JPH06258934A - 弾性現像剤量規制ブレード部材及びその製造方法 - Google Patents
弾性現像剤量規制ブレード部材及びその製造方法Info
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- JPH06258934A JPH06258934A JP5072809A JP7280993A JPH06258934A JP H06258934 A JPH06258934 A JP H06258934A JP 5072809 A JP5072809 A JP 5072809A JP 7280993 A JP7280993 A JP 7280993A JP H06258934 A JPH06258934 A JP H06258934A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明の目的の一つは、平面度が良く、かつ
表面粗さが平滑な弾性ブレードの製造方法を提供するこ
とにある。 【構成】 遠心成形機１１の駆動軸１５に接続された回
転可能な円筒型１２の内面に、予めゴム層の接着用の加
熱接着型の接着剤を塗布した圧力を規制する支持層４ａ
用の円筒状に巻いた板を密着させて円筒枠治具１７にて
固定し、保温材１３を備えた容器１４に配置されたシー
ズヒーター１６で所定温度、所定回転にて加熱回転し、
この回転中に予め二液を混合した、帯電層を構成するゴ
ム層４ｂとなる液状シリコーンゴム溶液を型１２の端部
開口側から注入し、遠心成形を行う。この後、成形物を
円筒型より取り出し、支持層の繋ぎ目から切り離した成
形物を所定温度、所定時間で熱処理し、冷却後、切断機
にて所定寸法に切断する。
表面粗さが平滑な弾性ブレードの製造方法を提供するこ
とにある。 【構成】 遠心成形機１１の駆動軸１５に接続された回
転可能な円筒型１２の内面に、予めゴム層の接着用の加
熱接着型の接着剤を塗布した圧力を規制する支持層４ａ
用の円筒状に巻いた板を密着させて円筒枠治具１７にて
固定し、保温材１３を備えた容器１４に配置されたシー
ズヒーター１６で所定温度、所定回転にて加熱回転し、
この回転中に予め二液を混合した、帯電層を構成するゴ
ム層４ｂとなる液状シリコーンゴム溶液を型１２の端部
開口側から注入し、遠心成形を行う。この後、成形物を
円筒型より取り出し、支持層の繋ぎ目から切り離した成
形物を所定温度、所定時間で熱処理し、冷却後、切断機
にて所定寸法に切断する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、像担持体上に形成した
静電潜像を現像剤して可視化するのに使用する現像装
置、特にキャリアを含まない一成分現像を用いて現像す
る現像装置に使用する現像量規制ブレード部材及びその
製造方法に関するものである。
静電潜像を現像剤して可視化するのに使用する現像装
置、特にキャリアを含まない一成分現像を用いて現像す
る現像装置に使用する現像量規制ブレード部材及びその
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の現像装置としては、図４に示すよ
うに、電子写真感光体１に微小間隔を設けて、現像容器
２に現像剤担持部材３（以下、現像スリーブとする）を
取り付け、該現像スリーブ３に弾性現像量規制ブレード
４（以下、弾性ブレードとする）、及び、弾性ローラ５
を当接させ、現像容器２内に一成分現像剤６（以下、ト
ナーとする）を収容したものが知られている。この現像
装置において、現像スリーブ３が現像部に担持搬送する
トナー６の層厚を薄層に規制する手段として、現像スリ
ーブ３にゴムまたは金属製の弾性ブレード５を当接さ
せ、この弾性ブレード５と現像スリーブ３との当接部の
間をトナー６を通過させて規制することにより、現像ス
リーブ３上にトナー６の薄膜を形成し、かつ当接部での
摩擦でトナー６に潜像を現像するための摩擦帯電（トリ
ボ）を付与させる方法等が採られている。
うに、電子写真感光体１に微小間隔を設けて、現像容器
２に現像剤担持部材３（以下、現像スリーブとする）を
取り付け、該現像スリーブ３に弾性現像量規制ブレード
４（以下、弾性ブレードとする）、及び、弾性ローラ５
を当接させ、現像容器２内に一成分現像剤６（以下、ト
ナーとする）を収容したものが知られている。この現像
装置において、現像スリーブ３が現像部に担持搬送する
トナー６の層厚を薄層に規制する手段として、現像スリ
ーブ３にゴムまたは金属製の弾性ブレード５を当接さ
せ、この弾性ブレード５と現像スリーブ３との当接部の
間をトナー６を通過させて規制することにより、現像ス
リーブ３上にトナー６の薄膜を形成し、かつ当接部での
摩擦でトナー６に潜像を現像するための摩擦帯電（トリ
ボ）を付与させる方法等が採られている。
【０００３】現像スリーブ３上へのトナー６の薄層コー
トは、トナー６の粒子径分布が数μｍ〜十数μｍの範囲
で存在するため、これら弾性ブレード４を用いた現像に
おいては、次の二つの要素が特に重要である。
トは、トナー６の粒子径分布が数μｍ〜十数μｍの範囲
で存在するため、これら弾性ブレード４を用いた現像に
おいては、次の二つの要素が特に重要である。
【０００４】第一は、弾性ブレード４を現像スリーブ３
表面の稜線部に均一に精度良く圧接させ、現像スリーブ
３と弾性ブレード４間に挟持されたトナー６を一様に摩
擦帯電させると同時に、現像スリーブ３上に均一な薄層
を形成させることが重要で、このために弾性ブレード４
の平面度の良いものが要求される。
表面の稜線部に均一に精度良く圧接させ、現像スリーブ
３と弾性ブレード４間に挟持されたトナー６を一様に摩
擦帯電させると同時に、現像スリーブ３上に均一な薄層
を形成させることが重要で、このために弾性ブレード４
の平面度の良いものが要求される。
【０００５】第二は、現像スリーブ３上の薄層に部分的
な筋ムラを形成させないことが重要で、このために現像
スリーブ３上に圧接する弾性ブレード４の表面粗さが平
滑なものが要求される。
な筋ムラを形成させないことが重要で、このために現像
スリーブ３上に圧接する弾性ブレード４の表面粗さが平
滑なものが要求される。
【０００６】これに対し、弾性ブレード４を金属製とし
た場合には、弾性率が高いため圧接条件に対する圧接力
の変動が大きく、設定圧の制御が難しい。さらに、剛体
であるためにスリーブ稜線方向に亘り均一な圧接が難し
く、部分的な圧接不良によるスリーブ上へのコートの筋
ムラ等が生じ易い。
た場合には、弾性率が高いため圧接条件に対する圧接力
の変動が大きく、設定圧の制御が難しい。さらに、剛体
であるためにスリーブ稜線方向に亘り均一な圧接が難し
く、部分的な圧接不良によるスリーブ上へのコートの筋
ムラ等が生じ易い。
【０００７】一方、弾性ブレード４をゴム製とした場
合、特に、面粗さ及び精度の点から液状ウレタンゴムを
遠心成形にて成形したシートを用いた場合には、金属製
の弾性ブレードに比べ弾性率が低いため、圧接条件に対
する圧接力の変動が小さく設定圧の制御が容易にはなる
が、逆に柔らかいために現像スリーブ３に対する圧接位
置を設定するのが難しく、また長時間使用したときに、
ゴム内部の塑性変形に起因するクリープが発生し、設定
圧が小さくなり、現像効率に影響を及ぼす問題があっ
た。
合、特に、面粗さ及び精度の点から液状ウレタンゴムを
遠心成形にて成形したシートを用いた場合には、金属製
の弾性ブレードに比べ弾性率が低いため、圧接条件に対
する圧接力の変動が小さく設定圧の制御が容易にはなる
が、逆に柔らかいために現像スリーブ３に対する圧接位
置を設定するのが難しく、また長時間使用したときに、
ゴム内部の塑性変形に起因するクリープが発生し、設定
圧が小さくなり、現像効率に影響を及ぼす問題があっ
た。
【０００８】そこで、図４に示すように、金属板４ａに
ゴム４ｂを積層したものが提案されている。積層方法と
しては、予め成形したゴム片を接着剤を介して接着する
方法と、成形型内に予め金属片を装着配置し、そこに原
料ゴムを入れ、熱プレスで一体に熱成形する方法が用い
られている。
ゴム４ｂを積層したものが提案されている。積層方法と
しては、予め成形したゴム片を接着剤を介して接着する
方法と、成形型内に予め金属片を装着配置し、そこに原
料ゴムを入れ、熱プレスで一体に熱成形する方法が用い
られている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ように接着する方法によれば、平面度良く接着すること
がことが難しく、また熱プレスで一体に成形する方法に
よれば、金属片とゴム片の熱膨張率の差及び成形時の圧
力ばらつき等の影響で成形物に内部応力の歪みを生じ、
平面度が悪く均一な圧接が難しいという問題があった。
ように接着する方法によれば、平面度良く接着すること
がことが難しく、また熱プレスで一体に成形する方法に
よれば、金属片とゴム片の熱膨張率の差及び成形時の圧
力ばらつき等の影響で成形物に内部応力の歪みを生じ、
平面度が悪く均一な圧接が難しいという問題があった。
【００１０】本発明の目的は、上記問題点を解決し、平
面度が良く、かつ表面粗さが平滑な弾性ブレードの製造
方法を提供し、トナーを一様に摩擦帯電させると同時
に、現像スリーブ上に均一な薄層を形成させ、かつ現像
スリーブ上の薄層に部分的な筋ムラを形成させることの
ない弾性ブレードを提供することにある。
面度が良く、かつ表面粗さが平滑な弾性ブレードの製造
方法を提供し、トナーを一様に摩擦帯電させると同時
に、現像スリーブ上に均一な薄層を形成させ、かつ現像
スリーブ上の薄層に部分的な筋ムラを形成させることの
ない弾性ブレードを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本願第一発明によれば、
上記目的のうち製造方法に関しては、現像剤収容容器内
の一成分現像剤を現像部に担持搬送する現像剤担持部材
表面に現像剤を介して圧接し、該表面に塗布される現像
剤の量を規制する弾性現像剤量規制ブレード部材であっ
て、弾性支持層上にゴム弾性層を有する弾性現像剤量規
制ブレード部材の製造方法において、円筒型内に弾性支
持層を配置して型面を形成し、該型面内に弾性層の液状
ゴムを注入し、遠心成形にて得られた円筒状成形体を、
所要寸法に切断して製造することにより達成される。
上記目的のうち製造方法に関しては、現像剤収容容器内
の一成分現像剤を現像部に担持搬送する現像剤担持部材
表面に現像剤を介して圧接し、該表面に塗布される現像
剤の量を規制する弾性現像剤量規制ブレード部材であっ
て、弾性支持層上にゴム弾性層を有する弾性現像剤量規
制ブレード部材の製造方法において、円筒型内に弾性支
持層を配置して型面を形成し、該型面内に弾性層の液状
ゴムを注入し、遠心成形にて得られた円筒状成形体を、
所要寸法に切断して製造することにより達成される。
【００１２】また、本願第二発明によれば、上記目的の
うち弾性現像剤量規制ブレード部材に関しては、引張り
強さが１５ｋｇ／ｍｍ2以上の樹脂板あるいは３０ｋｇ
／ｍｍ2以上の金属板から成る支持層と、５０００セン
チポアズ以下の液状ゴム原料から成るゴム弾性層とを用
い、上記製造方法により弾性現像剤量規制ブレード部材
を製造することにより達成される。
うち弾性現像剤量規制ブレード部材に関しては、引張り
強さが１５ｋｇ／ｍｍ2以上の樹脂板あるいは３０ｋｇ
／ｍｍ2以上の金属板から成る支持層と、５０００セン
チポアズ以下の液状ゴム原料から成るゴム弾性層とを用
い、上記製造方法により弾性現像剤量規制ブレード部材
を製造することにより達成される。
【００１３】
【作用】本願第一発明によれば、液状原料を液状段階で
遠心力にて円筒型内に円筒状に硬化させるため、弾性体
内部の歪みが無視できる程度に軽減され、一体に成形さ
れた円筒状成形物を切断してシート状にした際の平面度
が非常に良く確保できる。また、支持層を円筒型の内面
に配置するため、支持層そのものが型面となり離型剤に
汚染されることなく、強固な接着とムラの無いきれいな
成形面が得られる。特に圧延したり、延伸した支持層の
面粗さが鏡面のものを選択するとさらにきれいな面粗さ
の良好な成形物が得られ、該現像剤担持部材表面に圧接
する帯電量を規制する弾性層表面の粗さが平滑な弾性現
像剤量規制ブレード部材が容易に製造できる。
遠心力にて円筒型内に円筒状に硬化させるため、弾性体
内部の歪みが無視できる程度に軽減され、一体に成形さ
れた円筒状成形物を切断してシート状にした際の平面度
が非常に良く確保できる。また、支持層を円筒型の内面
に配置するため、支持層そのものが型面となり離型剤に
汚染されることなく、強固な接着とムラの無いきれいな
成形面が得られる。特に圧延したり、延伸した支持層の
面粗さが鏡面のものを選択するとさらにきれいな面粗さ
の良好な成形物が得られ、該現像剤担持部材表面に圧接
する帯電量を規制する弾性層表面の粗さが平滑な弾性現
像剤量規制ブレード部材が容易に製造できる。
【００１４】また、本願第二発明によれば、引張り強さ
が１５ｋｇ／ｍｍ2以上の樹脂板あるいは３０ｋｇ／ｍ
ｍ2以上の金属板から成る支持層と、５０００センチポ
アズ以下の液状ゴム原料から成るゴム弾性層とを用い、
上記製造方法により弾性現像剤量規制ブレード部材を製
造することにより、平面度及び表面粗さが最適な弾性現
像剤量規制ブレード部材が得られ、該弾性現像剤量規制
ブレード部材を用いることにより、現像剤を一様に摩擦
帯電させると同時に、現像剤担持部材上に現像剤の均一
な薄層を形成させ、かつ現像剤担持部材上の現像剤の薄
層に部分的な筋ムラを形成させることがない。
が１５ｋｇ／ｍｍ2以上の樹脂板あるいは３０ｋｇ／ｍ
ｍ2以上の金属板から成る支持層と、５０００センチポ
アズ以下の液状ゴム原料から成るゴム弾性層とを用い、
上記製造方法により弾性現像剤量規制ブレード部材を製
造することにより、平面度及び表面粗さが最適な弾性現
像剤量規制ブレード部材が得られ、該弾性現像剤量規制
ブレード部材を用いることにより、現像剤を一様に摩擦
帯電させると同時に、現像剤担持部材上に現像剤の均一
な薄層を形成させ、かつ現像剤担持部材上の現像剤の薄
層に部分的な筋ムラを形成させることがない。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の実施例を添付図面に基づいて
説明する。
説明する。
【００１６】〈実施例１〉先ず、本発明の実施例１を図
１に基づいて説明する。図１は、本実施例の弾性ブレー
ドであり、支持層４ａとしては、金属製の平板、例えば
ステンレススチール板（引張り強さ約１１０ｋｇ／ｍｍ
2）、リン青銅板（同約６５ｋｇ／ｍｍ2）、アルミニウ
ム板（同約４０ｋｇ／ｍｍ2）等の現像スリーブへの圧
接力制御上厚み２０μｍから５００μｍが良く、また樹
脂製の平板、例えばポリエチレンテレフタレート樹脂板
（引張り強さ約２０ｋｇ／ｍｍ2）、ポリカーボネート
樹脂板（同約１０ｋｇ／ｍｍ2）、延伸ポリプロピレン
樹脂板（同約１９ｋｇ／ｍｍ2）等のバネ性硬質弾性体
の厚み５０μｍ〜１００μｍのものが良く、特に樹脂板
に関しては二軸遠心したクリープの小さいものがより良
い。
１に基づいて説明する。図１は、本実施例の弾性ブレー
ドであり、支持層４ａとしては、金属製の平板、例えば
ステンレススチール板（引張り強さ約１１０ｋｇ／ｍｍ
2）、リン青銅板（同約６５ｋｇ／ｍｍ2）、アルミニウ
ム板（同約４０ｋｇ／ｍｍ2）等の現像スリーブへの圧
接力制御上厚み２０μｍから５００μｍが良く、また樹
脂製の平板、例えばポリエチレンテレフタレート樹脂板
（引張り強さ約２０ｋｇ／ｍｍ2）、ポリカーボネート
樹脂板（同約１０ｋｇ／ｍｍ2）、延伸ポリプロピレン
樹脂板（同約１９ｋｇ／ｍｍ2）等のバネ性硬質弾性体
の厚み５０μｍ〜１００μｍのものが良く、特に樹脂板
に関しては二軸遠心したクリープの小さいものがより良
い。
【００１７】また、弾性層４ｂのゴム材料としては、現
像ブレードとして帯電性を確保できるものであれば良
く、例えば液状ウレタンゴム、液状ニトリルブタジエン
ゴム、液状シリコーンゴム（ＬＴＶ、ＲＴＶ等）や、そ
れぞれの変性品、ブレンド品等のゴム弾性体が良い。ま
た、溶剤にて液粘度を調整したものは、成形時溶剤揮発
による問題があるため、遠心形成に適応できる室温で１
００００センチポイズ以下の粘度範囲のもので、好まし
くは、５０００センチポイズ以下のものが遠心時の液流
れ性が良く厚み精度も良い。また、弾性ゴムの硬さとし
ては、ＪＩＳＡ硬度で８５度以下のものが良く、厚みと
しては０．１〜２ｍｍ位が良い。
像ブレードとして帯電性を確保できるものであれば良
く、例えば液状ウレタンゴム、液状ニトリルブタジエン
ゴム、液状シリコーンゴム（ＬＴＶ、ＲＴＶ等）や、そ
れぞれの変性品、ブレンド品等のゴム弾性体が良い。ま
た、溶剤にて液粘度を調整したものは、成形時溶剤揮発
による問題があるため、遠心形成に適応できる室温で１
００００センチポイズ以下の粘度範囲のもので、好まし
くは、５０００センチポイズ以下のものが遠心時の液流
れ性が良く厚み精度も良い。また、弾性ゴムの硬さとし
ては、ＪＩＳＡ硬度で８５度以下のものが良く、厚みと
しては０．１〜２ｍｍ位が良い。
【００１８】これら支持層と弾性層の組み合わせから得
られる弾性ブレードは、現像スリーブとの対向面の一部
が現像スリーブに面接触となるよう現像スリーブへ当接
しており、その当接圧はスリーブ母線方向の線圧で１０
から１００ｇ／ｃｍとなるように、支持層並びに弾性層
厚み、弾性ブレード幅、長さ、現像スリーブとの位置関
係を設定する。
られる弾性ブレードは、現像スリーブとの対向面の一部
が現像スリーブに面接触となるよう現像スリーブへ当接
しており、その当接圧はスリーブ母線方向の線圧で１０
から１００ｇ／ｃｍとなるように、支持層並びに弾性層
厚み、弾性ブレード幅、長さ、現像スリーブとの位置関
係を設定する。
【００１９】本製造法の特徴は、上述した支持層を遠心
成形機の円筒型の内面に緊密に固定設置し、この内面に
液状ゴムを注入し遠心成形にて支持層と一体に成形した
ことにある。この方法によれば、次の利点がある。
成形機の円筒型の内面に緊密に固定設置し、この内面に
液状ゴムを注入し遠心成形にて支持層と一体に成形した
ことにある。この方法によれば、次の利点がある。
【００２０】第一は、予め成形ゴム片を接着剤を介して
接着する方法で接着したものは、平面度良く接着するこ
とが難しく、また成形型内に予め金属片を装着配置し、
そこに原料ゴムを入れ熱プレスで一体に熱成形する方法
また熱プレスで一体に成形したものは、金属片とゴム片
の熱膨張率の差及び成形時の圧力ばらつき等の影響で成
形物に内部応力の歪みを生じ平面度が悪く問題があった
が、本製造方法によれば、液状原料を液状段階で遠心力
にて円筒型内に円筒状に硬化させるため、弾性体内部の
歪みが無視できる程度に軽減されるため、一体に成形さ
れた円筒状成形物を切断し、シート状にした際の平面度
が非常に良く確保できる。
接着する方法で接着したものは、平面度良く接着するこ
とが難しく、また成形型内に予め金属片を装着配置し、
そこに原料ゴムを入れ熱プレスで一体に熱成形する方法
また熱プレスで一体に成形したものは、金属片とゴム片
の熱膨張率の差及び成形時の圧力ばらつき等の影響で成
形物に内部応力の歪みを生じ平面度が悪く問題があった
が、本製造方法によれば、液状原料を液状段階で遠心力
にて円筒型内に円筒状に硬化させるため、弾性体内部の
歪みが無視できる程度に軽減されるため、一体に成形さ
れた円筒状成形物を切断し、シート状にした際の平面度
が非常に良く確保できる。
【００２１】第二は、円筒型内に液状ゴムを直接注入し
て成形するゴム板の遠心成形においては、円筒型とゴム
が接着するのを防止するために離型剤を円筒型内面に塗
布する必要がある。このために、成形物への離型剤の巻
き込みや、さらには円筒型の遠心方向とは別に離型剤面
で液状ゴムがゴム厚み方向に回転対流を生じ成形面に面
粗さを悪くするムラを生じ易いという問題があったが、
本製造方法によれば、支持層を円筒型の内面に配置する
ため、支持層そのものが型面となり離型剤に汚染される
こと無く、強固な接着とムラの無いきれいな成形面が得
られる。特に圧延したり、延伸した支持層の面粗さが鏡
面のものを選択すると、さらにきれいな面粗さの良好な
成形物が得られ、該現像剤担持部材表面に圧接する帯電
量を規制する弾性層表面の粗さが、Ｒｍａｘで１μｍ以
下の弾性現像剤量規制ブレードが容易に製造でき、さら
には０．５μｍ以下のものがより好ましい。
て成形するゴム板の遠心成形においては、円筒型とゴム
が接着するのを防止するために離型剤を円筒型内面に塗
布する必要がある。このために、成形物への離型剤の巻
き込みや、さらには円筒型の遠心方向とは別に離型剤面
で液状ゴムがゴム厚み方向に回転対流を生じ成形面に面
粗さを悪くするムラを生じ易いという問題があったが、
本製造方法によれば、支持層を円筒型の内面に配置する
ため、支持層そのものが型面となり離型剤に汚染される
こと無く、強固な接着とムラの無いきれいな成形面が得
られる。特に圧延したり、延伸した支持層の面粗さが鏡
面のものを選択すると、さらにきれいな面粗さの良好な
成形物が得られ、該現像剤担持部材表面に圧接する帯電
量を規制する弾性層表面の粗さが、Ｒｍａｘで１μｍ以
下の弾性現像剤量規制ブレードが容易に製造でき、さら
には０．５μｍ以下のものがより好ましい。
【００２２】遠心成形においては、成形時加熱硬化させ
ることも可能で、また支持層と弾性層の接合にはプライ
マーと呼ばれる加熱接着型の接着型を支持層に塗布すれ
ばさら強固な接着も得られる。
ることも可能で、また支持層と弾性層の接合にはプライ
マーと呼ばれる加熱接着型の接着型を支持層に塗布すれ
ばさら強固な接着も得られる。
【００２３】支持層の円筒体への固定は、支持層シート
を円筒状に丸め、繋ぎ目を治具にて固定し、治具ごと円
筒体に装着固定し遠心成形することにより成形できる。
を円筒状に丸め、繋ぎ目を治具にて固定し、治具ごと円
筒体に装着固定し遠心成形することにより成形できる。
【００２４】支持層と弾性層を一体に成形した成形物を
切断する方法は、シャーリング方式の上下に切断刃を有
した切断機にて寸法精度良く切断できる。
切断する方法は、シャーリング方式の上下に切断刃を有
した切断機にて寸法精度良く切断できる。
【００２５】〈実施例２〉次に、本発明の実施例２を図
２及び図３に基づいて説明する。なお、実施例１との共
通箇所には同一符号を付して説明を省略する。
２及び図３に基づいて説明する。なお、実施例１との共
通箇所には同一符号を付して説明を省略する。
【００２６】本実施例は、製造方法及び材質等が異なる
複数の弾性ブレードを用意し、各弾性ブレードの性能比
較を行ったものである。
複数の弾性ブレードを用意し、各弾性ブレードの性能比
較を行ったものである。
【００２７】先ず、各サンプルについて説明する。
【００２８】（サンプル１：本発明によるもの）図３に
示す遠心成形機１１の駆動軸１５に接続された回転可能
な円筒型１２の内面に、予め下記ゴム層の接着用の加熱
接着型の接着剤を塗布した圧力を規制する支持層４ａ
（ＳＵＳ３０４−Ｈ、厚み６０μｍ、引張り強さ１１０
ｋｇ／ｍｍ2；ＪＩＳ−Ｚ２２４１／ＪＩＳ−Ｚ２２０
１−５号）用の円筒状に巻いた板を密着させて円筒枠治
具１７にて固定し、保温材１３を備えた容器１４に配置
されたシーズヒーター１６で１００℃、８００ｒｐｍに
加熱回転し、この回転中に予め二液を混合した、帯電層
を構成するゴム層４ｂとなる液状シリコーンゴム溶液
（東芝シリコーン、ＴＳＥ−３０３２；４０００センチ
ポイズ）を型１２の端部開口側から注入し、遠心成形を
２０分行った。この後、成形物を円筒型より取り出し、
支持層の繋ぎ目から切り離した成形物を２００℃４時間
熱処理した。冷却後、切断機にて図２の所定寸法に切断
した。
示す遠心成形機１１の駆動軸１５に接続された回転可能
な円筒型１２の内面に、予め下記ゴム層の接着用の加熱
接着型の接着剤を塗布した圧力を規制する支持層４ａ
（ＳＵＳ３０４−Ｈ、厚み６０μｍ、引張り強さ１１０
ｋｇ／ｍｍ2；ＪＩＳ−Ｚ２２４１／ＪＩＳ−Ｚ２２０
１−５号）用の円筒状に巻いた板を密着させて円筒枠治
具１７にて固定し、保温材１３を備えた容器１４に配置
されたシーズヒーター１６で１００℃、８００ｒｐｍに
加熱回転し、この回転中に予め二液を混合した、帯電層
を構成するゴム層４ｂとなる液状シリコーンゴム溶液
（東芝シリコーン、ＴＳＥ−３０３２；４０００センチ
ポイズ）を型１２の端部開口側から注入し、遠心成形を
２０分行った。この後、成形物を円筒型より取り出し、
支持層の繋ぎ目から切り離した成形物を２００℃４時間
熱処理した。冷却後、切断機にて図２の所定寸法に切断
した。
【００２９】（サンプル２：本発明によるもの）遠心成
形機の円筒型内面に、予め接着剤を塗布した支持層（Ｓ
ＵＳ３０４−Ｈ、厚み６０μｍ、引張り強さ１１０ｋｇ
／ｍｍ2；ＪＩＳ−Ｚ２２４１／ＪＩＳ−Ｚ２２０１−
５号）の板を円筒枠治具に固定し、１３０℃、８００ｒ
ｐｍに加熱回転し、予め二液を混合した液状ウレタン溶
液（日本ポリウレタン工業、エチレンアジぺート系ポリ
エステル−ＭＤＩプレポリマーＮＣＯ６．３％＋硬化剤
ブタンジオール＋ＴＭＰ；１７００センチポイズ／７５
℃）を注入し、遠心成形を２０分行った。この後、成形
物を円筒型より取り出し、支持層の繋ぎ目から切り離し
た成形物を１３０℃４時間熱処理した。冷却後、切断機
にて所定寸法に切断した。
形機の円筒型内面に、予め接着剤を塗布した支持層（Ｓ
ＵＳ３０４−Ｈ、厚み６０μｍ、引張り強さ１１０ｋｇ
／ｍｍ2；ＪＩＳ−Ｚ２２４１／ＪＩＳ−Ｚ２２０１−
５号）の板を円筒枠治具に固定し、１３０℃、８００ｒ
ｐｍに加熱回転し、予め二液を混合した液状ウレタン溶
液（日本ポリウレタン工業、エチレンアジぺート系ポリ
エステル−ＭＤＩプレポリマーＮＣＯ６．３％＋硬化剤
ブタンジオール＋ＴＭＰ；１７００センチポイズ／７５
℃）を注入し、遠心成形を２０分行った。この後、成形
物を円筒型より取り出し、支持層の繋ぎ目から切り離し
た成形物を１３０℃４時間熱処理した。冷却後、切断機
にて所定寸法に切断した。
【００３０】（サンプル３：本発明によるもの）遠心成
形機の円筒型内面に、予め接着剤を塗布した支持層（二
軸遠心ＰＥＴ、厚み１８８μｍ、ルミラー（東レ）、引
張り強さ１９ｋｇ／ｍｍ2；ＪＩＳＣ２３１８−７２）
の板を円筒枠治具に固定し、１３０℃、８００ｒｐｍに
加熱回転し、予め二液を混合した液状ウレタン溶液（日
本ポリウレタン工業、エチレンアジぺート系ポリエステ
ル−ＭＤＩプレポリマーＮＣＯ６．３％＋硬化剤ブタン
ジオール＋ＴＭＰ；１７００センチポイズ／７５℃）を
注入し、遠心成形を２０分行った。この後、成形物を円
筒型より取り出し、支持層の繋ぎ目から切り離した成形
物を１３０℃４時間熱処理した。冷却後、切断機にて所
定寸法に切断した。
形機の円筒型内面に、予め接着剤を塗布した支持層（二
軸遠心ＰＥＴ、厚み１８８μｍ、ルミラー（東レ）、引
張り強さ１９ｋｇ／ｍｍ2；ＪＩＳＣ２３１８−７２）
の板を円筒枠治具に固定し、１３０℃、８００ｒｐｍに
加熱回転し、予め二液を混合した液状ウレタン溶液（日
本ポリウレタン工業、エチレンアジぺート系ポリエステ
ル−ＭＤＩプレポリマーＮＣＯ６．３％＋硬化剤ブタン
ジオール＋ＴＭＰ；１７００センチポイズ／７５℃）を
注入し、遠心成形を２０分行った。この後、成形物を円
筒型より取り出し、支持層の繋ぎ目から切り離した成形
物を１３０℃４時間熱処理した。冷却後、切断機にて所
定寸法に切断した。
【００３１】（サンプル４：従来の方法によるもの）予
め接着剤を塗布した支持層（ＳＵＳ３０４−Ｈ、厚み６
０μｍ、引張り強さ１１０ｋｇ／ｍｍ2；ＪＩＳ−Ｚ２
２４１／ＪＩＳ−Ｚ２２０１−５号）の板を、熱プレス
成形機の平板成形用の型に装着し、予め過酸化物硬化剤
を練り込んだ高温加硫型のミラブルシリコーン（東レダ
ウコーニングシリコーン、ＳＥ４７０６Ｕ）を所定量型
に入れ、成形を１６０℃で３０分行った。この後、成形
物を型より取り出し、２００℃４時間熱処理した。冷却
後、切断機にて所定寸法に切断した。
め接着剤を塗布した支持層（ＳＵＳ３０４−Ｈ、厚み６
０μｍ、引張り強さ１１０ｋｇ／ｍｍ2；ＪＩＳ−Ｚ２
２４１／ＪＩＳ−Ｚ２２０１−５号）の板を、熱プレス
成形機の平板成形用の型に装着し、予め過酸化物硬化剤
を練り込んだ高温加硫型のミラブルシリコーン（東レダ
ウコーニングシリコーン、ＳＥ４７０６Ｕ）を所定量型
に入れ、成形を１６０℃で３０分行った。この後、成形
物を型より取り出し、２００℃４時間熱処理した。冷却
後、切断機にて所定寸法に切断した。
【００３２】（サンプル５：従来の方法によるもの）遠
心成形機の円筒型内面にシリコーン系の離型剤を塗布
し、１３０℃、８００ｒｐｍに加熱回転し、予め二液を
混合した液状ウレタン溶液（日本ポリウレタン工業、エ
チレンアジぺート系ポリエステル−ＭＤＩプレポリマー
ＮＣＯ６．３％＋硬化剤ブタンジオール＋ＴＭＰ）を注
入し、遠心成形を２０分行った。この後、成形物を円筒
型より取り出し、平板に切り離した成形物を１３０℃４
時間熱処理した。冷却後、切断機にて所定寸法に切断し
た。
心成形機の円筒型内面にシリコーン系の離型剤を塗布
し、１３０℃、８００ｒｐｍに加熱回転し、予め二液を
混合した液状ウレタン溶液（日本ポリウレタン工業、エ
チレンアジぺート系ポリエステル−ＭＤＩプレポリマー
ＮＣＯ６．３％＋硬化剤ブタンジオール＋ＴＭＰ）を注
入し、遠心成形を２０分行った。この後、成形物を円筒
型より取り出し、平板に切り離した成形物を１３０℃４
時間熱処理した。冷却後、切断機にて所定寸法に切断し
た。
【００３３】次に、予め接着剤を塗布した支持層（ＳＵ
Ｓ３０４−Ｈ、厚み６０μｍ、引張り強さ１１０ｋｇ／
ｍｍ2；ＪＩＳ−Ｚ２２４１／ＪＩＳ−Ｚ２２０１−５
号）の板と、遠心成形にて得た所定寸法に切断したウレ
タンシートの円筒型内面部（円筒型に接触していない側
の面）を接着治具に入れ、この治具を１５０℃に加熱し
た熱プレス機にて接着を１分行った。この後、接着物を
治具より取り出し、冷却後、切断機にて所定寸法に切断
した。
Ｓ３０４−Ｈ、厚み６０μｍ、引張り強さ１１０ｋｇ／
ｍｍ2；ＪＩＳ−Ｚ２２４１／ＪＩＳ−Ｚ２２０１−５
号）の板と、遠心成形にて得た所定寸法に切断したウレ
タンシートの円筒型内面部（円筒型に接触していない側
の面）を接着治具に入れ、この治具を１５０℃に加熱し
た熱プレス機にて接着を１分行った。この後、接着物を
治具より取り出し、冷却後、切断機にて所定寸法に切断
した。
【００３４】以上、各弾性現像剤量規制ブレード部材の
性能比較をした結果を表１に示す。
性能比較をした結果を表１に示す。
【００３５】
【表１】 注１）平面度−−−定盤上に支持層を置き弾性ブレード
の１４ｍｍの幅の他端より５ｍｍを長さ２４０ｍｍに亘
り均一に押さえたときに上盤から離れた最大値を記載 注２）面粗さ−−−触針式表面粗さ計（ハンディーサー
フＥ３０Ａ東京精密）
の１４ｍｍの幅の他端より５ｍｍを長さ２４０ｍｍに亘
り均一に押さえたときに上盤から離れた最大値を記載 注２）面粗さ−−−触針式表面粗さ計（ハンディーサー
フＥ３０Ａ東京精密）
【００３６】表１から明らかなように、サンプル１ない
しサンプル３はサンプル４及びサンプル５に比べて平面
度、表面粗さ、面模様の無い点で優れていることが証明
された。
しサンプル３はサンプル４及びサンプル５に比べて平面
度、表面粗さ、面模様の無い点で優れていることが証明
された。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、円
筒型内に弾性支持層を配置して型面を形成し、該型面内
に弾性層の液状ゴムを注入し、遠心成形にて得られた円
筒状成形体を、所要寸法に切断することにより弾性現像
剤量規制ブレード部材を製造するので、平面度が良く、
かつ表面粗さが平滑な弾性現像剤量規制ブレード部材を
製造することができ、この弾性現像剤量規制ブレード部
材を使用することにより、トナーを一様に摩擦帯電させ
ると同時に、現像スリーブ上に均一な薄層を形成させ、
かつ現像スリーブ上の薄層に部分的な筋ムラを形成させ
ない、高品質な現像を提供するものである。
筒型内に弾性支持層を配置して型面を形成し、該型面内
に弾性層の液状ゴムを注入し、遠心成形にて得られた円
筒状成形体を、所要寸法に切断することにより弾性現像
剤量規制ブレード部材を製造するので、平面度が良く、
かつ表面粗さが平滑な弾性現像剤量規制ブレード部材を
製造することができ、この弾性現像剤量規制ブレード部
材を使用することにより、トナーを一様に摩擦帯電させ
ると同時に、現像スリーブ上に均一な薄層を形成させ、
かつ現像スリーブ上の薄層に部分的な筋ムラを形成させ
ない、高品質な現像を提供するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１における現像量規制ブレード
部材の形状を示す図である。
部材の形状を示す図である。
【図２】本発明の実施例２における現像量規制ブレード
部材の寸法を示す図である。
部材の寸法を示す図である。
【図３】本発明の弾性現像剤量規制ブレード部材を製造
する遠心成形機の説明図である。
する遠心成形機の説明図である。
【図４】従来の現像装置を示した説明図である。
【符号の説明】 ２ 現像容器（現像剤収容容器） ３ 現像スリーブ（現像剤担持部材） ４ 弾性ブレード（弾性現像剤量規制ブレード部材） ４ａ 弾性支持層 ４ｂ 弾性層 ６ トナー １１ 遠心成形機 １２ 円筒型
Claims (2)
- 【請求項１】 現像剤収容容器内の一成分現像剤を現像
部に担持搬送する現像剤担持部材表面に現像剤を介して
圧接し、該表面に塗布される現像剤の量を規制する弾性
現像剤量規制ブレード部材であって、弾性支持層上にゴ
ム弾性層を有する弾性現像剤量規制ブレード部材の製造
方法において、円筒型内に弾性支持層を配置して型面を
形成し、該型面内に弾性層の液状ゴムを注入し、遠心成
形にて得られた円筒状成形体を、所要寸法に切断するこ
とにより製造することを特徴とする弾性現像剤量規制ブ
レード部材の製造方法。 - 【請求項２】 引張り強さが１５ｋｇ／ｍｍ2以上の樹
脂板あるいは３０ｋｇ／ｍｍ2以上の金属板から成る支
持層と、５０００センチポアズ以下の液状ゴム原料から
成るゴム弾性層とを用い、請求項１に記載の製造方法に
より製造されたこととする弾性現像量規制ブレード部
材。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5072809A JPH06258934A (ja) | 1993-03-09 | 1993-03-09 | 弾性現像剤量規制ブレード部材及びその製造方法 |
| US08/511,224 US5713120A (en) | 1993-03-09 | 1995-08-04 | Method of manufacturing a blade for regulating the thickness of a developing agent |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5072809A JPH06258934A (ja) | 1993-03-09 | 1993-03-09 | 弾性現像剤量規制ブレード部材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06258934A true JPH06258934A (ja) | 1994-09-16 |
Family
ID=13500108
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5072809A Pending JPH06258934A (ja) | 1993-03-09 | 1993-03-09 | 弾性現像剤量規制ブレード部材及びその製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5713120A (ja) |
| JP (1) | JPH06258934A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5729806A (en) * | 1995-05-31 | 1998-03-17 | Canon Kabushiki Kaisha | Curved developer amount controlling member, developing apparatus, and process cartridge using the same |
| US5895150A (en) * | 1995-05-31 | 1999-04-20 | Canon Kabushiki Kaisha | Elastic blade for control of developer feed, and development device employing the same |
| JP2002283367A (ja) * | 2001-03-28 | 2002-10-03 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | シリコーンゴムシートの製造方法 |
| JP2002292655A (ja) * | 2001-03-28 | 2002-10-09 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | シリコーンゴムベルトの製造方法 |
| JP2002372858A (ja) * | 2001-04-13 | 2002-12-26 | Canon Chemicals Inc | 現像剤量規制ブレード、現像装置、現像剤量規制ブレードの製造方法 |
| JP2004004751A (ja) * | 2002-04-12 | 2004-01-08 | Canon Chemicals Inc | 現像装置 |
| JP2013222147A (ja) * | 2012-04-18 | 2013-10-28 | Canon Inc | 現像装置、プロセスカートリッジ |
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|---|---|---|---|---|
| JPH07219339A (ja) * | 1994-01-31 | 1995-08-18 | Canon Inc | 弾性ブレード及びその製造方法及び現像装置 |
| US6078770A (en) * | 1997-05-07 | 2000-06-20 | Canon Kabushiki Kaisha | Toner-amount regulating elastic blade and developing device and apparatus unit using the same |
| US6094555A (en) * | 1998-01-30 | 2000-07-25 | Canon Kabushiki Kaisha | Developer amount regulating member, method of producing the same, and development device using the same |
| US5978636A (en) * | 1998-02-26 | 1999-11-02 | Canon Kabushiki Kaisha | Developer amount restricting member and developing device |
| AU2001233122A1 (en) * | 2000-03-27 | 2001-10-08 | Uniroyal Chemical Company, Inc. | Rotational casting method for coating a flexible substrate and resulting coated flexible article |
| US8043081B2 (en) * | 2005-10-17 | 2011-10-25 | Bridgestone Corporation | Mold for forming developer blade, and developer blade formed with same |
| JP5277662B2 (ja) * | 2008-03-03 | 2013-08-28 | 株式会社リコー | プロセスカートリッジ、これを備えた現像装置、画像形成装置 |
| US10022842B2 (en) | 2012-04-02 | 2018-07-17 | Thomas West, Inc. | Method and systems to control optical transmissivity of a polish pad material |
| WO2013151946A1 (en) | 2012-04-02 | 2013-10-10 | Thomas West Inc. | Methods and systems for centrifugal casting of polymer polish pads and polishing pads made by the methods |
| US10722997B2 (en) * | 2012-04-02 | 2020-07-28 | Thomas West, Inc. | Multilayer polishing pads made by the methods for centrifugal casting of polymer polish pads |
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| JPS4820417B1 (ja) * | 1969-12-27 | 1973-06-21 | ||
| JPS5930574A (ja) * | 1982-08-14 | 1984-02-18 | Konishiroku Photo Ind Co Ltd | 電子写真複写機用クリ−ニングブレ−ド |
| JPS61269181A (ja) * | 1985-05-24 | 1986-11-28 | Hokushin Ind Inc | クリ−ニングブレ−ドの製造方法 |
| JPS62169609A (ja) * | 1986-01-22 | 1987-07-25 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | クリ−ニングブレ−ドの製造方法 |
| JPH01223488A (ja) * | 1988-03-03 | 1989-09-06 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 電子写真複写機等のクリーニング装置 |
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| JPH02140786A (ja) * | 1988-11-21 | 1990-05-30 | Minolta Camera Co Ltd | クリーニングブレードの製造方法 |
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| EP0439143A3 (en) * | 1990-01-24 | 1992-12-09 | Canon Kabushiki Kaisha | Charging member featureing a cut edge, and charging device employing same for use in a detachable process unit in an image forming apparatus |
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1993
- 1993-03-09 JP JP5072809A patent/JPH06258934A/ja active Pending
-
1995
- 1995-08-04 US US08/511,224 patent/US5713120A/en not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5713120A (en) | 1998-02-03 |
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