 후의 치수 변화율의 측정, 흡액(2차 침지 시험) 후의 외관의 관찰을 행하였다.
결과를 표 13에 나타냈다.
[실시예 H-6]
시험편(H-1)에 대해서, 톨루엔에 30분간 침지하고, 흡액율(침지 시간=30분)의 측정(1차 침지 시험), 흡액(1차 침지 시험) 후의 치수 변화율의 측정, 흡액(1차 침지 시험) 후의 외관의 관찰을 행하였다.
계속해서, 1차 침지 시험 후의 톨루엔이 흡액된 시험편(H-1)에 대해서, 톨루엔에 계속해서 30분간 침지하고, 흡액율(침지 시간=30분)의 측정(2차 침지 시험), 흡액(2차 침지 시험) 후의 치수 변화율의 측정, 흡액(2차 침지 시험) 후의 외관의 관찰을 행하였다.
결과를 표 13에 나타냈다.
[실시예 H-7]
시험편(H-1)에 대관해서, 이온 교환수에 30분간 침지하고, 흡액율(침지 시간=30분)의 측정(1차 침지 시험), 흡액(1차 침지 시험) 후의 치수 변화율의 측정, 흡액(1차 침지 시험) 후의 외관의 관찰을 행하였다.
계속해서, 1차 침지 시험 후의 이온 교환수가 흡액된 시험편(H-1)에 대해서, 톨루엔에 계속해서 30분간 침지하고, 흡액율(침지 시간=30분)의 측정(2차 침지 시험), 흡액(2차 침지 시험) 후의 치수 변화율의 측정, 흡액(2차 침지 시험) 후의 외관의 관찰을 행하였다.
1차 침지 시험 후의 이온 교환수가 흡액된 시험편(H-1)에 대해서, 톨루엔에 계속해서 30분간 침지하여도, 이온 교환수가 분리되어 가는 모습은 관찰되지 않았다.
결과를 표 13에 나타냈다.
Figure pct00013
[실시예 H-8]
시험편(H-2)을 이용하여, 에탄올, 염산(10％ 수용액), 염산(3％ 수용액), 이온 교환수의 각각에 대해서, 재침지 시험을 행하였다. 또한, 1차 침지 시험 후의 치수 변화율의 측정도 행하였다.
결과를 표 14에 나타냈다.
[실시예 H-9]
시험편(H-3)을 이용하여, 에탄올, 염산(10％ 수용액), 염산(3％ 수용액), 이온 교환수의 각각에 대해서, 재침지 시험을 행하였다. 또한, 1차 침지 시험 후의 치수 변화율의 측정도 행하였다.
결과를 표 14에 나타냈다.
[실시예 H-10]
시험편(H-4)을 이용하여, 에탄올, 염산(10％ 수용액), 염산(3％ 수용액), 이온 교환수의 각각에 대해서, 재침지 시험을 행하였다. 또한, 1차 침지 시험 후의 치수 변화율의 측정도 행하였다.
결과를 표 14에 나타냈다.
[비교예 H-1]
시판의 우레탄 발포체(가부시키가이샤 로저스이노악 제조, 「PORON(등록 상표)」)를 이용하여, 에탄올, 염산(10％ 수용액), 염산(3％ 수용액), 이온 교환수의 각각에 대해서, 재침지 시험을 행하였다. 또한, 1차 침지 시험 후의 치수 변화율의 측정도 행하였다.
결과를 표 14에 나타냈다.
Figure pct00014
[제조예 I-1]: 혼합 시럽(I-1)의 조제
제조예 G-1에서 얻어진 혼합 시럽(G-1)을, 그대로 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(I-1)으로 하였다.
[실시예 I-1]
제조예 I-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(I-1) 100 중량부에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 11.9 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량 3720) 47.7 중량부, 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.41 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(치바·재팬사 제조, 상품명 「이가녹스 1010」) 0.69 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다. 한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
얻어진 W/O형 에멀션을 상온에서 1시간 정치 보존한 후, 광조사 후의 두께가 1 ㎜가 되도록 이형 처리된 기재 상에 도포하여 연속적으로 성형하였다. 그 위에 두께 38 ㎛의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 더 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 1 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 20분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 1 ㎜의 내열성 저열전도 발포체(I-1)를 얻었다.
결과를 표 15에 나타냈다.
또한, 내열성 저열전도 발포체(I-1)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 내열성 저열전도 발포체(I-1)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 기포율이 75％이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.8 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 I-2]
수상으로서 이온 교환수 230 중량부를 상온 하, 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 I-1과 동일하게 행하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 60/40이었다.
조제로부터 실온 하에서 30분간 정치 보존한 W/O형 에멀션을, 이형 처리된 두께 38 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(이하, 「PET 필름」이라고 칭함) 상에, 광조사 후의 발포층의 두께가 500 ㎛가 되도록 도포하여, 연속적으로 시트형으로 성형하였다. 그 위에, 폴리에스테르 장섬유를 종횡으로 정렬시켜 적층시킨 두께 70 ㎛의 폴리에스테르 섬유 적층포(JX닛코닛세키ANCI사 제조, 상품명 「미라이프(등록 상표) TY0505FE」)를 더 적층하였다. 또한, 별도로, 조제로부터 실온 하에서 30분간 정치 보존한 W/O형 에멀션을, 이형 처리된 두께 38 ㎛의 PET 필름 상에, 광조사 후의 발포층의 두께가 500 ㎛가 되도록 도포한 것을 준비하고, 도포면을 상기 폴리에스테르 섬유 적층포에 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 1 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 20분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 1 ㎜의 내열성 저열전도 발포체(I-2)를 얻었다.
결과를 표 15에 나타냈다.
또한, 내열성 저열전도 발포체(I-2)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 내열성 저열전도 발포체(I-2)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 기포율이 58％이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2.8 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
Figure pct00015
[제조예 J-1]: 혼합 시럽(J-1)의 조제
제조예 E-1에서 얻어진 혼합 시럽(E-1)을, 그대로 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(J-1)으로 하였다.
[실시예 J-1]
제조예 J-1에서 얻어진 혼합 시럽(J-1)(고형분: 40 중량％) 53 중량부(고형분으로 21.2 중량부)에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량: 226) 15 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량: 3720, 희석 모노머: 2EHA, 고형분: 80 중량％) 75 중량부(고형분으로 60 중량부), 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.55 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(BASF사 제조, 상품명 「이가녹스 1010」) 1.11 중량부, 유상량 조정용 에틸렌계 불포화 모노머로서 2EHA를 26.9 중량부, 아크릴산(이하, 「AA」라고 약기함) 5.1 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다.
한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
얻어진 W/O형 에멀션을 상온에서 30분간 정치 보존한 후, 광조사 후의 두께가 1 ㎜가 되도록, 이형 처리된 기재 상에 도포하여 연속적으로 성형하였다. 그 위에 두께 38 ㎛의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 더 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 1 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 30분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 1 ㎜의 내후성 발포체(J-1)를 얻었다.
결과를 표 16에 나타냈다.
또한, 내후성 발포체(J-1)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 내후성 발포체(J-1)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.247 g/㎤이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 4.4 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.1 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
[실시예 J-2]
실시예 J-1에 있어서, 제조예 J-1에서 얻어진 혼합 시럽(J-1)(고형분: 40 중량％) 54.4 중량부(고형분으로 21.8 중량부)에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량: 226) 15 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량: 3720, 희석 모노머: 2EHA, 고형분: 80 중량％) 75 중량부(고형분으로 60 중량부), 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.55 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(BASF사 제조, 상품명 「이가녹스 1010」) 1.11 중량부, 유상량 조정용 에틸렌계 불포화 모노머로서 2EHA를 25.5 중량부, 아크릴산(이하, 「AA」라고 약기함) 5.1 중량부를 균일 혼합하고, TINUVIN123(BASF사 제조) 2.32 중량부, TINUVIN400(BASF사 제조) 2.32 중량부를 추가 혼합하여 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 한 것 이외에는, 실시예 J-1과 동일하게 행하여, 두께 약 1 ㎜의 내후성 발포체(J-2)를 얻었다.
결과를 표 16에 나타냈다.
또한, 내후성 발포체(J-2)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
또한, 얻어진 내후성 발포체(J-2)는, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 가지며, 밀도가 0.249 g/㎤이며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 4.4 ㎛이고, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 1.1 ㎛이며, 상기 발포체의 표면에 평균 구멍 직경이 2 ㎛인 표면 개구부를 갖고 있었다.
Figure pct00016
[제조예 K-1]: 혼합 시럽(K-1)의 조제
제조예 E-1에서 얻어진 혼합 시럽(E-1)을, 그대로 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(K-1)으로 하였다.
[실시예 K-1]
제조예 K-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽 1의 47.7 중량부(고형분으로 19.1 중량부)에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 11.9 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량 3720, 희석 모노머 2EHA, 고형분 80 중량％) 59.7 중량부(고형분으로 47.7 중량부), 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.5 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(치바·재팬사 제조, 상품명 「이가녹스 1010」) 1.0 중량부, 유상량 조정용 에틸렌성 불포화 모노머로서 이소보르닐아크릴레이트(이하, 「IBXA」라고 약기함) 8.5 중량부, 부틸아크릴레이트(이하, 「BA」라고 약기함) 26.7 중량부, 아크릴산(이하, 「AA」라고 약기함) 5.1 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다.
한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상을 투입한 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정적인 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
조제로부터 상온 하에서 30분간 정치 보존한 W/O형 에멀션을, 이형 처리된 두께 38 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(이하, 「PET 필름」이라고 칭함) 상에, 광조사 후의 발포층의 두께가 150 ㎛가 되도록 도포하여, 연속적으로 시트형으로 성형하였다. 그 위에, 연신한 폴리에스테르 장섬유를 종횡으로 정렬시켜 적층시킨 두께 70 ㎛의 폴리에스테르 섬유 적층포(신닛세키플라스토사 제조, 상품명 「미라이프(등록 상표) TY1010E」)를 더 적층하였다. 또한, 별도로, 조제로부터 실온 하에서 30분간 정치 보존한 W/O형 에멀션을, 이형 처리된 두께 38 ㎛의 PET 필름 상에, 광조사 후의 발포층의 두께가 150 ㎛가 되도록 도포한 것을 준비하고, 도포면을 상기 폴리에스테르 섬유 적층포에 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 500 ㎛의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 10분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 0.5 ㎜의 발포체 시트(K-1A)를 얻었다.
얻어진 발포체 시트(K-1A)에 대하여, 발수 처리제로서 플루오르서프(등록 상표) FS-1040TH((주)플루오르테크놀로지사 제조, HFE, HFC 용제용 발수 발유 처리제)로 10분간 딥핑 처리를 행하고, 탈수를 행한 후, 130℃에서 20분간의 건조 처리를 행하여, 발수성 발포체(K-1B)를 얻었다.
결과를 표 17에 나타냈다.
또한, 발수성 발포체(K-1B)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
[실시예 K-2]
실시예 K-1에 있어서, 얻어진 발포체 시트(K-1A)에 대하여, 발수 처리제로서 플루오르서프(등록 상표) FS-6130((주)플루오르테크놀로지사 제조, HFE, 수성 발수 발유 처리제) 5배 희석품(물:에틸알코올=50:50 용매를 사용)으로 10분간 딥핑 처리를 행하고, 탈수를 행한 후, 130℃에서 20분간의 건조 처리를 행한 것 이외에는, 실시예 K-1과 동일하게 행하여, 발수성 발포체(K-2B)를 얻었다.
결과를 표 17에 나타냈다.
또한, 발수성 발포체(K-2B)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
[참고예 K-1]
실시예 K-1에 있어서, 얻어진 발포체 시트(K-1A)에 대하여, 발수 처리를 행하지 않은 것 이외에는, 실시예 K-1과 동일하게 행하여, 발포체 시트(K-C1B)를 얻었다.
결과를 표 17에 나타냈다.
또한, 발포체 시트(K-C1B)는, 180°의 절곡 시험에서 크랙은 발생하지 않았다.
Figure pct00017
본 발명의 발포체는, 쿠션재, 절연, 단열재, 방음재, 방진재, 여과재, 반사재 등을 비롯한 무수한 용도에 알맞다.
1 발포체 등
2 스페이서
3 판
1a 방진성 평가 시험 장치의 개략 구성
1b 방진성 평가 시험 장치의 단면의 개략 구성
11 천장판
12 스페이서
13 양면 테이프
14 발포체 등
15 평가용 하우징
16a 관통 구멍
16b 관통 구멍
16c 관통 구멍
17 개구부
18 공간부
1000 텀블러
200 평가용 샘플을 부착한 평가 용기
211 흑색 아크릴판
212 흑색 아크릴판
22 평가용 샘플
23 알루미늄판
24 베이스판
25 분말 공급부
26 나사
27 폼 압축판
28 핀
29 평가 용기 내부
30 알루미늄 스페이서
31 충격자
32 지지봉
33 시험편
34 힘 센서
35 알루미늄판
36 전원
37 Multi-Purpose FTT Analyzer
38 아크릴판

Claims (10)

  1. 구형 기포를 갖는 발포체로서,
    상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 20 ㎛ 미만이며,
    상기 발포체의 밀도가 0.15 g/㎤∼0.9 g/㎤이고,
    180°의 절곡 시험에서 크랙이 발생하지 않는
    발포체.
  2. 제1항에 있어서, 125℃에서 14일간 보존했을 때의 치수 변화율이 ±5％ 미만인 발포체.
  3. 제1항에 있어서, 125℃에서 14일간 보존했을 때의 인장 강도 변화율이 ±20％ 미만인 발포체.
  4. 제1항에 있어서, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 갖는 발포체.
  5. 제4항에 있어서, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 5 ㎛ 이하인 발포체.
  6. 제1항에 있어서, 시트형의 발포체 시트인 발포체.
  7. 구형 기포를 갖는 발포체를 제조하는 방법으로서,
    연속 유상 성분과 이 연속 유상 성분과 불혼화성의 수상 성분을 포함하는 W/O형 에멀션을 조제하는 공정 (I)과, 얻어진 W/O형 에멀션을 부형하는 공정 (II)와, 부형된 W/O형 에멀션을 중합하는 공정 (III)과, 얻어진 함수 중합체를 탈수하는 공정 (IV)를 포함하고,
    상기 연속 유상 성분은, 친수성 폴리우레탄계 중합체와 에틸렌성 불포화 모노머와 가교제를 포함하며,
    상기 가교제는, 중량 평균 분자량이 800 이상인 다작용 (메타)아크릴레이트, 다작용 (메타)아크릴아미드 및 중합 반응성 올리고머에서 선택되는 1종 이상과, 중량 평균 분자량이 500 이하인 다작용 (메타)아크릴레이트 및 다작용 (메타)아크릴아미드에서 선택되는 1종 이상을 포함하는
    발포체의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 친수성 폴리우레탄계 중합체는, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜 유래의 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위를 포함하고, 상기 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위 중 5 중량％∼25 중량％가 폴리옥시에틸렌인 발포체의 제조 방법.
  9. 제1항에 기재된 발포체를 포함하는 기능성 발포체.
  10. 제9항에 있어서, 발포 점착체, 발포 확산 반사체, 내약품성 발포체, 고회복성 발포체, 고기밀성 발포체, 내열성 충격 흡수 발포체, 흡액성 연속 다공체, 내열성 저열전도 발포체, 내후성 발포체, 발수성 발포체 중 어느 하나인 기능성 발포체.
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