JPH07219339A - 弾性ブレード及びその製造方法及び現像装置 - Google Patents
弾性ブレード及びその製造方法及び現像装置Info
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- G—PHYSICS
- G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
- G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 現像スリーブに弾性ブレードを長手方向で均
一な圧力で当接させる。 【構成】 基層の凸面側に弾性層を熱接着成形して弾性
ブレードを得る。
一な圧力で当接させる。 【構成】 基層の凸面側に弾性層を熱接着成形して弾性
ブレードを得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はトナーの層厚を規制する
ための弾性ブレード及びその製造方法及びこの弾性ブレ
ードを用いた現像装置に関する。
ための弾性ブレード及びその製造方法及びこの弾性ブレ
ードを用いた現像装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、電子写真装置等の画像形成装置の
現像装置ではトナーを担持する現像スリーブ上のトナー
層を弾性ブレードにより層厚を規制すると共に摩擦によ
りトナーにトリボを付与している。
現像装置ではトナーを担持する現像スリーブ上のトナー
層を弾性ブレードにより層厚を規制すると共に摩擦によ
りトナーにトリボを付与している。
【０００３】この弾性ブレードとしてゴム製ブレードが
用いられている。
用いられている。
【０００４】しかし、このゴムブレードは長期使用の場
合、弾性体が経時的変化（塑性変形）を起こし耐久性に
問題があった。
合、弾性体が経時的変化（塑性変形）を起こし耐久性に
問題があった。
【０００５】そこで、現像剤量規制ブレードとして、現
像剤の帯電量を規制する弾性層と弾性層に接着した圧力
を規制する支持層から構成された二層以上の現像剤量規
制ブレードを利用したものが提案されている。
像剤の帯電量を規制する弾性層と弾性層に接着した圧力
を規制する支持層から構成された二層以上の現像剤量規
制ブレードを利用したものが提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この２層構成
のブレードの支持層は薄く細長いため反りが発生する。
のブレードの支持層は薄く細長いため反りが発生する。
【０００７】このためブレードは支持層の反りの影響を
受け現像スリーブの長手方向で均一な当接圧が得られに
くいため、平面度の高い現像剤量規制ブレードを形成す
ることが考えられる。このように現像剤量規制ブレード
の平面度を高くすれば、スリーブ上の幅方向全体にトナ
ーを均一に規制、帯電させることができ、省スペース、
低コスト、高精度の設定による圧力調整を必要としな
い。
受け現像スリーブの長手方向で均一な当接圧が得られに
くいため、平面度の高い現像剤量規制ブレードを形成す
ることが考えられる。このように現像剤量規制ブレード
の平面度を高くすれば、スリーブ上の幅方向全体にトナ
ーを均一に規制、帯電させることができ、省スペース、
低コスト、高精度の設定による圧力調整を必要としな
い。
【０００８】しかし、このためには支持層の平面度を高
くしてはならず、製造工程が複雑化し困難である。
くしてはならず、製造工程が複雑化し困難である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明は、基層と、基層の凸面側に設けられた弾性層と、を
有することを特徴とする弾性ブレード、及び基層の凸面
側に弾性層を熱接着成形したことを特徴とする弾性ブレ
ードの製造方法、及びトナーを担持するトナー担持体
と、トナー担持体上のトナー層厚を規制する規制ブレー
ドと、を有する現像装置において、上記規制ブレードは
基層と、基層の凸面側に設けられた弾性層と、を有し、
弾性層側をトナー担持体にむけて押圧したことを特徴と
する現像装置である。
明は、基層と、基層の凸面側に設けられた弾性層と、を
有することを特徴とする弾性ブレード、及び基層の凸面
側に弾性層を熱接着成形したことを特徴とする弾性ブレ
ードの製造方法、及びトナーを担持するトナー担持体
と、トナー担持体上のトナー層厚を規制する規制ブレー
ドと、を有する現像装置において、上記規制ブレードは
基層と、基層の凸面側に設けられた弾性層と、を有し、
弾性層側をトナー担持体にむけて押圧したことを特徴と
する現像装置である。
【００１０】
【作用】この本発明によれば、反りを有する基層を用い
てもブレードをトナー担持体の長手方向で均一な当接圧
が得られるため安定した現像像を得ることができる。
てもブレードをトナー担持体の長手方向で均一な当接圧
が得られるため安定した現像像を得ることができる。
【００１１】
【実施例】図１は本発明の実施例の現像装置の断面図で
ある。
ある。
【００１２】静電潜像を担持する像担持体である感光体
３に対向してトナー６を担持して回転するトナー担持体
である現像スリーブ３には弾性ブレードである規制ブレ
ード４が当接しトナー層の層厚を規制すると共に摩擦に
よりトナーにトリボを付与している。
３に対向してトナー６を担持して回転するトナー担持体
である現像スリーブ３には弾性ブレードである規制ブレ
ード４が当接しトナー層の層厚を規制すると共に摩擦に
よりトナーにトリボを付与している。
【００１３】本実施例ではトナーとしては１成分現像剤
を用いている。
を用いている。
【００１４】ここで、上記規制ブレード４は、現像スリ
ーブ３に対して、その回転方向ｂに対しカウンター方向
となるように、すなわち、規制ブレード４の現像容器２
への固定端よりも、現像スリーブ３へ当接した自由端が
回転方向ｂの上流側になるように当接している。
ーブ３に対して、その回転方向ｂに対しカウンター方向
となるように、すなわち、規制ブレード４の現像容器２
への固定端よりも、現像スリーブ３へ当接した自由端が
回転方向ｂの上流側になるように当接している。
【００１５】次に本実施例の規制ブレード４及びこの製
造方法について説明する。
造方法について説明する。
【００１６】図２に示すように本実施例の規制ブレード
４は、圧力を規制する基層である支持層４ａと帯電量を
規制する弾性層４ｂから成る二層構成で、かつ弾性層４
ｂは長手方向で湾曲した支持層４ａの反りによる凸側の
面に形成されている構成を持っていることを特徴とする
ものである。
４は、圧力を規制する基層である支持層４ａと帯電量を
規制する弾性層４ｂから成る二層構成で、かつ弾性層４
ｂは長手方向で湾曲した支持層４ａの反りによる凸側の
面に形成されている構成を持っていることを特徴とする
ものである。
【００１７】そして、この規制ブレードの成形方法は、
弾性層を支持層の凸側の面に一体熱接着成形させる方法
をとる。そのとき、弾性層の熱収縮量が支持層の反り量
よりも大きく、熱接着させた後の形状が弾性層側に反る
材料を選択することにより平端な規制ブレードの作成が
可能である。
弾性層を支持層の凸側の面に一体熱接着成形させる方法
をとる。そのとき、弾性層の熱収縮量が支持層の反り量
よりも大きく、熱接着させた後の形状が弾性層側に反る
材料を選択することにより平端な規制ブレードの作成が
可能である。
【００１８】ここで、支持層に用いることのできる部材
としては、金属性の平板、例えば、ステンレススチール
板、リン青銅板、アルミニウム板等の部材で、現像スリ
ーブへの圧接力制御上、厚み２０μｍ〜５００μｍが良
く、また樹脂製の平板、例えばポリエチレンテレフタレ
ート樹脂板、ポリカーボネート樹脂板、延伸ポリプロピ
レン樹脂板等のバネ性硬質弾性体であって、厚み５０μ
ｍ〜１００μｍのものが良い。
としては、金属性の平板、例えば、ステンレススチール
板、リン青銅板、アルミニウム板等の部材で、現像スリ
ーブへの圧接力制御上、厚み２０μｍ〜５００μｍが良
く、また樹脂製の平板、例えばポリエチレンテレフタレ
ート樹脂板、ポリカーボネート樹脂板、延伸ポリプロピ
レン樹脂板等のバネ性硬質弾性体であって、厚み５０μ
ｍ〜１００μｍのものが良い。
【００１９】ここでＳＵＳ箔等の反りに付いて述べる。
例えばＳＵＳ６０μｍＣＳＰ−Ｈ材での反りは、長手方
向３６５ｍｍで反り量は約３０ｍｍ生じる。この原因は
圧延する時に上下２台の表面が鏡面の金属性のロールで
圧延を行うが、その時の上下ロールの円周の精度公差が
原因で発生する。その為、あらかじめ円形の紙管等に巻
いておいても反り方向はその巻物の方向に依存しない。
また、ＳＵＳ等金属の反り量はその厚みに依存し、厚み
が厚いとその歪との関係上、厚みが厚いと反りは小さく
なる。また、テンションアニール品（反り量修正品）を
使用すると同じ厚みでも反り量は小さくなる（但し、コ
スト高）。また、ＰＥＴ等樹脂の巻物では反りは巻物に
する時、巻き癖として発生するため反り方向は巻き方向
にできる。
例えばＳＵＳ６０μｍＣＳＰ−Ｈ材での反りは、長手方
向３６５ｍｍで反り量は約３０ｍｍ生じる。この原因は
圧延する時に上下２台の表面が鏡面の金属性のロールで
圧延を行うが、その時の上下ロールの円周の精度公差が
原因で発生する。その為、あらかじめ円形の紙管等に巻
いておいても反り方向はその巻物の方向に依存しない。
また、ＳＵＳ等金属の反り量はその厚みに依存し、厚み
が厚いとその歪との関係上、厚みが厚いと反りは小さく
なる。また、テンションアニール品（反り量修正品）を
使用すると同じ厚みでも反り量は小さくなる（但し、コ
スト高）。また、ＰＥＴ等樹脂の巻物では反りは巻物に
する時、巻き癖として発生するため反り方向は巻き方向
にできる。
【００２０】次に、弾性層のゴム材料としては、ＨＴＶ
シリコンゴム（高温硬化型ミラブルシリコーンゴム等）
熱可塑性ウレタンゴム、液状ウレタンゴム、液状ニトリ
ルブタジエンゴム、液状シリコーンゴム（ＬＴＶ、ＲＴ
Ｖ等）や、それぞれの変性品、ブレンド品等の電気絶縁
性のゴム弾性体が良い。
シリコンゴム（高温硬化型ミラブルシリコーンゴム等）
熱可塑性ウレタンゴム、液状ウレタンゴム、液状ニトリ
ルブタジエンゴム、液状シリコーンゴム（ＬＴＶ、ＲＴ
Ｖ等）や、それぞれの変性品、ブレンド品等の電気絶縁
性のゴム弾性体が良い。
【００２１】また、製造方法に関しては、圧力を規制す
る支持層凸側の面に接着剤を塗り弾性層を射出成形、プ
レス成形等によって現像剤に接触する弾性層を一体熱接
着成形し、平滑度の高いシート状に形成し、その後、任
意の寸法に切断して製造することによって達成される。
る支持層凸側の面に接着剤を塗り弾性層を射出成形、プ
レス成形等によって現像剤に接触する弾性層を一体熱接
着成形し、平滑度の高いシート状に形成し、その後、任
意の寸法に切断して製造することによって達成される。
【００２２】本発明の製造方法は、支持層と弾性層を一
体成形する方法であるが、その例として、平面熱プレス
内で上面に鏡面を使用した平板成形用金型を使用し、熱
と圧力により弾性層を熱硬化させると共に、支持層上に
塗布してあるプライマーにより熱溶着させる成形方法
（この方法は弾性層材料が粘度の高い材料の場合に有効
である）、遠心成形機内で支持層を外側に設置して熱を
かけ、弾性層をドラムが回転中に熱硬化と熱接着させる
形成方法（この方法は弾性層材料が粘度の低い材料の場
合に有効である）、二枚の縦平板の合わせ金型内に原料
を流し込み、その後、熱をかけて弾性層を熱硬化及び支
持層に熱接着させる成形方法（この方法は弾性層材料が
粘度の低い材料の場合に有効である）、また射出成形機
を使用し、プライマーを塗布した支持層を中に設置した
平板成形用金型内に弾性層材料を流し込む成形法等（こ
の方法は弾性層材料が粘度の高い材料でも、低い材料で
も有効である）がある。
体成形する方法であるが、その例として、平面熱プレス
内で上面に鏡面を使用した平板成形用金型を使用し、熱
と圧力により弾性層を熱硬化させると共に、支持層上に
塗布してあるプライマーにより熱溶着させる成形方法
（この方法は弾性層材料が粘度の高い材料の場合に有効
である）、遠心成形機内で支持層を外側に設置して熱を
かけ、弾性層をドラムが回転中に熱硬化と熱接着させる
形成方法（この方法は弾性層材料が粘度の低い材料の場
合に有効である）、二枚の縦平板の合わせ金型内に原料
を流し込み、その後、熱をかけて弾性層を熱硬化及び支
持層に熱接着させる成形方法（この方法は弾性層材料が
粘度の低い材料の場合に有効である）、また射出成形機
を使用し、プライマーを塗布した支持層を中に設置した
平板成形用金型内に弾性層材料を流し込む成形法等（こ
の方法は弾性層材料が粘度の高い材料でも、低い材料で
も有効である）がある。
【００２３】支持層の反り量の大小に対しては、成形条
件、形状条件を変えることによって対処する。反りの大
きい支持層に対しては、弾性層の厚みを厚くする方法、
弾性層の形成時の温度を高くする（高温成形）などによ
り対処するのが有効であり、反りの小さい支持層に対し
ては、弾性層の厚みを薄くする方法、弾性体の成形を低
温成形で行う（これは二次加硫温度条件を含む）などが
有効である。また、弾性層の熱成形の時間によって反り
量を調整することも可能である（反り量の大きいものに
対しては、弾性層の加硫を長くすると有効である。特
に、二次加硫の温度が一時加硫の温度よりも高い場合、
二次加硫の時間を長くするのがより有効である。）。
件、形状条件を変えることによって対処する。反りの大
きい支持層に対しては、弾性層の厚みを厚くする方法、
弾性層の形成時の温度を高くする（高温成形）などによ
り対処するのが有効であり、反りの小さい支持層に対し
ては、弾性層の厚みを薄くする方法、弾性体の成形を低
温成形で行う（これは二次加硫温度条件を含む）などが
有効である。また、弾性層の熱成形の時間によって反り
量を調整することも可能である（反り量の大きいものに
対しては、弾性層の加硫を長くすると有効である。特
に、二次加硫の温度が一時加硫の温度よりも高い場合、
二次加硫の時間を長くするのがより有効である。）。
【００２４】次に本発明に基づく実験例と比較例につい
て説明する。
て説明する。
【００２５】（実験例１）支持層４ａとしての０．０６
ｍｍのステンレスの金属箔（ＳＵＳ３０４ＣＳＰ−Ｈ）
の反りにより凸側の面にシリコーンゴム用プライマーを
塗り、その上に高温硬化型ＬＴＶシリコーンゴム（東レ
・ダウコーニング、液状シリコーンゴム（ＬＳＲ）ＤＹ
３５−７００２）を上面を鏡面に仕上げた金型内にゴム
用射出成形機（松田製作所製）によって１２０℃で５分
間、一体成形を行い、０．４ｍｍのシリコーンゴムの弾
性層４ｂをステレンレス箔の反っていない面側に形成す
る。その後、二次加硫として２００℃の環境に４時間放
置する。次に冷却後、切断機（荻野精機製スーパーカッ
ター）により規制ブレードの切断を図２−のように行
い、現像剤量規制ブレードとして使用する。
ｍｍのステンレスの金属箔（ＳＵＳ３０４ＣＳＰ−Ｈ）
の反りにより凸側の面にシリコーンゴム用プライマーを
塗り、その上に高温硬化型ＬＴＶシリコーンゴム（東レ
・ダウコーニング、液状シリコーンゴム（ＬＳＲ）ＤＹ
３５−７００２）を上面を鏡面に仕上げた金型内にゴム
用射出成形機（松田製作所製）によって１２０℃で５分
間、一体成形を行い、０．４ｍｍのシリコーンゴムの弾
性層４ｂをステレンレス箔の反っていない面側に形成す
る。その後、二次加硫として２００℃の環境に４時間放
置する。次に冷却後、切断機（荻野精機製スーパーカッ
ター）により規制ブレードの切断を図２−のように行
い、現像剤量規制ブレードとして使用する。
【００２６】（比較例）成形方法は実験例１と同じで
０．０６ｍｍのＳＵＳ箔上に射出成形によって、液状ゴ
ムを熱硬化させ、０．４ｍｍのゴム層を金型内で成形す
る。この時、ＳＵＳ箔の凸側の面にプライマーを塗り、
その上にゴムを被覆する。その後、切断機により図２−
の寸法に切断し、現像剤量規制ブレードとして使用す
る。
０．０６ｍｍのＳＵＳ箔上に射出成形によって、液状ゴ
ムを熱硬化させ、０．４ｍｍのゴム層を金型内で成形す
る。この時、ＳＵＳ箔の凸側の面にプライマーを塗り、
その上にゴムを被覆する。その後、切断機により図２−
の寸法に切断し、現像剤量規制ブレードとして使用す
る。
【００２７】（実験例２）０．０６ｍｍのＳＵＳ箔に弾
性体シートを接着させて成形する。この時、ＳＵＳ箔の
凸側の面に、既に熱成形などで成形された弾性体シート
を接着する。その時の接着法は、熱をかけずに両面テー
プを使用しＳＵＳ箔と弾性体を接着させる。接着成形
後、図２−のように切断して使用する。
性体シートを接着させて成形する。この時、ＳＵＳ箔の
凸側の面に、既に熱成形などで成形された弾性体シート
を接着する。その時の接着法は、熱をかけずに両面テー
プを使用しＳＵＳ箔と弾性体を接着させる。接着成形
後、図２−のように切断して使用する。
【００２８】（実験例３）０．０６ｍｍのＳＵＳ箔に弾
性体シートを接着させて成形する。この時、ＳＵＳ箔の
凸側の面に、既に熱成形などで成形された弾性体シート
を接着する。その時の接着法は、熱をかけて成形するホ
ットメルト方式を使用しＳＵＳ箔と弾性体を接着させ
る。接着成形後、図２−のように切断して使用する。
性体シートを接着させて成形する。この時、ＳＵＳ箔の
凸側の面に、既に熱成形などで成形された弾性体シート
を接着する。その時の接着法は、熱をかけて成形するホ
ットメルト方式を使用しＳＵＳ箔と弾性体を接着させ
る。接着成形後、図２−のように切断して使用する。
【００２９】
【表１】
【００３０】以上、実験例と比較例により成形加工した
規制ブレードを複写機に装着し（キヤノン製ＮＰ１２１
５改造機）、画像出力評価をした結果を表１に示す。
規制ブレードを複写機に装着し（キヤノン製ＮＰ１２１
５改造機）、画像出力評価をした結果を表１に示す。
【００３１】このように基層の凸側に弾性層を設けるこ
とにより平面度を高くすることができる。
とにより平面度を高くすることができる。
【００３２】また、弾性層の接着方法は実験例からわか
る通り熱接着成形が好ましい。
る通り熱接着成形が好ましい。
【００３３】
【発明の効果】以上説明した通りの本発明によれば平滑
な弾性ブレードを提供でき、安定した現像像が得られ
る。
な弾性ブレードを提供でき、安定した現像像が得られ
る。
【図１】現像装置の断面図である。
【図２】弾性ブレードを示す図である。
２ 現像剤収容容器 ３ 現像スリーブ ４ 規制ブレード ４ａ 支持層 ４ｂ 弾性層 ６ トナー
Claims (14)
- 【請求項１】 基層と、基層の凸面側に設けられた弾性
層と、を有することを特徴とする弾性ブレード。 - 【請求項２】 上記基層は長手方向で湾曲していること
を特徴とする請求項１の弾性ブレード。 - 【請求項３】 上記基層は圧延された金属であることを
特徴とする請求項１もしくは２の弾性ブレード。 - 【請求項４】 上記基層の厚みは２０〜５００μｍであ
ることを特徴とする請求項３の弾性ブレード。 - 【請求項５】 上記基層と弾性層は熱接着成形されてい
ることを特徴とする請求項１〜４の弾性ブレード。 - 【請求項６】 基層の凸面側に弾性層を熱接着成形した
ことを特徴とする弾性ブレードの製造方法。 - 【請求項７】 上記基層は長手方向で湾曲していること
を特徴とする請求項６の弾性ブレードの製造方法。 - 【請求項８】 上記基層は圧延された金属であることを
特徴とする請求項６もしくは７の弾性ブレードの製造方
法。 - 【請求項９】 上記基層の厚みは２０〜５００μｍであ
ることを特徴とする請求項８の弾性ブレードの製造方
法。 - 【請求項１０】 トナーを担持するトナー担持体と、ト
ナー担持体上のトナー層厚を規制する規制ブレードと、
を有する現像装置において、 上記規制ブレードは基層と、基層の凸面側に設けられた
弾性層と、を有し、弾性層側をトナー担持体にむけて押
圧したことを特徴とする現像装置。 - 【請求項１１】 上記基層は長手方向で湾曲しているこ
とを特徴とする請求項１０の現像装置。 - 【請求項１２】 上記基層は圧延された金属であること
を特徴とする請求項１０もしくは１１の現像装置。 - 【請求項１３】 上記基層の厚みは２０〜５００μｍで
あることを特徴とする請求項１２の現像装置。 - 【請求項１４】 上記基層と弾性層は熱接着成形されて
いることを特徴とする請求項１０〜１３の現像装置。
Priority Applications (4)
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|---|---|---|---|
| JP987594A JPH07219339A (ja) | 1994-01-31 | 1994-01-31 | 弾性ブレード及びその製造方法及び現像装置 |
| EP19950101224 EP0665474B1 (en) | 1994-01-31 | 1995-01-30 | Elastic blade, method of manufacturing the same, and developing device |
| DE69508814T DE69508814T2 (de) | 1994-01-31 | 1995-01-30 | Elastische Klinge, ihr Herstellungsverfahren und Entwicklungsgerät |
| US09/881,667 US6475421B2 (en) | 1994-01-31 | 2001-06-18 | Method of manufacturing a regulating blade featuring a curved supporting layer |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP987594A JPH07219339A (ja) | 1994-01-31 | 1994-01-31 | 弾性ブレード及びその製造方法及び現像装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07219339A true JPH07219339A (ja) | 1995-08-18 |
Family
ID=11732333
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP987594A Pending JPH07219339A (ja) | 1994-01-31 | 1994-01-31 | 弾性ブレード及びその製造方法及び現像装置 |
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| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6475421B2 (ja) |
| EP (1) | EP0665474B1 (ja) |
| JP (1) | JPH07219339A (ja) |
| DE (1) | DE69508814T2 (ja) |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020618 |