KR100258284B1

KR100258284B1 - 중합체 창틀을 갖춘 글레이징과, 이 글레이징의 제조방법 및 제조장치

Info

Publication number: KR100258284B1
Application number: KR1019920012346A
Authority: KR
Inventors: 한스코르데; 이란칸; 헬무트크룸; 게르트코르닐스; 루드비그쉬바르츠; 울리히베렌트
Original assignee: 르꽁뜨 장 제라르; 셍-고벵 비뜨라지
Priority date: 1991-07-13
Filing date: 1992-07-10
Publication date: 2000-06-01
Anticipated expiration: 2012-07-10
Also published as: JPH0623788A; US5547359A; US5456874A; SK219092A3; MX9204049A; EP0723846B1; FI103493B; EP0524060B1; US5316829A; JP2525998B2; DE69231727D1; CA2073529C; PL295274A1; DE4201725A1; DE69231727T2; CZ287596B6; ES2156232T3; ES2098473T3; EP0723846A1; FI923186A0

Abstract

본 발명은 압출 성형 프로파일 또는 프로파일에 연결된 부품의 포팅을 위한 장치에 관한 것으로, 압출 성형에 의해 제조된 여러 가지 프로파일을 상호 교제하거나 또는 상기 프로파일에 다양한 부품을 첨가 또는 고정시키는 것과 같은 새로운 방법이 기술되어 있다.

Description

중합체 창틀을 갖춘 글레이징과, 이 글레이징의 제조방법 및 제조장치

제1도는 압출 성형공정으로부터 얻어진 압출 성형 프로파일의 초기부와 종결부 사이의 연결 영역을 도시한 도면.

제2도는 상기와 같은 영역에서 프로파일을 제거한 후의 그레이징을 도시한 도면.

제3도는 프로파일의 변환 영역을 포팅(pottigng)하기 위한 몰드의 사시도.

제4도는 제3도의 IV-IV선을 따라 절취한 단면도.

제5도는 제3도의 V-V선을 따라 절취한 단면도.

제6도는 제4도의 다른 실시예를 상세하게 도시한 도면.

제7도는 직선 프로파일을 몰딩하기 위한 몰드의 다른 실시예를 도시한 도면.

제8도는 코너 프로파일을 제조하기 위한 몰드의 하단부를 도시한 도면.

제9도는 상기 몰드의 상단부를 도시한 도면.

제10도는 글레이징의 코너에 이음부를 접합시키기 위한 몰드의 양 단부를 도시한 도면.

제11도는 변형된 이음부를 갖춘 글레이징을 도시한 도면.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 그레이징 2 : 프로파일

3 : 창틀 4 : 평탄 하부

5 : 내부 리브 6 : 외부 리브

8 : 립 10 : 융기부

13 : 지지체 24, 99 : 공동

본 발명은 주변에 중합체(polymer)를 주성분으로 한 창틀 혹은 창틀부가 제공된 글레이징(glazing) 및 이 글레이징의 제조방법에 관한 것으로서, 이 창틀은 글레이징의 주변에 직접 눈금 표시(calibrate)된 노즐이나 다이(die)를 사용하여 선택적으로 얻어질 수 있는 유리에 접착된 불투명층상이나 유리상에 직접 혹은 선택적으로 프라이며(primer)를 개재하여 행해진 적층물로써 프로파일(profile)을 압줄 성형하므로써 얻어진다. 또한 본 발명은 상기 제조방법을 실시하기 위한 제조장치에 관한 것이다.

미국특허 제5,057,265 호에는 프로파일이 형성된 창틀을 갖춘 차량용 글레이징을 제조하기 위한 상술한 형태의 방법이 기술되어 있다. 상기 공지된 방법에서는 글레이징의 가장자리에 위치하여 주변을 따라 이동하면서 중합체를 분배하는 눈금 표시된 압출 성형용 노즐을 사용한다. 창틀에 프로파일을 부착하기 위하여 노즐이 글레이징의 주변 전체를 순회한 후에 출발 위치로 돌아오면, 중합체의 공급은 중단되고 노즐은 글레이징으로부터 철수된다. 이 방법을 통하여 글레이징의 주변에 창틀, 특히 외부로 향해 있는 립(lip)을 갖는 창틀을 부착시킬 수 있다. 이를 위하여, 프로파일을 부착시킨 후에 그 자리를 프로파일을 유지시킬 수 있을 정도의 점도를 갖는 중합체를 사용할 필요가 있다.

상술한 방법에서 창틀의 마무리 영역, 즉 압출 성형의 초기부와 종결부 사이의 연결 영역은 공구가 글레이징으로부터 철수된 후에, 최종 형태를 형성하기 위하여 해당 부분에 배치되느 적절한 셰이핑 장치(shaping device)를 이용하므로써 제2단계로 실시된다. 이 프로세스에서는 수많은 다른 중합체들이 사용될 수 있음이 입증되어 있으나 대기중의 습기에 중합된 단일 성분의 폴리우레탄(one-component polyurethance)이 일반적으로 가장 많이 이용되고 있다. 또한 2성분 폴리우레탄을 사용할 수도 있다.

미국특허 제5,057,265 호에 기술되어 있는 것과 같이 특수 공구로 프레싱(pressing)한 후에는 압출 성형 이음부의 초기부와 종결부 사이의 연결 영역에 재료의 초과분에 해당하는 이음부 립(joint lip)이 남게 되는데, 이것은 이음부를 중합시킨 후에 절삭할 필요가 있다. 이것은 중합 종료시 글레이징을 다시 다등머야 하는 추가의 작업을 초래한다. 또한, 상술한 방식에서 중합체의 양이 과잉상태가 아니라 약간 부족한 상태라면, 이러한 상태는 차량에 사용되는 글레이징인 경우에, 글레이징이 차량에 고정될 때 다음 작업에 불리할 수 있는 얇은 립이 형성될 수도 있다.

글레이징 주변에서 이음부의 원위치 압출 성형( in situ extrusion: 소정 단면을 갖는 압출 성형 노즐을 떠나는 소성 물질을 유리상에 동일한 단면으로 즉시 적층하기 위해서, 압출 성형 노즐을 대상물과 직접 접촉하거나 매우 가깝게 접근하도록 배치함으로써 압출 성형된 프로파일이 대상물에 직접 형성되는 기술) 을 포함 하는 압출 성형 과정은 특히, 그 과정의 유연성으로 인하여 “반응 인젝션 몰딩(RIM)”로 알려진 캡슐화(encapsulation) 방법에서 요구되는 바와 같은 고가의 몰드 비용을 피할 수 있는 등의 수많은 장점을 갖는다. 그러나 프로파일이 원위치 압출 성형 방법에 따라서 변형될지라도(예를 들어 미국특허 제 5,108,526 호 또는 제EP-A479,677 호) 임의의 복잡한 형상을 직접 제작할 수는 없으며, 특히 이 형상들은 글렐이징 주변에서 이 주변 이상으로 돌출한다. 특히, 이러한 돌출은 이음부에 다른 기능을 부가하기를 원하는 경우에 형상들이 상당한 크기의 공간을 차지하기 때문이다.

제EP-A-255,218 호는 차량용 글레이징의 RAM 캡슐화 기술을 기재하고 있으며, 여기에는 이음부의 인젝션 동안, 차량의 글레이징 이음부에 의해 일반적으로 수행된 기능 외의 기능들을 위해 사용되는 다양한 장치가 이용된다. 이러한 기능으로서는, 예를 들어 스포일러(spoiler), 백미러, 정지등, 전기 전도체 등의 형태가 있으며, 또는 물이나 공기를 분배하는 기능을 들 수 있다. 사용된 RIM 기술은 단일 단계로 이루어지며, 부속품들은 주입의 시작 전에 몰드 내에서 글레이징과 나란히 배치되며, 마무리된 글레이징의 이음부에 자동으로 삽입된다. 글레이징의 주변의 압출 성형 프로파일의 근처에서 부속품들의 삽입은 대단히 어려우며 특히, 중합체의 비용이나 특성으로 인하여 RIM 캡슐화 방법의 이용을 불가능하게 한다.

그러므로 본 발명은, 압출 성형 이음부 주변의 일정 영역에서 임의의 형상을 갖는 이음부를 얻기 위하여, 상술한 주변 압출 성형 프로세스를 개선하여 상기 프로파일을 완성하거나 보충하므로써 원위치 압출 성형 프로파일을 갖춘 글레이징의 개선을 목적으로 한다. 또한 압출 성형이 정확히 이루어지지 않는 경우에서도, 예를 들어, 원위치 압출 성형 주변 프로파일의 초기부와 종결부 사이의 연결 영역에서 정상적인 프로파일을 갖는 이음부를 얻는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 글레이징, 특히 차체의 개방부에 접착하기 위한 차량용 글레이징에 관한 것으로서, 이 글레이징에는 차체와 접합되기 위한 형상을 갖는 프로파일을 완성하거나 채울 수 있는 중합체 부품으로써, 원위치 압출 성형 주변 프로파일이 설치된다. 상기 첨가된 중합체 부품은 예각이나 작은 반경을 갖는 글레이징의 코너나 글에이징상 중 어느 한쪽에 압출 성형 창틀의 초기부와 종결부 사이의 변환 영역에 배치된다. 또한 본 발명은 정지등과, 글레이징의 가열 등을 위한 전기 배선과, 안테나 전력 공급 수단과, 물 또는 공기 배관 파이프와, 윈드스크린 와이퍼 샤프트용 구멍과, 키 고정구(fastening)들로 구성된 그룹에서 선택되어, 첨가된 중합체 부품에 통합된 하나 이상의 장치를 갖춘 차량용 글레이징에 관한 것이다.

본 발명에 따르면, 글레이징의 주변에서 중합체의 원위치 압출 성형에 의해 얻어지며 선택적으로는 불투명층으로 코팅되는 프로파일에는, 글레이징 상에 유지 되며 프로파일에 연결된 몰드 부재를 위치시키므로써 그리고 적어도 중합체에 부착되는 경화재를 주입하므로써, 명확한 형상을 가지며 프로파일에 대해 양쪽에서 연결되는 보완물(complement)이 제공된다. 몰드 부재를 위치시키기 전에, 중합체의 전체나 일부를 돌출 위치에서 제거할 수 있다. 이때 중합체는 경화 완료 또는 부분 완료 후에 제거된다. 바람직하게는 보완물의 위치에서 중합체의 제거 동안에 프로파일의 일부분은 글레이징이나 불투명층과의 접촉 위치에 잔류한다. 본 발명에 따른 글레이징은 바람직하게는 차량 개방부에 설치되며, 글레이징의 삽입시 접착하기 위한 용도로 프로파일이 사용된다. 이 경우에, 돌출부는 실제 프로파일의 기능 이외의 기능을 제공할 수 있는 하나 이상의 외부 부품을 포함할 수 있다.

원위치 압출 성형에 사용되는 중합체는 대기중의 습기로 중합된 단일 성분 폴리우레탄이거나 2성분 폴리우레탄일 수도 있다. 경화재는 바람직하게는 가열하에서 탄성중합체(elastomer)로 변형되는 단일 성분 폴리우레탄을 주성분으로 한다.

또한 본 발명은 두 개의 부품으로 구성된 몰드 부재를 구비한 장치에 관한 것이며, 이 몰드 부재는 보완물에서 요구되는 형상에 상응하는 형상을 가지며, 글레이징의 표면에 연결되며 돌출부 영역의 양 측면에서 공동돠 결합된 주입구를 통하여 압출 성형 프로파일에 연결되는 공동(cavity)을 갖는다. 또한, 몰드 부재의 상단부와 하단부에는 가열 또는 냉각 수단이 제공된다. 바람직하게는, 공동은 몰드의 표면에 형성된 밀봉판에 의해 제한 또는 결합되며, 상기 밀봉판은 글레이징 표면에서 이동 할 수 있도록 유지되며 스프링에 의해 작동된다.

또한, 몰드 부재의 하단부에서 프로파일의 립의 단부는 하단부의 평면에서 미끄러질 수 있는 활주판(sliding plate)의 단부에 의해 제한된다. 바람직하게는 활주판에는 립 근처에 활주판을 위치 설정하는 잭(jack)과 협동하는 바이스가 설치된다. 코너 영역에서의 절단 후에 압출 성형 프로파일을 수선해야 하는 문제가 있다면, 바람직하게는 몰드 부품의 하단부가 립의 코너를 제한할 수 있는 만곡부를 구비한 절삭판이 설치되며, 한편, 만곡부의 양측에서 립의 단부는 하단부의 평면상에서 미끄러지며 한편으로는 립의 가장자리 상에 다른 한편으로는 절삭판의 지지면상에 지지될 수 있는 활주판의 단부에 의해 제한된다.

상술한 본 발명에 따른 과정은, 한편으로는 압출 성형 프로파일이 불량하게 형성된 영역, 예를 들어 주변 프로파일의 초기부와 종결부 사이의 연결 영역을 수정할 수 있으며, 또한 정확한 형상을 갖는 프로파일에 다른 특성을 추가한 부품을 첨가할 수 있는 다른 두 가지 기능을 갖는다.

결함이 있는 프로파일을 수정하기 위한 방법에 관련하여, 본 발명은 프로파일이 이미 경화된 후에 실시할 수 있다. 그러므로, 본 발명은 만족할만한 형태를 갖는 인접한 영역들을 변형시킬 수도 있는 부드러운 프로파일로 구성된 종래의 방법보다 훨씬 덜 어렵다. 또한 몰드 내에서 상대적으로 빠르게 경화하는 중합체를 사용할 때, 매우 짧은 작업 단계와 부품이 일단 디몰딩되면서 추가 변형할 필요가 없는 장점이 있다.

글레이징상의 제위치에 압출 성형된 주변 프로파일의 초기부와 종결부 사이의 연결 영역의 수선에 관련하여, 완전 경화 이후의 결함 부분을 절삭하는 것이 이로우며, 이로서 매우 깨끗한 절삭면을 형성한다. 그러나, 제조상의 이유로 인하여, 그것의 용착 이후에, 즉 중합 전에 즉시 결함 부분을 제거하는 것이 이로울 수도 있다. 상기 두 가지 방법의 조화도 가능하며, 다시 말해서 반죽 상태일 때 물질의 대부분을 제거하며 중합 후에는 거친 부분을 절삭한다.

결함 프로파일의 수선과 완전히 새로운 보완물의 생성에 있어서, 사용된 재료가 압출 성형된 프로파일의 다른 부분에 대해 매우 우수한 내구성 접착을 보장할 수 있어야 함은 필수 불가결한 것이다. 그러므로 동일한 화학적 베이스를 갖지만 압출 성형 프로파일을 형성하는 다른 경화 조건을 갖는 중합체의 사용이 선호된다.

압출 성형 프로파일에 대한 중합체의 성질은 이음부를 구성하는 중합체에 비해 우수한 접착성을 갖지만, 글레이징에 대한 접착성에 관련하여 문제가 있다. 이 경우에, 기존 프로파일을 완전히 제거하지 않는 것이 이로울 수도 있지만, 몰딩 물질이 쉽게 접착할 수 있는 에나멜이나 글레이징과 접촉하는 임의의 두께를 갖는 층을 남기는 것이 이로울 수도 있다.

돌출부가 기존 프로파일보다 더 넓은 글레이징과의 접촉을 보장하는 경우에, 몰드 재료와 접촉하는 새로운 글레이징이나 에나멜 표면의 특수 애벌칠(priming)을 실시할 필요도 있다.

본 발명에 따른 프로세스와 양립될 수 있는 재료는, 일반적으로 미리 배치된 압출 성형 프로파일에 적당한 접착성을 보장하는 정도까지 주입이 제공된 모든 중합체류이다.

또한 사용된 중합체는 아주 짧은 세팅 시간을 갖는 것이 이롭다. 그리하여, 예를 들어 2성분 폴리우레탄 접착제, 고온 용해물, 주물이나 몰드층을 형성하기 위한 중합체, 또는 다른 형태의 열가소성 중합체가 적당하다. 또한 사용된 중합체는 상술한 성질뿐만 아니라, 동일 경도, 탄성, 및 원위치 압출 성형 프로파일 부분에 유사한 양상을 갖는다. 그리하여 완성 제품에서, 모든 경우에 압출 성형 부품과 추가된 몰드 부품 사이의 변화를 구별하기 불가능하거나 적어도 구별하기 어렵다.

글레이징 상에 압출 성형에 의해 배치된 프로파일 창틀이 단일 성분 폴리우레탄 시스템에 의해 구성되며, 이 시스템은 미국특허 제3,799,794 호에 기술된 바와 같이 습기의 영향하에서 중합될 때, 상술한 프로파일 상에서 추가 부품의 캐스팅에 적절한 것으로 밝혀진 혼합물은 반응성 단일 성분 폴리우레탄 시스템에 기초하며, 이것은 열의 작용 하에서 경화에 의해 중합된다. 상기 재료는 ″SIKAFLEX360 HC″로 시판되고 있다.

현재까지는, 이러한 형태의 재료는 단지 고온 공기의 유동과 중간파장의 적외선 가열을 통하여 노(furnace)내에서 중합될 수 있으므로 재료 표면이 대기에 노출될 필요가 있다. 그러나 본 발명의 테스트를 통하여, 중합은 가열된 몰드 내에서 발생할 수 있는 것으로 밝혀졌다. 몰드와 접촉하는 재료의 경화는 특히 급속하게 발생하는 것으로 나타나 있다. 성능면에서, 주입 과정의 초기에 재료가 몰드의 가장 불균일한 부분에 스며들 수 있으며, 시간이 지난 후에 점성이 감소되기 때문에, 미리 가열된 몰드에 재료를 주입하는 것이 이롭다. 이로써 몰드 부품은 기포나 부족액을 갖지 않게 된다.

몰드 공동을 채운 후에, 열에 기초한 중합체 경화 프로세스가 즉시 시작된다. 예를 들어 140℃의 몰드 온도에 있어서, 탄성중합체는 1분 후에 완전히 굳어지며, 이 순간에 몰드는 글레이징으로부터 제거될 수 있다.

본 발명에 따른 방법은 글레이징의 주변에 필요한 프로파일의 초기부와 종결부 사이의 연결 영역을 재구성하기 위하여 이용할 수 있을 뿐만 아니라, 프로파일의 임의의 위치에서 임의의 다른 수정을 실시하기 위해 이용할 수 있다. 직접 원위치 압출 성형이 무제를 야기하여, 주어진 위치에서의 특질이 탁월하지 않을 때마다. 상기 위치에서 프로파일을 생산하기 위하여 상술한 방법에 의해 재개될 수 있다.

그리하여, 예를 들면, 창틀이나 창틀부가 설치된 글레이징이 그들의 코너들중 하나에서, 일정한 단면을 갖는 프로파일을 압출 성형하기 곤란한 뾰쪽한 코너(pointed corner)를 가질 때, 또는 결함있는 프로파일 부품을 캐스팅하므로써 경화후에 프로파일을 제거하도록 제조된다면, 프로파일을 수선하기 위하여 이 코너에서 압출 성형을 매우 용이하게 중단할 수 있다.

그리하여, 직접 압출 성형으로서 얻을 수 없는 형상을 얻을 수 있다.

동일한 방식으로, 캐스팅으로 얻어진 첨가 부품은 글레이징의 주변에 확실하게 고정될 수 있는 외부 부품을 포함할 수 있다. 이들은 쐐기(shim), 나사, 후크(hook) 등과 같은 고정 부품일 수 있다. 그후 이 부품들은 예를 들어, 차량의 개방부에서 글레이징의 고정을 위해서나 예를 들어, 백미러 또는 사무용 로제트(official rosette) 지지체와 같은 다른 물체를 고정하기 위해서 사용된다. 그러나 이들은 정지등과 같은 신호 부품, 글레이징의 가열을 위한 전력 공급 수단, 안테나 전력 공급 수단, 물 또는 공기 배관 파이프, 윈드스크린 와이퍼축을 위한 통로 등으로 구성될 것이다.

이하에서 본 발명의 실시예를 첨부된 도면을 참고하여 상세히 설명한다.

대부분의 도면에서 주변에 프로파일(2)이 돌출되어 있는 글레이징(1)의 가장 자리를 볼 수 있다. 이 글레이징(1)은 단일결정판(monolithic plate)의 형태로 나타나 있다. 그것은 공기가 채워진 공간이나 임의의 다른 기체가 채워진 공간에 의해 분리된 단일판들로 구성된 분리형 글레이징일 수도 있으며 차량용 윈드스크린을 제작하기 위해 사용된 글레이징과 같은 박판의 글레이징일 수도 있다.

차량에서 사용하고자 하는 글레이징은 보통 창틀(3)의 형태로 불투명한 에나멜 침전물이 주변에 제공되어 있다. 이 에나멜의 주된 기능은 자외선에 대해 프로파일(2)을 보호하는 것이지만, 또한 윈드스크린 고정 시스템의 모든 부품들을 감출 수도 있다. 본 실시예에서, 프로파일(2)은 삽입시 접착제의 번짐을 제한하기 위한 두 개의 리브(rib), 즉 내부 리브(5) 및 외부 리브(6)와, 평탄 하부(4)로 이루어진 실질적으로 U형상의 단면을 갖는다. 외부 리브(6)는 글레이징에 실질적으로 평행한 립(8)까지 글레이징의 가장자리에 대해 직각으로 돌출된다. 삽입동안 상기 립(8)은 글레이징이 차체의 개방부에 삽입될 때 구부러지며 글레이징의 가장자리를 보호한다. 또한 립(8)은 프로파일을 삽입한 후에 차량의 개방부에 대해 글레이징을 중앙 배치하기 위해 사용된다. 완성된 차량에서, 차체에 연결된 상기 립(8)은 글레이징과 차체 사이에 존재하는 홈을 감추는 기능을 갖는다.

프로파일(2)은 글레이징(1)의 주변에서 원위치 압출 성형에 의해 얻어진다. 압출 성형은 글레이징 상에서 직접 실시되거나 점착 프라이머로 구성된 복수 표면층이 삽입된 후에 창틀(3)에서 실시된다.

이와 같은 방법은, 예를 들어 미국특허 5,057,265 호에 기술되어 있다. 프로파일(2)이 글레이징(1)의 주변 전체에 용착되는 경우에, 압출 성형 노즐이 글레이징 상에서 중합체를 증착시키기 시작하는 위치에 다시 도달할 때, 노즐은 글레이징으로부터 상승된다. 이로 인하여 상기 위치에서 그리고 제1도에 도시한 바와 같이 융기부(10)가 존재한다. 특히, 립(8)이 그의 기능을 더 이상 충족시킬 수 없을 정도로 변형되기 때문에 융기부를 이 상태로 내버려 둘 수는 없다.

상기 융기부의 상태를 개선시키는 방법으로서는 중합체를 플라스틱 상태로 유지하는 것이며, 다른 참고문헌에 이 방법이 기술되어 있다. 그러나 여기서는 중합체가 응고된 후에 적용되는 기술에 관해 설명한다. 문제되는 영역을 인접한 영역으로부터 결정적으로 변형시키지 않고도 분리시킬 수 있을 정도로 중합체가 충분히 응고되었을 때, 문제되는 영역의 절단은 두 단계로 실시된다. 첫 번째 단계는, 절단기를 통하여 두 개의 절단선(S)을 따라 절단하므로써 프로파일의 남은 부분으로부터 문제되는 영역을 절단하는 것이다. 두 번째 단계는, 글레이징 표면에 실질적으로 평행한 선을 따라 전체 변형 영역을 절단하는 것이다. 상기 절단은, 새로운 점착 물질이 프로파일-글레이징 결합부에 부착될 수 있도록 기존 중합체의 표면상에 박막을 유지하는 방법으로, 글레이징으로부터 일정 거리만큼 떨어져 실시 하는 것이 바람직하다.

상술한 작업은 평삭기, 밀링 커터 등과 같은 공구들을 사용하여 완전히 응고된 중합체 상에서 실시할 수 있다. 밀링 커터를 사용하므로써, 글레이징이 제1도에 도시한 짖체(13)상에 위치 설정된 후에 자동 작업을 통하여 실시될 수 있는 장점을 갖는다.

글레이징에 대해 양호한 점착성을 갖거나 글레이징을 덮는 에나멜층을 포함하는 중합체를 사용하여 몰딩이 실시되는 경우에, 프로파일(2)로 부터 글레이징 표면까지 중합체를 완전히 제거하거나, 또는 그 영역을 덮지 않을 수 있으며, 다시 말해서 연결 영역에 도달하기 전에 압출 성형을 멈출 수 있다.

글레이징이 상숭한 방식으로 준비된 후에는, 몰드가 문제되는 지점에 위치되어 몰딩을 시작하기 위해 적절한 물질로 채워질 것이다.

제3도와 제5도에 도시한 몰드는 두 부분, 즉 상단부(16)와 하단부(17)로 구성되어 있다. 두 부분 사이의 경계부(18)는 립(8)과 동일 높이에 존재한다. 몰드의 상단부(16)와 하단부(17)는 적절한 지지체(19, 20)로 고정된다. 도시하지 않은 기구를 통하여, 이 지지체는 원하는 시기에 몰드를 구성하는 몰드의 두 부분을 글레이징의 가장자리에 배치시키며, 작업 종료 후에는 제거한다. 몰드의 상단부와 하단부는 중심설정 러그(21)와 상대방 몰드상의 대응 구멍을 통하여 서로 정확하게 위치 설정된다.

한편, 몰드의 하단부(17)는 립(8)을 경계부(18)까지 연장하여 글레이징(1)을 수용하기 위한 단형 영역(setback area : 22) 을 가지며, 몰드의 상단부(16)는 프로파일(2)의 상부와 일치하는 표면(25)을 갖는 공동(24)을 포함한다. 단형 영역(22)에서처럼, 공동(24)은 전체 몰드 길이에 걸쳐서 몰드의 하단부(17)내로 연장하며, 다시 말해서 외부로 진행되어 있다. 이런식으로 프로파일(2)은 글레이징의 표면과 동일한 방식으로, 몰드의 제한부를 구성한다.

프로파일(2)상에 임의의 허용오차 및/또는 글레이징상의 두께 허용오차를 보상하기 위해서, 몰드의 상단부(16)는 표면(25)상에 밀봉판(26, 27)을 갖는다. 밀봉판(27)은 표면(25)의 전체 폭을 통하여 프로파일의 길이방향에 수직하게 뻗어 있으며 프로파일(2)의 상단부에 유지되는 방식으로 공동 내에 위치 설정된다. 그리하여, 밀봉판들은 공동의 제한부에서 매우 양호한 밀봉을 보장하며, 필요한 밀봉을 보장하는 스프링 효과의 결과로서 프로파일(2)을 탄성적으로 변형시킨다. 세로 밀봉판(26)은 글레이징 표면의 경계부의 다른 방향으로 동일 기능을 충족시킨다. 이 밀봉판은 기존 프로파일의 모든 나머지 부분인 하부층(12)의 경계부에 정확하게 위치 설정되며, 글레이징이나 하부층상에서 직접 가압한다.

몰드의 두 부분(16, 17)은 소정의 온도까지 조절하여 가열할 수 있는 수단을 갖는다. 이 수단으로서는 예를 들면, 전기 레지스터, 온도 측정기 등이 있지만, 열전달액을 사용할 수도 있다. 이 경우에, 몰드의 두 부분(16, 17)에는 개구(30)가 제공되며, 이 개구에는 파이프(31, 32)가 연결되어 고온의 오일을 순환시킬 수 있다. 몰딩용으로 사용되는 재료가 열로 중합되는 단일 성분 폴리우레탄인 경우에는 가열 장치가 필요하다.

상단부(16)에는 도면부호 36에서 확장된 주입구(35)가 제공된다. 상단부(16)와 하단부(17)가 글레이징의 가장자리에서 정확하게 배치되면, 주입 노즐(37)이 구멍(36)에 배치되며 몰드의 공동은 액체 중합체로 채워진다. 충진이 완료된 후에 주입 노즐(37)은 열로부터 보호하기 위하여 몰드로부터 즉시 철수되며, 그 결과 노즐(37)내에서 중합체의 응고를 방지한다. 몰드의 두 부분(16, 17)은 열의 작용 하에서 새로 몰딩된 부분이 더 이상 변형하지 않을 때까지 중합체가 확실히 응고 되도록 충분한 시간동안 유지된다.

제6도는 몰드 상단부(16) 부품의 실시예를 도시한다. 이 실시예의 목적은 이동판(mobile slat : 40)에 의해 정상적으로 고정되므로써 세로 밀봉판(26)을 대신 하는 것이다. 이동판(40)은 글레이징의 두께 허용오차를 보상할 수 있다. 이동판은 몰드의 상단부(16)의 별과, 나사(45)에 의해 몰드에 고정되는 고정판(42) 사이에 배치된다. 이동판(40)은 수직하게 이동할 수 있으며 스프링(41)의 작용으로 글레이징 상에 유지된다. 그러나, 이동판의 이동은 리세스(44)에 배치된 러그(43)에 의해 제한되어, 상단부 몰드가 글레이징으로부터 분리될 때 하향 이동을 제한한다.

몰드의 공동 표면에는 포팅하고자 하는 재료의 점착을 억제하며 디몰딩(demoulding)을 촉진하는 표면층이 제공된다. 또한, 공동의 표면은 압출 성형에 의해 얻어진 프로파일의 표면 모양과 동일한 표면 모양을 정확하게 얻을 수 있는 구조를 갖지 위하여 여러 가지 방법으로 처리될 수 있다. 이 방법으로서는 폴리싱(polishing), 화학 에칭, 샌드블라스팅(sandblasting)등이 있다.

본 발명에 따른 방법의 특성에 따르면, 폴리테트라폴리에틸렌(PTFE)을 이용하므로써 양호한 표면 모양을 얻을 수 있으며 또한 용이하게 디몰딩할 수 있는 것으로 밝혀졌다.

몰딩에 사용되는 중합체의 특성에 따라서, 프로파일(2)과 글레이징의 표면이나 심지어는 에나멜층을 적절한 프라이머를 이용하여 처리할 필요가 있다. 상술한 바와 같이 일체로 형성된 몰드의 상단부 및 하단부를 사용하는 것 대신에, 또한 제작하고자 하는, 그리고 매우 신속하게 변화될 수 있는 프로파일의 형상에 따라 적용되는 여러 가지 형상의 다른 시스템과, 온도 조절 시스템과, 위치 설정 시스템등을 갖춘 몰드를 사용할 수도 있다.

또한 상술한 장치는 열가소성 중합체를 사용할 수도 있다. 이 경우에, 몰드의 상단부(16) 및 하단부(17)의 개구(30)는 가열 액체 대신에 냉동 액체를 순환시키기 위해 사용된다. 그리하여, 열가소성 중합체의 신속한 응고를 얻을 수 있다.

어떤 경우네는, 제7도에 도시한 바와 같이, 몰드에 보조 장치를 제공하는 것이 이로울 수도 있다. 더 구체적으로 자동차 산업에서는, 립(8)의 길이가 차량에 구비된 여러 글레이징에 대해 동일하지 않다는 것은 일반적인 일이다. 반면에 프로파일(2)의 다른 부품들은 일반적으로 동일하다. 그러므로 취급하고자 하는 글레이징의 기능에 따라 립(8)의 길이를 조절할 수 있는 것이 이로울 수 있다.

립(8)의 단부 위치를 조절할 필요가 있는 다른 이유는 압출 성형 이음부와의 연결부에서 제조상의 허용오차 때문이다. 제7도에 따른 장치는 모든 경우에 있어서 기존의 이음부와 양호하게 변환될 수 있다.

여기서도 또한 몰드 하단부(47)의 만곡부는 글레이징의 하부가장자리와, 글레이징의 측면과, 립(8, 49)의 하단부로 이루어진다. 이 부분은 활주판(51)이 미끄러질 수 있는 평면(50)으로 연장된다. 활주판(51)의 두께는 립(8)의 단부 두께와 일치한다. 몰드의 상단부(53)는 지금까지 설명한 것과 정확히 일치하며 활주판(51)의 상부에서 평면(54)에 안착된다.

활주판(51)은 몰드의 외부에 바이스(57, 58)로 고정된다. 하부 바이스(57)는 몰드 하단부(47)의 표면(59)위를 미끄러지며 포크(fork) 형상 부재(60)에 의해 차단된다. 포크 형상 부재(60)는 잭(jack : 63)의 로드(rod : 62)에 의해 조절된 와셔(61)를 통하여 바이스와 활주판(51)의 어셈블리를 제자리에 유지할 수 있다.

상술한 장치는 다음과 같은 방식으로 작동된다. 먼저 몰드의 하단부(47)가 배치된다. 이를 위하여 글레이징의 하부면상에 표면(48)이 결합되며 수직 유지면이 글레이징의 가장자리에 배치된다. 수동이나 자동으로 잭(63)이 풀리면, 활주판(51)은 처리하고자 하는 영역의 양 측면 상에서 립(8)의 가장자리와 접촉하게 된다. 상기 활주판(51)은 평면에서 두 방향으로 움직인다. 다음 작업은, 몰드의 하단부(47)에 대해 활주판(51)의 위치를 고정시키기 위해서 잭(63)이 작동한다. 그후 몰드의 상단부(53)가 몰드의 하단부(47)를 기준하여 정확하게 위치 설정된다. 몰드가 폐쇄되면 주입구(35)를 통하여 주입이 시작된다.

제7도와 관련하여 상술한 본 발명에 따른 프로세스의 원리는 직선 프로파일에 관해 기술한 것이지만 굴곡 프로파일에 대해서도 사용할 수 있다. 이러한 굴곡 프로파일은 압출 성형 노즐을 이용하여 매우 촘촘하게 코너를 형성할 수 없으며 결과적으로 글레이징의 가장자리를 예리하게 형성할 수 없기 때문에 자주 필요로 한다. 또한, 매우 작은 곡률 반경을 갖는 글레이징에서 주변 립은 압출 성형을 통하여 얻기가 매우 어렵기 때문이다. 그리하여 만곡부의 내부 및 외부에 주입되는 각각의 양을 매우 정확하게 투여할 필요가 있으며, 종종 조개 모양의 립(8)이 얻어진다. 그러므로, 이 경우에 있어서, 코너에서 이음부를 완전하게 형성시킬 필요가 있다. 이를 위하여 각각의 경우에 글레이징(72)의 코너에 적용되는 몰드의 하단부(70)와 상단부971)가 사용된다. 이 경우에 프로파일(65, 66)들은 직선부로 유지되며 코너의 굴곡부는 선(73, 74)을 따라 절단된다.

몰드의 하단부(70)상에는 립(66)의 하부 경계에서 두 개의 평면 활주판(75, 76)이 제공된다. 표면(75)상에는 활주판(77)이 배치되며 표면(76)상에는 활주판(78)이 배치된다. 이들은 각각의 표면상에서 활주할 수 잇다. 활주판의 가장자리(79, 80)는 각각 립(66)의 경계를 형성한다.

립(66)의 실제 코너 영역은 활주판(77, 78)과 같은 높이에 자리한 고정판에 의해 제한된다. 절단면(82)은 립(66)을 제한하는 만곡부(85)와 지지면(83, 84)을 갖는다. 상기 실시예에 있어서, 활주판(77, 78)은 평면에서 두 방향으로 움직인다. 그러므로 활주판은 이 활주판의 단부들 중 한쪽에서 립(66)의 가장자리에 유지될 수 있으며, 단부들 중 다른 쪽에서 두 개의 유지면(83, 84)들 중 한쪽에 유지 될 수 있다. 활주판(77, 78)을 상술한 바와 같이 정확하게 위치 설정할 수 있도록, 잭으로 몰드의 하단부에 활주판을 결합시키는, 제7도에 도시한 방법과 동일한 방법으로 고정한다.

제9도는 상술한 몰드의 하단부와 결합하기 위한 코너 몰드의 상단부를 도시한다. 또한 상단부는 주입구(35)를 포함한다.

제10도는 압출 성형 프로파일 상에 추가 부분이 몰딩된 본 발명의 다른 실시예를 도시한다. 상기 기술은 특히 두가지 경우에서 이롭다. 첫 번째는 임의의 위치, 특히 코너에서, 압출 성형만으로는 얻기 매우 곤란하거나 불가능한 형상을 이음부에 형성할 필요가 있을 때이고, 두 번재는 글레이징의 주변에서 압출 성형 이음부상에 융합된 탄성중합체 보와물에 의해 글레이징에 새로운 기능을 첨가하고자 할 때이다. 예를 들면, 차량의 뒷면 창이나 윈드스크린의 가열을 위한 전기 커넥터를 구성하는 것이다.

제10도는 주변 이음부의 원위치 압출 성형 고정만으로 제작하기 매우 어려운 경우를 도시한다. 차체의 개방부와 글레이징 사이에 공간을 형성하므로써 매우 중요한 기능을 가지며 글레이징의 중심 설정을 보장하는 립이 필요할 때, 글레이징의 각도는 정확하게 각 90℃로 형성된다. 상기 두 번째 경우는 제8도에 도시된 방법과는 다르며 더욱 간단하게 사용될 수 있다. 문제시되는 영역에서 이음부를 제거할 필요가 없으며 단지 있는 그대로 이음부상에 새로운 보완물이 결합된다.

제10도는 가장자리(7)를 구비한 글레이징(1)과 립(8)을 구비한 압출 성형 프로파일(2)을 도시한다. 글레이징(1)은 도면부호 ″90″에서 매우 작은 곡률 반경을 이루는 90℃를 갖는다. 프로파일(2)은 예를 들면, 미국특허 제5, 108, 526 호에 기술된 바와 같이 조절 가능한 공급 노즐을 사용하지 않고도 제작된다. 글레이징 영역에서, 만곡부 내부에 이음부가 정확하게 공급된다면 립(91)의 외부 부품에는 재료가 부족하게 된다. 이러한 결핍 이음부를 포팅하기 위하여 도면에 도시한 특수 몰드가 사용된다. 몰드의 하단부(92)는 L자형 철재(94)로 구속된 평탄 리세스(93)를 갖는다. L자형 철재(94)의 코너에서, 구멍(95)은 글레이징 가장자리(7)가 L자형 철재(94)상에 유지될 때 기준 허용오차에 관련된 문제점을 방지한다.

몰드 하단부(92)의 상부는 프로파일 하부에 따르는 몰드 하부판(96)에 의해 종단되고 L자형 철재 상에 기준을 둘 때 글레이징의 코너를 덮는다.

몰드의 상단부(97)는 프로파일(2) 상부의 형상을 가지며, 다시 말해서 프로파일 상부에서 직선이다. 또한 이것은 내부(90)에 대해서도 적용되지만, 외부에서 몰드의 상단부(97)의 공동은 보완물에 필요로 하는 형태를 갖는다. 이 부분에는 주입구(100)가 배치된다.

상술한 장치는 제11도에 도시한 글레이징 이음부를 제작할 수 있다. 압출 성형 부분은 흰색으로, 포팅에 의해 결합되며 직각의 립(101)을 구비한 돌출부와 프로파일(2)의 중심 리브를 따르는 보강 부품(102)은 회색으로 도시한다.

상술한 ″결합(grafting)″작업은 제3도 내지 제9도와 관련하여 기술한 조절, 조정, 가열, 또는 냉각 시스템을 따른다.

Claims

차체의 개방부에 접착되고, 눈금 표시된 노즐에 의해 글레이징의 주변에 직접 중합체를 압출 성형하여 얻어진 주변 프로파일을 갖춘 글레이징, 특히 차량용 글레이징에 있어서, 상기 압출 성형 프로파일은 제자리에서 경화된 하나 이상의 중합체 부품으로 채워지거나 대체되는 것을 특징으로 하는 글레이징.
제1항에 있어서, 상기 중합체 부품은 프로파일과의 접합부에서 압출 성형 프로파일의 형상을 채택하는 것을 특징으로 하는 글레이징.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 중합체 부품은 압출 성형 프로파일의 초기부와 종결부의 연결 위치에 배치되는 것을 특징으로 하는 글레이징.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 중합체 부품은 글레이징의 코너에 위치되는 것을 특징으로 하는 하는 글레이징.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 중합체 부품은 정지등, 글레이징 가열을 위한 전력 공급수단, 안테나 전력 공급 수단, 물 또는 공기 배관 파이프, 윈드스크린 와이퍼축을 위한 통로와, 고정 장치로 이루어지는 그룹에서 선택된 하나 이상의 통합되는 것을 특징으로 하는 글레이징.
명확한 형상을 가지며 프로파일에 대해 양측에 연결되는 보와 물을, 눈금 표시된 노즐에 의해 글레이징의 주변에 직접 중합체를 압출 성형함으로써 얻어진 주변 프로파일에 설치하는, 중합체 창틀을 글레이징의 제조방법에 있어서, 상기 하나 이상의 몰드 부품이 배치되어 글레이징 상에 유지되고 프로파일에 연결되며, 상기 프로파일의 중합체에 부착하는 경화 물질이 주입되는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조방법.
제6항에 있어서, 상기 몰드 부품을 배치하기 전에, 프로파일의 전체 또는 일부는 보완물의 위치에서 제거되는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조방법.
제7항에 있어서, 상기 프로파일은 중합체가 완전히 경화되기 전에 제거되는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조방법.
제7항에 있어서, 상기 프로파일은 프로파일의 경화 후에 제거되는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조방법.
제7항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보완물의 위치에서 프로파일을 제거하는 동안에, 글레이징과 접촉하는 프로파일 부분은 제자리에 남아 있는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조방법.
제7항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 글레이징은 차량의 개방부에 설치하기 위해 사용되고, 상기 프로파일은 접착에 의해 글레이징 설치시에 같이 설치되는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조 방법.
제11항에 있어서, 상기 보완물은 실제 프로파일 기능 외의 기능을 확보하기 위해 하나 이상의 다른 요소를 포함하는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조방법.
제7항 내지 제9항 중 어느 한 한에 있어서, 상기 글레이징의 주변에 직접 압출 성형하는 중합체는 대기중의 습기로 중합되는 단일 성분 폴리우레탄이나 2성분 폴리우레탄이고, 상기 경화 물질은 가열작용하에서 탄성중합체로 변형되는 단일 성분 폴리우레탄을 주성분으로 하는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조방법.
제6항 내지 제13항 중 어느 한 항의 글레이징 제조방법을 실시하기 위한 글레이징 제조장치에 있어서, 상기 보완물에 필요한 형상에 상응하는 형상을 가지며 글레이징 표면과 보완물 영역의 양측에서 압출 성형 프로파일에 연결되는 공도(24, 99)을 구비한 두 부분 몰드 부품(16, 17 : 47, 53 : 70, 17 : 92, 97)을 가지며, 상기 공동(24, 99)에는 주입구(35, 100)가 연결되고, 상기 몰드의 상단부(16)와 하단부(17)에는 가열 또는 냉각수단(30)이 제공되는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조장치.
제14항에 있어서, 상기 공동(24)은 몰드 표면(25)으로부터 돌출된 밀봉판(26, 27)에 의해 제한되어 있는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조장치.
제15항에 있어서, 상기 글레이징(1)의 표면상에 지지되는 밀봉판(40)은 움직일 수 있으며 스프링(41)에 의해 작동되는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조장치.
제15항에 있어서, 상기 몰드 부품의 하단부(47)에서, 프로파일(2)의 립(8)의 단부의 경계부는 하단부(47)의 평면(50)위에서 미끄러지는 활주판(51)의 단부(52)에 의해 구성되는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조장치.
제17항에 있어서, 상기 활주판(51)은 립(8)에 인접하는 위치에 있는 활주판(51)을 위치 설정하는 잭(63)과 협동하는 바이스(57, 58)를 갖추고 있는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조장치.
제14항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 코너 영역에서의 제거 후에 압출 성형 프로파일(65)을 수선하기 위해, 몰드 부품의 하단부(70)는 립(66)의 코너를 제한하는 만곡부(85)를 가진 절삭판(82)이 설치되며, 상기 만곡부(85)의 양측에서 립(66)의 단부의 제한은 몰드 하단부(70)의 평면(75, 76)위를 미끄러지며, 한쪽에서는 립(66)의 가장자리 상에 그리고 다른 한쪽 에서는 절삭판(82)의 지지면(83, 84)상에 지지될 수 있는 활주판(77, 78)의 단부(79, 80)에 의해 구성되는 것을 특지으로 하는 글레이징 제조장치.
제19항에 있어서, 상기 활주판(77, 78)은 립(66)의 가장자리를 따르도록 조정할 수 있는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조장치.
제14항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 프로파일(2)과 연속하는 공동(24, 99)의 표면 (23, 25)은 새로 몰드된 부분의 외형이 인접하는 압출 성형 프로파일(2)의 외형과 조화를 이루도록 화학 에칭, 샌드블라스팅과 같은 표면 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조장치.
제14항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 공동 (24, 99)의 내부 표면은 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE)과 같은 비점작제층으로 도포되는 것을 특징으로 하는 글레이징 제조장치.