JP6826785B2 - 二軸配向ポリエステルフィルム、及び、二軸配向ポリエステルフィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、二軸配向ポリエステルフィルム、及び、二軸配向ポリエステルフィルムの製造方法に関する。

ポリブチレンテレフタレート（以下、ポリブチレンテレフタレートを「ＰＢＴ」と略す場合がある）樹脂は、ポリエチレンテレフタレート（以下、ポリエチレンテレフタレートをＰＥＴと略す）樹脂より成型性が優れることから、真空断熱材の外装材、絞り成形用フィルム、缶の内袋用フィルム、離型フィルムなどの分野において応用が検討されている。

例えば、特許文献１では、ＰＢＴ樹脂が６０重量％以上であり、長手方向および幅方向の降伏応力が７０ＭＰａ以上、破断強度が１６０ＭＰａ以上、破断伸度が１００％以上とすることでナイロンフィルムやその他柔軟フィルム用途に好適に用いられることができると開示されている。

特許文献２では、実質的に粒子を含有しないポリエステルフィルムの片面に酸変性オレフィン樹脂および架橋剤が含有されてなる離型層を設け、他方の最外層に易滑層を設けた離型フィルムが開示されている。また、離型層表面の算術平均粗さが１０ｎｍ以下、最大高さが１００ｎｍ以下であり、かつ易滑層が粒子を含有し、易滑層が粒子を含有し、易滑層表面の算術平均粗さが１０ｎｍ未満とすることで好適に用いることができると開示されている。

特許文献３では、表面粗さが０．００５〜０．０５０μｍであり、３０μｍ以上のフィッシュアイ個数が５個／１０００ｃｍ^２以下であり、フィルム両端の長手方向の熱収縮率差が０〜０．３％であり、かつ異方性差が０〜０．２０とすることにより離型用フィルムとして好適に用いることができると開示されている。

特許第５９９４８６４号公報 特開２０１６−２２１７３７号公報 特許第３０３１５２０号公報

ＰＢＴ樹脂は結晶化速度が速いため、キャスト時にも結晶化が進行する。特に、キャストして得られたフィルムの端部は、製造上の理由で中央部に比較して厚くなる傾向にある。そのため、キャストして得られるフィルムの端部において、結晶化はより顕著となる。
上記の特許文献１ではスタティックミキサーを用いて溶融樹脂をＴ−ダイスから押し出す前に超多層している。そのため、層間で結晶が成長せずに結果的にキャスト時の結晶化を抑制することができる。一方でメルトラインにスタティックミキサーを導入したことによってデッド部分（滞留部分）が増え、その部分にゲルが発生して、結果的に得られたフィルム中のフィッシュアイ（小さな粒子状欠陥）が増加して、高い品位が求められる工業用途としては不十分な品位となる可能性がある。
上記の特許文献２、３では、ポリエチレンテレフタレートを基材フィルムとして用いることで離型フィルムとして好適に用いられている。一方で、成型が伴う離型フィルム用途では、基材であるポリエチレンテレフタレートの特性に基づいて深い絞り成形には対応できない可能性がある。

本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明の目的は、工業用途にも対応できる良好なフィルム品位を有し、且つ、深絞り成型が伴う離型フィルムにも好適な二軸配向ポリエステルフィルムを提供することにある。

本発明者らは、二軸配向ポリエステルフィルムについて鋭意検討を行った。その結果、下記構成を採用することにより、良好な深絞り成型性を有し、且つ、品位に優れる二軸配向ポリエステルフィルムが得られること見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明に係る二軸配向ポリエステルフィルムは、
ポリブチレンテレフタレート樹脂（Ａ）を６０〜１００質量％含有するポリエステル樹脂組成物を含み、
積層数が７層以下であり、
下記要件（１）〜（４）を満たすことを特徴とする。
（１）二軸配向ポリエステルフィルムの固有粘度が０．７ｄｌ／ｇ以上。
（２）二軸配向ポリエステルフィルムの面配向度ΔＰが０．１４５〜０．１６０。
（３）ＪＩＳ−Ｚ１７０７に準じた突き刺し試験で測定した二軸配向ポリエステルフィルムの突刺し強さが０．４０Ｎ／μｍ以上。
（４）二軸配向ポリエステルフィルムの厚み斑が０．７０％以下。

前記構成によれば、ポリブチレンテレフタレート樹脂（Ａ）を６０質量％以上含有するポリエステル樹脂組成物を含むため、突刺し強さを向上させることができる。また、ポリブチレンテレフタレート樹脂（Ａ）を６０質量％以上含有するポリエステル樹脂組成物を含むため、絞り成型性を良好なものとすることができる。
また、積層数が７層以下であるため、メルトラインにスタティックミキサーを導入しなくても製造することが可能である。従って、スタティックミキサーを導入することによって生じるフィルム中のフィッシュアイ（小さな粒子状欠陥）の発生を防止することができる。その結果、高い品位を有するフィルムとすることができる。
また、前記フィルムの固有粘度が、０．７０ｄｌ／ｇ以上であるため、キャスト時の結晶化が抑制され、未延伸シートの降伏応力が低くなるため、結果的に延伸時に破断が生じ難くなる傾向となる。
また、前記面配向度ΔＰが０．１４５以上であるため、面配向が好適に高く、突刺し強さが充分となり、深絞り成型性により優れる。また、前記面配向度ΔＰが０．１６０以下であるため、熱収縮率を低く維持することができ、熱安定性をより良好なものとすることができる。
また、前記突刺し強さが０．４０Ｎ／μｍ以上であるため、深絞り成型性を良好なものとすることができる。
また、前記厚み斑が０．７０％以下であるため、深絞り成型を行った際に均一な成型ができ、フィルムの裂けやピンホールが発生しにくい。

前記構成において、前記ポリエステル樹脂組成物は、ポリブチレンテレフタレート樹脂（Ａ）以外のポリエステル樹脂（Ｂ）を含有することが好ましい。

前記ポリエステル樹脂組成物が、ポリブチレンテレフタレート樹脂（Ａ）以外のポリエステル樹脂（Ｂ）を含有すると、二軸延伸を行う時の製膜性や得られたフィルムの力学特性を調整することができる。

前記構成においては、二軸配向ポリエステルフィルム上の最大直径が０．３ｍｍ以上のフィッシュアイが５個／ｍ^２以下であることが好ましい。

前記フィッシュアイが５個／ｍ^２以下であると、当該二軸配向ポリエステルフィルムの一方の面に、離型層を有していても、巻き取り保管時に、離型層とは反対側の面上に、フィッシュアイによる離型層への凹凸転写を抑制することができる。その結果、フィルム品位を損ない難くすることができる。また、フィルムに精巧な印刷層をも設けることができる。

前記構成においては、二軸配向ポリエステルフィルムの前記一方の面での三次元平均粗さＳＲａと、前記他方の面での三次元平均粗さＳＲａとの差（絶対値）が０．０１μｍ以下であることが好ましい。

前記差が０．０１０μｍ以下であると、前記一方の面のラミネート強度と前記他方の面のラミネート強度との差が大きくなりすぎることを抑制する。すなわち、ラミネート強度が低い面に応力が集中することを抑制し、耐破袋性をより充分なものとすることができる。

前記構成においては、二軸配向ポリエステルフィルムの１５０℃で１５分間加熱後の熱収縮率が、縦方向（ＭＤ方向）が０〜５％、横方向（ＴＤ方向）が−１〜５％であることが好ましい。

前記二軸配向ポリエステルフィルムのＭＤ方向における１５０℃で１５分間加熱後の熱収縮率が５％以下であると、後加工で熱を加えた際にフィルムが大きく縮んでしまうことを抑制でき、加工がより容易となる。
前記二軸配向ポリエステルフィルムのＭＤ方向における１５０℃で１５分間加熱後の熱収縮率が０％以上であると、突刺し強さを高めることができ、耐破袋性を高く維持できる。
前記二軸配向ポリエステルフィルムのＴＤ方向における１５０℃で１５分間加熱後の熱収縮率が５％以下であると、後加工で熱を加えた際にフィルムが大きく縮んでしまうことを抑制でき、加工がより容易となる。
前記二軸配向ポリエステルフィルムのＴＤ方向における１５０℃で１５分間加熱後の熱収縮率が−１％以上であると、突刺し強さを高めることができ、耐破袋性を高く維持できる。

また、本発明は、前記二軸配向ポリエステルフィルムの製造方法であって、
二軸配向ポリエステルフィルム製造用の樹脂組成物を冷却ロールにキャストして未延伸シートを形成する工程Ａと、
前記冷却ロール上の前記未延伸シートに５℃以下の風を吹き付ける工程Ｂとを有することを特徴とする。

前記構成によれば、冷却ロール上の未延伸シートに５℃以下の風を吹き付け、未延伸シートのＢ面（冷却ロールに接した面とは反対の面）を急冷することによって、Ｆ面（冷却ロールに接した面）との結晶化度の差が小さくなる。また、未延伸シート全体の結晶化度が低く結晶化度の斑が少なくなる。その結果、２軸延伸が容易にでき、面配向度と突刺し強さが高く、厚み斑が少ないフィルムを得ることができる。

本発明によれば、良好な深絞り成型性を有し、且つ、品位に優れる二軸配向ポリエステルフィルムを提供することができる。

冷却ロール上の未延伸シートのＢ面にマルチダクトからの冷却風を吹き付ける方法を説明するための正面模式図である。 図１の側面図である。 深絞り成型性の評価に用いた金型の横断面図である。 図３に示した金型の平面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。

本実施形態に係る二軸配向ポリエステルフィルムは、ＰＢＴ樹脂（Ａ）を６０〜１００質量％含有するポリエステル樹脂組成物を含み、
積層数が７層以下であり、
下記要件（１）〜（４）を満たすことを特徴とする二軸配向ポリエステルフィルム。
（１）二軸配向ポリエステルフィルムの固有粘度が０．７ｄｌ／ｇ以上。
（２）二軸配向ポリエステルフィルムの面配向度ΔＰが０．１４５〜０．１６０。
（３）ＪＩＳ−Ｚ１７０７に準じた突き刺し試験で測定した二軸配向ポリエステルフィルムの突刺し強さが０．４０Ｎ／μｍ以上。
（４）二軸配向ポリエステルフィルムの厚み斑が０．７０％以下。

［二軸配向ポリエステルフィルムの組成］
本実施形態に係る二軸配向ポリエステルフィルムは、ＰＢＴ樹脂（Ａ）を６０〜１００質量％含有するポリエステル樹脂組成物を含む。前記ＰＢＴ樹脂（Ａ）の含有率は、７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上がさらに好ましい。ＰＢＴ樹脂（Ａ）を６０質量％以上含有するポリエステル樹脂組成物を含むため、突刺し強さを向上させることができる。また、ＰＢＴ樹脂（Ａ）を６０質量％以上含有するポリエステル樹脂組成物を含むため、絞り成型性を良好なものとすることができる。
主たる構成成分として用いるＰＢＴ樹脂（Ａ）は、ジカルボン酸成分として、テレフタル酸が９０モル％以上であることが好ましく、より好ましくは９５モル％以上であり、さらに好ましくは９８モル％以上であり最も好ましくは１００モル％である。グリコール成分として１，４−ブタンジオールが９０モル％以上であることが好ましく、より好ましくは９５モル％以上である。

前記ＰＢＴ樹脂（Ａ）の固有粘度の下限は好ましくは０．８ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．９５ｄｌ／ｇであり、更に好ましくは１．０ｄｌ／ｇである。ＰＢＴ樹脂（Ａ）の固有粘度を０．８ｄｌ／ｇ以上とすることで、製膜して得られるフィルムの固有粘度を高くすることができ、耐破袋性や製膜性を向上させることができる。
前記ＰＢＴ樹脂（Ａ）の固有粘度の上限は好ましくは１．３ｄｌ／ｇである。１．３ｄｌ／ｇ以下とすることにより、フィルム延伸時の応力が高くなりすぎることを抑制し、製膜性を良好とすることができる。さらには、固有粘度の高いＰＢＴ樹脂を使用した場合、樹脂の溶融粘度が高くなるため押出し温度を高温にする必要があるが、固有粘度が１．３ｄｌ／ｇ以下のＰＢＴ樹脂（Ａ）を用いることにより、高温押出しなくてもよくなり、分解物の発生を抑制することできる。

前記ポリエステル樹脂組成物は二軸延伸を行う時の製膜性や得られたフィルムの力学特性を調整する目的でＰＢＴ樹脂（Ａ）以外のポリエステル樹脂（Ｂ）を含有することが好ましい。
前記ポリエステル樹脂（Ｂ）としては、ＰＥＴ、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリプロピレンテレフタレートなどのポリエステル樹脂、又はイソフタル酸、オルソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ビフェニルジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、アゼライン酸及びセバシン酸からなる郡から選択される少なくとも１種のジカルボン酸が共重合されたＰＢＴ樹脂、エチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，２−プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、シクロヘキサンジオール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール及びポリカーボネートからなる郡から選択される少なくとも１種のジオール成分が共重合されたＰＢＴ樹脂、イソフタル酸、オルソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ビフェニルジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、アゼライン酸及びセバシン酸からなる郡から選択される少なくとも１種のジカルボン酸が共重合されたＰＢＴ樹脂、若しくは１，３−ブタンジオール、１，３−プロピレングリコール、１，２−プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、シクロヘキサンジオール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール及びポリカーボネートからなる郡から選択される少なくとも１種のジオール成分が共重合されたＰＥＴ樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂が挙げられる。

中でもＰＥＴを主成分とする樹脂は融点が高く耐熱性に優れ、ＰＢＴ樹脂との相溶性が良く透明性に優れるので、ＰＥＴ樹脂又は共重合されたＰＥＴ樹脂が好ましく、特にＰＥＴ樹脂が好ましい。

前記ポリエステル樹脂（Ｂ）の添加量としては、前記ポリエステル樹脂組成物全体に対して３０質量％以下が好ましく、より好ましくは２０質量％以下であり、さらに好ましくは１０質量％以下である。前記ポリエステル樹脂（Ｂ）の添加量が３０質量％以下であると、突刺し強さをより高めることができ、耐破袋性により優れる。また、透明性を高く保つことができる。
前記ポリエステル樹脂（Ｂ）の添加量は、前記ポリエステル樹脂組成物全体に対して０質量％以上、５質量％以上、１０質量％以上等とすることができる。

前記ポリエステル樹脂（Ｂ）の固有粘度の下限は好ましくは０．５ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．６ｄｌ／ｇであり、更に好ましくは０．８ｄｌ／ｇである。前記ポリエステル樹脂（Ｂ）の固有粘度の上限は好ましくは１．３ｄｌ／ｇである。前記ポリエステル樹脂（Ｂ）の固有粘度を上記数値範囲内とすることにより、ＰＢＴ樹脂（Ａ）とより良好に混合することが可能となる。

前記二軸配向ポリエステルフィルムは、前記ポリエステル樹脂組成物とは別に、従来公知の添加剤、例えば、滑剤、安定剤、着色剤、酸化防止剤、静電防止剤、紫外線吸収剤等を含有していてもよい。

前記二軸配向ポリエステルフィルム全体を１００質量％としたとき、前記ポリエステル樹脂組成物の含有量は、９９．５質量％以上が好ましく、９９．６質量％以上がより好ましく、９９．７質量％以上がさらに好ましい。
前記ポリエステル樹脂組成物の含有量は、前記二軸配向ポリエステルフィルム全体を１００質量％としたとき、１００質量％以下が好ましく、９９．９質量％以下がより好ましく、９９．８質量％以下がさらに好ましい。

前記滑剤は、フィルムの動摩擦係数を調整することができるものであり、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナなどの無機系滑剤、有機系滑剤が挙げられる。シリカ、炭酸カルシウムがより好ましく、中でもシリカがヘイズを低減する点で特に好ましい。これらにより透明性と滑り性と発現することができる。

前記二軸配向ポリエステルフィルムにおける滑剤の含有量の下限は好ましくは１００質量ｐｐｍであり、より好ましくは８００質量ｐｐｍである。１００質量ｐｐｍ以上とすることにより、滑り性を向上させることができる。
前記滑剤の含有量の上限は好ましくは２００００質量ｐｐｍであり、より好ましくは１０００質量ｐｐｍであり、特に好ましくは１８００質量ｐｐｍである。２００００質量ｐｐｍ以下とすることにより、透明性を維持することができる。

［二軸配向ポリエステルフィルムの層構成］
前記二軸配向ポリエステルフィルムは、積層数が７層以下である。前記積層数は、積層数は３層以下がより好ましい。フィッシュアイを低減させる観点からは、単層が最も好ましい。フィルムの表面の特性を改善したい場合は、組成の異なる複数種の層を積層させた２種２層、２種３層、あるいは３種３層の層構成が好ましい。改善する特性としては、滑り性、帯電防止性、紫外線カット性、易接着性などが挙げられる。これらの表面特性の改善は、複数層のうちの表層に、滑剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、共重合ポリマー、及びそれらの助剤を添加することで達成できる。

［二軸配向ポリエステルフィルムの特性］
（１）二軸配向ポリエステルフィルムの固有粘度
前記二軸配向ポリエステルフィルムの固有粘度は、０．７ｄｌ／ｇ以上である。前記固有粘度は、より好ましくは０．７５ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．８０ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．９０ｄｌ／ｇである。０．７０ｄｌ／ｇ以上であるため、キャスト時の結晶化が抑制され、未延伸シートの降伏応力が低くなるため、結果的に延伸時に破断が生じ難くなる傾向となる。
得られる未延伸シートの固有粘度の上限は好ましくは１．２ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは１．１ｄｌ／ｇである。１．２ｄｌ／ｇ以下であると、延伸時の応力が高くなりすぎず、製膜性がより良好となる。
なお、未延伸シートの固有粘度は、前記二軸配向ポリエステルフィルムの固有粘度とほぼ同じであり、下限は好ましくは０．７ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．７５ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．８０ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．９０ｄｌ／ｇである。
なお、前記二軸配向ポリエステルフィルムの固有粘度を好ましい範囲とするためには、可能な限り低温での押出温度とすることが好ましい。使用するポリエステル樹脂の固有粘度、押出機の形状等により温度は変化するが、低温での押出により前記二軸配向ポリエステルフィルムの固有粘度の低下を抑制することができ、結果的に延伸時に破断が生じ難くなる傾向となる。

（２）二軸配向ポリエステルフィルムの面配向度ΔＰ
前記二軸配向ポリエステルフィルムの面配向度ΔＰは０．１４５〜０．１６０である。前記面配向度ΔＰは、好ましくは０．１４８以上であり、より好ましくは０．１５１以上である。前記面配向度ΔＰは、好ましくは０．１５８以下であり、より好ましくは０．１５６以下であり、さらに好ましくは０．１５４以下である。前記面配向度ΔＰが０．１４５以上であるため、面配向が好適に高く、突刺し強さが充分となり、深絞り成型性により優れる。また、前記面配向度ΔＰが０．１６０以下であるため、熱収縮率を低く維持することができ、熱安定性をより良好なものとすることができる。

（３）突刺し強さ
ＪＩＳ−Ｚ１７０７に準じた突き刺し試験で測定した前記二軸配向ポリエステルフィルムの突刺し強さは０．４０Ｎ／μｍ以上である。前記突刺し強さは、好ましくは０．５Ｎ／μｍであり、より好ましくは０．６Ｎ／μｍである。前記突刺し強さが０．４０Ｎ／μｍ以上であるため、深絞り成型性を良好なものとすることができる。
前記突刺し強さの上限は０．９Ｎ／μｍが好ましい。より好ましくは０．８Ｎ／μｍであり、さらに好ましくは０．７Ｎ／μｍである。０．９Ｎ／μｍ以下であると、熱収縮率が抑制され、熱安定性により優れる。

（４）二軸配向ポリエステルフィルムの厚み及び厚み斑
前記二軸配向ポリエステルフィルムの厚みの下限は５μｍが好ましい。より好ましくは７μｍであり、さらに好ましくは９μｍである。５μｍ以上であると、フィルムとしての強度を充分なものとすることができる。
前記二軸配向ポリエステルフィルムの厚みの上限は４０μｍが好ましい。より好ましくは３０μｍであり、さらに好ましくは２０μｍである。
柔軟性や省資源の点からは、厚みは薄い方が好ましい。

前記二軸配向ポリエステルフィルムの厚み斑は、０．７％以下である。前記厚み斑は、好ましくは０．６％以下であり、より好ましくは０．５％以下である。前記厚み斑が０．００７％以下であるため、深絞り成型を行った際に均一な成型ができ、フィルムの裂けやピンホールが発生しにくい。前記厚み斑の求め方は、実施例に記載の方法による。

（５）フィッシュアイ
前記二軸配向ポリエステルフィルムは、二軸配向ポリエステルフィルム上の最大直径が０．３ｍｍ以上のフィッシュアイが５個／ｍ^２以下であることが好ましい。前記フィッシュアイは、４個／ｍ^２以下であることがより好ましく、３個／ｍ^２以下であることがさらに好ましい。前記フィッシュアイが５個／ｍ^２以下であると、当該二軸配向ポリエステルフィルムの一方の面に、離型層を有していても、巻き取り保管時に、離型層とは反対側の面上に、フィッシュアイによる離型層への凹凸転写を抑制することができる。その結果、フィルム品位を損ない難くすることができる。

（６）三次元平均粗さＳＲａの差
前記二軸配向ポリエステルフィルム表面の前記一方の面での三次元平均粗さＳＲａと、前記他方の面での三次元平均粗さＳＲａとの差（絶対値）は、０．０１μｍ以下であることが好ましい。前記差は、より好ましくは０．００８μｍ以下であり、さらに好ましくは０．００６μｍで以下ある。前記差が０．０１０μｍ以下であると、前記一方の面のラミネート強度と前記他方の面のラミネート強度との差が大きくなりすぎることを抑制する。すなわち、ラミネート強度が低い面に応力が集中することを抑制し、耐破袋性を充分なものとすることができる。

前記二軸配向ポリエステルフィルムの前記一方の面の三次元平均粗さＳＲａ、及び、前記他方の面の三次元平均粗さＳＲａの下限は０．０１μｍが好ましい。より好ましくは０．０２μｍであり、さらに好ましくは０．０３μｍである。前記三次元平均粗さＳＲａが０．０１μｍ以上であると、フィルムの滑り性をより充分なものとすることができる。
前記二軸配向ポリエステルフィルムの前記一方の面の三次元平均粗さＳＲａ、及び、前記他方の面の三次元平均粗さＳＲａの上限は０．１０μｍが好ましい。より好ましくは０．０８μｍであり、さらに好ましくは０．０６μｍである。前記三次元平均粗さＳＲａが０．１０μｍ以下であると、フィルム張り合わせ時の接触面積を充分に確保することができ、ラミネート強度をより高め、耐破袋性をより充分なものとすることができる。

（７）熱収縮率
前記二軸配向ポリエステルフィルムのＭＤ方向における１５０℃で１５分間加熱後の熱収縮率の上限は５％が好ましい。より好ましくは３．０％であり、さらに好ましくは２．５％である。５％以下であると、後加工で熱を加えた際にフィルムが大きく縮んでしまうことを抑制でき、加工がより容易となる。
前記二軸配向ポリエステルフィルムのＭＤ方向における１５０℃で１５分間加熱後の熱収縮率の下限は０％が好ましい。より好ましくは０．８％であり、さらに好ましくは１．２％である。０％％以上であると、突刺し強さを高めることができ、耐破袋性を高く維持できる。
前記二軸配向ポリエステルフィルムのＴＤ方向における１５０℃で１５分間加熱後の熱収縮率の上限は５％が好ましい。より好ましくは３．０％であり、さらに好ましくは２．５％である。５％以下であると、後加工で熱を加えた際にフィルムが大きく縮んでしまうことを抑制でき、加工がより容易となる。
前記二軸配向ポリエステルフィルムのＴＤ方向における１５０℃で１５分間加熱後の熱収縮率の下限は−１％が好ましい。より好ましくは０．８％であり、さらに好ましくは１．２％である。−１％％以上であると、突刺し強さを高めることができ、耐破袋性を高く維持できる。

前記二軸配向ポリエステルフィルムの衝撃強度の下限は０．６５Ｊ／１５μｍが好ましい。より好ましくは０．７０Ｊ／１５μｍであり、さらに好ましくは０．７５Ｊ／１５μｍである。
０．６５Ｊ／１５μｍ以上であると、深絞り成型性を良好なものとすることができる。
前記二軸配向ポリエステルフィルムの衝撃強度の上限は１．２０Ｊ／１５μｍが好ましい。より好ましくは１．１０Ｊ／１５μｍであり、さらに好ましくは１．００Ｊ／１５μｍである。１．２０Ｊ／１５μｍ以下であると、熱収縮率が抑制され、熱安定性により優れる。

前記二軸配向ポリエステルフィルムの耐ピンホール性は、ゲルボフレックステスターによる屈曲テスト（５℃で１分間あたり４０サイクルの速度で、連続して２０００サイクル繰り返す）後に生じたピンホール数が１５個以下が好ましい。より好ましくは１０個以下であり、さらに好ましくは５個以下である。

前記二軸配向ポリエステルフィルムは、下記要件（Ｘ）を満たすことが好ましい。
（Ｘ）フーリエ変換型赤外分光法スペクトル強度における全反射法を用いて得られる１４５０±１０ｃｍ^−１のピークの吸収強度Ａと１４１０±１０ｃｍ^−１のピークの吸収強度Ｂとの比Ａ／Ｂの値において、一方の面の比Ａ／Ｂと他方の面の比Ａ／Ｂとの差（絶対値）が０．１以下。
前記差は、より好ましくは０．０８以下であり、さらに好ましくは０．０６以下である。
上記の１４５０±１０ｃｍ^−１のピークの吸収強度ＡはＰＢＴのα型結晶のメチレン基に由来する吸収であり、１４１０±１０ｃｍ^−１のピークの吸収強度Ｂはベンゼン環の炭素結合に由来する吸収である。また、吸収強度比Ａ／Ｂの値は配向係数を示す。配向係数は、小さいほど結晶性が低く、高いほど結晶性が高いことを意味する。
前記二軸配向ポリエステルフィルムは、前記差が０．１以下であると、結晶性が同等であるため、一方の面と他方の面とのラミネート強度の差が小さくなる。その結果、ラミネート強度が低い面に応力が集中することを抑制することができ、耐破袋性を充分なものとすることができる。
なお、本明細書では、前記差や前記吸収強度比Ａ／Ｂは、測定サンプルをセットする方向をＭＤ方向として測定した値を用いている。これは、ＭＤ方向の測定値が結晶性をより明確に反映しているためである。より詳細な測定方法は、実施例に記載の方法による。
なお、測定対象の二軸配向ポリエステルフィルムが枚葉のフィルムの場合、ＭＤ方向が不明な場合がある。この場合は、複数の方向に対して吸収強度比Ａ／Ｂを求め、前記差が最も大きくなる方向をＭＤ方向とする。

前記二軸配向ポリエステルフィルムは、前記一方の面、前記他方の面のいずれもの面においても、前記吸収強度Ａと前記吸収強度Ｂの比Ａ／Ｂの値の下限は０．２が好ましい。より好ましくは０．３であり、さらに好ましくは０．４である。前記比Ａ／Ｂが０．２以上であると配向がより高くなり、結晶性が高くなり、力学強度をより充分なものとすることができる。
前記比Ａ／Ｂの値の上限は０．９が好ましい。より好ましくは０．８であり、さらに好ましくは０．７である。前記比Ａ／Ｂが０．９以下であると、配向が高くなりすぎず、結晶性を適度なものとすることができる。その結果、接着剤との親和性を高めることができ、ラミネート強度をより充分なものとすることができる。また、耐破袋性も充分なものとすることができる。

前記二軸配向ポリエステルフィルムの前記一方の面の厚み方向の屈折率Ｎｚの値、及び、前記他方の面の厚み方向の屈折率Ｎｚの値の下限は、１．４８０が好ましい。より好ましくは１．４８５であり、さらに好ましくは１．４９０である。１．４８０以上であると、熱収縮率が抑制され、熱安定性により優れる。
前記二軸配向ポリエステルフィルムの前記一方の面の厚み方向の屈折率Ｎｚの値、及び、前記他方の面の厚み方向の屈折率Ｎｚの値の上限は、１．５１０が好ましい。より好ましくは１．５０５であり、さらに好ましくは１．５００である。１．５１０以下であると、突刺し強さをより高めることができ、結果的に耐破袋性をより十分なものとすることができる。

前記二軸配向ポリエステルフィルムの前記一方の面、及び、前記他方の面のラミネート強度がともに４．０Ｎ／１５ｍｍ以上であることが好ましい。より好ましくは５．０Ｎ／１５ｍｍであり、より好ましくは６．０Ｎ／１５ｍｍである。
４．０Ｎ／１５ｍｍ以上であると、袋を作製し、床に対して平行に落とした時にラミネート部分から破袋することを抑制でき、耐破袋性により優れる。

前記二軸配向ポリエステルフィルムには、印刷層を積層していてもよい。印刷層を形成する印刷インクとしては、水性及び溶媒系の樹脂含有印刷インクが好ましく使用できる。ここで印刷インクに使用される樹脂としては、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル共重合樹脂及びこれらの混合物が例示される。印刷インクには、帯電防止剤、光線遮断剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、フィラー、着色剤、安定剤、潤滑剤、消泡剤、架橋剤、耐ブロッキング剤、酸化防止剤等の公知の添加剤を含有させてもよい。

印刷層を設けるための印刷方法としては、特に限定されず、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の公知の印刷方法が使用できる。印刷後の溶媒の乾燥には、熱風乾燥、熱ロール乾燥、赤外線乾燥等公知の乾燥方法が使用できる。

また、前記二軸配向ポリエステルフィルムには、本発明の目的を損なわない限りにおいて、コロナ放電処理、グロー放電処理、火炎処理、表面粗面化処理が施されてもよく、また、公知のアンカーコート処理、印刷、装飾などが施されてもよい。

前記二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に無機薄膜層やアルミ箔のような金属箔などのガスバリア層を設けることができる。

ガスバリア層として無機薄膜層を用いる場合の無機薄膜層としては、金属又は無機酸化物からなる薄膜である。無機薄膜層を形成する材料は、薄膜にできるものなら特に制限はないが、ガスバリア性の観点から、酸化ケイ素（シリカ）、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化ケイ素と酸化アルミニウムとの混合物等の無機酸化物が好ましく挙げられる。特に、薄膜層の柔軟性と緻密性を両立できる点からは、酸化ケイ素と酸化アルミニウムとの複合酸化物が好ましい。

この複合酸化物において、酸化ケイ素と酸化アルミニウムとの混合比は、金属分の質量比でＡｌが２０〜７０％の範囲であることが好ましい。Ａｌ濃度を２０％以上であると、水蒸気ガスバリア性をより高くすることができる。一方、７０％以下であると、無機薄膜層を柔らかくすることができ、印刷やラミネートといった二次加工の際に膜が破壊されてガスバリア性が低下することを抑制することができる。なお、ここでいう酸化ケイ素とはＳｉＯやＳｉＯ_２等の各種珪素酸化物又はそれらの混合物であり、酸化アルミニウムとは、ＡｌＯやＡｌ_２Ｏ_３等の各種アルミニウム酸化物又はそれらの混合物である。

無機薄膜層の膜厚は、通常１〜１００ｎｍ、好ましくは５〜５０ｎｍである。無機薄膜層の膜厚が１ｎｍ以上であると、より満足のいくガスバリア性が得られやすくなる。一方、１００ｎｍ以下であると、耐屈曲性や製造コストの点で有利となる。

無機薄膜層を形成する方法としては、特に制限はなく、例えば真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等の物理蒸着法（ＰＶＤ法）、あるいは化学蒸着法（ＣＶＤ法）等、公知の蒸着法を適宜採用すればよい。以下、無機薄膜層を形成する典型的な方法を、酸化ケイ素・酸化アルミニウム系薄膜を例に説明する。例えば、真空蒸着法を採用する場合は、蒸着原料としてＳｉＯ_２とＡｌ_２Ｏ_３の混合物、あるいはＳｉＯ_２とＡｌの混合物等が好ましく用いられる。これら蒸着原料としては通常粒子が用いられるが、その際、各粒子の大きさは蒸着時の圧力が変化しない程度の大きさであることが望ましく、好ましい粒子径は１ｍｍ〜５ｍｍである。加熱には、抵抗加熱、高周波誘導加熱、電子ビーム加熱、レーザー加熱などの方式を採用することができる。また、反応ガスとして酸素、窒素、水素、アルゴン、炭酸ガス、水蒸気等を導入したり、オゾン添加、イオンアシスト等の手段を用いた反応性蒸着を採用することも可能である。さらに、被蒸着体（蒸着に供する積層フィルム）にバイアスを印加したり、被蒸着体を加熱もしくは冷却するなど、成膜条件も任意に変更することができる。このような蒸着材料、反応ガス、被蒸着体のバイアス、加熱・冷却等は、スパッタリング法やＣＶＤ法を採用する場合にも同様に変更可能である。さらに、上記無機薄膜層上に印刷層を積層していてもよい。

本実施形態においては、前記ガスバリア層の上に保護層を設けることが好ましい。金属酸化物からなるガスバリア層は完全に密な膜ではなく、微小な欠損部分が点在している。金属酸化物層上に後述する特定の保護層用樹脂組成物を塗工して保護層を形成することにより、金属酸化物層の欠損部分に保護層用樹脂組成物中の樹脂が浸透し、結果としてガスバリア性が安定するという効果が得られる。加えて、保護層そのものにもガスバリア性を持つ材料を使用することで、積層フィルムのガスバリア性能も大きく向上することになる。

前記保護層としては、ウレタン系、ポリエステル系、アクリル系、チタン系、イソシアネート系、イミン系、ポリブタジエン系等の樹脂に、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系等の硬化剤を添加したものが挙げられる。保護層を形成させる際に使用する溶媒（溶剤）としては、例えば、ベンゼン、トルエン等の芳香族系溶剤；メタノール、エタノール等のアルコール系溶剤；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶剤；酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶剤；エチレングリコールモノメチルエーテル等の多価アルコール誘導体等が挙げられる。

前記のウレタン樹脂は、ウレタン結合の極性基が無機薄膜層と相互作用するとともに、非晶部分の存在により柔軟性をも有するため、屈曲負荷がかかった際にも無機薄膜層へのダメージを抑えることができるため好ましい。
ウレタン樹脂の酸価は１０〜６０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内であるのが好ましい。より好ましくは１５〜５５ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内、さらに好ましくは２０〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内である。ウレタン樹脂の酸価が前記範囲であると、水分散液とした際に液安定性が向上し、また保護層は高極性の無機薄膜上に均一に堆積することができるため、コート外観が良好となる。

前記のウレタン樹脂は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が８０℃以上であることが好ましく、より好ましくは９０℃以上である。Ｔｇを８０℃以上にすることで、湿熱処理過程（昇温〜保温〜降温）における分子運動による保護層の膨潤を低減できる。

前記のウレタン樹脂は、ガスバリア性向上の面から、芳香族又は芳香脂肪族ジイソシアネート成分を主な構成成分として含有するウレタン樹脂を用いることがより好ましい。
その中でも、メタキシリレンジイソシアネート成分を含有することが特に好ましい。上記樹脂を用いることで、芳香環同士のスタッキング効果によりウレタン結合の凝集力を一層高めることができ、結果として良好なガスバリア性が得られる。

本実施形態においては、ウレタン樹脂中の芳香族又は芳香脂肪族ジイソシアネートの割合を、ポリイソシアネート成分（Ｆ）１００モル％中、５０モル％以上（５０〜１００モル％）の範囲とすることが好ましい。芳香族又は芳香脂肪族ジイソシアネートの合計量の割合は、６０〜１００モル％が好ましく、より好ましくは７０〜１００モル％、さらに好ましくは８０〜１００モル％である。このような樹脂として、三井化学社から市販されている「タケラック（登録商標）ＷＰＢ」シリーズは好適に用いることができる。芳香族又は芳香脂肪族ジイソシアネートの合計量の割合が５０モル％以上であると、より良好なガスバリア性が得られる。

前記ウレタン樹脂は、無機薄膜層との親和性向上の観点から、カルボン酸基（カルボキシル基）を有することが好ましい。ウレタン樹脂にカルボン酸（塩）基を導入するためには、例えば、ポリオール成分として、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロールブタン酸等のカルボン酸基を有するポリオール化合物を共重合成分として導入すればよい。また、カルボン酸基含有ウレタン樹脂を合成後、塩形成剤により中和すれば、水分散体のウレタン樹脂を得ることができる。塩形成剤の具体例としては、アンモニア、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリイソプロピルアミン、トリ−ｎ−プロピルアミン、トリ−ｎ−ブチルアミン等のトリアルキルアミン類、Ｎ−メチルモルホリン、Ｎ−エチルモルホリン等のＮ−アルキルモルホリン類、Ｎ−ジメチルエタノールアミン、Ｎ−ジエチルエタノールアミン等のＮ−ジアルキルアルカノールアミン類等が挙げられる。これらは単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記二軸配向ポリエステルフィルムには他素材の層を積層しても良く、その方法として、二軸配向ポリエステルフィルムを作製後に貼り合わせるか、製膜中に貼り合わせることができる。

前記二軸配向ポリエステルフィルムは、例えば、前記二軸配向ポリエステルフィルムに無機蒸着層を設け、更にシーラントと呼ばれるヒートシール性樹脂層（シーラント層ともいう）を形成し、包装材料として使用することができる。ヒートシール性樹脂層の形成は、通常、押出しラミネート法あるいはドライラミネート法によりなされる。ヒートシール性樹脂層を形成する熱可塑性重合体としては、シーラント接着性が充分に発現できるものであればよく、ＨＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥなどのポリエチレン樹脂類、ポリプロピレン樹脂。エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−α−オレフィンランダム共重合体、アイオノマー樹脂等を使用できる。

シーラント層は、単層フィルムであってもよく、多層フィルムであってもよく、必要とされる機能に応じて選択すればよい。例えば、防湿性を付与する点では、エチレン−環状オレフィン共重合体やポリメチルペンテン等の樹脂を介在させた多層フィルムが使用できる。
また、シーラント層は、難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤等の各種添加剤が配合されてもよい。
シーラント層の厚さは、１０〜１００μｍが好ましく、２０〜６０μｍがより好ましい。

前記二軸配向ポリエステルフィルムは、包装用積層体の基材フィルム（基材層）として使用することができる。包装用積層体の層構成としては、／で層の境界を表わすと、例えば、基材層／ガスバリア層／保護層、基材層／ガスバリア層／保護層／接着剤層／シーラント層、基材層／ガスバリア層／保護層／接着剤層／樹脂層／接着剤層／シーラント層、基材層／接着剤層／樹脂層／ガスバリア層／保護層／接着剤層／シーラント層、基材層／ガスバリア層／保護層／印刷層／接着剤層／シーラント層、基材層／印刷層／ガスバリア層／保護層／接着剤層／シーラント層、基材層／ガスバリア層／保護層／接着剤層／樹脂層／印刷層／接着剤層／シーラント層、基材層／接着剤層／樹脂層／印刷層／ガスバリア層／保護層／接着剤層／シーラント層、基材層／印刷層／ガスバリア層／保護層／接着剤層／樹脂層／接着剤層／シーラント層、基材層／印刷層／接着剤層／樹脂層／ガスバリア層／保護層／接着剤層／シーラント層、基材層／接着剤層／樹脂層／ガスバリア層／保護層／印刷層／接着剤層／シーラント層、等が挙げられる。

前記二軸配向ポリエステルフィルムを用いた積層体は、包装製品、各種ラベル材料、蓋材、シート成型品、ラミネートチューブ等の用途に好適に使用することができる。特に、包装用袋（例えば、ピロー袋、スタンディングパウチや４方パウチ等のパウチ）に用いられる。積層体の厚さは、その用途に応じて、適宜決定することができる。例えば、５〜５００μｍ、好ましくは１０〜３００μｍ程度の厚みのフィルムないしシート状の形態で用いられる。

［二軸配向ポリエステルフィルムの製造方法］
前記二軸配向ポリエステルフィルムを得るための好適な方法として、幅方向の厚み精度の観点からＴダイ方式が好ましい。インフレーション方式ではその製造方法に起因して延伸倍率が上がりにくく、幅方向の厚み不良が生じることがある。
また前記二軸配向ポリエステルフィルムを得るための好適な方法として、溶融ポリエステル樹脂組成物を冷却ロールにキャストする時に、従来はスタティックミキサーなどで同一組成の樹脂を８層以上に多層化することによって結晶化を抑えて均一な未延伸シートを得る方法が提案されているが、高い品位を有するフィルムが得られる観点、及び、設備の簡便さや保守性の観点から以下に記載する均質な未延伸シートを得るキャスト方法で、溶融押出しする際に７層以下の積層にすることが好ましい。積層数は３層以下が更に好ましい。設備のメンテナンスの面では、単層が最も好ましい。フィルムの表面の特性を改善したい場合は、２種２層、２種３層、あるいは３種３層の層構成が好ましい。
ＰＢＴ樹脂は結晶化速度が速いため、得られる未延伸シートの固有粘度の下限は好ましくは０．７ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．７５ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．８０ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．９０ｄｌ／ｇである。０．７０ｄｌ／ｇ以上であると、キャスト時の結晶化が抑制され、未延伸シートの降伏応力が低くなるため、結果的に延伸時に破断が生じ難くなる傾向となる。
得られる未延伸シートの固有粘度の上限は好ましくは１．２ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは１．１ｄｌ／ｇである。１．２ｄｌ／ｇ以下であると、延伸時の応力が高くなりすぎず、製膜性がより良好となる。

ダイス温度の下限は好ましくは２４０℃であり、より好ましくは２４５℃であり、特に好ましくは２５０℃である。２４０℃以上であると、吐出がより安定し、厚みをより均一とすることができる。
また、２４０℃以上であると、樹脂の溶融押出し工程内で滞留したＰＥＴ樹脂が未溶融物となってフィルム中に混入し、フィルムの品位を損ねてしまうことを防止することできる。樹脂溶融温度の上限は好ましくは２７５℃であり、より好ましくは２７０℃であり、最も好ましくは２６５℃である。２７５℃以下であると、樹脂の分解を抑制することができ、フィルムが脆くなってしまうことを防止することができる。また、得られるフィルムの固有粘度を高く維持することができ、製膜性をより良好とすることができる。
ダイス温度の上限は好ましくは３００℃であり、より好ましくは２９０℃以下であり、さらに好ましくは２８０℃以下である。３００℃以下であると、厚みが不均一となることを抑制することができる。また、樹脂の劣化が起こり、ダイリップ汚れなどで外観不良となることを抑制することができる。

樹脂の溶融押出し工程におけるスクリューの回転数の下限は好ましくは７０ｒｐｍであり、より好ましくは８０ｒｐｍであり、特に好ましくは９０ｒｐｍである。７０ｒｐｍ以上であると吐出がより安定し、厚みがより均一となる。また、樹脂の混ざりがより十分となり、外観不良をより抑制することができる。
樹脂の溶融押し出し工程におけるスクリューの回転数の上限は好ましくは１５０ｒｐｍであり、より好ましくは１３０ｒｐｍであり、特に好ましくは１１０ｒｐｍである。１５０ｒｐｍ以下であると、せん断発熱により溶融樹脂の分解が進行することを抑制することができ、得られるフィルムの固有粘度の低下を抑制でき、製膜性をより良好とすることができる。

冷却ロール温度の上限は好ましくは４０℃であり、より好ましくは１０℃以下である。４０℃以下であると、溶融したポリエステル樹脂組成物が冷却固化する際の結晶化度が高くなりすぎず、延伸がより容易となる。また、ラミネート強度を高くすることができ、耐破袋性をより良好とすることができる。
冷却ロール温度の下限は好ましくは０℃である。０℃以上であると、溶融したポリエステル樹脂組成物が冷却固化する際の結晶化抑制の効果を充分に発揮できる。また冷却ロールの温度を上記の範囲とする場合、結露防止のため冷却ロール付近の環境の湿度を下げておくことが好ましい。

冷却ロール表面に溶融ポリエステル樹脂組成物をキャストした時、表面に高温の樹脂が接触するため冷却ロール表面の温度が上昇する。通常、チルロールは内部に配管を通して冷却水を流して冷却するが、充分な冷却水量を確保する、配管の配置を工夫する、配管にスラッジが付着しないようメンテナンスを行う、などして、チルロール表面の幅方向の温度差を少なくする必要がある。特に８層以上に多層化することによって均一な未延伸シートを得る方法を用いない場合には、未延伸シートの結晶化が進みやすいので注意が必要である。
このとき、未延伸シートの厚みは１５〜２５００μｍの範囲が好適である。より好ましくは５００μｍ以下であり、さらに好ましくは３００μｍ以下である。

未延伸シートのＦ面（冷却ロールに接する面）とＢ面（冷却ロールに接した面とは反対側の面）の結晶化度の差を小さくする観点から、二軸配向ポリエステルフィルム製造用の樹脂組成物を冷却ロールにキャストした後（工程Ａの後）、冷却ロール上の未延伸シートのＢ面も急冷することが好ましい。Ｂ面を急冷することによって、Ｆ面との結晶化度の差が小さくなる。また、未延伸シート全体の結晶化度が低く結晶化度の斑が少なくなる。その結果、２軸延伸が容易にでき、面配向度と突刺し強さが高く、厚み斑が少ないフィルムを得ることができる。急冷する方法は特に限定されないが、設備の簡便さや保守性の面から、マルチダクトによる冷却風を吹き付ける方法が好ましい。
冷却風の温度の上限は好ましくは２０℃であり、より好ましくは５℃以下である。２０℃以下であると、未延伸シートのＢ面の結晶化度が高くなりすぎず、ラミネート強度を高く維持でき、耐破袋性をより良好とすることができる。
冷却風の温度の下限は−５℃である。−５℃以上であると、未延伸シートのＢ面の結晶化抑制効果が充分に得られる。

図１は、冷却ロール上の未延伸シートのＢ面にマルチダクトからの冷却風を吹き付ける方法を説明するための正面模式図であり、図２は、その側面図である。
図１、図２に示すように、ダイス１０は、吐出口１２が冷却ロール２０の面に対向するように配置されている。吐出口１２と冷却ロール２０の面との距離（最短距離）は、特に限定されないが、一般的に、２ｃｍ〜１０ｃｍ程度である。
また、冷却ロール２０の外周面上には、マルチダクト３０が配設されている。
マルチダクト３０の位置は、側面図（図２）において、冷却ロール２０の中心に対して、ダイス１０の位置を０°としたときに、冷却ロール２０の回転方向（図２では右回転方向）に対して、０〜４５°の範囲に設置されていることが好ましく、１０〜３５°の範囲内に設置されていることがより好ましい。マルチダクト３０が前記範囲内に配置されていると、冷却ロール２０上にキャストされる未延伸シート４０のＢ面を、キャスト後すぐに冷却することが可能となる。
また、二軸配向ポリエステルフィルム製造用の樹脂組成物が冷却ロールにキャストされた時点（触れた時点）から、当該部分に前記風が吹き付けられるまでの時間は、２．０秒以内が好ましく１．０秒以内がより好ましく、０．５秒以内がさらに好ましい。二軸配向ポリエステルフィルム製造用の樹脂組成物が冷却ロールにキャストされた時点（触れた時点）から、当該部分に前記風が吹き付けられるまでの時間（当該部分がマルチダクト３０の直下に移動するまでの時間）が、２．０秒以内であると、未延伸シート４０のＢ面を、キャスト後すぐに冷却することが可能となる。

マルチダクト３０の横幅（図１における左右方向の長さ）は、キャストされる未延伸シート４０の幅以上となるものであることが好ましい。マルチダクト３０の横幅を、キャストされる未延伸シート４０の幅以上とすることにより、未延伸シート４０のＢ面の端部まで充分に結晶化抑制効果が得られやすくなる。その結果、端部のラミネート強度と中央部のラミネート強度とを同等に高くすることが可能となる。

マルチダクト３０の縦幅（図１における上下方向の長さ）は、３０ｃｍ以上８０ｃｍ以下であることが好ましく、５０ｃｍ以上６０ｃｍ以下であることがより好ましい。
また、冷却ロール２０上において未延伸シート４０が移動する速度は、２０ｍ／分〜１００ｍ／分であることが好ましく、４０ｍ／分〜８０ｍ／分であることがより好ましい。
マルチダクト３０の縦幅を前記数値範囲内とし、未延伸シート４０の速度を前記数値範囲内とすることにより、好適な量の冷却風を未延伸シート４０のＢ面に吹き付けることができる。

マルチダクト３０の冷却ロール２０からの高さの上限は２０ｃｍ以下であり、より好ましくは１０ｃｍ以下である。２０ｃｍ以下であると冷却効率が向上し、未延伸シート４０のＢ面の結晶化抑制効果が充分に得られ、ラミネート強度を大きくすることができる。
マルチダクト３０の冷却ロール２０からの高さの下限は特に制限されないが、未延伸シート４０に接触しない範囲が望ましい。

マルチダクト３０からの冷却風の風速の上限は好ましくは２００ｍ／ｍｉｎであり、より好ましくは１８０ｍ／ｍｉｎ以下である。２００ｍ／ｍｉｎ以下であると、溶融したシート形成用樹脂組成物をキャストする際の接地点が冷却風によりぶれることを抑制することができる。
冷却風の風速の下限は５０ｍ／ｍｉｎが好ましい。５０ｍ／ｍｉｎ以上であると、未延伸シート４０のＢ面の結晶化抑制効果が充分に得られ、ラミネート強度を高くすることができる。

上述した中でも、本実施形態に係る二軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、二軸配向ポリエステルフィルム製造用の樹脂組成物を冷却ロールにキャストして未延伸シートを形成する工程Ａと、前記冷却ロール上の前記未延伸シートに５℃以下の風を吹き付ける工程Ｂとを有することが好ましい。

次に延伸方法について説明する。延伸方法は、同時二軸延伸でも逐次二軸延伸でも可能であり、特に限定されない。

長手方向（以下、ＭＤ方向ともいう）の延伸温度の下限は好ましくは５５℃であり、より好ましくは６０℃である。５５℃以上であると、破断をより抑制することができる。また、縦方向の配向が強くなりすぎるのを防ぎ、ＭＤ方向の熱収縮率が大きくなることを抑制することができる。ＭＤ方向の延伸温度の上限は好ましくは１００℃であり、より好ましくは９５℃である。１００℃以下であると、配向を充分に持たせることができ、力学特性をより高めることができる。

ＭＤ方向の延伸倍率の下限は好ましくは２．５倍であり、特に好ましくは２．７倍である。２．５倍以上であると、配向を充分に持たせることができ、力学特性をより高めることができる。また、２．５倍以上であると、厚みムラを抑制することができ、フィルムロールの弛みを防止することができる。
ＭＤ方向の延伸倍率の上限は好ましくは３．８倍であり、より好ましくは３．６倍であり、特に好ましくは３．４倍である。３．８倍以下であると、力学強度や厚みムラ改善の効果が充分に得られる。

幅方向（以下、ＴＤ方向ともいう）の延伸温度の下限は好ましくは５５℃であり、より好ましくは６０℃である。５５℃以上であると、破断を起こりにくくすることができる。また、横方向の配向が強くなりすぎるのを防ぎ、ＴＤ方向の熱収縮率が大きくなることを抑制することができる。
ＴＤ方向の延伸温度の上限は好ましくは１００℃であり、より好ましくは９５℃である。１００℃以下であると、配向を充分に持たせることができ、力学特性をより高めることができる。

ＴＤ方向の延伸倍率の下限は好ましくは３．７倍であり、より好ましくは３．８倍であり、特に好ましくは３．９倍である。３．７倍以上であると幅方向の配向度を大きくすることができ、力学強度を高くすることができる。
ＴＤ方向の延伸倍率の上限は好ましくは５．０倍であり、より好ましくは４．６倍であり、特に好ましくは４．３倍である。５．０倍以下であると、フィルムの破断が少なく、かつ力学強度や厚みムラ改善の効果が充分得られる。

熱固定温度の下限は好ましくは１８５℃であり、より好ましくは１９０℃である。１８５℃以上であると熱収縮率をより小さくすることができる。
熱固定温度の上限は好ましくは２２０℃である。２２０℃以下であると、フィルムが融けてしまうことや、著しく脆くなることを防止することができる。
熱固定温度は、Ｂ面とＦ面とで異なる温度としてもよい。Ｂ面とＦ面とで熱固定温度を異ならせることにより、結晶性を調整してラミネート強度をより高めることができる。その結果、耐破袋性をより高めることができる。熱固定温度を、Ｂ面とＦ面とで異ならせる場合、その温度差は、１０℃以上３０℃以下が好ましく、１０℃以上２０℃以下がより好ましい。

リラックス率の下限は好ましくは０．５％である。０．５％以上であるとＴＤ方向の熱収縮率を低く保つことができる。
リラックス率の上限は好ましくは１０％である。１０％以下であるとたるみなどが生じることを防止でき、平面性を向上させることができる。

リラックス工程の温度の下限は好ましくは１３０℃であり、より好ましくは１５０℃である。１３０℃以上であるとリラックスを行った際にフィルムが十分に縮み、熱収縮率低減効果を十分に得ることが可能となる。
リラックス工程温度の上限は好ましくは１９０℃であり、より好ましくは１７０℃である。１９０℃以下であると、シワ等によりフィルムの平面性の悪化が生じることを抑制することができる。

以上、本実施形態に係る二軸配向ポリエステルフィルムの製造方法を説明した。

次に、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は以下の例に限定されるものではない。なお、フィルムの評価は次の測定法によって行った。

［フィルムの固有粘度］
実施例、比較例で作製したフィルムから、フィルム幅方向の中央位置を中心とする縦５ｍｍ×横５ｍｍのサンプルをそれぞれ切り出した。
サンプルについて、固有粘度は（株）紫山科学機器製作所社製、自動粘度測定装置「ＳＳ−６００−Ｌ１」を使用して測定した。溶媒液としては、ｐ−クロロフェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン＝６／４（質量比）の混合液を使用した。

［フィルムの面配向度ΔＰ］
実施例、比較例で作製したフィルムから、フィルム幅方向の中央位置を中心とする縦５ｍｍ×横５ｍｍのサンプルをそれぞれ切り出した。
サンプルについてＪＩＳ Ｋ ７１４２−１９９６ Ａ法により、ナトリウムＤ線を光源として接触液としてジヨードメタンを用いてアッベ屈折率計によりフィルム長手方向の屈折率（Ｎｘ）、幅方向の屈折率（Ｎｙ）、厚み方向の屈折率（Ｎｚ）を測定し、下式によりΔＰを算出した。
面配向度（ΔＰ）＝［（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２］−Ｎｚ

［フィルムの突刺し強さ］
実施例、比較例で作製したフィルムから、フィルム幅方向の中央位置を中心とする縦５ｍｍ×横５ｍｍのサンプルをそれぞれ切り出した。
サンプルについて、ＪＩＳ−Ｚ１７０７に記載の試験法で測定した値を下式により１μｍ換算で算出した。
突刺し強さ（Ｎ／μｍ）＝突刺し強さ実測値／フィルムの厚み

［フィルムの厚み及び厚み斑］
長手方向及び幅方向にフィルムを長さ１ｍ×幅４０ｍｍの長尺な短冊状にサンプリングし、ミクロン測定器株式会社製の連続接触式厚み計を用いて、５ｍ／分の速度で測定した。
測定された厚みの標準偏差及び厚みの平均値から下式１で長手方向の厚み斑（％）と幅方向の厚み斑（％）とを算出し、さらに長手方向の厚み斑（％）及び幅方向の厚み斑（％）の平均値を厚み斑（％）とした。
厚み斑＝｛（厚みの標準偏差）／（厚みの平均値）｝×１００ （％）・・・式１

［フィルムの１５０℃で１５分間加熱後の熱収縮率］
ポリエステルフィルムの熱収縮率は、試験温度１５０℃、加熱時間１５分間とした以外は、ＪＩＳ−Ｃ−２３１８記載の寸法変化試験法で測定した。

［フィルムの衝撃強度］
東洋精機製作所株式会社製のフィルムインパクトテスターを使用し、温度２３℃、相対湿度６５％の環境下で１０回測定し、その平均値で評価した。衝撃球面は、直径１／２インチのものを用いた。単位はＪ／１５μｍを用いた。

［耐ピンホール性］
実施例、比較例にかかるフィルムを、２０．３ｃｍ（８インチ）×２７．９ｃｍ（１１インチ）の大きさに切断し、その切断後の長方形テストフィルムを、温度２３℃の相対湿度５０％の条件下に、２４時間以上放置してコンディショニングした。しかる後、その長方形テストフィルムを巻架して長さ２０．３２ｃｍ（８インチ）の円筒状にした。そして、その円筒状フィルムの一端を、ゲルボフレックステスター（理学工業社製、ＮＯ．９０１型）（ＭＩＬ−Ｂ−１３１Ｃの規格に準拠）の円盤状固定ヘッドの外周に固定し、円筒状フィルムの他端を、固定ヘッドと１７．８ｃｍ（７インチ）隔てて対向したテスターの円盤状可動ヘッドの外周に固定した。そして、可動ヘッドを固定ヘッドの方向に、平行に対向した両ヘッドの軸に沿って７．６ｃｍ（３．５インチ）接近させる間に４４０゜回転させ、続いて回転させることなく６．４ｃｍ（２．５インチ）直進させた後、それらの動作を逆向きに実行させて可動ヘッドを最初の位置に戻すという１サイクルの屈曲テストを、１分間あたり４０サイクルの速度で、連続して２０００サイクル繰り返した。実施は５℃で行った。しかる後に、テストしたフィルムの固定ヘッドおよび可動ヘッドの外周に固定した部分を除く１７．８ｃｍ（７インチ）×２７．９ｃｍ（１１インチ）内の部分に生じたピンホール数を計測した（すなわち、４９７ｃｍ^２（７７平方インチ）当たりのピンホール数を計測した）。

［フーリエ変換型赤外分光法（全反射法）］
Ｖａｒｉａｎ社製のＶａｒｉａｎ３１００ＦＴ−ＩＲを用い、媒質結晶をダイヤモンドとしてフィルム表層に密着させ、ＭＤ方向に平行に光を入射しつつ、全反射法によってスペクトル強度を測定した。分光器の分解能は４ｃｍ^−１、スペクトル積算回数は６４回として測定した。スペクトル強度は各波数での吸光度とする。下式により算出した。
吸光度比（Ａ／Ｂ）＝吸光度Ａ（１４５０±１０ｃｍ^−１のピークのスペクトル強度）／吸光度Ｂ（１４１０±１０ｃｍ^−１のピークのスペクトル強度）
また、ＴＤ方向に平行に光を入射しつつ、ＭＤ方向での測定と同様の方法にてスペクトル強度の測定も行った。

［フィルムの三次元平均粗さＳＲａ］
株式会社小坂研究所製の接触式三次元表面粗計（型式ＥＴ−４０００Ａ）を用いて、フィルムの表面の平均粗さ（ＳＲａ）を下記の条件で触針法により測定した。条件は下記の通りであり、３回の測定の平均値をもって値とした。
触針先端半径：０．５μｍ
触針圧：５０μＮ
カットオフ値：８００μｍ
測定長：５００μｍ
測定速度：０．１μｍ／秒
測定間隔：５μｍ

［フィルムの厚み方向の屈折率Ｎｚ］
サンプルについてＪＩＳ Ｋ ７１４２−１９９６ Ａ法により、ナトリウムＤ線を光源として接触液としてジヨードメタンを用いてアッベ屈折率計で測定した。

［評価用ラミネートフィルム（積層体）の作製］
ポリエステルフィルムのＢ面側にウレタン系２液効果型接着剤（三井化学株式会社製「タケラック（登録商標）Ａ５２５Ｓ」と「タケネート（登録商標）Ａ５０」を１３．５：１（質量比）の割合で配合）を用いてドライラミネート法により、ヒートシール性樹脂層として厚さ７０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（東洋紡株式会社製「Ｐ１１４７」）を貼り合わせ、４０℃にて４日間エージングを施すことにより、ラミネートフィルム（積層体）を得た。なお、ウレタン系２液硬化型接着剤で形成される接着剤層の乾燥後の厚みはいずれも約４μｍであった。

［評価用レトルト処理済み製袋品の作製］
前記のラミネートフィルムを１５ｃｍ四方の大きさにカットし、シーラントが内側になるように２枚を重ね合わせ、３方を１６０℃のシール温度、シール幅１．０ｃｍにてヒートシールすることで内寸１３ｃｍの３方シール袋を得た。
得られた３方シール袋に水２５０ｍＬを充填した後、ヒートシールにて４方目の口を閉じ、水が充填された４方シール袋を作製した。
得られた水が充填された４方シール袋を、１３０℃の熱水中に３０分間浸漬してレトルト処理済みの袋を得た。なお、本実施例ではポリエステルフィルムのＢ面側にシーラント（ヒートシール性樹脂層）を形成しており、ポリエステルフィルムのＢ面同士をシーラントを介して貼り合わせた場合、耐破袋性は、Ｂ面側のラミネート強度にのみ依存し、Ｆ面側のラミネート強度には依存しない。
ポリエステルフィルムにおいては、Ｂ面側のラミネート強度の方がＦ面側のラミネート強度よりも低いため、ポリエステルフィルムのＢ面同士をシーラントを介して貼り合わせた袋について耐破袋性が良好であれば、当然に、ポリエステルフィルムのＦ面同士をシーラントを介して貼り合わせた袋についてもて耐破袋性は良好となる。従って、以下では、ポリエステルフィルムのＢ面同士をシーラントを介して貼り合わせた袋についてのみ耐破袋性を評価した。

［耐破袋性の評価］
前記のレトルト処理済みの水が充填された袋を室温５℃、相対湿度３５％の環境下、高さ１００ｃｍの位置からコンクリート板の上に袋の面を水平にして１０回落下させ、水平方向での落下で破れが発生しなかった袋の割合を算出した。同様に袋の面を垂直にして１０回落下させ、垂直方向での落下で破れが発生しなかった袋の割合を算出した。なお、試験に用いた袋の数は水平方向、垂直方向ともに２０個ずつとした。

［ラミネート強度］
前記のラミネートフィルムから幅１５ｍｍ、長さ２００ｍｍで試験片を切り出して、温度２３℃、相対湿度６５％の条件下で、テンシロン万能材料試験機（東洋ボールドウイン社製「テンシロンＵＭＴ−ＩＩ−５００型」）を用いてラミネート強度を測定した。ラミネート強度は、引張速度を２００ｍｍ／分とし、ポリエステルフィルムとヒートシール性樹脂層との間を、剥離角度９０度で剥離させたときの強度を測定した。

［製膜性の評価］
各実施例、比較例のフィルムの作製時に、３０分以上破断無く、連続製膜が可能であった場合を〇、３０分以内に少なくとも１回破断が生じた場合を×として評価した。

［フィッシュアイの評価］
実施例、比較例で作製したフィルムから、幅方向に２１０ｍｍ、長手方向に３００ｍのサンプルを切り出し、東海産業社製ルーペ（Ｌ−１０Ｘ）（観測倍率１０倍）を用いて、偏向下、フィッシュアイの個数をカウントした。同様の操作を１０回繰り返して、１０回のカウント数の平均値を下式により、１ｍ^２あたりのフィッシュアイの個数として算出した。
［フィッシュアイ（個／ｍ^２）］＝［フィッシュアイの平均カウント数（個）］／［測定範囲（６３ｍ^２）］

［離型層への転写の評価］
基材の一方の面に乾燥後の塗布量が０．０５ｇ／ｍ^２になるように、下記の離型層形成用塗布液を塗工した。次いで、塗工後のフィルムを１３０℃、５ｍ／秒の熱風で１０秒間、１７０℃、２０ｍ／秒の熱風で１０秒間、さらに１３０℃、２０ｍ／秒の熱風で１０秒間乾燥させた。以上により、基材の一方の面に離型層を積層した。その後、ロールとして巻き取った。
得られたロールの離型層側を幅方向に２１０ｍｍ、長手方向に３００ｍの範囲でブロモライトを用いて目視で転写痕の個数をカウントした。同様の操作を１０回繰り返して、１０回のカウント数の平均値を下式により、１ｍ^２あたりの転写痕の個数として算出し、個数によって判定をした。カウントの対象となる箇所は、ロールの長手方向中央よりも巻芯側とした。
［転写痕（個／ｍ^２）］＝［平均転写痕のカウント数（個）］／［測定範囲（６３ｍ^２）］
判定 ３個／ｍ^２以下：〇、４個／ｍ^２以上：×

［離型層形成用塗布液の作製］
以下に示す組成で各成分を混合し、離型層形成用塗布液を得た。
トルエン：５６．０５質量％
イソプロパノール：１４．０１質量％
酸変性ポリオレフィン樹脂溶解液：２９．４質量％
ヘキサメチレンジイソシアネート系ブロックイソシアネート化合物：０．５４質量％
（旭化成ケミカルズ社製デュラネート（登録商標）ＭＦ−Ｋ６０Ｂ 固形分濃度６０％ ＮＣＯ％＝６．５％）
なお、酸変性ポリオレフィン樹脂溶液の作製方法を次に示す。８０℃に加熱したトルエン９８ｇに酸化ワックス（日本製蝋社製 ＮＰＳ−９１２５ 酸価３２ｍｇＫＯＨ／ｇ）２ｇを投入し、３０分間攪拌し、溶解させた。溶解した酸変性ポリオレフィン樹脂溶解液を２５℃まで冷却したのち、３００メッシュのステンレス製フィルター（線径０．０３５ｍｍ、平織）でろ過し、酸変性ポリオレフィン樹脂溶解液を得た。

［深絞り成型性の評価］
実施例、比較例で作製したフィルムから、縦（長手方向）１５ｃｍ×横（幅方向）１０ｃｍのサンプルを切り出した。このサンプルを図３、図４に示す金型にセットし、上からプレスをして絞り成形を行った。図３は、深絞り成型性の評価に用いた金型の横断面図であり、図４は、図３に示した金型の平面図である。具体的には、縦８９ｍｍ、横５４ｍｍ、Ｒサイズ３ｍｍの金型５０上にフィルムＦ（実施例、比較例のフィルム）を配置し、フィルム抑え５２でフィルムＦを抑えた状態で、金型５０に対応する形状のパンチ５４でプレスした。絞り速度は６ｍｍ／ｓとした。
各絞り深さに対してＮ＝１０で実施し、Ｎ＝１０でフィルムの裂けやピンホールが発生しなかった時の最大の絞り深さをそのサンプルの深絞り成型値とした。

［実施例１］
一軸押出機を用い、ＰＢＴ樹脂（１１００−２１１ＸＧ（ＣＨＡＮＧ ＣＨＵＮ ＰＬＡＳＴＩＣＳ ＣＯ．，ＬＴＤ．、固有粘度１．２８ｄｌ／ｇ））とテレフタル酸／／エチレングリコール＝１００／／１００（モル％）からなる固有粘度０．６２ｄｌ／ｇのＰＥＴ樹脂を表１の記載の通りの比率としたポリエステル樹脂組成物と、平均粒径２．４μｍのシリカ粒子とを配合した二軸配向ポリエステルフィルム製造用の樹脂組成物を２９０℃で溶融させた後、２５０℃のＴ−ダイスからキャストし、１０℃の冷却ロールに静電密着法により密着させながら、図１に示すように未延伸シート全幅に冷風がかかるように冷却ロールから１５ｃｍの高さにマルチダクトを設置して、５℃、１５０ｍ／ｍｉｎの冷風をＢ面に吹き付けて未延伸シートを得た。この際、マルチダクトの縦幅は、５０ｃｍであり、未延伸シートの移動速度は、６０ｍ／分であった。また、前記樹脂組成物が冷却ロールにキャストされた時点から、当該部分に冷風が吹き付けられるまでの時間は、０．６秒であった。
なお、二軸配向ポリエステルフィルム製造用の樹脂組成物中のシリカ粒子の含有量は、シリカ濃度として０．１６質量％である。

次いで、得られた未延伸シートを７０℃の温度で長手方向（ＭＤ）に３．３倍で延伸し、次いで、テンターに通して８０℃で幅方向（ＴＤ）に４．０倍で延伸し、２００℃で３秒間の熱固定処理と１秒間９％の緩和処理を実施して、厚さ１５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。ポリエステル樹脂組成物の樹脂組成、および、製膜条件を表１に示した。また、得られたフィルムの物性及び評価結果を表１、表２に示した。

［実施例２、３、５］
実施例１において、ポリエステル樹脂組成物の樹脂組成を表１に記載したとおり変えた以外は実施例１と同様に二軸配向フィルムを製膜して、厚さ１５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの物性及び評価結果を表１、表２に示した。

［実施例４］
実施例１において、熱固定処理工程においてＦ面側とＢ面側の温風の温度を変えて、ポリエステル樹脂組成物の樹脂組成および製膜条件を表１に記載した以外は実施例１と同様に二軸配向フィルムを製膜して、厚さ１５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの物性及び評価結果を表１、表２に示した。

［比較例１〜４］
実施例１において、溶融樹脂を冷却ロールに密着させる際にＢ面側からマルチダクトで冷風を吹き付けず、ポリエステル樹脂組成物の樹脂組成および製膜条件を表１に記載した以外は実施例１と同様に二軸配向フィルムを製膜して、厚さ１５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムはフィルムＦ面とＢ面の結晶性の差が大きいため、ラミ強度が低く、水平落としの耐破袋性が不良であった。

［比較例５］
実施例１において、ポリエステル樹脂組成物の樹脂組成を表１に記載したとおり変えた以外は実施例１と同様に二軸配向フィルムを製膜して、厚さ１５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムはフィルムＦ面とＢ面の結晶性の差が大きいため、ラミ強度が低く、水平落としの耐破袋性が不良であった。

［比較例６］
実施例１において、溶融樹脂を冷却ロールに密着させる際にＢ面側からマルチダクトで冷風を吹き付けず、ポリエステル樹脂組成物の樹脂組成および製膜条件を表１に記載した以外は実施例１と同様に二軸配向フィルムを製膜して、厚さ１５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムはフィルムＦ面とＢ面の結晶性の差が大きいため、ラミ強度が低く、水平落としの耐破袋性が不良であったばかりか、ＰＢＴ比率が少なく、突刺し強さが低いため、垂直落としの耐破袋性が不良であった。結果を表１、表２に示した。

［比較例７］
実施例１において、ポリエステル樹脂組成物の樹脂組成を表１に記載した以外は実施例１と同様に二軸配向フィルムを製膜して、厚さ１５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムはＰＢＴの比率が少ないため、突刺し強さが低く、垂直落としの耐破袋性が不良であった。結果を表１、表２に示した。

［参考例１］
一軸押出機を用い、ＰＢＴ樹脂を８０質量％とＰＥＴ樹脂を２０質量％混合したものに、不活性粒子として平均粒径２．４μｍのシリカ粒子をシリカ濃度として混合樹脂に対して９００ｐｐｍとなるように配合したものを２９０℃で溶融させた後、メルトラインを１０エレメントのスタティックミキサーに導入した。これにより、ポリエステル樹脂溶融体の分割・積層を行い、同一の原料からなる多層溶融体を得た後、２５０℃のＴ−ダイスからキャストし、１０℃の冷却ロールに静電密着法により密着させながら、未延伸シートを得たこと以外は、実施例２と同様にして二軸配向フィルムを製膜して、厚さ１５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの物性及び評価結果を表１、表２に示した

［参考例２］
二軸配向ポリエステルフィルム製造用の樹脂組成物を２９０℃で溶融させた後、２８５℃のＴ−ダイスからキャストしたこと以外は、実施例２と同様にして未延伸シートを得た後、二軸配向フィルムを製膜して、厚さ１５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの物性及び評価結果を表１、表２に示した。

表１、表２に示すように、本発明によって得られた二軸延伸ポリエステルフィルム（実施例１〜５）は、厚み斑が少なく、良好な深絞り成型性を有し、且つ、品位に優れる二軸配向ポリエステルフィルムが得られた。
一方、比較例１〜４においては、溶融樹脂を冷却ロールに密着させる際にＢ面側からマルチダクトで冷風を吹き付けなかったため、得られたフィルムは、厚み斑が大きく、深絞り成型性が劣っていた。また、フィルムＦ面とＢ面の結晶性の差が大きいため、ラミ強度が低く、水平落としの耐破袋性が不良であった。
また、比較例６及び７は、ＰＢＴの比率が低いため突き刺し強度が悪かった。
参考例１では、メルトラインにスタティックミキサーを導入して１０２４層からなる同一樹脂組成の多層フィルムを得た。得られたフィルムのフィッシュアイの個数は、実施例に比べて多く、高品位が要求される用途には適さなかった。
参考例２では、樹脂を溶融し押し出す温度が高すぎたためフィルムの固有粘度が低くなり、幅方向の延伸工程でフィルムが破断してフィルムの評価をするためのサンプルが得られなかった。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、工業用途にも対応できる良好なフィルム品位を有し、且つ、ＰＢＴを主成分にしているので深絞り成型が伴う離型フィルムとして好適である。

１０ ダイス
１２ 吐出口
２０ 冷却ロール
３０ マルチダクト
４０ 未延伸シート
５０ 深絞り成型用の金型
５２ フィルム抑え
５４ パンチ
Ｆ フィルム

Claims (5)

1. ポリブチレンテレフタレート樹脂（Ａ）６０〜１００質量％、及び、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）４０〜０質量％からなるポリエステル樹脂組成物を含み、
   積層数が７層以下であり、
   下記要件（１）〜（４）を満たすことを特徴とする二軸配向ポリエステルフィルム。
   （１）二軸配向ポリエステルフィルムの固有粘度が０．７ｄｌ／ｇ以上。
   （２）二軸配向ポリエステルフィルムの面配向度ΔＰが０．１４５〜０．１６０。
   （３）ＪＩＳ−Ｚ１７０７に準じた突き刺し試験で測定した二軸配向ポリエステルフィルムの突刺し強さが０．４０Ｎ／μｍ以上０．９Ｎ／μｍ以下。
   （４）二軸配向ポリエステルフィルムの厚み斑が０．７％以下。
2. 二軸配向ポリエステルフィルム上の最大直径が０．３ｍｍ以上のフィッシュアイが５個／ｍ^２以下であることを特徴とする請求項１に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
3. 二軸配向ポリエステルフィルムの前記一方の面での三次元平均粗さＳＲａと、前記他方の面での三次元平均粗さＳＲａとの差（絶対値）が０．０１μｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
4. 二軸配向ポリエステルフィルムの１５０℃で１５分間加熱後の熱収縮率が、縦方向が０〜５％、横方向が−１〜５％であることを特徴とする請求項１〜３いずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
5. 請求項１〜４のいずれか１に記載の二軸配向ポリエステルフィルムの製造方法であって、
   二軸配向ポリエステルフィルム製造用の樹脂組成物を冷却ロールにキャストして未延伸シートを形成する工程Ａと、
   前記冷却ロール上の前記未延伸シートに５℃以下の風を吹き付ける工程Ｂとを有することを特徴とする二軸配向ポリエステルフィルムの製造方法。

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